Mantenimiento Productivo Total TPM

Introduccin El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se pude definir como unprograma para mejorar la efectividad global de los equipos, con la participacin activa de los operarios. El concepto total considera la efectividad econmica total con la participacin de todo el personal. El TPM se ha implement originalmente en Japn (1971). Envuelve el concepto de mirar la empresa como un todo, lo que lleva a desagregar las actividades, por ejemplo, el personal de produccin es incluido en las tareas de mantenimiento. El objetivo inmediato del TPM es la eliminacin total de las prdidas de produccin: obtencin de 0 prdidas de produccin implica 0 fallas y 0 defectos de calidad. Ello mejora la efectividad del equipo, se reducen los costos y se incrementa la productividad. EL TPM promueve la idea de que los sistemas productivos son combinaciones de hombres y mquinas (sistemas hombre-maquina) que deben ser optimizados como conjunto, al mnimo costo. Objetivos Los objetivos del TPM son: reducir el delay para poner al equipo en operacin; mejorar la disponibilidad, incrementando la fraccin de tiempo productivo; incrementar la vida de los equipos; incluir a los usuarios de los equipos en su mantenimiento, con el apoyo de los especialistas adecuados; hacer uso equilibrado e intensivo del mantenimiento predictivo y preventivo; mejorar la mantenibilidad de los equipos. A nivel operativo el TPM logra que: Cada operador sea responsable por su(s) maquina(s), y realice tareas de mantenimiento bsicas tales como limpiar, lubricar, inspeccionar visualmente, reportar si observa anomalas; Formar pequeos grupos de trabajo para discutir problemas de mantenimiento, sugerir mejoras y lograr una visin comn del conjunto mantenimientoempresa.

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Sus caractersticas bsicas son: postula la maximizacin de la efectividad del equipo establece un sistema de mantenimiento programado que cubre el total de la vida til del equipo. cubre todos los departamentos involucrados. Estas caractersticas se pueden resumir en un plan de mantenimiento ideado y realizado por todos los trabajadores organizados en pequeos grupos. El TPM tambin puede ser caracterizado por el tipo de actividad que promueve: Mantenimiento autnomo Mantenimiento preventivo y predictivo Mejora de equipos

Las grandes perdidas La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las Seis Grandes Prdidas que interfieren con la operacin, a saber: 1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas. 2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas que producen prdidas de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste. 3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores durante la operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por la operacin de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vas, etc. 4. Velocidad de operacin reducida, que produce prdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso. 5. Defectos en el proceso, que producen prdidas de tiempo al tener que rehacer partes de l o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas. 6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha blanca, periodo de prueba, etc. El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas ltimas. Es fundamental que el anlisis sea hecho en conjunto por el personal de operaciones y mantenimiento porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan xito.

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Conceptos bsicos El mantenimiento productivo total busca la mejora de las operaciones de la fbrica mejorando la actitud y la destreza de todo el personal, desde el gerente general hasta el trabajador de terreno y mejorando el funcionamiento del equipo por medio de la formacin del personal que est directamente relacionado con l. La actitud corriente de los operadores y mantenedores es que cada uno tiene su campo de accin y cada uno se interesa exclusivamente de la labor para la cual fue contratado: Yo soy de produccin y t eres de mantenimiento. La primera etapa de la introduccin de TPM es el cambio de la actitud del operador de tal manera que ste realice algunas tareas de mantenimiento en el equipo que maneja. Para esto es necesario entrenarlo en conocimientos y destrezas de mantenimiento, cosa que es posible slo si est dispuesto y motivado a ello. Se trata de lograr que el operador se preocupe del equipo que l mismo utiliza para su trabajo diario.Como consecuencia del cambio de actitud en operadores y mantenedores tambin mejoran otras condiciones del ambiente de trabajo, por aaadidura. Seiri (orden), Seiton (armona en la distribucin), Seiso (integridad), Seiketsu (aseo), Shitsuke (disciplina).

Actividades esenciales Hay cinco actividades de un total de doce que se pueden identificar, que son fundamentales para que el programa tenga xito. El programa debe ser implementado teniendo muy en cuenta las caractersticas de la industria, el mtodo de produccin, el estado del equipo y los problemas que son ms habituales.

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Estas actividades son: 1. Mejorar la efectividad de cada equipo. Seleccionar un equipo o familia de equipos y formar un Grupo de Tarea para hacer el anlisis de su funcionamiento y llevar a cabo la eliminacin de las Seis Grandes Prdidas logrando con ello la mejora de su efectividad. 2. Implantar el mantenimiento autnomo por los operadores. Promover que se realicen trabajos de mantenimiento por parte de pequeos grupos de terreno . 3. Implantar un buen sistema de administracin del mantenimiento que tenga bajo control todas las funciones como planificacin, programacin, abastecimiento de repuestos, herramientas, manuales de taller, etc. y que establezca trabajos peridicos de mantenimiento preventivo. 4. Definir e implementar programas de capacitacin para mejorar los conocimientos y destrezas de operadores y personal de mantenimiento. 5. Establecer un sistema para disear y producir equipos o componentes que permita llevar a la prctica las mejoras que se propongan en confiabilidad, mantenibilidad y ciclo econmico de vida. En este aspecto hay que hacer mucho nfasis, recordando que son las condiciones de diseo las que tienen la mayor importancia en la disponibilidad. Mantenimiento autnomo Dado que el mantenimiento realizado por los operadores es una de las caractersticas distintivas de TPM es necesario prestarle la mayor atencin a la forma de implantarla. La experiencia ha demostrado que este tipo de actividades que involucra a muchas personas y en las cuales se requiere su participacin activa y positiva; necesita una preparacin muy cuidadosa, desde el comienzo, por parte de todos los interesados. El Instituto Japons de Mantenimiento Plantas (JIPM) ha desarrollado un mtodo de siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa. Los pasos son: 1. Aseo inicial. Limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles. Lmplementar un programa de lubricacin, ajuste sus componentes y descubra y repare todos sus defectos de funcionamiento. 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas. Evite las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular, mejore los lugares que son difciles de limpiar y de lubricar y reduzca el tiempo que se necesita para limpiar y lubricar. 3. Preparacin de procedimientos standard de aseo y lubricacin. Prepare procedimientos de comportamiento standard con el objeto que las actividades de aseo, lubricacin y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos. (Este procedimiento debe servir como estructura de referencia del tiempo necesario a diario o peridicamente). 4. Inspecciones generales. Entrene al personal en tcnicas de inspeccin por medio de manuales de inspeccin y en el descubrimiento y reacondicionamiento de los defectos menores del equipo descubiertos en las Inspecciones. 5. Inspecciones autnomas. Prepare hojas de inspeccin autnoma y pngalas en prctica.

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6. Orden y Armona en la distribucin. Estandarice procedimientos administrativos para el trabajo y para todas aquellas actividades como: - Estndares para el aseo, inspeccin y lubricacin. - Estandarizacin de registros. - Estandarizacin de la administracin de herramientas. 7. Administracin autnoma de todas las actividades. Desarrollar polticas y metas a nivel de toda la empresa y haga una rutina de las actividades de mejora:registre sistemticamente el tiempo entre fallas y haga anlisis que conduzcan al mejoramiento del equipo. Segn este mtodo el mismo equipo que el operador maneja se usa para hacer entrenamiento en el trabajo. El operador va adquiriendo gradualmente los conocimientos y destrezas de mantenimiento a travs de los siete pasos de entrenamiento e implantacin. A medida que va desarrollando las etapas va aumentando tambin su inters por llevar adelante el TPM. Estas etapas tambin incorporan actividades relacionadas con las 5 S. En cada una el trabajador es ayudado por su jefe o por algn tcnico del departamento. Cuando aprueba una etapa se le entrega un certificado que le permita seguir a la siguiente. Este procedimiento para desarrollar mantenimiento autnomo debe realizarse por medio de pequeos grupos de trabajo en cada rea ejecutora o lugar de trabajo. En cada etapa deben recibir asesoramiento y asistencia para que tanto el trabajo de grupo como el mantenimiento que realicen sean bien hechos. Siguiendo este mtodo paso a paso mejoran tanto el trabajador como las mquinas. Se obtienen excelentes resultados en la eliminacin de las 6 Grandes Prdidas, en el mejoramiento general de la efectividad del equipo y en la obtencion de un lugar de trabajo ms agradable. Implementacin El Japanese Institute of Plant Management sugiere los siguientes pasos: 1. Decisin al ms alto nivel; 2. Campaa de informacin y educacin con encuentros y seminarios; 3. Implementando medios de promover las ideas del TPM; 4. Elaborar un informe sobre el estado de los equipos; 5. Establecer un programa de implementacin de medio plazo; 6. Ponerlo en marcha; 7. Incrementar la disponibilidad de cada mquina; 8. Desarrollo del automantenimiento; 9. Optimizar, desde el punto de vista econmico, el nuevo servicio de mantenimiento. 10. Entrenamiento de los operadores, vistas sus nuevas labores; 11. Ajuste de la gestin a las nuevas practicas, 12. Despus de un plazo debido, medir resultados y establecer nuevos objetivos: el proceso es iterativo.

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La experiencia de muchas industrias ha indicado que cada uno de los pasos cumple un papel importante y por lo tanto su seguimiento asegura el xito desde la etapa preparatoria hasta la implantacin total. El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos. La etapa preparatoria requiere entre 3 y 6 meses y esta constituida por los 5 primeros pasos. 1. La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en prctica TPM. El xito del programa depende del nfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a todo el personal. 2. Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los niveles de la empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de TPM. Se utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural, etc., de tal manera que se cree una atmsfera favorable al inicio del programa. 3. Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de Gerencia, Comits departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema. 4. Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al programa TPM. Con este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de medir la efectividad real del equipo operativo y conocer la situacin existente con relacin a las 6 Grandes Prdidas. Como conclusin se fijan metas y se propone un programa para cumplirlas. 5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todas las actividades y etapas. 6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la partida oficial al programa TPM con una ceremonia inicial con participacin de las ms altas autoridades de la empresa y con invitados de todas las reas. Las etapas de implementacin del programa contienen las 5 actividades esenciales, 7. Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de la planta. Se define y establece un sistema de informacin para registrar y analizar sus datos de confiabilidad y mantenibilidad. 8. Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantenimiento que inician sus actividades inmediatamente despus de la partida oficial. En este momento el departamento de mantenimiento ver aumentar su trabajo en forma considerable debido a los requerimientos generados por los grupos desde las reas de produccin. 9. Se implementa un sistema de mantencion programada en el departamento de mantenimiento. 10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus destrezas. Este programa debe empezar a, ms tardar 6 meses despus de la partida oficial. 11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la prctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseno para mejorar la confiabilidad y mantenibilidad. 12. Esta etapa busca consolidar la implantacin total de TPM y obtener un alto nivel de efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros internos del programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.