Mpi 03 TPM

Laboratorio de
Mantenimiento de
Plantas Industriales
Mantenimiento Total
Productivo
TPM (Total Productive

Maintenance)
El TPM (Mantenimiento Productivo
Total) surgi en Japn gracias a los
esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema
destinado a lograr la eliminacin de las
llamadas seis grandes prdidas de
los equipos, con el objetivo de facilitar
la implantacin de la forma de trabajo
Just in Time o justo a tiempo.
Filosofa del TPM

TPM es una filosofa de mantenimiento
cuyo objetivo es eliminar las prdidas
en produccin debidas al estado de los
equipos, o en otras palabras, mantener
los equipos en disposicin para
producir a su capacidad mxima
productos de la calidad esperada, sin
paradas no programadas.
Hiptesis supuestas del

TPM
Cero
averas
No hay
prdidas de
rendimiento
o capacidad
productiva
debidos al
estado de los
equipos
Supues
tos
Cero
defectos
achacable
s a un mal
estado de
los
equipos
Cero
tiempos
muertos
TPM = Mto. que

aporta
productividad
mxima o total
Dilema entre mantenimiento y

produccin
El mantenimiento ha sido visto
tradicionalmente
con
una
parte
separada y externa al proceso
productivo. TPM emergi como una
necesidad de integrar el departamento
de mantenimiento y el de operacin o
produccin
para
mejorar
la
productividad y la disponibilidad.
En una empresa que ha implantado TPM toda la

organizacin trabaja en el mantenimiento y mejora
de los equipos. Se basa en cinco principios
fundamentales:
Participacin de todo el personal, desde la alta
direccin hasta los operarios de planta. Incluir a
todos y cada uno de ellos permite garantizar el
xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la
obtencin de la mxima eficacia en el sistema de
produccin y gestin de los equipos y maquinarias.
Se busca la eficacia global.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas

productivas tal que se facilite la eliminacin de las
prdidas antes de que se produzcan.
Implantacin del mantenimiento preventivo como
medio bsico para alcanzar el objetivo de cero
prdidas mediante actividades integradas en
pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte
que proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los
aspectos de la produccin, incluyendo diseo y
desarrollo, ventas y direccin.
Seis grandes prdidas

Desde la filosofa del TPM se considera que
una mquina parada para efectuar un
cambio, una mquina averiada, una mquina
que no trabaja al 100% de su capacidad o
que fabrica productos defectuosos est en
una situacin intolerable que produce
prdidas a la empresa. La maquina debe
considerarse improductiva en todos esos
casos, y deben tomarse acciones tendientes
a evitarlos en el futuro.
Fuentes de prdidas
Fallos del
equipo
Prdidas
de tiempo
propias de
la puesta
en marcha
de un
proceso
nuevo
Defectos
en el
proceso
TPM
identif
ca 6
grandes
prdida
s
Velocidad
de
operacin
reducida
Puesta a
punto y
ajustes
Marchas
en vaco,
esperas y
detencione
s menores

Fallos del equipo, que producen
prdidas de tiempo inesperadas.
Puesta a punto y ajustes de
mquinas (o tiempos muertos) que
producen prdidas de tiempo al
iniciar una nueva operacin u otra
etapa de ella. P.e.: al inicio en la
maana, al cambiar de lugar de
trabajo, al cambiar una matriz o al
hacer un ajuste.

Marchas en vaco, esperas y detenciones
menores (averas menores) durante la
operacin normal producen prdidas de
tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentacin, pequeas obstrucciones,
etc.
Velocidad de operacin reducida (equipo
no funciona a su capacidad mxima),
produce prdidas productivas al no obtenerse
la velocidad de diseo del proceso.

Defectos en el proceso, producen
prdidas productivas al tener que
rehacer partes de l, reprocesar
productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.
Prdidas de tiempo propias de la
puesta en marcha de un proceso
nuevo, marcha en vaco, periodo de
prueba, etc.
El anlisis cuidadoso de cada una de estas

causas de baja productividad lleva a
encontrar las soluciones para eliminarlas y
los medios para implementar estas ltimas.
Es fundamental que el anlisis sea hecho en
conjunto por personal de produccin y de
mantenimiento, porque los problemas que
causan la baja productividad son de ambos
tipos y las soluciones deben ser adoptadas
en forma integral para que tengan xito.
La implicacin del operador en

el mantenimiento
Implantar
TPM
significa
que
el
mantenimiento
est
perfectamente
integrado
en
la
produccin.
As,
determinados trabajos de mantenimiento
se han transferido al personal de
produccin, que ya no siente el equipo
como algo que reparan y atienden otros,
sino como algo propio que tienen que
cuidar: el operador siente el equipo como
suyo.
Diferencias del
mantenimiento
Nivel de
operador
Diferencias
del
mantenimie
nto por
niveles
Intervenci
ones de
mayor
nivel
Nivel de
tcnico
integrado
Diferencias del
mantenimiento
Nivel de operador, que se ocupar
de
tareas
de
mantenimiento
operativo
muy
sencillas,
como
limpiezas, ajustes, vigilancia de
parmetros y la reparacin de
pequeas averas
Diferencias del
mantenimiento
Nivel de tcnico integrado. Dentro del
equipo de produccin hay al menos una
persona de mantenimiento que trabaja
conjuntamente con el personal de produccin,
es uno ms de ellos. Resuelve problemas de
ms calado, para el que se necesita mayor
conocimiento. Est cercano, no es necesario
avisar a nadie o esperar. El repuesto tambin
est descentralizado: cada lnea productiva,
incluso cada mquina, tiene cerca lo que
requiere.
Diferencias del
mantenimiento
Intervenciones de mayor nivel,
como revisiones programadas que
impliquen desmontajes complejos,
ajustes delicados, etc, se cuenta con
un departamento de mantenimiento
no integrado en la estructura de
produccin. Maneja las herramientas
comunes.
La implicacin del operador en tareas

de mantenimiento logra que ste
comprenda mejor la mquina e
instalaciones
que
opera,
sus
caractersticas y capacidades, su
criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y
facilita
compartir
experiencias
y
aprendizajes mutuos; y con todo esto,
se mejora la motivacin del personal.
Existe una diferencia fundamental

entre la filosofa del TPM y la del RCM:
mientras que en la primera son las
personas y la organizacin el centro
del proceso, es en estos dos factores
en los que est basado, en el RCM el
mantenimiento se basa en el anlisis
de fallos, y en las medidas preventivas
que se adoptarn para evitarlos, y no
tanto en las personas.
Implantacin de TPM
El Japan Institute of Plant Maintenance
(JIPM) desarroll un mtodo en siete
pasos cuyo objetivo es lograr el
cambio de actitud indispensable para
el xito del programa.
Etapas para
Implantacin de TPM
Fase 1.
Aseo inicial
Fase 7.
Optimizaci
n y
autonoma
en la
actividad
Fase 6.
Orden y
Armona en
la
distribuci
n
TPM
identifc
a 6
grandes
prdida
s
Fase 5.
Inspeccion
es
autnomas
Fase 2.
Medidas
para
descubrir
las causas
de la
suciedad,
el polvo y
las fallas
Fase 3.
Preparaci
n de
procedimie
ntos de
limpieza y
lubricacin
Fase 4.
Inspeccion
es
generales
Los pasos para desarrollar el cambio de

actitud son:
Fase 1. Aseo inicial
En esta fase se busca limpiar la mquina de
polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus
partes
perfectamente
visibles.
Se
implementa adems un programa de
lubricacin, se ajustan sus componentes y
se realiza una puesta a punto del equipo (se
reparan todos los defectos conocidos).
Fase 2. Medidas para descubrir las causas

de la suciedad, el polvo y las fallas
Una vez limpia la mquina es indispensable que
no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo
estado. Se deben evitar las causas de la
suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular
(p.e. fugas de aceite), se mejora el acceso a los
lugares difciles de limpiar y de lubricar y se
busca reducir el tiempo que se necesita para
estas dos funciones bsicas (limpiar y lubricar).
Fase 3. Preparacin de procedimientos

de limpieza y lubricacin
En esta fase aparecen de nuevo las dos
funciones de mantenimiento primario o de
primer nivel asignadas al personal de
produccin: Se preparan en esta fase
procedimientos estndar con el objeto que
las actividades de limpieza, lubricacin y
ajustes menores de los componentes se
puedan realizar en tiempos cortos.
Fase 4. Inspecciones generales

Conseguido
que
el personal se
responsabilice de la limpieza, la
lubricacin y los ajustes menores, se
entrena al personal de produccin para
que pueda inspeccionar y chequear el
equipo en busca de fallos menores y
fallos en fase de gestacin, y por
supuesto, solucionarlos.
Fase 5. Inspecciones autnomas

En esta quinta fase se preparan las gamas
de
mantenimiento
autnomo,
o
mantenimiento operativo. Se preparan los
check list de las mquinas realizadas por los
propios operarios, y se ponen en prctica.
Es en esta fase donde se produce la
verdadera implantacin del mantenimiento
preventivo peridico realizado por el
personal que opera la mquina.
Fase 6. Orden y Armona en la distribucin

La
estandarizacin
de
procedimientos
y
actividades es una de las esencias de la Gestin
de la Calidad Total (Total Qualilty Management,
TQM), que es la filosofa que inspira tanto el TPM
como el JIT. Se busca crear procedimientos y
estndares
para
limpieza,
inspeccin,
lubricacin, mantenimiento de registros en los
que se reflejarn todas las actividades de
mantenimiento y produccin, la gestin de la
herramienta y del repuesto, etc.
Fase 7. Optimizacin y autonoma

en la actividad
La ltima fase tiene como objetivo
desarrollar una cultura hacia la mejora
continua en toda la empresa: se
registra sistemticamente el tiempo
entre fallos, se analizan stos y se
proponen soluciones. Y todo ello,
promovido y liderado por el propio
equipo de produccin.
El tiempo necesario para completar el programa

vara de 2 a 3 aos, y suele desarrollarse de la
siguiente manera:
La Gerencia da a conocer a toda la empresa su
decisin de poner en prctica TPM. El xito del
programa depende del nfasis que ponga la
Gerencia General en su anuncio a todo el
personal.
Se realiza una campaa masiva de informacin y
entrenamiento a todos los niveles de la empresa
de tal manera que todo el mundo entienda
claramente los conceptos de TPM. Se

utilizan todos los medios posibles como
charlas, posters, diario mural, etc., de
tal manera que se cree una atmsfera
favorable al inicio del programa.
Se crean organizaciones para promover
TPM, como ser un Comit de Gerencia,
Comits departamentales y Grupos de
Tarea para analizar cada tema.
Se definen y emiten las polticas bsicas y las

metas que se fijarn al programa TPM. Con este
objeto se realiza una encuesta a todas las
operaciones de la empresa a fin de medir la
efectividad real del equipo operativo y conocer la
situacin existente con relacin a las 6 Grandes
Prdidas. Como conclusin se fijan metas y se
propone un programa para cumplirlas.
Se define un plan maestro de desarrollo de TPM
que se traduce en un programa de todas las
actividades y etapas.
Una vez terminada la etapa preparatoria

anterior se da la partida oficial al programa
TPM
con
una
ceremonia
inicial
con
participacin de las ms altas autoridades de
la empresa y con invitados de todas las reas.
Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad
de cada uno de los equipos de la planta. Se
define y establece un sistema de informacin
para registrar y analizar sus datos de
fiabilidad y mantenibilidad.
Se define el sistema y se forman grupos

autnomos de mantenimiento que inician sus
actividades inmediatamente despus de la
partida oficial. En este momento el
departamento
de
mantenimiento
ver
aumentar su trabajo en forma considerable
debido a los requerimientos generados por los
grupos desde las reas de produccin.
Se implementa un sistema de mantenimiento
programado
por
el
departamento
de
mantenimiento.
Se inicia el entrenamiento a operadores

y mantenedores a fin de mejorar sus
conocimientos y habilidades.
Se crea el sistema de mejoramiento de
los equipos de la planta que permite
llevar a la prctica las ideas de cambio
y modificaciones en el diseo para
mejorar
la
confiabilidad
y
mantenibilidad.

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Seis grandes prdidas

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