UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y PONTIFICIA DE

SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

FACULTAD DE TECNOLOGIA
INGENIERIA QUIMICA
SIMULACION DE PROCESOS II (PRQ-351)

DISEO Y SIMULACIN DE UNA PLANTA DE PRODUCCIN DE ETILENO CON

EL SOFTWARE PETRO-SIM 4.0
Docentes: Ing. Wilfredo Villarpando
Ing. Gonzalo Prez
Univ. Saigua Fernndez Karen Lisbeth

SUCRE - BOLIVIA
2015
1

RESUMEN
En el presente trabajo se realiz la simulacin de una planta productora de etileno con ayuda del
software Petro-SIM 4.0, que se construir en Tarija, se analizaron las variables de proceso ms
importantes determinndose las condiciones de operacin y configuracin de equipos ms
ptimas.
Se llev a cabo un anlisis para tres caso de operacin: el primero considera una alimentacin de
100% de propano el segundo 100% de etano y el tercero correspondera al caso mezcla cuyos
valores se basaron en la composicin de salida de la planta separadora de lquidos Gran Chaco
adems se determin el paquete termodinmico ms ptimo realizando una comparacin entre el
paquete de fluido de Peng Robinson y el de Redlich Kwong.

Palabras clave: Petroqumica, Etileno, Simulacin, Proceso y Petro-SIM.

CONTENIDO
RESUMEN.....................................................................................................................................II
Capitulo I. Generalidades...........................................................................................................12
1.1. Introduccin..........................................................................................................................12
1.2. Antecedentes..........................................................................................................................14
1.3. Planteamiento del problema................................................................................................15
1.4. Pregunta de investigacin....................................................................................................15
1.5. Objetivos................................................................................................................................15
1.5.1. Objetivo general.............................................................................................................15
1.5.2 Objetivos Especficos......................................................................................................15
1.6. Justificacin de la investigacin..........................................................................................16
1.6.1 Justificacin tcnica........................................................................................................16
1.6.2. Justificacin Social.........................................................................................................16
1.6.3. Justificacin Econmico................................................................................................17
1.7 Metodologa desarrollada......................................................................................................17
Capitulo II. Marco terico..........................................................................................................18
2.1. Gas natural............................................................................................................................18
2.1.1. Composicin de gas natural en Bolivia........................................................................18
2.2. Situacin hidrocarburifera en Bolivia................................................................................19
2.2.1. Reservas de gas natural.................................................................................................19
2.2.2. Produccin de hidrocarburos........................................................................................20
2.2.3. Destino de la produccin total de gas natural.............................................................21
2.2.4. Mercado externo.............................................................................................................22
2.2.5. Precios.............................................................................................................................23
2.2.6. Hidrocarburos lquidos..................................................................................................24
2.2.7. Combustibles lquidos obtenidos por refineras..........................................................24
2.2.8 Volmenes de importacin.............................................................................................25
2.3. Industrializacin del gas natural en Bolivia.......................................................................26
2.3.1. Aspectos bsicos a considerar.......................................................................................26
2.3.2. Planta de extraccin de Lquidos Gran Chaco............................................................27
2.3.2.1 Gas residual...............................................................................................................28
2.3.2.2. Gas licuado de petrleo (GLP)...............................................................................29
3

2.3.2.3. Etano.........................................................................................................................29
2.3.3. Planta de produccin de etileno....................................................................................30
2.4. Petroqumica.........................................................................................................................31
2.5. Composicin qumica del petrleo......................................................................................32
2.5.1. Saturados........................................................................................................................32
2.5.2. No saturados...................................................................................................................32
2.5.2.1. Olefinas.....................................................................................................................32
2.5.2.2. Acetilenos..................................................................................................................32
2.5.2.3. Ciclolefinas...............................................................................................................33
2.5.2.4. Aromticos................................................................................................................33
2.5.3. No hidrocarburos...........................................................................................................33
2.6. Etileno....................................................................................................................................33
2.6.1. Caractersticas................................................................................................................33
2.6.2. Derivados del etileno......................................................................................................34
2.6.3. Consumo mundial..........................................................................................................36
2.7. Obtencin...............................................................................................................................38
2.7.1. Craqueo de olefinas........................................................................................................38
2.8. Cracking a Vapor Steam Cracking.................................................................................40
2.8.1. Reacciones.......................................................................................................................40
2.8.1.1. Reacciones principales:...........................................................................................40
2.8.1.2. Reacciones secundarias:..........................................................................................41
2.8.2 Cintica qumica de la reaccin de pirolisis..................................................................42
2.8.2.1. Reacciones por radicales libres..............................................................................42
2.8.2.1.1. Patrn de temperatura.....................................................................................47
2.8.2.1.2. Tiempo equivalente...........................................................................................47
2.9. Condiciones del proceso de pirolisis....................................................................................48
2.9.1.1. Preparacin de la alimentacin..............................................................................50
2.9.2. Temperatura...................................................................................................................50
2.9.3 Presin..............................................................................................................................52
2.9.4. Vapor de dilucin............................................................................................................52
2.9.4.1. Relacin de dilucin................................................................................................53
2.9.5. Tiempo de residencia.....................................................................................................54
2.9.6. Enfriamiento de productos:..........................................................................................54
4

2.9.7. Anlisis de selectividad..................................................................................................55

2.9.8 Rendimiento de los productos........................................................................................56
2.10. Productos y subproductos del proceso de pirolisis..........................................................58
2.10.1. Productos de pirolisis indeseables, problemas...........................................................58
2.10.1.1. Coque......................................................................................................................58
2.10.1.1.1 Generalidades del coque..................................................................................59
2.10.1.1.2 Composicin qumica del coque.....................................................................59
2.11. Uso de simuladores en la industria qumica.....................................................................61
2.11.1. Simulador......................................................................................................................61
2.11.1.1 Cuando usar un simulador....................................................................................62
2.11.1.2 Ventajas y desventajas y limitaciones de los simuladores...................................62
2.11.2. Simulacin de procesos................................................................................................63
2.11.2.1. Aplicacin de simulacin de procesos..................................................................64
2.11.3. Diseo de Procesos........................................................................................................64
2.11.4. Etapas generales de una simulacin...........................................................................65
2.12. Simulador petro-SIM 4.0...................................................................................................66
2.12.1. Sistema de colores........................................................................................................68
2.12.2. Administrador bsico de simulacin (Simulation Basis Manager) de Petro-SIM. 69
2.12.3. Entorno de simulacin (Simulation Environment)...................................................69
2.13. Modelo Termodinmico......................................................................................................71
2.13.1 Seleccin del modelo termodinmico..........................................................................73
Capitulo IV. Descripcin del proceso.........................................................................................78
4.1. Descripcin actual del proceso.............................................................................................78
4.1.1. Alimentacin...................................................................................................................78
4.1.2. Pirolisis y enfriamiento sbito.......................................................................................79
4.1.3. Compresin de gas.........................................................................................................81
4.1.4. Seccin de lavado caustico.............................................................................................83
4.1.4.1. Tratamiento de soda gastada..................................................................................84
4.1.5. Despojador de diproleno................................................................................................85
4.1.6. Convertidor de acetileno................................................................................................85
Esta reaccin es indeseable porque afecta en la recuperacin del etileno. A la salida de estos
reactores el contenido de acetileno debe de ser inferior a 1 ppm...............................................85
4.1.7. Secado de gas de proceso...............................................................................................85
5

4.1.8. Enfriamiento...................................................................................................................86
4.1.9. Fraccionamiento.............................................................................................................87
4.1.9.1. Desmetanizacion y desetanizacion.........................................................................88
4.1.9.1. 1. Hidrogenacin de acetileno.............................................................................89
4.1.9.2. Fraccionamiento de etileno.....................................................................................90
4.1.9.2. Despropanizacion y desbutanizacion.....................................................................90
4.1.9.3. Fraccionamiento de propileno................................................................................91
4.1.10. Sistema de refrigeracin con propileno......................................................................91
Capitulo V. Equipos.....................................................................................................................94
5.1. Reactores................................................................................................................................94
5.1.1. Reactor tubular de flujo pistn.........................................................................................94
5.1.2. Reactor de lecho empacado...........................................................................................96
5.1.2.1. Conversin...............................................................................................................98
5.1.3. Horno de pirolisis...........................................................................................................98
5.1.3.1. Estructura de un horno de pirolisis.......................................................................99
5.1.3.2. Balances de materia y energa de un horno de craqueo........................................103
5.2. Transferencia de calor........................................................................................................105
5.2.1. Mecanismos de transferencia de calor...........................................................................106
5.2.2. Procesos que involucran transferencia de calor............................................................107
5.2.1. Intercambiadores de Calor..............................................................................................107
5.2.1.1. Clasificacin de intercambiadores de calor............................................................108
5.2.1.1.1. Clasificacin segn la configuracin de flujo...................................................109
5.2.1.1.2. Clasificacin segn el Tipo de Construccin:..................................................110
5.2.1.2. Intercambiador de placas.........................................................................................111
5.2.1.3. Intercambiadores tubulares.....................................................................................112
5.2.1.4. Diseo trmico de un intercambiador de calor.......................................................113
5.2.1.4.1. Diferencia media logartmica de temperatura.............................................113
5.2.1.4.2. Coeficiente de transferencia de calor global.................................................114
5.2.2. Balance de energa........................................................................................................116
5.2.2. 1. Balance de energa para sistemas cerrados........................................................116
5.2.2.2. Balance superficial de energa..............................................................................117
5.3. Compresores........................................................................................................................118
5.3.1. Consideraciones generales para compresores...........................................................118
6

5.3.2. Tipos de compresores...................................................................................................120

5.3.2.1. Compresor reciprocante.......................................................................................122
5.3.2.1.1. Caractersticas de operacin de un compresor............................................122
5.3.2.1.2. Procedimiento de diseo.................................................................................124
5.3.2.2. Compresor centrfugo...........................................................................................125
5.3.3. El proceso de compresin............................................................................................125
Eficiencia.................................................................................................................................127
5.4 Destilacin............................................................................................................................128
5.4 1. Procesos de destilacin contina.................................................................................128
5.4.2. Datos termodinmicos.....................................................................................................130
5.4.3. Datos de equilibrio lquido vapor (ELV)....................................................................130
5.4.4. Valor K..........................................................................................................................130
5.4.5. Volatilidad relativa.......................................................................................................131
5.4.6. Sistemas Ideales y No ideales......................................................................................131
5.4.7. Diagramas de fase........................................................................................................133
5.4.7.1. Diagramas Temperatura-composicin (T-x).......................................................133
5.4.8.

Calculo de punto de burbuja y puntos de roci....................................................134

5.4.9.

Azeotropos................................................................................................................135

5.4.10. Conceptos claves sobre fraccionamiento..................................................................136

5.4.10.1. Etapa ideal............................................................................................................136
5.4.10.2. Eficiencia de la etapa...........................................................................................137
5.4.10.3. Desorcin o agotamiento (Stripping), Rectificacin y Fraccionamiento....137
5.4.10.4. Balances de materia y energa............................................................................138
5.4.10.5. Etapas mltiples..................................................................................................139
5.4.10.6. Tcnicas graficas..................................................................................................139
5.4.10.6.1 Diagrama de McCabe-Thiele: Fundamentos..............................................139
5.4.10.6.2 Ecuaciones de lneas......................................................................................140
5.4.10.6.3 Etapa optima de alimentacin y cambio.........................................................144
5.4.10.6.4. Consideraciones para eficiencia de etapas.....................................................144
5.4.10.6.5. Componentes claves y no claves......................................................................145
5.4.10.6.6. Mtodos cortos de diseo y optimizacin de columnas.................................145
5.4.11. Mtodos de diseo para sistemas binarios...............................................................146
5.4.11.1. Mtodo de McCabe-Thiele Nmero de etapas de equilibrio...........................146
7

5.4.11.2. La Ecuacin de Smoker......................................................................................148

5.4.12. Destilacin de mltiple componentes: consideraciones generales.........................149
5.4.12.1. Mtodos cortos de destilacin de mltiples componentes................................150
5.4.12.1.1. Mtodo de Hengstebeck...............................................................................151
5.4.12.1.2. Distribucin de los componentes no claves: Mtodo de Hengstebeck y
Geddes.................................................................................................................................153
5.4.12.1.3. Mtodo de Convergencia.................................................................................154
5.4.12.1.4. Nmero mnimo de etapas...............................................................................155
5.4.12.1.5. Reflujo mnimo Mtodo de Underwood.........................................................156
5.4.12.1.6. Mtodo grfico de Underwood........................................................................157
5.4.12.1.7. Relaciones entre etapas y reflujo.....................................................................158
5.4.12.1.8. Correlacin de Gilliland (Fig. 64). Esta grfica correlaciona el reflujo y las
etapas por..............................................................................................................................158
5.4.12.1.9. Correlacin de Erbar Maddox.....................................................................159
5.4.12.1.10. Ecuacin de Fenske........................................................................................160
5.4.13. Clculos rigurosos de destilacin..............................................................................161
Modelo de columna............................................................................................................161
5.4.13.1. Mtodo de Lewis y Matheson.................................................................................163
5.4.13.2. Mtodo de Thiele y Geddes....................................................................................166
5.4.13.3. Mtodos de relajacin.............................................................................................167
5.4.13.4. Mtodos de lgebra Lineal....................................................................................167
5.6. Torre de absorcin...........................................................................................................167
5.6.1. Torre empacada............................................................................................................168
5.6.2. Empaques......................................................................................................................169
5.6.3. Inundacin....................................................................................................................171
Captulo VI. Desarrollo de la Simulacin...............................................................................173
6.1.1. Consideraciones especficas de cada simulacin.......................................................175
Bibliografa.................................................................................................................................193

ndice de graficas
Ilustracin 1.Reserva nacional de Gas Natural (en trillones de pies cbicos americanos)
(www.anh.com.bo)...........................................................................................................................9
Ilustracin 2.Campos con facilidades de adecuacin y con planta de extraccin de licuables
(fundacin Jubileo)..........................................................................................................................9
Ilustracin 3.Evolucin de la produccin de hidrocarburos Enero-Junio 2014(Boletn estadstico
Enero-Junio 2014).........................................................................................................................10
Ilustracin 4.Ilustracin 4. Balance del gas natural ENE-JUN 2014(Boletn estadstico EneroJunio 2014)....................................................................................................................................11
Ilustracin 5.Volmenes de exportacin de gas natural ENE-JUN 2014 (Boletn estadstico
Enero-Junio 2014).........................................................................................................................12
Ilustracin 6.Esquema operativo del gas hmedo y condensados (PEMEX, 2007)....................17
Ilustracin 7.Planta de etileno y polietileno (YPFB Exploracin, 2012:13)................................19
Ilustracin 8.Procesos de etileno y sus derivados (Barberii E. ,1998:324)..................................24
Ilustracin 9.Materias primas para produccin de etileno a nivel mundial.................................25
Ilustracin 10.La planta de produccin de etileno es el cracker trmico (Report, agosto 2011). 28
Ilustracin 11.Flujograma de un proceso de obtencin de etileno (Barberii E. ,1998:325).........28
Ilustracin 12.Variacin de la temperatura de salida del reactor de pirolisis con el nmero de
tomos de carbono de la alimentacin, en condiciones de mximo rendimiento de etileno (Anales
de la ciencia, 1985)........................................................................................................................40
Ilustracin 13.Variacin de la relacin de dilucin con el nmero de tomos de carbono de la
alimentacin (Anales de la ciencia, 1985:4)..................................................................................42
Ilustracin 14.Variacin del rendimiento de etileno con el nmero de carbonos de la
alimentacin (Lpez A. et al 1985:4)............................................................................................44
Ilustracin 15.Variacin del rendimiento en propileno con el nmero de carbonos de la
alimentacin (Lpez A. et al ,1985:4)...........................................................................................45
Ilustracin 16.Variacin del rendimiento en aromticos con el nmero de carbonos de la
alimentacin (Lpez A. et al, 1985:4)...........................................................................................45
Ilustracin 17. a) Superficie de coque adherida a la tubera. b) superficie de gas de pirolisis
adyacente al gas de pirolisis. Los distintos tipos de coque de petrleo pueden clasificarse segn
los residuos de partida. (Bonilla D. & Rodrguez J. 2012:23).......................................................47
Ilustracin 18.a) Muestra general de coque. b) Clasificacin segn el sistema de referencia,
Reporte de resultados lab. Caracterizacin y Evaluacin de resultados de crudos (ICPECOPETROL Bonilla D. & Rodrguez J., 2012:23).....................................................................48

Ilustracin 19.Cantidad de azufre, carbono e hidrogeno. Reporte de resultados lab.

Caracterizacin y Evaluacin de resultados de crudos ICP-ECOPETROL en Bonilla D. &
Rodriguez J. ,2012:31....................................................................................................................48
Ilustracin 20.Diagrama de diseo de procesos (Villarpando W. ,2014:55)................................53
Ilustracin 21.Captura de pantalla de la portada del simulador...................................................55
Ilustracin 22.Arquitectura del simulador Petro-SIM Villarpando W. ,2014:59, KBC (2011:23).
.......................................................................................................................................................56
Ilustracin 23.Captura de pantalla del Simulation Basis Manager de Petro-SIM........................57
Ilustracin 24.Captura de pantalla del Simulation environment de Petro-SIM...........................58
Ilustracin 25.PFD de un proceso qumico simulado (Villarpando W. ,2014:16).......................59
Ilustracin 26.Paquetes termodinmicos disponibles en un simulador (Gonzales C. & Gonzales
C. ,2010:9).....................................................................................................................................60
Ilustracin 27.rbol de decisin Petro-SIM (Villarpando W. ,2014:92).....................................61
Ilustracin 28.Paquete termodinmico en funcin del proceso Honeywell, ASPENTech...........62
Ilustracin 29.Paso1 para la seleccin de los mtodos de propiedades fsicas (Gonzales C. &
Gonzales C. ,2010:10)...................................................................................................................63
Ilustracin 30.Proceso de pirolisis tpico (Quenos, 2001:6)........................................................65
Ilustracin 31.Planta de produccin de etileno (Quenos, 2001:2)...............................................66
Ilustracin 32.Seccin de pirolisis y enfriamiento sbito, (Quenos, 2001:1) hornos de pirolisis
(Zimmermann H. & Walzi R: 470).................................................................................................67
Ilustracin 33.Diagrama de la seccin de enfriamiento sbito, a la derecha quench tower
(Quenos, 2001:3)...........................................................................................................................68
Ilustracin 34.Sistema de compresin, tres etapas (Quenos, 2001:4)..........................................69
Ilustracin 35.Torre de absorcin planta Carrasco (Villarpando W.:20) y a la izquierda esquema
de tratamiento de impurezas (Quenos, 2001:4).............................................................................70
Ilustracin 36.Secado y enfriamiento de gas (Quenos, 2011:5)...................................................73
Ilustracin 37.Torres de fraccionamiento (Moncada: Portada y Calle M.:79).............................75
Ilustracin 38.Columna fraccionadora etano etileno (Quenos, 2011:5).......................................76
Ilustracin 39.Diagrama esquemtico del proceso de la planta de olefinas I (Rodrguez M. &
Hernndez A. ,2000:10).................................................................................................................80
Ilustracin 40.Reactor tubular longitudinal (tomado con permiso especial de Chem, Eng.63 (10)
,211(oct. de1956) por Mc Graw- Hill, Inc., Nueva York, YN 10020) En Fogler (2005:15).........82
Ilustracin 41.Reactor tubular (Fogler 2005:15)..........................................................................82
Ilustracin 42.Esquema de un reactor cataltico de lecho empacado (Fogler 2005:13)...............84
Ilustracin 43.Esquema general del horno de pirolisis (User Guide Petro-SIM, 2005: 294)......86
Ilustracin 44.Esquema de un horno de pirolisis (Zavaleta J. & Pilco A. ,2007:5).....................87
Ilustracin 45.Serpentn con aletas e intercambiadores lineales (Zimmermann y Walzi,
2012:485,496)................................................................................................................................89
Ilustracin 46.Captura de pantalla de un horno de pirolisis petro-SIM del programa donde se
detallan los modelos de diseo disponibles...................................................................................90
10

Ilustracin 47.Modos de transferencia de calor: conduccin, conveccin y radiacin (Incropera,

1996:19).........................................................................................................................................93
Ilustracin 48.Intercambiadores de calor de tubos concntricos a) flujo paralelo, b) contraflujo
(Gelmi, 2006:117)..........................................................................................................................96
Ilustracin 49.Intercambiadores de calor d eflujo cruzado a) con aletas y ambos fluidos sin
mezclar, b) sin aletas con un fluido mezclado y el otro sin mezclar (Gelmi, 2006:117)...............96
Ilustracin 50.Partes de un intercambiador de placas (intercambiadores de calor Moncada: 17)
.......................................................................................................................................................98
Ilustracin 51.Partes de un intercambiador de doble tubo (intercambiadores de calor Moncada:
38)..................................................................................................................................................99
Ilustracin 52.Partes de un intercambiador de casco y tubos intercambiadores de calor
Moncada: 40)...............................................................................................................................100
Ilustracin 53.Compresores de gas disponibles comercialmente (precios en US$) (Gelmi C.
2006:68).......................................................................................................................................106
Ilustracin 54.Compresor reciprocante a) simple accin b) doble accin Moncada, bombas,
compresores y ventiladores: 82...................................................................................................108
Ilustracin 55. Columna de destilacin (Moncada, destilacin: 3)............................................115

ndice de tablas
Tabla 1.Componentes del gas natural en Bolivia.............................................................................7
Tabla 2.Composicion del gas natural producido en algunos campos bolivianos.............................8
Tabla 3. Importacin de disel ol ENE-JUN 2014.......................................................................14
Tabla 4.Exportacin de GLP (TM) ENE-JUN 2014......................................................................14
Tabla 5.Composicin de hidrocarburos para aplicaciones comerciales e industriales..................18
Tabla 6.Produccin proveniente de la planta separadora Gran Chaco..........................................19
Tabla 7.Propiedades fsicas del etileno..........................................................................................22
Tabla 8.Esquema de reacciones de pirolisis e hidrogenacin del etano .......................................34
Tabla 9.Parmetros cinticos.........................................................................................................34
11

Tabla 10.Problemas y efectos de las principales impurezas en los productos de fraccionamiento

de gas natural.................................................................................................................................38
Tabla 11.Anlisis prximo del coque Reporte de resultados lab. Caracterizacin y Evaluacin de
resultados de crudos.......................................................................................................................47
Tabla 12.a) sistema de colores de Aspen hysys (Aguilar J., 2009:12) b) Sistema de colores del
simulador Petro-SIM.....................................................................................................................56
Tabla 13.Paquete de fluido.............................................................................................................60
Tabla 14.Ecuaciones de PR-SRK extractadas del manual que acompaa al software..................64

12

Capitulo I. Generalidades
1.1. Introduccin
Bolivia es uno de los mayores productores de gas natural del continente sudamericano, los
hidrocarburos se constituyen en la principal fuente de recursos econmicos de nuestros pas
ya sea a travs de la exportacin del gas natural, el IDH, etc.
Durante muchos aos hemos vendido nuestra materia prima con un alto valor energtico y
precios muy bajos, es por eso que se vio la necesidad de construir un complejo
petroqumico el cual permitir obtener mayores beneficios de nuestro gas natural e
introducir a Bolivia en la industria petroqumica, primeramente se prev la construccin de
la planta separadora de lquidos Gran Chaco, planta separadora de lquidos de Rio Grande,
planta de urea y amoniaco y la planta de produccin de etileno polietileno.
El presente trabajo se enfoca principalmente en la simulacin de la planta de etileno,
ubicado en el Departamento de Tarija, Localidad de Yacuiba, dentro de la provincia de Gran
Chaco, en proximidades a la Planta de Separacin de lquidos de Gran Chaco, el cual ser
alimentado con una carga de etano, GLP, isopentano y gasolina proveniente de esta planta y
permitir obtener aproximadamente 600.000 TMA de polietilenos de diferentes
caractersticas y aplicaciones.
El etileno es una olefina de alto inters a nivel mundial principalmente a la industria de los
plsticos ya, que a partir de este podemos obtener una gran variedad de subproductos, son
muchos los factores que intervienen en la implementacin de una planta de etileno entre los
principales estn la disponibilidad de materia prima, la tecnologa disponible, el mercado y
muchos otros factores.
Las simulaciones computacionales de procesos productivos en la industria qumica
constituyen una herramienta muy til para el desarrollo de los procesos, pues aprovechan la
rapidez de clculo de un ordenador para entregar resultados de forma instantnea. En una
industria en constante cambio, como lo es la industria de los combustibles, la habilidad para
predecir rpidamente que pasara si se modifican una o ms variables de proceso es
fundamental a la hora de controlar adecuadamente los procesos especialmente de aquellos
que tendran altos costos .
Petro-SIM es un software que permite recrear los equipos e instalaciones que llevan a cabo
los procesos productivos, asignar condiciones de trabajo y obtener resultados estimativos de
variables de operacin, el cual es muy similar al Software Aspen HYSYS.

13

Este trabajo se divide en seis captulos: en el primer captulo se detallan los objetivos tanto
generales como especficos, siendo la simulacin del proceso de produccin de etileno
nuestro principal inters, la justificacin en donde se detallan los motivos que llevaron a
realizar este proyecto especialmente el econmico y operacional ya que mediante la
simulacin se puede realizar estimaciones de manera rpida y sin el riesgo que llevara
ejecutarla de manera fsica determinando las condiciones de operacin ptimas.
El segundo captulo del proyecto se enfoca en los conceptos tericos bsicos ms relevantes
que intervienen en el proceso de pirolisis con vapor y en lo que se refiere a la simulacin, el
captulo tres se muestra el proceso de pirolisis o cracking con vapor de manera detallada
describiendo una planta de pirolisis en la cual se pueden observar diferentes secciones
como la seccin de pirolisis , absorcin, la seccin de compresin , la seccin de secado y
lavado, seccin de enfriamiento y la seccin de fraccionamiento adems de indicarse las
variables de proceso que son ms importantes en cada seccin de la planta.
El cuarto captulo se refiere a los equipos involucrados en el proceso y los conceptos
tericos en los que se fundamentan cada uno de ellos, como lo son las columnas de
fraccionamiento, columnas de absorcin, intercambiadores de calor, compresores y otros
equipos menores; constituyndose el horno de pirolisis el corazn de este proceso.
El quinto captulo se realiz la simulacin de la planta de etileno, que se basa en el
flowsheet de planta obtenido de la bibliografa consultada, para tal fin se us el sofwre
petro-SIM versin 4.0, se eligi como paquete termodinmico la ecuaciones de Peng
Robinsons y posteriormente la de Soave Redlichk Kwong, para realizar la eleccin del
mejor paquete para este proceso se realiz la simulacin del proceso en tres situaciones
diferentes considerando una alimentacin a los hornos cuya composicin sea de un 100 %
etano , 100% propano y una mezcla cuya composicin corresponde a la produccin de la
planta separadora de lquidos Gran Chaco y comprobar en qu caso se obtendra mayor
produccin , se identific las secciones que son ms sensibles en el proceso y que presentan
mayores complicaciones (cuellos de botella) con ayuda del sofware se elaboraron diferentes
diagramas que ayudaron a la eleccin de las condiciones ,mas optimas
El ultimo capitulo corresponde a las conclusiones y resultados ms importantes obtenidas
despus del desarrollo de la simulacin de la planta de etileno con la ayuda del software
Petro-SIM 4.0.
Una vez realizada la simulacin, se realiz una comparacin con resultados obtenidos
directamente de plantas que se encuentran en funcionamiento, y para esto se ha utilizado
diversa informacin; como artculos cientficos, tesis y otros trabajos similares para evaluar
la exactitud de la simulacin realizada con el software Petro-SIM 4.0

14

Finalmente podemos concluir que desarrollar una simulacin computacional del proceso de
produccin de etileno a partir de nuestro gas natural implica conocer a fondo el sistema que
se desea simular, tanto en el rango permitido de operacin de ciertos equipos como en
valores tpicos de variables de proceso (presin, temperatura, flujos o composiciones, etc.).
En la ltima parte del proyecto se encuentran los anexos que sirvieron para la elaboracin
de este trabajo, en los se muestras algunos diagramas, tablas, etc.
1.2. Antecedentes
Se observa que los ndices de crecimiento tanto del producto nacional bruto como el
demogrfico, son muy favorables creando un mercado frtil para la futura demanda de los
productos qumicos. Esto se verifica al constatar que la poblacin de Amrica del Sur es
mayor a la de los Estados Unidos o Europa, lo que evidencia el potencial de mercado
existente en la regin.
Durante estos ltimos aos Bolivia est centrada en dar un valor agregado a la materia
prima extrada en lugar de solo producirla. Una de las prioridades para el pas es el
desarrollo eficiente del sector energtico, por lo cual se contempla como estrategia
fortalecer la exploracin y produccin de crudo y gas, modernizar y ampliar la capacidad
de refinacin, incrementar la capacidad de almacenamiento, suministro y transporte de
energticos y desarrollar diversas plantas procesadoras de productos derivados y gas, cuya
meta principal es satisfacer la demanda de sus producto petroquimicos por lo que se decidi
la construccin de un nuevo centro petroqumico el cual aprovechara la disponibilidad de
hidrocarburos provenientes del gas y crudo que se explotan en los yacimientos del pas y
este sea capaz de satisfacer sus demandas en cuanto a suministro energticos,
petroqumicos bsicos y generar divisas por la exportacin de sus excedentes.
En este sentido, es fundamental la existencia de infraestructura necesaria que propicie una
mayor rentabilidad y competitividad en la petroqumica y sus derivados, ya que stos son
utilizados en diversos sectores de la economa nacional.

Es por tal sentido que se decido la construccin de una planta de etileno donde la
petroqumica Bsica suministrar etano gas esto se obtendra de la planta separadora de
lquidos Gran Chaco para la produccin de etileno, polietileno, polipropileno y otros
derivados. Este trabajo se enfoca en la simulacin de este proceso lo cual nos permitir
tomar las decisiones ms acertadas frente a cualquier situacin.
La simulacin y diseo de procesos durante muchos aos ha sido de gran ayuda para los
ingenieros de procesos, operadores, inversionistas y toda aquel que est involucrado con
estos procesos y esta tecnologa sigue renovndose da a da ofreciendo mayores ventajas,
15

los programas crean modelos ms realistas, simulando diferentes situaciones con mayores
velocidades de procesamiento mayor capacidad de almacenaje de datos y son entornos ms
amigables en la interaccin con el usuario.
A nivel Sudamrica existen diversa plantas instaladas de diversas caractersticas y
capacidades como lo son las de Mxico, Venezuela y pases vecinos como Argentina, Brasil
y a nivel mundial los mayores productores son los japoneses Los principales productores de
PE (polietileno) son los mismos que etileno: BRASKEM, Dow, Pemex, Pequiven
1.3. Planteamiento del problema
En Bolivia se cuenta con grandes reservas de hidrocarburos gaseosos y es capaz de
satisfacer la demanda del mercado interno y externo contando con un remanente que puede
ser industrializado, de esta manera, dar un mayor valor agregado a la materia prima del
pas.
Para llevar a cabo la industrializacin de la materia prima se ha realizado el diseo de un
complejo petroqumico ubicado en el departamento de Tarija - provincia Gran Chaco,
donde se tiene previsto la construccin de la planta de produccin de etileno.
Debido a la complejidad que involucra el funcionamiento de este tipo de planta y los
futuros problemas que pueden presentarse es de gran utilidad realizar una simulacin de la
misma, para obtener configuraciones y condiciones ptimas, adems de ubicar secciones
donde se presenten inconvenientes. Consecuentemente, el uso de software o simuladores de
procesos como el Petro-SIM, se constituyen en una herramienta de gran utilidad para
realizar estimaciones en menor tiempo que estn muy prximas a la realidad.
1.4. Pregunta de investigacin
Es posible desarrollar la simulacin de una planta de produccin de etileno con el
simulador de procesos Petro-SIM 4.0?
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo general
Realizar la simulacin estacionaria del proceso de produccin de etileno con el simulador
de procesos Petro-SIM 4.0.
1.5.2 Objetivos Especficos
-

Simular en Petro-SIM 4.0 las unidades bsicas de los procesos productivos de una
planta de etileno.
16

Analizar el efecto de la alimentacin en la produccin de etileno teniendo tres casos

diferentes:
a) Alimentacin proveniente de la planta separadora de Gran Chaco.
b) Alimentacin 100% etano
c) Alimentacin 100% propano
d) Alimentacin mezcla etano/propano

1.6. Justificacin de la investigacin

Bolivia es un pas con grandes reservas de gas lo cual permitir abastecer de manera
continua a la planta de etileno y a partir de esta obtener las cantidades estimadas de etileno,
esto es de vital importancia para nuestro pas ya que dar un valor agregado a nuestra
materia prima significa mayor cantidad de recursos econmicos para el pas, debido a la
gran demanda que existe. La simulacin de la planta de etileno es muy importante porque
nos permitir realizar estimaciones futuras, elegir una configuracin de planta que se adapte
a nuestras necesidades.
El desarrollo de un modelo de simulacin permite crear una herramienta til para la
obtencin de balance de materia y energa de una planta emplendose parmetros
operacionales esto permite realizar un anlisis de sensibilidad en los diferentes equipos
aplicada a distintos cambios de alimentacin a los hornos de craqueo, permitiendo de esta
manera estudiar y evaluar la respuesta del sistema a los cambios producidos en las
condiciones de operacin de esta planta para de esta manera detectar y prevenir los cuellos
de botella en la planta.
De manera general el contar con un modelo de simulacin que refleje el comportamiento de
la planta en cualquier situacin operacional permite detectar y prevenir cualquier anomala
y aplicar as las acciones correctivas necesarias a fin de no interrumpir las operaciones de
planta lo cual implicara una la reduccin de la produccin y perdidas econmicas
significativas ya que esta planta trabajara con grandes volmenes de hidrocarburos,
1.6.1 Justificacin tcnica
La obtencin de etileno mediante craqueo con vapor es una tcnica conocida y la cual se
viene practicando durante varios aos si bien es cierto que existen nuevas tcnicas como la
des hidrogenacin cataltica el cual remplaza el horno de pirolisis por reactores en serie es
una tcnica que recin se estn implementando.
1.6.2. Justificacin Social
La planta de produccin de etileno debido a la disponibilidad de materias primas se
constituir en una fuente de ingresos econmicos de importancia y las nuevas industrias
que sern generadas a partir de esta permitirn crear un nuevo polo de desarrollo y nuevas
17

fuentes de trabajo ya sea generando empleo de manera directa o indirecta. Por lo cual es
importante que los operadores tengan un conocimiento detallado del proceso y puedan
realizarse clculos de manera precisa, esto es posible con la ayuda de este software (PetroSIM) ya que es una herramienta que permite resolver grandes sistemas de ecuaciones de
una forma rpida.
1.6.3. Justificacin Econmica
Debido a que actualmente no se cuenta an con la planta de produccin de etileno que
demande el etano como petroqumico, este es inyectado a los ductos de gas natural seco y
comercializado como energtico a un precio menor al petroqumico.
Con este proyecto se lograr satisfacer la demanda interna de productos petroqumicos,
sustituyendo importaciones con productos nacionales de alta competitividad.; asimismo,
permitir generar un mayor valor agregado, al aprovechar el etano como un insumo
petroqumico en vez de utilizarlo slo como energtico.
Una correcta simulacin de la planta de produccin de etileno permitir un ahorro
econmico importante, mediante la determinacin de la configuracin de planta que brinde
mayores beneficios, es decir establecer un equilibrio entre la configuracin operacional ms
ptima y los costos, ya que cualquier falla representara grandes sumas de dinero perdido
debido a los grandes volmenes de hidrocarburos que sern manejados.
1.7 Metodologa desarrollada
La metodologa que se sigui para cumplir eficazmente con los objetivos propuestos es la
que se describe a continuacin:
-

Revisin del proceso de produccin de una planta de etileno

Definir el proceso de produccin para la obtencin de etileno de grado polimrico.
Estudio de conceptos tericos en los que se fundamentan cada uno de los equipos
que intervienen en el proceso.
Elaboracin del modelo de simulacin para una planta de produccin de etileno.
Estudio de las variables que afectan la operacin en la planta a fin de determinar
cules son las condiciones ms optimas de operacin.

18

Capitulo II. Marco terico

2.1. Gas natural
El gas natural es un combustible fsil formado por un conjunto de hidrocarburos que, en
condiciones de reservorio, se encuentran en estado gaseoso o en disolucin con el petrleo.
Se encuentra en la naturaleza como gas natural asociado cuando est acompaado de
petrleo y como gas natural no asociado cuando no est acompaado de petrleo.
(Cceres, 2002:17).
La composicin del gas es variable antes de extraer del yacimiento subterrneo, vara segn
la parte del campo o yacimiento del cual se extrae. El gas producido en un pozo de gas o el
producto con petrleo crudo no es de la misma composicin que el gas producido en otro
pozo de gas o de petrleo, aun cuando los pozos estn en el mismo campo y su produccin
provenga del mismo yacimiento esto se puede evidenciar en la tabla 2.
A diferencia del petrleo, el gas natural no requiere de plantas de refinacin para procesarlo
y obtener productos comerciales. Las impurezas que pueda contener el gas natural son
fcilmente separadas por procesos fsicos relativamente sencillos
2.1.1. Composicin de gas natural en Bolivia
El principal componente del gas natural es el metano, que usualmente constituye entre 8090 % del mismo. Sus otros componentes son el etano, el propano, el butano y otras
fracciones ms pesadas como el pentano, el hexano y el heptano. Generalmente contiene
1% de impurezas como son el nitrgeno, bixido de carbono, helio, oxgeno, vapor de agua
y otras que son tambin de combustin limpia. En la Tabla 2 se observan las caractersticas
del gas natural de algunos campos gasferos nacionales.
Componente
(Sustancia)
Metano
Etano
Propano
Butano
Ms pesados
Dixido de carbono

Mezcla Bolivia
(%Vol)
90.36
7.17
1.57
0.19
0.63
1.14

19

*Es un gas natural noble exento de azufre

Tabla 1.Componentes del gas natural en Bolivia (Valverde S.YPFB:17).

Tabla 2.Composicion del gas natural producido en algunos campos bolivianos.

(CNH.www.cbh.org.bo.)
2.2. Situacin hidrocarburifera en Bolivia
En el caso de Bolivia y en referencia al modelo de empresa estatal, Yacimientos Petrolferos
Fiscales Bolivianos(YPFB), luego de la Nacionalizacin, se ha trasformado en una empresa
dinmica que administra contratos, regula precios, produce gas, petrleo, refina petrleo,
distribuye y comercializa gas e industrializa gas y se fundamenta en el Decreto de
Nacionalizacin, instrumento jurdico mediante el cual el Estado boliviano recupera la
propiedad, la posesin y el control total y absoluto del sistema productivo de los
hidrocarburos. Actualmente, los contratos de operacin vigentes en el pas, suscritos entre
YPFB y empresas internacionales, abarcan un cinco por ciento del territorio nacional.
Las necesidades internas y los compromisos asumidos, as como la evolucin de los
mercados regionales han ido generando nuevos escenarios de demanda y de produccin de
hidrocarburos. Los compromisos contrados con Brasil y Argentina y el rpido crecimiento
del mercado interno, demandan mayores volmenes de produccin, lo que presiona para un
desarrollo ms intensivo en exploracin, descubrimiento y desarrollo de reservas
adicionales.

20

2.2.1. Reservas de gas natural

En el ao 2009 Ryder Scott & Associates Certific las Reservas del Pas en 9.94 TCFs
(Trillones de Pies Cbicos) La Estimacin Actual de las Reservas del Pas Segn YPFB
Corporacin es de 11.2 TCFs.

Ilustracin 1.Reserva nacional de Gas Natural (en trillones de pies cbicos americanos)
(www.anh.com.bo)
2.2.2. Produccin de hidrocarburos
La produccin sujeta al pago de IDH, regalas y participaciones es medida en punto de
fiscalizacin a la salida de la planta ms los volmenes de produccin sujetos a penalidades
por quemas como se puede observar el la figura 2. Este volumen es menor a la produccin
bruta debido a que esta ltima es medida en boca de pozo antes del proceso de separacin
de los componentes licuables y anterior a las actividades de uso del gas en los campos
como combustible, quema y venteo, Esta produccin se entrega en su totalidad a YPFB por
las diferentes empresas que operan los campos bajo contratos de operacin. Durante el
primer semestre del 2014, alcanz un promedio de 60,11 MMm3/da.

21

Campos con Facilidades de Adecuacin y con Planta de

Extraccin de Licuables
Punto de
Fiscalizacin

Produccin libre de combustible,

quema e inyeccin

Gas Natural
Residual
GLP

Gas Natural Rico

Planta de
Extraccinde
Licuables

Comercializacin

Gasolina
Natural

Batera
Condensado

Boca de Pozo

Punto de
Fiscalizacin
Reservorio

Ilustracin 2.Campos con facilidades de adecuacin y con planta de extraccin de

licuables (fundacin Jubileo).
Segn el boletn estadstico de YPFB (2014) durante el primer semestre de este ao, la
produccin bruta de gas natural alcanz un promedio de 61,83 MMm 3/da, mientras que la
de hidrocarburos lquidos (petrleo, condensado y gasolina natural) lleg a un promedio de
64,08 MBbl/da, como se observa en la figura 3.

Ilustracin 3.Evolucin de la produccin de hidrocarburos Enero-Junio 2014(Boletn

estadstico Enero-Junio 2014)
Los campos con mayor aporte a la produccin total fueron Sbalo, Margarita - Huacaya y
San Alberto representando el 30,7%, 24,4% y 16,0% respectivamente. Otros campos que
tuvieron una produccin significativa fueron Yapacan e Ita, que representaron el 5,3% y
4,3% de la produccin total respectivamente.

22

Tarija el mayor productor de gas natural, alcanzando un promedio de 41,38 MMm3/da

(representando el 68,84% de la produccin nacional), seguido de Santa Cruz con una
produccin promedio de 10,62 MMm3/da (representando el 17,67% de la produccin
nacional), Chuquisaca con 6,16 MMm3/da (representando el 10,25% de la produccin
nacional) y Cochabamba con 1,95 MMm3/da (representando el 3,24% de la produccin
nacional).
2.2.3. Destino de la produccin total de gas natural
En el periodo de enero a junio de 2014, el 96,71% de la produccin total de gas natural fue
entregado a ducto con destino al mercado interno para cubrir la demanda de los sectores
elctrico, industrial, residencial, comercial y de transporte vehicular y sector externo, para
cumplir con las obligaciones con Brasil y Argentina como se detalla en la retorta de la
figura 4.
El 1,50% de la produccin fue destinada al uso como gas combustible en las instalaciones
de los campos de produccin y no se registraron inyecciones en los pozos. Asimismo, los
componentes licuables (GLP y gasolina natural) del gas natural y separado en las plantas,
representaron el 0,91% de la produccin total. El 0,27% de la produccin fue destinado a la
quema y el 0,61% al venteo.
Ambas operaciones como consecuencia, principalmente, de pruebas de produccin,
intervencin, terminacin de pozos y por razones de seguridad en el funcionamiento de las
instalaciones de los campos de produccin.

Ilustracin 4.Ilustracin 4. Balance del gas natural ENE-JUN 2014(Boletn estadstico

Enero-Junio 2014)

23

2.2.4. Mercado externo

A la fecha YPFB mantiene compromisos externos mediante contratos de compra venta de
gas natural suscritos con Brasil y Argentina.
El contrato con Brasil de compra venta de gas natural (GSA) fue suscrito en 1996, tiene una
duracin de 21 aos, esto es a partir de 1999 hasta 2019. Este contrato inicialmente
estableci el envo de 16 MMm3/da de gas natural, sin embargo, despus de la firma de
dos Adendas al mismo, se lleg a establecer el mximo volumen de venta de 30,08
MMm3/da ms el combustible requerido en el tramo Mutn - Sao Paulo y que actualmente
se encuentra en vigencia. Asimismo, desde los inicios del contrato se estableci un poder
calorfico en base saturada que no sea menor a 1.034 BTU/pie3.
El contrato con Argentina de compra venta de gas natural entre YPFB y Energa Argentina
S.A. (ENARSA) fue suscrito el 2006 con una duracin de 21 aos a partir del 1 de enero
de 2007 hasta el ao 2026 y contempla el envo de gas natural a la Repblica Argentina, por
un volumen inicial de 7,7MMm3/da durante los tres primeros aos, con posibilidad de
incrementarse en funcin de las ampliaciones de gasoductos en ambos pases hasta alcanzar
27,7 MMm3/da, manteniendo este nivel hasta la finalizacin del contrato. Asimismo,
desde el inicio del contrato se estableci un poder calorfico en base seca que no sea menor
a 1.000 BTU/pie3.En julio de 2012, se firm un contrato interrumpible de compra y venta
de gas natural entre YPFB y ENARSA, el acuerdo entr en vigencia ese mismo mes y
tendr una duracin de 15 aos hasta el 31 de diciembre de 2026, es un contrato
independiente al suscrito el 2006.

Ilustracin 5.Volmenes de exportacin de gas natural

estadstico Enero-Junio 2014)

ENE-JUN 2014 (Boletn

24

Durante el primer semestre de 2014, los volmenes diarios exportados al mercado del
Brasil a travs del contrato YPFB Petrobras (GSA) mostraron en promedio de volmenes
diarios superiores a los 31,7 MMm3 y las exportaciones al mercado de Argentina, a travs
del contrato YPFB ENARSA, mostraron en promedio volmenes superiores a 14,8
MMm3/da
2.2.5. Precios
Los precios de gas natural en el mercado interno se encuentran entre un nivel mximo de
4,40 $us/Mpie3 y un nivel mnimo de 0,57 $us/Mpie3, en funcin al sector de destino y
segn la normativa vigente en aplicacin. os precios de exportacin de gas natural a la
Argentina, son calculados y aplicados de forma trimestral conforme a lo estipulado en el
contrato suscrito con ENARSA y al contrato suscrito con Petrobras (GSA), debido a los
componentes en la determinacin del precio en los contratos de exportacin, los precios de
venta de gas natural al mercado externo muestran una alta correlacin al comportamiento
de los precios del crudo WTI.E el precio de venta de gas natural a la Argentina en promedio
durante este semestre fue de 10.15 $US MMBtu y a Brazil 8.77 $US/MMBtu.
2.2.6. Hidrocarburos lquidos
La produccin certificada de petrleo, condensado y gasolina natural es medida en el punto
de fiscalizacin de los campos y est sujeta al pago de IDH, Regalas y Participaciones,
cuyo valor represent el 72,95% de la produccin total de hidrocarburos lquidos. Por otro
lado, la produccin de petrleo represent el 8,18% y, la produccin de gasolina natural que
representa el 18,87% de la produccin total.
Los campos gasferos que ms aportan a la produccin total de hidrocarburos lquidos son:
Sbalo, Margarita-Huacaya y San Alberto, en vista a la produccin de condensado asociado
al gas natural. La produccin de lquidos de estos campos en el segundo semestre de 2014
represent el 74,2% de la produccin total de hidrocarburos lquidos. El departamento con
mayor produccin de hidrocarburos lquidos es Tarija (68,52%) con una produccin
promedio de 43,87 MBbl/da, seguido de Chuquisaca (11,67%) con 7,47 MBbl/da, Santa
Cruz (11,50%) con una produccin promedio de 7,36 MBbl/da y Cochabamba (8,31%)con
un promedio de 5,32 MBbl/da.
2.2.7. Combustibles lquidos obtenidos por refineras
La Gasolina Especial es el combustible de mayor produccin en el pas y su produccin de
enero a junio del 2014 alcanz un promedio de 18.080 Bbl/da.
El Diesel Oil es el segundo combustible de mayor produccin de las refineras despus de
la Gasolina Especial, la produccin promedio alcanz 15.030 Bbl/da
25

El Jet Fuel es el tercer combustible de mayor produccin y solo las refineras de YPFB
Refinacin S.A. lo producen, la produccin total de Jet Fuel en dichas refineras se
compone de 53,1% de la Refinera Gualberto Villarroel y 46,9% de la Refinera Guillermo
Elder Bell.
El Kerosene y la Gasolina Premium son de menor produccin y son elaborados solamente
por las refineras de YPFB Refinacin S.A., la Refinera Gualberto Villarroel produjo el
97,0% (315 bbl/da) del Kerosene y la Refinera Guillermo Elder Bell el restante 3,0% (10
bbl/dia) del Kerosene y el 100% (65 bbl/dia) de la Gasolina Premium.
El crudo reconstituido, obtenido en el proceso de refinacin, es destinado al mercado
externo debido a la ausencia de tecnologa en las refineras nacionales para procesar este
producto. Al primer semestre del 2014 se tiene registrado un volumen total exportado de
Crudo Reconstituido que alcanza 1.259.079 Bbl.
2.2.8 Volmenes de importacin
El promedio de las importaciones de Disel Ol durante el primer semestre del 2014 fue de
438.984 Bbl/mes, como se observa en la tabla 2.El GLP dej de importarse desde diciembre
del 2013.

Tabla 3. Importacin de disel ol ENE-JUN 2014(Boletn estadstico Enero-Junio 2014)

La produccin de GLP en Plantas durante el primer semestre del 2014, tuvo un promedio
542,78 TM/da, la Planta de Separacin de Lquidos Ro Grande, ubicada en el Municipio
Cabezas de la Provincia Cordillera del departamento de Santa Cruz, durante el mes de julio
2013 inici la produccin de GLP y de enero a junio de 2014 alcanz un promedio de
produccin de 324,67 TM/da.
Asimismo, esta produccin garantiza el abastecimiento al mercado interno y parte de la
misma se exporta a Paraguay, Uruguay y Per, inici en el mes de agosto del 2013 la
exportacin de GLP a Paraguay con un volumen de 353,78 TM., en el mes de septiembre
26

de 2013 comienzo la venta de GLP a Uruguay con un volumen de 108,24 TM y en marzo

de 2014 inici la exportacin a Per con 151 TM. Durante el primer semestre del 2014, la
venta de GLP a los pases mencionados fue de 20.129,75 TM. Como se detalla en la tabla 4.

Tabla 4.Exportacin de GLP (TM) ENE-JUN 2014 (Boletn estadstico Enero-Junio 2014)
Para el primer semestre del 2014, la produccin de GLP en Plantas represent el 49,1% de
la produccin total, la produccin de la Planta Separadora de Lquidos Rio Grande
representa el 29,4% y la produccin de GLP en refineras represent el 21,6%.
2.3. Industrializacin del gas natural en Bolivia
Como ya se vio en prrafos anteriores Bolivia es un pas exportador de gas natural aunque
con deficiencias en el abastecimiento de hidrocarburos lquidos como disel y gasolina.Por
otra parte, la evolucin de los mercados globales de productos petroqumicos ha sido una
motivacin para considerar las oportunidades que ofrece la demanda de derivados de gas en
la regin, y el hecho de dar valor agregado al gas natural representa un importante flujo de
divisas para Bolivia.
Actualmente se percibe a Amrica del Sur como un importador neto de productos qumicos.
Brasil, Chile, Per y Colombia son los pases con mayor dficit (2011) y Venezuela es el
principal exportador de derivados de metano
En Bolivia se inicia el proceso de industrializacin del gas Sector de la Petroqumica,
mediante la produccin de urea, amoniaco y polietileno, etileno que en este caso ser objeto
de estudio del presente trabajo ,YPFB espera sustituir el 100% de la importacin de
fertilizantes y que los volmenes excedentes sern exportados a los mercados de Argentina
y Brasil, donde se advierte un dficit en la produccin, y por otro lado, observamos el
potencial del litio, con la produccin inicial de cloruro de potasio para luego comercializar
el carbonato de litio, Bolivia tiene todas las condiciones para ser el articulador energtico
del continente.
27

2.3.1. Aspectos bsicos a considerar

Segn Palencia J. (congreso internacional 2012) las decisiones para la inversin en este
campo dependen de varios factores como ser la disponibilidad de materia prima; los
precios, aunque eventualmente estos se ajustan a los niveles globales de mercado perdiendo
as su ventaja comparativa; se toma en cuenta el crecimiento del mercado y la capacidad de
acceso. El tercer elemento est referido a los costos de construccin, pues se estima que una
planta petroqumica tiene un costo promedio de $us 5 billones. El cuarto aspecto se refiere
al marco legal y a la promocin del gobierno para el desarrollo de infraestructura, derechos
de propiedad intelectual, entre otras condiciones. Finalmente el acceso al financiamiento es
el quinto componente considerado, esto desde la perspectiva de si la empresa o el pas son
acreedores confiables. Resumiendo estos son los puntos relevantes que deben ser
considerados son:
-

Disponibilidad de materia prima

Precios, mercado y acceso a este
Costos de construccin
Marco legal
Acceso a financiamiento

En sntesis, sern la capacidad de acceso a las materias primas y las ventajas ofrecidas por
los pases las que determinen las inversiones en esta industria.
La actual poltica energtica del gobierno es la de promover un mayor uso industrial del
gas, que actualmente asciende a 5% de la produccin bruta. La ley de hidrocarburos seala
que el precio interno del gas no puede superar el 50% del precio de exportacin, por lo
tanto el gas boliviano consigue precios muy atractivos.
Asimismo, las preocupaciones expresadas, respecto al hecho de que las reservas no sean
suficientes y sostenibles a largo plazo, parece ser un factor que es tomado en cuenta al
momento de decidir respecto a nuevos compromisos de suministro, las reservas se han
reducido de 26,7 TCF en 2004 a 9,9TCF en 2009 y los bajos precios estn disuadiendo
nuevas inversiones en el desarrollo de reservas.
Por otro lado, el acceso a los recursos de capital extranjero est limitado y en lo referido al
marco legal, se advirti que las nuevas leyes de hidrocarburos an no estn totalmente
reguladas para lograr su permanencia y total fuerza legal.
A pesar de lo anteriormente mencionado, el precio actual es tan atractivo que se mantendra
la inversin, incluso con un aumento porcentual significativo.

28

2.3.2. Planta de extraccin de Lquidos Gran Chaco

De manera breve describiremos el proceso de obtencin de la materia prima para las plantas
productoras de etileno (planta de extraccin de lquidos Gran Chaco). La corriente de gas
de alimentacin fluye a travs de los filtros de gas de entrada e ingresa a la unidad de
deshidratacin, con el fin de reducir el contenido de agua, luego el gas seco es enviado a la
unidad de extraccin de lquidos (unidad criognica) donde los componentes licuables son
removidos de la corriente de gas natural, el gas natural es comprimido y reinyectado al
gasoducto mientras que los lquidos obtenidos se separan en las unidades de
fraccionamiento.
Se logra una alta recuperacin de etano y componentes ms pesados usando el proceso de
turbo expansin denominado GSP (Gas Subcooled Process).
La unidad de extraccin de lquidos est compuesta por trenes con una torre
demetanizadora por tren en estas torres se obtiene gas residual por el tope y por el fondo
componentes licuables (etano y ms pesados), los lquidos de fondo se envan a la unidad
de fraccionamiento para su separacin, la cual presenta una torre detanizadora y una torre
fraccionadora de GLP que permite obtener por el tope el GLP y en fondo gasolina no
estabilizada y en el caso de que la planta quede fuera de operacin el gas de entrada se
deriva hacia el colector de descarga de los compresores del gas residual , en esta instancia
el gas fluye por by pass de la planta.

Ilustracin 6.Esquema operativo del gas hmedo y condensados (PEMEX, 2007)

29

2.3.2.1 Gas residual

El gas residual obtenido de la planta Gran Chaco con un 90.99 % de metano en su
composicin es reinyectado a los gasoductos de exportacin Brasil argentina ya que esta
tendra una ubicacin estratgica, debido a la diferencia en cuanto a poder calorfico para
argentina (1038 BTU/pc) mayor que el de Brasil (998 BTU/pc), se requiere una mezcla en
el caso de Brasil, y en el caso de argentina se puede alimentar directamente de la descarga
de la planta de extraccin. Lo cual se ilustra mejor en la figura 8.

Ilustracin 7.Comparacin contratos Brasil-Argentina y composicin de gas residual

proveniente de la planta separadora Gran Chaco (Plan de inversiones 2009-2015:153)
2.3.2.2. Gas licuado de petrleo (GLP)
El gas licuado del petrleo (GLP) es la mezcla de gases licuados presentes en el gas natural
o disuelto en el petrleo. Los componentes del GLP, aunque a temperatura y presin
ambientales son gases fciles de licuar a temperatura ambiente, de ah su nombre. En la
prctica, se puede decir que los GLP son una mezcla de propano y butano, se produce como
un derivado de procesos de gas natural y el refinamiento de petrleo. Este arde de forma
ms limpia que la gasolina. Adems est disponible al pblico en general, los vehculos que
utilizan GLP producen menos emisiones que la gasolina reformulada. Es importante
diferenciar entre el Gas Licuado de Petrleo (GLP) y lo que se denomina Lquidos del Gas
Natural (LGN) que se refiere a la combinacin de propano, butano, pentano, hexano y
otros condensados presentes en el gas natural.
2.3.2.3. Etano
Etano es una materia prima en la produccin de etileno por lo que esta olefina es usada para
producir muchos materiales como plsticos resinas, fibras, etc. Este hidrocarburo constituye
30

un excelente combustible de vehculos automotores, capaz de incrementar el octanaje de la

gasolina al ser mezclado con sta ltima y lo que ha permitido el desarrollo de nuevos
motores para mezclas de alcohol/gasolina en sistemas carburados y de inyeccin
electrnica. Por otra parte, es un reactivo muy valioso a nivel cientfico ya que se puede
utilizar en sntesis orgnica, anlisis cromatogrfico y refrigeracin criognica; en la
industria de procesos qumicos se utiliza para el craqueo de vapor en la produccin de
etileno, ante su elevada selectividad frente a los hidrocarburos pesados. (Aga, 2005).En la
tabla se presenta la composicin frecuente de hidrocarburos para uso industrial y comercial
obtenidos por fraccionamiento (Bahnassi et al. 2005).

Producto Especificacin
de
4.46 % m/m mx. C1
Etano
88.7 % m/m min C2
1.13 % m/m min C3+
2 % liq vol. mx. C2
Propano
96 % liq vol. min C3
2 % liq vol. mx. C4+
2 % liq vol. mx. C2
Butano
96 % liq vol. min C3
2 % liq vol. mx. C4+
Presin de vapor
Pentano
mxima: 12.5 psi
Tabla 5.Composicin de hidrocarburos para aplicaciones comerciales e industriales
(Sierra F., Guerrero C. y Guerrero R, C. ,2011:149)
2.3.3. Planta de produccin de etileno
La planta de separacin de Lquidos Gran CHACO separar de la corriente de gas de
exportacin a Argentina componentes lquidos como butano, metano, propano y gasolina
natural. Una vez implementado este proceso, el pas se convertir en exportador neto de
Gas Licuado de Petrleo (GLP).

Produccin proveniente de la planta Gran Chaco

GN

GLP

Gasolina

MMmc
d

TMD

TMD

32

1.5422.247

1.1371.658

IsoPentano
TMD
7161.044

Etano
TMD
2.1563.144

Produccin estimada de la
planta de etileno
polietilenos de diferentes
calidades
TMA
600.000
31

Tabla 6.Produccin proveniente de la planta separadora Gran Chaco (YPFB, 2013:21,31)

Se prev que La planta producir anualmente 600.000 toneladas mtricas de polietileno de
diferentes calidades y caractersticas, y a la vez demandar un consumo aproximado de
etano de 756.000 toneladas mtricas anuales, que sern extradas del mismo gas natural.
Como se observa en la figura

Ilustracin 7.Planta de etileno y polietileno (YPFB Exploracin, 2012:13)

Ya analizada la situacin de los hidrocarburos en el pas es necesario tomar en cuenta los
siguientes conceptos ya que sern base fundamental para la elaboracin de la simulacin de
nuestra planta de etileno:
2.4. Petroqumica
En la actualidad la petroqumica es un rubro productivo de vital importancia para la
sociedad debido al intenso uso de los derivados y nuevos materiales que antes no se
conocan ms que en laboratorio como el xido de etileno, la acrolena, los teres gliclicos
y otros, puesto que su importancia se encuentra asociada a la gran aplicacin que tienen
todos sus productos utilizados en las actividades del hombre como: la agricultura,
alimentacin, medicina, produccin de artculos de consumo, etc.
La petroqumica es una rama de la industria qumica, por medio de la cual se obtienen
productos qumicos partiendo de los subproductos de las refineras o del gas natural. En el
suplemento del Diccionario de la Lengua Espaola, Real Academia Espaola,
decimonovena edicin, 1970, pgina 1.410, se define petroqumico, ca, as: Dcese de la
industria que utiliza el petrleo y el gas natural como materias primas para la obtencin de
productos qumicos.
32

La importancia de esta industria radica en los altos volmenes de produccin a partir de

materias primas abundantes y a bajo precio [AOP, 2011].
2.5. Composicin qumica del petrleo
Hidrocarburos de acuerdo a la estructura molecular y a la relacin con hidrogeno se
clasifican de la siguiente maneras pueden observar algunas de estas molculas en el anexo
1:
2.5.1. Saturados
Son hidrocarburos alifticos llamados tambin alcanos o parafinas. Se caracterizan por
presentar enlaces simples de C-C y los otros saturados por hidrogeno, siendo la formula
general de los no cclicos CnH2n+2, los hidrocarburos saturados son cuantitativamente los
ms importantes (50/60% del conjunto).Los alcanos normales son gaseosos (C1-C4),
lquidos del C5-C15 y solidos del C16 adelante
Estructuralmente pueden diferenciarse en: Parafinas normales, isoparafinas, neoparafinas y
ciclo parafinas.
2.5.2. No saturados
Estos hidrocarburos no existen en forma natural en el crudo del petrleo, pero se forman
durante los procesos de refinacin, son, muy similares estructuralmente a las parafinas pero
como mnimo dos de los tomos de carbono estn unidos por doble enlace o triple enlace.
En los productos acabados son indeseables generalmente debido a que los dobles o triples
enlaces son reactivos, produciendo fenmenos de oxidacin polimerizacin ms fcilmente.
Estructuralmente se pueden clasificar en:
2.5.2.1. Olefinas
Son hidrocarburos alifticos o alquenos , se los llama olefinas porque en presencia de
hidrcidos o halgenos producen sustancias aceitosas.se caracterizan por presentar enlaces
dobles de C=C siendo su frmula general CnH2n para los no cclicos y lineales de un solo
enlace doble, los miembros inferiores de la serie, producidos en grandes cantidades por el
petrleo sirven fundamentalmente en la sntesis de alcoholes, esteres aldehdos, cetonas
,polmeros, plsticos y derivados halogenados ej.: eteno(C2H4), propeno (C2H6) y buteno
(C4H8).

33

2.5.2.2. Acetilenos
Son hidrocarburos alifticos o alquinos, se caracterizan por tener enlace triple de CC
siendo su forma general CnH2n-2 para los compuestos moleculares de un solo enlace triple.
2.5.2.3. Ciclolefinas
Se caracterizan por formar cadenas cerradas, donde todos los enlaces disponibles de los
tomos de carbono estn unidos con hidrgenos.
2.5.2.4. Aromticos
La serie aromtica de hidrocarburos es qumica y fsicamente muy diferente a los
anteriormente estudiados, contienen anillo bencnico el cual no est saturado.
2.5.3. No hidrocarburos
Se llaman as aquellos compuestos orgnicos que contienen, adems del carbono e
hidrogeno otros tomos como nitrgeno, azufre y oxgeno, estos elementos se ligan a los
tomos de carbono e hidrogeno para formar grupos estructurales bien definidos, los cuales
tienen caractersticas porpias, cada una de las uniones se denomina funcin orgnica o
grupo funcional .
2.6. Etileno
El etileno, uno de los productos petroqumicos ms importantes, se utiliza como materia
prima para la produccin de productos petroqumicos claves, tales como polietileno,
poliestireno y PVC.
El etileno es un gas que se almacena y transporta con dificultad en condiciones criognicas,
por lo que su produccin y consumo se realiza dentro de grandes complejos industriales en
los que se encuentra integrada la refinera de tipo petroqumico y las plantas de produccin
de derivados.
Es un producto altamente reactivo participando en reacciones de oxidacin, polimerizacin,
halogenacin, alquilacin, etc.
El mercado de etileno como tal es bastante reducido, siendo la gran mayora procesado en
plantas de produccin de derivados. Existen dos especificaciones de referencia, el ms puro
(high grade), tambin denominado grado polmero con contenidos muy bajos de metano,
etano y, sobre todo, acetileno, y el de menor pureza (low grade) tambin denominado grado
qumico

34

2.6.1. Caractersticas
El eteno o etileno es el miembro ms simple de los alquenos (olefinas). Es un gas incoloro,
de agradable olor, ligeramente soluble en agua y que al arder libera una brillante llama. Se
produce comercialmente mediante "cracking" de nafta y a partir del gas natural.
Las propiedades ms relevantes son:

Formula qumica

C2H4

Peso molecular

28.0

Gravedad especifica

0.30 a 60 F(15.5C)

Peso, kg/lt
Temperatura de ebullicin

0.35
-103.7C

Pureza tpica

99.0-99.5%

CH2=CH2

Tabla 7.Propiedades fsicas del etileno (Barberii E. ,1998:325)

En el anexo 2 se pueden observar otros valores caractersticos de otras propiedades.
2.6.2. Derivados del etileno
De los derivados del etileno se confeccionan diariamente una casi inagotable serie de
artculos que se utilizan en todas las actividades de la vida moderna.
Esta prodigiosidad del etileno ayuda a conservar muchos otros recursos minerales y
vegetales que antes constituan las fuentes principales para la obtencin de esos artculos.
Adems, tanto la abundancia del gas y de los derivados del petrleo como la tecnologa
moderna de la manufactura de plsticos y otros artculos a partir del etileno, han permitido
que los precios de todos esos artculos sean ms asequibles a la totalidad de la poblacin
mundial. (Barberii E. ,1998:323).
En la agricultura, se utiliza tambin como colorante y agente madurador de la fruta.
Constituye la olefina ms importante por ser una materia prima para las principales cadenas
de plsticos, El principal derivado es el polietileno (PE), existen varios tipos de PE: baja
densidad (PEBD), alta densidad (PEAD) y polietileno lineal de baja densidad (PELBD).el
segundo uso en importancia es el PVC Tercer uso es el xido de etileno y su derivado
etilenglicol, otros usos de etileno seran los estirenos y su derivado poliestireno.
Los productos de inters industrial que derivan del etileno y del propeno as como sus
principales aplicaciones son:
35

Ilustracin 8.Procesos de etileno y sus derivados (Barberii E. ,1998:324)

36

2.6.3. Consumo mundial

La demanda mundial de plsticos para el 2010 fue de190 millones de toneladas mtricas. El
polietileno de alta densidad es la que tiene mayor demanda, el consumo mundial para ese
mismo ao alcanz alrededor de 32,9 millones de toneladas mtricas.
Amrica Latina increment su demanda de polietileno de alta densidad en casi 9%,
consumiendo 1.99 millones de toneladas mtricas adicionales. La dependencia de Amrica
Latina de las importaciones continuar hasta el 2013. Despus de ese ao la regin
alcanzar la auto-suficiencia y se convertir en un exportador neto. La demanda mundial de
polietileno lineal de baja densidad alcanz 20,9 millones de toneladas mtricas por ao.
Amrica Latina contribuy con 5.6% de la demanda mundial.En Norte Amrica el consumo
de Polietileno Lineal de Baja Densidad (PELBD) fue mayor al de Polietileno de Baja
Densidad (PEBD) con 5,3 millones de toneladas mtricas por ao. Las importaciones netas
de la regin entre 2014 y 2015 sobrepasan las 700 mil toneladas mtricas por ao.
Histricamente, en aquellas regiones donde el gas natural es un recurso abundante, el etano
ha sido la materia prima ms utilizada para la produccin de etileno, no solo por el menor
costo de produccin frente a materias primas alternativas, sino tambin por el mayor
rendimiento en etileno. Para las regiones donde el gas natural es un recurso ms bien
escaso, tales como Europa y algunos pases del Este Asitico (China, Japn, Corea del Sur,
etc.), la materia prima ms utilizada es la nafta, dado que puede ser fcilmente almacenada
y transportada. Cuando se reporta la utilizacin de nafta como materia prima en la
literatura, esta fraccin incluye comnmente la contribucin de la gasolina natural de
manera implcita. La Figura 9 resume las diferentes materias primas empleadas para la
produccin de etileno a nivel mundial

Ilustracin 9.Materias primas para produccin de etileno a nivel mundial

37

El proceso de produccin de etileno a partir de nafta, la cual representa cerca del 50% del
consumo total de materias primas disponibles, es una tecnologa bien conocida.
Existen plantas eficientes de produccin de etileno a partir de nafta en todo el mundo,
aunque, existe poca capacidad instalada, por lo cual la demanda supera la oferta. De esta
situacin se infiere que la instalacin de una planta de caractersticas internacionales es una
buena estrategia de desarrollo a largo plazo, principalmente por el valor agregado que
genera y la factibilidad del proyecto.
Los actuales proyectos en marcha, incluso los que se estn desarrollando en los Estados
Unidos, que demorarn de cuatro a cinco aos en su implementacin, no sern suficientes
para abastecer el creciente mercado (2012), la demanda global de polietileno fue cerca de
75 millones de toneladas en 2010, Amrica Latina (6%) est avanzando en la visin
comercial de la industria petroqumica, aunque la regin asitica se ha constituido en el
consumidor ms grande y de ms rpido crecimiento con un 39%.
Las principales materias primas para la petroqumica son la nafta y el etano (gas natural). A
partir de etano se produce principalmente etileno , a partir de nafta virgen se obtiene
adems de etileno, propileno, Butilenos, butadieno y gasolina de pirolisis (aromticos) El
precio internacional de la nafta est relacionado con el petrleo, que es definido por los
mercados internacionales todos los pases pueden competir en la petroqumica de nafta,
incluso los que importan materia prima, como es el caso de Japn, aunque ste y otros
pases importadores de esta materia prima, exporten productos de altsimo valor agregado.
En el caso del gas natural, es difcil de transportar (costo elevado) y no es un commodity
comerciable, a excepcin del GNL. Entonces slo pases con grandes reservas de
produccin consiguen desarrollar la petroqumica del gas que agrega valor al gas natural,
generando empleos y mayores ingresos en favor del pas. Aunque se advierte que la
petroqumica instalada en un cierto pas debe ser competitiva respecto a un mercado
globalizado, cclico y que muestra volatilidades en los precios. El gas de lutita (shale gas)
se perfila en la regin como un importante factor de disponibilidad de materia prima para la
industria. Argentina y Brasil tienen las principales reservas de este tipo de gas, aspecto que
seguramente modificar el escenario en trmino de disponibilidad y uso de materias primas.
Para Bolivia es importante y urgente impulsar un cambio de patrn primario, es decir, de
pas exportador de materias primas a uno con capacidad de lograr valor agregado, como
es el sector petroqumico. Para el logro de ese fin se identificaron mercados de exportacin
y la necesidad de generar mayor incentivo a la inversin destinada al sector petroqumico.

38

2.7. Obtencin
La va ms lgica para obtener etileno es el craqueo a vapor del etano, a travs de
diferentes procesos de conversin a partir de etano y fracciones ms pesadas pero tambin
puede ser obtenido a partir de metano y de este otros productos como propileno,
combustibles lquidos y sus derivados aunque con precios no competitivos.
Las tecnologas de conversin del metano son relativamente recientes, ste se produce
utilizando gas de sntesis por lo que puede hacerse a partir de gasificacin de carbn, as
como el reformado con vapor de metano o la obtencin de etileno a partir de metanol.
El proceso ms empleado para la produccin de etileno es el de cracking trmico de
hidrocarburos tales como etano, propano, naftas, etc. Esta tecnologa es bien conocida y se
encuentra ampliamente aplicada. El proceso de produccin de etileno a partir de nafta
(obtenida de la destilacin de petrleo) es bsicamente el mismo que a partir de gasolina
natural. Teniendo en cuenta las cantidades y el escaso valor agregado de la gasolina natural
en algunos pases, se propone su uso como materia prima petroqumica, en nuestro caso al
ser un pas que tiene grandes reservas gasferas y pocas reservas de hidrocarburos lquidos
la planta de etileno usara como materia prima el gas natural.
2.7.1. Craqueo de olefinas.
En la actualidad el etileno se produce, junto con otras olefinas de 3 y 4 tomos de carbono
mediante proceso petroqumicos de craqueo con vapor de hidrocarburos (naftas, gasoil y
etano, aunque tambin propano y butanos.)
El cracking trmico es un proceso de transformacin de HC que pone en juego la
temperatura como agente de activacin. Es un proceso destructivo mediante el cual las
grandes molculas son descompuestas trmicamente en otras ms pequeas de menor punto
de ebullicin. El inters de este proceso reside en el hecho de que las molculas de menor
peso molecular que se obtienen son de alto valor econmico y no se encuentran en el
petrleo.
Es un proceso endotrmico, as que el aporte de temperatura es fundamental. Dicho aporte
se realiza por medio de un horno. El resto del equipo permite separar los productos y es
tanto ms complejo cuanto ms severas sean las especificaciones de pureza que se desean
cumplir.
De manera general segn el tipo de carga y el diseo y las especificaciones de la planta, La
alimentacin lquida o gaseosa atraviesa primeramente el horno de cracking y, a
continuacin, los productos lquidos pesados se extraen, mientras que los gaseosos se
comprimen y luego se separan segn los principales productos buscados: etileno, propileno,
butadieno
39

Los hornos o calentadores son del tipo de serpentn y la carga conjuntamente con el vapor
fluye por los tubos. Al salir la carga del horno comienza a ser sometida a los diferentes
pasos requeridos por el determinado proceso seleccionado: enfriamiento, fraccionamiento,
catlisis, separacin, compresin, remocin de sustancias coadyutorias, secamiento,
recirculacin u otros para obtener por operaciones intermedias coproductos olefnicos y
aromticos conjuntamente con el etileno esto se puede apreciar en la figura 10.y figura 11.

Ilustracin 10.La planta de produccin de etileno es el cracker trmico (Report, agosto

2011)

40

Ilustracin 11.Flujograma de un proceso de obtencin de etileno (Barberii E. ,1998:325)

2.8. Cracking a Vapor Steam Cracking
La descomposicin por accin de calor y en ausencia de oxigeno se denomina pirolisis La
pirolisis o craqueo de hidrocarburos es el rompimiento de las molculas.
La pirolisis de hidrocarburos puede realizarse con mtodos trmicos o catalticos.
-

Pirolisis trmica: mecanismo de reaccin con formacin de radicales libres.

Pirolisis cataltica: el calor es remplazado por catalizadores los cuales promueven el
rompimiento de enlaces produciendo iones con cargas opuestas.

Tanto los radicales libres como iones son inestables y autorregenerables permitiendo la
formacin de diversos productos. En un proceso de pirolisis de hidrocarburos para la
obtencin de etileno se tienen varios productos los cuales varan desde hidrogeno, metano,
olefinas de bajo peso molecular hasta aromticos pesados.
La pirolisis de los alcanos, en particular en lo que concierne al petrleo se conoce como
steam cracking o craqueo trmico con vapor.
En el caso de la pirolisis de etano para la produccin de etileno, se utiliza una carga
hidrocarburos livianos. Al ser una reaccin endotrmica, se hace pasar una mezcla de
hidrocarburos en presencia de vapor de agua a travs de unos serpentines (tuberas en forma
espiral), en un rango de temperaturas entre 700-950 C, situados en un horno con
quemadores mltiples que suministran el calor necesario para llevar a cabo estas reacciones
de ruptura.
2.8.1. Reacciones
Esencialmente, el cracking trmico consiste en la ruptura de las molculas de HC, bajo la
nica influencia de la temperatura, seguida de otra serie de rupturas o recombinaciones
parciales de los grupos formados inicialmente.
Existen dos tipos de reacciones involucradas en el cracking trmico:
2.8.1.1. Reacciones principales:
Son reacciones en serie de carcter endotrmico las cuales permiten la formacin del
producto, a partir de la descomposicin de radicales todas aquellas que son beneficiadas
con el aporte de temperatura, son las de mayor inters. Tambin se las conoce como
reacciones de ruptura.

41

Es importante que el diseador de la planta de etileno tenga un conocimiento completo de

los principios qumicos asociados con la descomposicin pirolitica. La pirolisis trmica es
producida por un mecanismo complejo de varias reacciones altamente endotrmicas. De
acuerdo al tipo de reaccin se pueden clasificar en reacciones principales (obtencin del
producto deseado) y reacciones secundarias (obtencin de productos secundarios o no
deseados).
Reaccin global
C2 H 6 C 2 H 4 + H 2
Ecuacin 1
Reaccin de descomposicin
C2 H 6 2 C H 3

Ecuacin 2
C H 3 +C 2 H 6 C H 4 +C 2 H 5.
Ecuacin 3
C2 H 5 C 2 H 4 + H
Ecuacin 4
2.8.1.2. Reacciones secundarias:
No es aconsejable que se produzcan. Son fundamentalmente reacciones de des
hidrogenacin y condensacin que finalmente producen aromticos, olefinas superiores y
coque Algunas de ellas son polimerizacin, isomerizacin, alquilacin, deshidrogenacin,
condensacin, etc., dando productos no deseados.
2C 2 H 5 C 4 H 10
Ecuacin 5
C2 H 4 C 2 H 2 + H 2
Ecuacin 6
El coque se forma cuando los tomos de hidrogeno son liberados de los radicales de
hidrocarburos hasta el punto de dejar solo una capa de carbono elemental. Las reacciones
primarias que participan en la formacin de coque en la superficie metlica de los
serpentines radiantes son:
42

C H4 C H3 + H
Ecuacin 7
C H3 C H 2 + H
Ecuacin 8
C H 2 + H 2 0 CO +2 H 2
Ecuacin 9
C2 H 2 CH 2 +C
Ecuacin 10
Dependiendo de las impurezas y de los cambios de temperatura puede existir la presencia
de CO:
-

Reaccin del gas de sntesis:

CO+ H 2 C + H 2 0

Ecuacin

11
-

Reaccin de Boudouard:
2CO C O2 +C

Ecuacin

12
-

Descomposicin del metano

C H 4 C+2 H 2

Ecuacin 13
2.8.2 Cintica qumica de la reaccin de pirolisis
El mecanismo de pirolisis, por medio del cual el etileno y sus subproductos se producen,
tiene una profunda influencia econmica en la manufactura de olenas.
Para cualquier alimentacin especifica las condiciones de tiempo de residencia, nivel de
temperatura, grado de conversin y presin parcial de hidrocarburos, bajo los cuales se
lleva a cabo la pirolisis, tienen su efecto en la calidad del producto

43

Puesto que el costo neto de alimentacin es usualmente el costo ms significativo del costo
de produccin, la seleccin de las condiciones de cracking conduce a un alto rendimiento
de productos y subproductos siendo este el aspecto ms importante en la manufactura
econmica de olefinas.
Adems, en los procesos de cracking usados, tambin influye el capital y los costos de
operacin y mantenimiento de la planta.
2.8.2.1. Reacciones por radicales libres
Las reacciones qumicas que ocurran durante el cracking trmico son bastante complejas; y
el grado de dificultad crece con el incremento del peso molecular del hidrocarburo
pirolizado y con el incremento de la conversin.
F. O. Rice estableci, en los aos 1930 que la descomposicin por pirolisis involucra la
produccin y subsecuente reaccin por radicales libres; pudo relacionar los principales
productos resultantes de la pirolisis a baja conversin de algunos hidrocarburos parafinicos
(desde el etano hasta el hexano inclusive).
A pesar de esto las reacciones aun para el compuesto de inters ms simple: etano, es tan
compleja que no ha sido posible relacionar la distribucin completa del producto,
especialmente a conversin alta. Sin embargo los mecanismos de radicales libres han sido
una poderosa herramienta en predicciones y correlaciones de datos de pirolisis.
El craqueo trmico de hidrocarburos es la principal ruta a nivel industrial para la
produccin de etileno el cual ocurre por un mecanismo de radicales libres que involucra las
siguientes etapas (Kirk-Otmer): iniciacin, propagacin y terminacin.
Iniciacin
Ocurren las reacciones de rompimiento de enlaces C-C y C-H, generando radicales libres.
Las raciones de ruptura de enlace C-C son menos endotrmicas que las reacciones de
ruptura de enlace C-H.
La pirolisis del etano provee la ilustracin ms simple de los mecanismos por radicales
libres. La reaccin empieza con la divisin de la molcula de etano en dos radicales
metilos:
C2 H 6 C H 3 + C H 3
Ecuacin 14
Propagacin
44

Los radicales libres formados en la primea etapa reaccionan con otras molculas
alimentadas como reactivos para producir ms radicales libres, un radical metilo reacciona
con otra molcula de etano para dar metano y un radical etilo.
C H 3 +C 2 H 6 +C H 4 + C2 H 5
Ecuacin 15
Posteriormente el radical etilo se descompone en una molcula de etileno y un tomo de
hidrogeno:
C2 H 5 C 2 H 4 + H
Ecuacin 16
El tomo de hidrogeno despus ataca a una molcula de etano y produce una molcula de
hidrogeno y un nuevo radical de etilo de manera similar a la reaccin 15.
H +C 2 H 6 H 2+C 2 H 5

Ecuacin

17
El radical etilo formado por la reaccin (17) se descompone por la reaccin (16) quedando
as otro tomo de hidrogeno. Por lo tanto las reacciones (16) y (17) constituyen una
reaccin en cadena, siendo su efecto neto representado por la ecuacin molecular simple:
C2 H 6 C 2 H 4 + H 2
Ecuacin 18
La reaccin (14) se refiere a la reaccin inicial e involucra la divisin de un enlace carbncarbn las reacciones (15) y (16) son reacciones de transicin en las cuales los radicales
formados por la divisin de la reaccin inicial, experimentan despus reacciones en las
cuales no son regenerados, formndose de esta manera los radicales necesarios para
establecer un mecanismo de cadena.
Si el mecanismo de cadena representado por las reacciones (16) y (17) pudiera continuar
interrumpidamente sera necesaria solo una molcula de etano descompuesto por la
reaccin (14) y el resto del etano reaccionante seria atribuido a la reaccin (17).
Bajo estas circunstancias, los productos de reaccin consistirn solamente de etileno e
hidrogeno en cantidades equimolares de acuerdo con la ecuacin molecular simple (18).
Terminacin

45

En esta etapa se forman olefinas a partir de los radicales libres segn las condiciones de
temperatura se pueden polimerizar formando compuestos de mayor complejidad.
Sin embargo, el ciclo de cadena se romper si un radical de etilo o un tomo de hidrogeno
reaccionara con otro radical por cualquiera de los siguientes caminos:
H + H H 2
Ecuacin 19
H +C H 3 CH 4
Ecuacin 20
H +C 2 H 5 C 2 H 6
Ecuacin 21
C2 H 5 +C H 3 C 3 H 8
Ecuacin 22
C2 H 5 +C 2 H 5 C 4 H 10
Ecuacin 23
Cuando una cadena se interrumpe por cualquiera de esas reacciones, ser necesario generar
nuevos radicales para las reacciones (14), (15) y (16) y empezar una nueva cadena. Siempre
que se inicia una nueva cadena, una molcula de metano se produce por la reaccin (15) y
una nueva molcula de etileno por la reaccin (16)
Sin embargo, las reacciones de pirolisis a escala industrial se requieren altas conversiones,
donde las reacciones secundarias ejercen mayor importancia.
Una revisin bibliogrfica particularmente las revisiones de Zdonic et aly de Leathard y
Purnelse obtuvieron las reacciones mostradas a continuacin (A La Cava &Trim, 1977
J.:65)

46

Tabla 8.Esquema de reacciones de pirolisis e hidrogenacin del etano (A La Cava &Trim,

1977 J.:65)
En la figura 9 se observan los parmetros cinticos aunque existe cierta incertidumbre
respecto a estos.

Tabla 9.Parmetros cinticos(A La Cava &Trim, 1977 J.:66)

Se observa que la pirolisis es sensible a la presencia de oxgeno y hay que tomar
precauciones para su exclusin en el reactor adems el modelo de radicales libres no toma
en cuenta la catlisis en presencia de oxgeno.
47

Algunos investigadores han estudiado la pirolisis de hidrocarburos en fase vapor y han

encontrado que la velocidad de desaparicin del reactante es, generalmente, independiente
de la presin y de la razn superficie a volumen de reactor. Puesto que la desaparicin
puede ser considerada como unimolecular y seguir un mecanismo de primer orden puede
presentarse por la forma de ecuacin integrada:
kt=2.3 log(

1
)
1

Ecuacin 24
Donde:
Kt=Constante de velocidad de reaccion en seg-1
=es el tiempo de residencia en seg.
= es la fraccion de reactante desparecido en seg.
La constante de velocidad de reaccin vara con la temperatura de acuerdo con la ecuacin
de Arrenhius.
E

Ecuacin

k =A e RT
25
Donde:
A=Factor de frecuencia
E= Energa de activacin, BTU/Lbmol.
R=Constante de los gases, 1.986BTU/LbmolR
T=Temperatura absoluta, R

Por supuesto para cualquier compuesto especifico el cual reacciona de acuerdo a un

mecanismo de primer orden, el logaritmo de la constante de velocidad de reaccin varia
linealmente con 1/T.
2.8.2.1.1. Patrn de temperatura
En cualquier clase de aparato comercial prctico no es posible alcanzar instantneamente el
calentamiento del reactante a la temperatura deseada y despus mantener esa temperatura
por algn tiempo especfico.
48

En los hornos de pirolisis en la produccin de olefinas, la temperatura del reactante se eleva

continuamente desde la entrada a la salida del serpentn de reaccin, la elevacin de
temperatura es ms rpida cerca de la entrada, donde la carga se calienta a la temperatura a
la cual la velocidad de reaccin es importante, y es menos rpida a travs de la zona de
reaccin a la salida, debido a la naturaleza endotrmica de las reacciones.
Puesto que la temperatura, as como tambin la velocidad de reaccin estn continuamente
cambiando es necesario considerar la historia tiempo-temperatura del reactante que pasa
sucesivamente a travs de pequeos incrementos de la longitud del serpentn para calcular
k para todo el serpentn y poder predecir la conversin a la salida.
2.8.2.1.2. Tiempo equivalente
Para comparar los procesos de pirolisis o predecir el funcionamiento de un aparato en
particular bajo diferentes condiciones de operacin, es conveniente usar el concepto de
tiempo equivalente.
El tiempo equivalente, el cual debe estar basado en una temperatura especifica de
referencia, es el tiempo en el cual el reactante pudiera ser elevado instantneamente a la
temperatura de referencia y permanecer ah, producira el mismo grado de desaparicin que
el alcanzado en un horno en el cual la temperatura vara gradualmente desde su entrada
hasta su salida. Para fines prcticos de clculo se toma como referencia la temperatura de
salida del reactor.

( eq)t =

ktd
kt

Ecuacin 26
Dnde:

( eq)t = tiempo equivalente en seg a la temperatura de referencia

Kt=constante de velocidad a la temperatura de referencia

2.9. Condiciones del proceso de pirolisis
Es evidente que para cada tipo de alimentacin existirn unas condiciones de operacin
ptimas, que sern diferentes para cada una de las posibles cargas y funcin de la
distribucin de productos que se desee obtener. Es decir que partiendo de distintas materias
49

primas podemos obtener distintos productos finales modificando las caractersticas y

condiciones del cracking. En todos estos casos lo que hacemos es una revaloracin de la
carga o materia prima ingresada, es decir hemos obtenidos productos de mayor valor
agregado y de potencial mayor rentabilidad comercial.
Por otro lado resulta difcil estudiar aisladamente el efecto que tiene cada una de las
variables en la operacin, debido a que sus efectos estn estrechamente relacionados, como
ocurre con la temperatura tiempo de residencia o con la presin y relacin de dilucin, a
continuacin describiremos cada uno de ellos ya que este ser un factor preponderante para
realizar la simulacin de los hornos de nuestra planta de etileno.
-

Alimentacin
Temperatura:
Presin:
Vapor de dilucin:
Tiempo de residencia:
Enfriamiento de productos

2.9.1. Alimentacin al horno de pirolisis

Para cualquier proceso la eleccin de la alimentacin est determinada en primer lugar por
la disponibilidad de la misma en calidad, cantidad suficiente y se requiera una preparacin
suficientemente sencilla, que le haga susceptible de su utilizacin industrial que dependern
a su vez de las condiciones del mercado, tanto como tcnicas como econmicas, (Lpez,
1985)
En una situacin general en la que se disponga de todas las alimentaciones y se pueda elegir
la adecuada, son tres los factores que deben ser considerados:
-

La disponibilidad y preparacin de dicha carga,

Las condiciones en las que se producir dicha carga
Los rendimientos de los principales productos.

En cuanto a la eleccin del hidrocarburo o fraccin petrolfera que se alimente a los hornos
de pirolisis van desde etano a gas oil pesado incluso el propio crudo, dentro de ellas la nafta
es de mayor utilizacin aunque en ocasiones se utilicen fracciones ms pesadas, como
queroseno como posibles alternativas para el proceso se utilizan hidrocarburos livianos de
bajo costo como parafinas, naftalenos y aromticos simples. Es recomendable el uso de
parafinas para disminuir la polimerizacin y formacin de coque,
Bajo estos aspectos (disponibilidad y preparacin) es obviamente el petrleo crudo la
alimentacin de mayor inters ya que se obtiene directamente y en cantidad suficiente al
menos comparado con las otras posibles alimentaciones, pero su utilizacin plantea serios
50

problemas como la obtencin de grandes cantidades de pesados, as como impurezas que

hay que eliminar como el azufre y lo hacen poco rentable en la actualidad
A continuacin se situaran los productos obtenidos en las torres de destilacin de crudo
como lo son los gases licuados de petrleo (LPG), la nafta, el queroseno, gas oil o fuel oil;
cualquiera de estas fracciones puede ser usada como alimentacin de pirolisis.
Por ltimo se encontraran los hidrocarburos puros obtenidos a partir de tratamientos de las
anteriores fracciones. Pirolizar etano, propano, pentano, etc. permite una realizacin, ms
sencilla de la operacin suministrando aceptables rendimientos en los productos de inters,
sin embargo el volumen de inversin necesaria para su obtencin les hace industrialmente
inviables.
No obstante, hay casos, como ocurre con el etano obtenido en la pirolisis de la nafta, en que
resulta rentable reciclar tales hidrocarburos al reactor de pirolisis ya que se obtiene como
subproducto de la operacin como se describe en el presente proyecto.
Si los productos que se desean obtener son etilenopropileno, es preferible que la carga sea
propano, porque a pesar de que cae el rendimiento en etileno, aumenta en propileno.
2.9.1.1. Preparacin de la alimentacin
Es importante considerar que dada la procedencia del gas natural, los productos separados
pueden contener impurezas en diversa proporcin, conteniendo trazas de CO 2,H2S,H2O y
CO2 que pueden ser superiores a los niveles mximos permitidos, por lo que su eliminacin
es crucial para satisfacer tanto las especificaciones del mercado y los sistemas de
distribucin y transporte como las exigencias ambientales y evitar problemas en etapas
posteriores de produccin debido a fallas por corrosin, congelamiento y envenenamiento
de catalizadores la tabla 10 muestra los efectos que podran ocasionarse debido a la
presencia de impurezas
Impureza
s
H2S

Problemas y efectos asociados

Gas toxico
Corrosin en presencia simultnea de CO2
Formacin de SO2 por combustin. Gas toxico y corrosivo
Solidificacin en la licuefaccin de gas para
CO2
Disminucin del poder calorfico de hidrocarburos
almacenamiento
Formacin de hidratos de metano que pueden obstruir los
H20
gasoductos a temperaturas ordinarias y presiones altas
Formacin de soluciones acidas en presencia de CO2 y
H2S
Tabla 10.Problemas y efectos de las principales impurezas en los productos de
fraccionamiento de gas natural (Quiroz, 2010 EN Sierra F., Guerrero C. y Guerrero R, C. ,
2011:149)
51

En el caso del etano, las impurezas en mayor proporcin son el dixido de carbono (100%
del total existente en concentracin 1,98% molar), agua, sulfuro de hidrgeno(aprox.
642ppm molar) y en menor proporcin el sulfuro de carbonilo (154 ppm molar); la
separacin del dixido de carbono es crucial porque un alto porcentaje de etano se dispone
en los equipos de craqueo para la sntesis de etileno y la acidez, que la impureza
considerada le proporciona, reduce la capacidad hidrulica del equipo y en consecuencia el
rendimiento de conversin. Para el tratamiento se recurre frecuentemente al uso de
alcanoaminas en solucin acuosa pues es un proceso altamente selectivo.
2.9.2. Temperatura
Es una variable que influye notablemente en las reacciones del proceso, afectando la
estabilidad de los hidrocarburos y descomponindolos. Con la temperatura se determinan
las condiciones lmites de diseo que debe tener el horno.
La temperatura es la variable que ejerce mayor influencia sobre los resultados de la
pirolisis, sea cual fuere la alimentacin usada y su intervalo de variacin es funcin tanto de
la carga a tratar como de los resultados deseados.
Este proceso que la reaccin se lleva a cabo en un reactor tubular desde el punto de vista
industrial segn Lopez A., Villora G. & Bodalo A. (1989:46) debido a la longitud que
tendra este reactor, no es viable elevar instantneamente la carga a la alta temperatura de
reaccin deseada y mantenerla constante durante toda su longitud, sino que la temperatura
evoluciona a lo largo del tubo, aumentando progresivamente desde la entrada a la salida, en
consecuencia ms que una determinada temperatura de reaccin, habr que considerar un
perfil de temperatura
Al principio el reactor la velocidad de reaccin del reactor es grande para conseguir que la
carga se caliente hasta el nivel de temperatura en el que la velocidad de reaccin se hace
apreciable. A partir de ese punto la velocidad de reaccin se hace ms pequea conforme
pasa por la zona de reaccin hasta la salida del horno. Debido al tipo de alimentacin y la
historia tiempo temperatura estas velocidades de aumento varan con cada tipo de horno y
segn sean las condiciones de operacin. Por esta razn, para poder calcular la conversin y
otras variables se considera el diseo de reactor incremento a incremento de longitud
observndose siempre un aumento en la conversin al aumentar el nivel de temperatura,
independientemente de lo anterior se suele considerar la temperatura de salida de reactor
como parmetro significativo para su diseo y para la estimacin de los productos
resultantes.
Atendiendo a la influencia que tiene la temperatura sobre la distribucin de productos, se
observa que al aumentar la temperatura aumenta el rendimiento en el conjunto de olefinas,
en forma particular del etileno y en el caso del propileno este disminuye.
52

En condiciones de mximo rendimiento en etileno se representa en la figura 12 la

temperatura de salida del reactor de pirolisis, siempre superior a 800 C frente al nmero de
tomos de carbono de la alimentacin.

Ilustracin 12.Variacin de la temperatura de salida del reactor de pirolisis con el nmero

de tomos de carbono de la alimentacin, en condiciones de mximo rendimiento de
etileno (Anales de la ciencia, 1985)
Se observa como la temperatura disminuye al aumentar el peso molecular de los
hidrocarburos gaseosos, mientras que para las fracciones liquidas ms pesadas la
temperatura de tratamiento aumenta con el peso molecular. El motivo de esta variacin
puede encontrarse en el hecho de que el etileno es producto de reaccin primario para las
cargas ms ligeras, pero no para las pesadas.
2.9.3 Presin
No es una variable desde el punto de vista operativo porque se mantiene bastante constante.
Las reacciones secundarias se ven favorecidas por presiones altas. Por ello se trabaja con
presiones bajas, lo que desplaza el equilibrio hacia la derecha.
El valor de presin de trabajo en los procesos industriales sufre pocas fluctuaciones ya que
viene fijado por el funcionamiento general de la planta y suele estar para cualquier
alimentacin prximo a 1 atm, en la salida del reactor aunque a escala industrial es algo
mayor.
Las bajas presiones favorecen a las alimentaciones no saturadas y de alto peso molecular
mientras que las altas presiones son favorables para alimentaciones saturadas de bajo peso
molecular La presin favorece las reacciones de polimerizacin,
53

Un modo de ayudar a conseguir bajas presiones es aadir a la alimentacin una sustancia

inerte algunos autores utilizan nitrgeno y otros helio aunque el utilizado mayoritariamente
es el vapor de agua y que da nombre al proceso industrial, por ello se adiciona vapor de
dilucin para que las presiones parciales de los hidrocarburos sean bajas y la velocidad de
reaccin sea casi independiente de la presin y disminuya el tiempo de residencia.
2.9.4. Vapor de dilucin
El uso de vapor como diluyente en una alta relacin vapor/etano en la corriente de
alimentacin al reactor para aumentar la conversin del equilibrio. Este vapor juega un
papel muy importante ya que aumenta la fuerza impulsora de la reaccin, mientras reduce
las presiones parciales de los compuestos involucrados, lo cual es deseable en este sistema,
y acta como moderador trmico, previniendo una excesiva disminucin de la temperatura
que bloqueara el progreso de la reaccin. Adems, el vapor inhibe las reacciones
colaterales que conducen a la deposicin de coque sobre el catalizador.
La inyeccin de vapor permite adicionar calor sin tocar los quemadores. La carga de vapor
puede oscilar entre 0,5 y 0,7 Kg vapor/Kg carga. Adems:
-

El vapor, al ingresar a una determinada velocidad aumenta el nmero de Reynolds,

obteniendo un flujo turbulento, posibilitando as mejorar la transferencia de calor en
los tubos.

Mejora la separacin dentro del horno debido a que disminuye la tensin de vapor de
los dems componentes. La inyeccin de vapor desplaza el equilibrio hacia la derecha.

Arrastra el posible coque que pudiera llegar a depositarse en las paredes de los tubos.

Incrementa el rendimiento de los productos y redcela formacin de coque al reducirla

presin parcial del sistema.

Protege el metal del reactor de la corrosin que pueden provocar pequeas cantidades
de SH2y otras impurezas activas que lleve la alimentacin

Tiene un efecto oxidante sobre el metal de los tubos, suficiente para disminuir el efecto
cataltico del hierro o nquel sobre las reacciones de formacin de coque

Por el contrario su uso presenta ciertos inconvenientes que limitan su contenido en la

alimentacin como:
-

Habra que aumentar el volumen de reactor para una misma produccin, lo que se
traduce en mayor inversin de los hornos
Se necesita una mayor cantidad de calor para la produccin de ese vapor
54

Su separacin de los productos hidrocarbonados implica un aumento en las

superficies de condensacin y necesidad de agua de enfriamiento.
Un aumento de la relacin agua/hidrocarburo provoca una disminucin de la
temperatura de pared de tubo, efecto ms pronunciado en las alimentaciones ms
pesadas.

2.9.4.1. Relacin de dilucin

La relacin de dilucin se define como la relacin de peso vapor a peso hidrocarburo
alimentado
La relacin de dilucin aumenta considerablemente con el peso molecular de la
alimentacin como se observa en la figura 13 en la que vara de 0.3-0.4 para etano hasta
0.8-1.0 para petrleo crudo.
Se encontraron diversos valores segn la literatura consultada algunos autores indican una
variacin de:
-

0.25-0.3 para etano

0.5-0.6 para nafta ligera
0.6-0.7 para nafta pesada
0.8-1 para gas oil

Ilustracin 13.Variacin de la relacin de dilucin con el nmero de tomos de carbono de

la alimentacin (Anales de la ciencia, 1985:4)
55

2.9.5. Tiempo de residencia

Es el tiempo en el cual se debe alcanzar la temperatura de rompimiento. Cuando el tiempo
es muy alto ocurren reacciones de condensacin y se originan productos no deseados como
aromticos y gasolinas de pirolisis.
El tiempo de residencia tampoco influye apreciablemente en la eleccin de la alimentacin
para cargas ligeras como etano, propano o butano se ha comprobado que una variacin de
0.2 a1.2 segundos no influye en los resultados. En cambio para cargas ms pesadas se
trabaja con tiempos de reaccin de 0.3 a 0.5 segundos dependiendo de que se quiera
aumentar el rendimiento en uno u otro producto, teniendo en cuenta que los tiempos
menores aumentan la selectividad en los productos primarios de reaccin.
2.9.6. Enfriamiento de productos:
Los productos deben ser enfriados rpidamente para detener las reacciones, aumentando la
eficiencia del horno y disminuyendo la formacin de coque.
Otros factores que consideraremos son:
2.9.7. Anlisis de selectividad
Definiendo la selectividad como la relacin entre la velocidad de reaccin del producto
deseado y la suma de las velocidades de reaccin de los productos indeseados se tiene:
s=

r AB
r A + rB

Ecuacin 27
Donde:
S=Selectividad
rAB= Velocidad de reaccin del producto deseado
rA, rB= Velocidad de reaccin de los reactivos
Cuanto ms pesada es la carga, la temperatura de trabajo requerida es menor, porque los
pesados son ms fcilmente craqueables. As, el tiempo de reaccin tambin es bajo.
Suponiendo que se craquee petrleo el tiempo de reaccin es corto, y la temperatura de
trabajo es muy baja. Pero en contrapartida, esta carga da muchos subproductos y el
rendimiento en los productos deseados es muy bajo.

56

Para poder trabajar de forma adecuada con las distintas variables surge el concepto de
Severidad.
La cual es una funcin que tiene que ver con la conversin de cracking. Alta severidad
implica trabajar con altas temperaturas y bajos tiempos de reaccin.
Se puede decir que:
Una alta severidad implica altas temperaturas, bajos tiempos de reaccin y una mxima
obtencin de etileno.
Una baja severidad implica baja temperaturas, altos tiempos de reaccin y una mxima
obtencin de olefinas y BTX.
Los hornos de cracking son flexibles en cuanto al manejo de las variables tiempo de
reaccin y eleccin de la carga, dando una amplitud en su uso en cuanto a los distintos
productos que se requiere obtener.
La funcin severidad es una funcin integral, que si se conoce permite determinar el
rendimiento en los distintos productos.
Los equipos traen de fbrica una serie de grficas que nos permiten analizar el efecto de las
distintas variables de trabajo sobre el rendimiento en el elemento que deseamos obtener.
2.9.8 Rendimiento de los productos
Generalmente el factor clave determinante de la eleccin de la alimentacin, es la
distribucin de los rendimientos de los productos contenidos en el efluente, condicionada a
su vez por las necesidades y precios del mercado en cada momento.
Segn esto si se interesa dirigir el proceso a la obtencin de etileno es claramente el etano
el que proporciona mayores rendimientos, si adems interesa obtener propileno y butadieno
convendr pirolizar un destilado medio (nafta o queroseno) y por ultimo si tambin se
quieren obtener buenos rendimientos en aromticos, es la nafta la alimentacin que
proporciona los mejores resultados, en la figura 14 y figura 15 se representa los
rendimientos esperados de etileno, propileno, butadieno y aromticos respectivamente
frente al nmero de carbonos de la alimentacin se puede observar que el rendimiento del
etileno obtenido al pirolizar etano es mucho mayor que para las otras alimentaciones,
disminuyendo al aumentar el peso molecular de aquella.

57

Ilustracin 14.Variacin del rendimiento de etileno con el nmero de carbonos de la

alimentacin (Lpez A. et al 1985:4)
La figura 15 muestra como disminuye de forma lineal el rendimiento en propileno al pasar
de pirolizar propano a otras alimentaciones pesadas, ocurriendo lo contrario con el
rendimiento de butadieno que aumenta con el nmero de carbonos de la alimentacin desde
etano a gas oil

Ilustracin 15.Variacin del rendimiento en propileno con el nmero de carbonos de la

alimentacin (Lpez A. et al ,1985:4)
En la figura 16 se puede observar claramente un mximo en el rendimiento de aromticos
cuando es nafta la alimentacin pirolizada.

58

Ilustracin 16.Variacin del rendimiento en aromticos con el nmero de carbonos de la

alimentacin (Lpez A. et al, 1985:4)
2.10. Productos y subproductos del proceso de pirolisis
La formacin de productos y subproductos dependen del control de las condiciones del
proceso de pirolisis citadas anteriormente. Siendo los principales constituyentes del
efluente en la pirolisis del etano son hidrogeno, metano, etileno y etano sin reaccionar.
Otros constituyentes normalmente se presentan en menor concentracin son: acetileno,
propileno, propano, butanos, pentanos y productos aromticos de alto peso molecular como
alquitrn y compuestos polinucleares coque.
2.10.1. Productos de pirolisis indeseables, problemas
Los mismos productos estn presentes independientemente de la alimentacin pero la
proporcin relativa puede variar en un amplio rango, dependiendo de la carga y de las
condiciones de pirolisis.
Por lo tanto los gases de pirolisis contienen di olefinas, como propadieno, butadieno y
trazas de otros insaturados de alto peso molecular que tienden a polimerizar a temperaturas
mayores a 80 C, esto conduce a depsitos sobre la superficie de intercambio de los
enfriadores interetapas (lado gas carcasa) as como en los cuerpos del compresor de gas
de proceso ocasionando una reduccin de capacidad del compresor que conduce a una
disminucin de la produccin de la planta con desviaciones de produccin del orden de
59

15% a 20%(respecto a la produccin de diseo), por ensuciamiento de los intercambiadores

interetapas, altas temperaturas de descarga con respecto a los valores de diseo.
Paralelamente se tiene una disminucin al vaco del sistema de la turbina, por efecto de
ensuciamiento del condensador de superficie, no permitiendo manejar a la planta manejar
cargas cercanas o superiores al 100 % de carga total de diseo.
2.10.1.1. Coque
En la industria de refinacin de crudo y petroqumica, es indispensable mejorar las
condiciones de operacin de los procesos que permitan inhibir compuestos no deseados que
afecten el rendimiento del producto principal. La pirolisis o craqueo trmico de
hidrocarburos residuales de refino del petrleo, es una de las principales rutas de obtencin
de materias primas para la industria petroqumica, tales como etileno, propileno y
butadieno. No obstante durante este proceso existen reacciones indeseables, dando lugar a
la formacin de coque lo que causa daos severos en las paredes de las tuberas al interior
de los hornos de operacin. Cuando esto ocurre, la transferencia de calor disminuye y se
incrementa la temperatura de superficie de los tubos haciendo que se formen puntos
calientes a travs de ellos disminuya la eficiencia del horno. Por lo tanto, esto conlleva a
retirar el horno de operacin, para realizar la de coquizacin que consiste en quemar el
coque adherido a las paredes de tuberas con una mezcla de aire y vapor de agua.

2.10.1.1.1 Generalidades del coque

Es un slido rico en carbono y alto poder calorfico y bajo poder calorfico, de gran
porosidad, y bajo contenido de humedad y cenizas. Su estructura interna consta de un
arreglo de cristales grafiticos y carbono amorfo, de formas, orientaciones y tamaos
diferentes, atravesados por cavidades cuyas dimensiones varan de acuerdo con la pureza y
condiciones del proceso. De color negro intenso, con zonas opacas y brillantes en su
superficie

60

Ilustracin 17. a) Superficie de coque adherida a la tubera. b) superficie de gas de

pirolisis adyacente al gas de pirolisis. Los distintos tipos de coque de petrleo pueden
clasificarse segn los residuos de partida. (Bonilla D. & Rodrguez J. 2012:23)
Las aplicaciones industriales del coque de petrleo son diversas y su destino final depende
de la calidad del tipo de coque obtenido. Se destaca su utilizacin en la produccin de
dixido de titanio, refinado de metales especiales, agente carburante en aceras, fabricacin
de nodos de carbono, fuente trmica en la industria cementera, reduccin de xido de
hierro, entre otras.
2.10.1.1.2 Composicin qumica del coque
La composicin inmediata de una sustancia es el contenido de carbono fijo, materia voltil,
humedad residual y cenizas cuyos valores se detallan en la tabla siguiente:
Propiedad
Carbono fijo
Cenizas
Humedad residual
Materia voltil

%p/p
95.68
0.37
0.03
3.92

Tabla 11.Anlisis prximo del coque Reporte de resultados lab. Caracterizacin y

Evaluacin de resultados de crudos (ICP-ECOPETROL en Bonilla D. & Rodrguez J.
2012:31)
Las cenizas hacen parte de las sustancias contaminantes del coque, las cuales pueden estar
compuestas por calcio, metales u otros componentes de interaccin en el proceso, mientras
que el contenido de materia voltil pueden ser compuestos contaminantes que intervienen
directamente en la estructura del coque, que se liberan por la accin trmica.

61

Ilustracin 18.a) Muestra general de coque. b) Clasificacin segn el sistema de

referencia, Reporte de resultados lab. Caracterizacin y Evaluacin de resultados de
crudos (ICP-ECOPETROL Bonilla D. & Rodrguez J., 2012:23).
Las trazas de azufre son mnimas, lo cual indica una eficiencia en los aditivos de azufre que
implementa el proceso de pirolisis de etano para la produccin de etileno el porcentaje de
hidrogeno es mnimo lo cual indica una alta pureza del carbono en el coque.
Sustancia
Azufre total
%C
%H

%p/p
< 0.06
97.98
0.81

Ilustracin 19.Cantidad de azufre, carbono e hidrogeno. Reporte de resultados lab.

Caracterizacin y Evaluacin de resultados de crudos ICP-ECOPETROL en Bonilla D. &
Rodriguez J. ,2012:31
El poder calorfico o calor de combustin del coque, es una medida del valor energtico que
puede suministrar el coque como combustible cuyo valor puede ser obtenido mediante un
ensayo segn la norma ASTM D5865 cuyos rangos promedios de poder calorficos de los
coques (26,27 MJ/Kg) Y carbones (30 MJ/Kg) con un alto poder calorfico para ser
aprovechado por industrias siderrgicas y/o cementeras.
La decoquisacion se realiza con mayor facilidad y eficiencia, al emplear una velocidad de
calentamiento de 10C/min hasta una temperatura de 850C.
Se debe evitar que la mezcla de hidrocarburos que es alimentada al horno de pirolisis tenga
un tiempo de residencia elevado en las zonas del horno que presenten una temperatura
relativamente baja (400-600C)
2.11. Uso de simuladores en la industria qumica
Todos los profesionales relacionados al desarrollo diario de una planta qumica tienen la
responsabilidad de decidir que hacer frente a diferentes situaciones de operacin. Si el flujo
de entrada a planta aumenta, se debe aadir ms glicol de deshidratacin? Cunto? Si la
temperatura del separador ha bajado, qu vlvula se debe abrir? Casos como estos, y
quizs ms complicados, se presentan a diario, y es importante que la persona a cargo sepa
que accin resulta ser la ms adecuada para solucionar la problemtica presente.
Lamentablemente las condiciones de trabajo en la industria no permiten el proceso de
prueba y error, pues implementar una decisin equivocada puede llegar a tener
consecuencias indeseadas en las condiciones de especificacin del producto. Para obtener
una referencia del efecto que produce cierta accin sobre un sistema, se recurre a un
modelo. (Villegas ,2007)
62

2.11.1. Simulador
En general, se puede decir que un simulador es un programa que predice el comportamiento
de un proceso a partir de un modelo adecuado previamente analizado, que incluye sistemas
termodinmicos adecuados, modelos de propiedades de transporte, ecuaciones de
transferencia de calor, de las caractersticas de construccin del mismo, entre otros. La
exactitud con la cual el programa produce los resultados depender bsicamente de la
fidelidad de los modelos matemticos y sus limitaciones tericas, los mtodos numricos y
la confiabilidad de los valores de las variables de entrada.
Sin embargo utilizar un simulador no es siempre la nica o mejor alternativa, para ello se
debe considerar las siguientes situaciones:
-

Cuando no existe una formulacin matemtica.

Cuando existe la formulacin matemtica pero es difcil obtener una solucin
analtica.
Si no existe el sistema real.
Si es imposible experimentar directamente con el sistema real: ya que en planta se
debe mantener un estricto control de calidad, no se puede intervenir el sistema las
veces que sea necesario hasta encontrar la solucin ptima.
El sistema evoluciona muy lentamente, o muy rpidamente: La posibilidad que
ofrecen los simuladores actuales de modificar el tiempo virtual de la simulacin. Si
por ejemplo se debe esperar una hora para observar el cambio deseado, en el
simulador se puede obtener el resultado en pocos segundos.

2.11.1.1. Ventajas y desventajas de los simuladores

Entre las ventajas tenemos:
-

Evita clculos complicados.

Entrega resultados rpidamente, si hay cambios que requieren de un tiempo
considerable para observar los resultados en terreno.
Permite trabajar con sistemas abstractos, no existe el riesgo de inutilizar un equipo
ni la necesidad de detener la produccin por decisiones equivocadas.

Se debe tener en cuenta que los resultados de una simulacin no son siempre fiables y estos
deben ser analizados crticamente.Hay que tener en cuenta que los resultados dependen de:
-

La calidad de los datos de entrada

Las correlaciones empleadas sean las apropiadas (escoger bien el paquete termodin
mico)
Eleccin adecuada el proceso.

Como desventajas se pueden citar:

63

El desarrollo del modelo puede ser costoso, laborioso y lento. Es preciso un amplio
conocimiento del sistema a modelar, incluyendo consideraciones especficas
tomadas de plantas o diseos similares.
Existe la posibilidad de cometer errores. Nunca se debe olvidar que la simulacin se
lleva a cabo sobre un modelo, y no sobre la situacin real; entonces, si el modelo
est mal formulado, o se comenten errores en su manejo, los resultados sern
incorrectos.
No se puede conocer el grado de imprecisin de los resultados.

Por lo general, el modelo se utiliza para experimentar situaciones nunca planteadas en el

sistema real, por lo que no existe informacin previa para estimar el grado de
correspondencia entre la respuesta del modelo y la del sistema real.
2.11.2. Simulacin de procesos
La Simulacin de procesos puede ser definida como la representacin de un proceso o
fenmeno mediante un modelo, que permite analizar sus caractersticas (Aguilar J., 2009:5)
de manera rpida, con el fin de que el modelo se aproxime a la realidad. Este se torna
complejo en su simulacin y difcil en su resolucin, de ah la necesidad de emplear
mtodos numricos, envueltos en paquetes computacionales que los resuelven.
Existen muchos simuladores comerciales para diferentes aplicaciones: mecnicas, procesos,
hidrulica, estructural, etc. En cuanto a simuladores enfocados a procesos tenemos: ASPEN
HYSYS, CHEMCAD, PROII/PROVISION, PIPE-FLO, PIPESIM, OLGA y muchos otros,
pero en este trabajo se har el uso del software PETRO-SIM.
2.11.2.1. Aplicacin de simulacin de procesos
La aplicacin en la simulacin de procesos se da en los siguientes puntos:
o Deteccin de cuellos de botella en la produccin.
o Prediccin de los efectos de cambios en las condiciones de operacin y
capacidad de la planta.
o Optimizacin de las variables de operacin.
o Optimizacin del proceso cuando cambian las caractersticas de los insumos y
las condiciones econmicas del mercado.
o Anlisis de nuevos procesos para nuevos productos.
o Evaluacin de alternativas de proceso para reducir el consumo de energa.
o Anlisis de condiciones crticas de operacin.
o Transformacin de un proceso para desarrollar otras materias primas.
o Anlisis de factibilidad y viabilidad de nuevos procesos.
o Entrenamiento de operadores e ingenieros de proceso.
o Investigacin de la factibilidad de automatizacin de un proceso.
64

o Reduccin de diseo de la planta, permitiendo al ingeniero varias

configuraciones de planta.
o Predecir los costos de planta y la factibilidad econmica.
o Ayuda a optimizar el proceso dado, determinando las mejores condiciones del
mismo dentro de las restricciones inherentes al proceso.
2.11.2.2. Diseo de Procesos
Pueden considerarse tres etapas: Sntesis de procesos, Simulacin de procesos y
Optimizacin.
El resultado de estas tres etapas es el diagrama de flujo de procesos en forma no definitiva
con lo que se conoce como ingeniera de detalle.

Ilustracin 20. Diagrama de diseo de procesos (Villarpando W. ,2014:55)

2.11.3. Etapas generales de una simulacin

1. Formulacin del problema: En este paso debe quedar bien establecido el objetivo
de la simulacin. Se deben especificar lo ms detalladamente posible los siguientes
factores: los resultados que se esperan del simulador, el plan de experimentacin, el
tiempo disponible, las variables de inters, el tipo de perturbaciones a estudiar, el
tratamiento estadstico de los resultados, la complejidad de la interfaz del simulador,
etc. Adems, se debe establecer si el simulador ser operado por el usuario o si el
usuario slo recibir los resultados.
2. Definicin del sistema: El sistema debe estar perfectamente definido, tanto en
variables a definir como en los resultados que se espera obtener.
3. Formulacin del modelo: Se comienza con un modelo simple que captura los
aspectos relevantes del sistema real. Este modelo se ira enriqueciendo como
resultado de varias consideraciones adicionales que aportarn precisin.

65

4. Coleccin de datos: La naturaleza y cantidad de datos necesarios se determinan

directamente por la formulacin del problema y del modelo. Se puede considerar
como fuente de datos tanto registros histricos y mediciones de laboratorio como
observaciones realizadas en el sistema real.
5. Implementacin del modelo en el ordenador: Para el caso del simulador
PETROSIM, el mismo programa cuenta con modelos predeterminados que sirven
de base para realizar las modificaciones necesarias.
6. Verificacin: En esta etapa se comprueba que no se haya cometido errores durante
la implementacin del modelo. Se debe revisar cada clculo, estructura de
programacin o mtodo utilizado.
7. Validacin: En esta etapa se comprueba la exactitud del modelo desarrollado
comparando las predicciones del modelo con mediciones realizadas en el sistema
real, datos histricos o datos de sistemas similares. Como resultado de esta etapa
puede surgir la necesidad de modificar el modelo o recolectar datos adicionales.
8. Diseo de experimentos: En esta etapa se deciden las caractersticas de los
experimentos a realizar: el tiempo de arranque, el tiempo de simulacin y el nmero
de simulaciones necesarias.
9. Experimentacin: Se realizan las simulaciones de acuerdo con el diseo previo.
Los resultados son debidamente recolectados y procesados.
10. Interpretacin: Se analiza la sensibilidad del modelo con respecto a los parmetros
que tienen asociados una mayor incertidumbre, como consecuencia las respuestas
variarn notablemente.
11. Implementacin: Se difunde la simulacin y el modelo obtenidos. El responsable
de la simulacin debe guiar en esta etapa, para evitar que los resultados se utilicen
ms all del rango de aplicacin considerado en el estudio.
12. Documentacin: Elaborar la documentacin tcnica con una descripcin detallada
del modelo, datos y manuales de uso con las consideraciones particulares de cada
sistema.
2.12. Simulador Petro-SIM 4.0
Petro-SIM es un completo simulador grfico de procesos que ofrece al usuario la
posibilidad de armar el flowsheet en una ventana llamada PFD (Process Flowsheet
Diagram), que combina la destacada tecnologa Profimatics(R) de KBC y modelos de
procesos comprobados para efectuar simulaciones rigurosas de refineras y plantas
petroqumicas.

66

Ilustracin 21.Captura de pantalla de la portada del simulador

Petro-SIM, una interfaz basada en HYSYS.Refinery(R). Su arquitectura totalmente

adaptable permite que los ingenieros optimicen una unidad de proceso con el fin de mejorar
el funcionamiento diario, o bien simulen una refinera entera para estimar con precisin el
impacto de los cambios en los procesos.
Ilustracin
simulador Petro,2014:59, KBC

22.Arquitectura del
SIM Villarpando W.
(2011:23).

Petro-SIM
le
construir
su
datos
de
datos
de
acceder a la ms
actualizada base
ensayos
de
comerciales que
400 clases de crudo que se comercializan internacionalmente.

permitir
propia base de
ensayos
con
laboratorio
o
completa
y
de datos de
crudos
incluye ms de

2.12.1. Sistema de colores

a)

b)

67

Tabla 12.a) sistema de colores de Aspen Hysys

(Aguilar J., 2009:12) b) Sistema de colores del
simulador Petro-SIM. Villarpando W. ,2014:71

2.12.2. Administrador bsico de

simulacin
(Simulation
Basis
Manager) de Petro-SIM
El primer paso necesario es definir los
componentes que estn presentes en la simulacin, y el paquete termodinmico asociado.
Esto se realiza en una seccin llamada Simulation Basis Manager. Petro-SIM provee de
informacin detallada para bastantes modelos termodinmicos, e inclusive avisa al usuario
cuando se escogen componentes que no pueden ser satisfactoriamente modelados mediante
el sistema termodinmico seleccionado.

Ilustracin 23.Captura de pantalla del Simulation Basis Manager de Petro-SIM

Adems, si se desea cambiar de modelo termodinmico para ciertos equipos o secciones de

la simulacin, se da la posibilidad de elegir diversos paquetes termodinmicos y asociarlos
a diferentes listados de Componentes.
2.12.3. Entorno de simulacin (Simulation Environment)
Posteriormente se ingresa al Simulation Enviroment, que conjuga las particularidades de
tres tipos de ventanas (PFD, Workbook y ventanas de propiedades de cada objeto) y en las
que es posible ingresar informacin de la manera ms cmoda para usuario. Una vez
seleccionado el modelo asociado con el sistema real, el posterior paso es crearlo en el PFD,
tal como si se disear un plano, asignando nombres a equipos y corrientes de proceso,
creando las conexiones y asignando los datos que se han recopilado a las respectivas
casillas que Petro-SIM presenta para tal fin.

68

Ilustracin 24.Captura de pantalla del Simulation environment de Petro-SIM

Una vez definidas todas las corrientes de proceso y caracterizadas todas las condiciones y
variables relativas a los diferentes equipos que toman parte en la simulacin, se pueden
observar directamente los resultados, ya que PETROSIM posee un sistema de resolucin
activado por defecto calculando todas las propiedades y resultados factibles de calcular en
todo momento.
Cuando el sistema est completamente definido, se debe asignar nuevos valores a las
variables especificadas, y conociendo las respuestas reales del sistema ante dichos cambios,
se puede monitorear el grado de similitud que presentan ambos sistemas, el real con el
simulado. En caso de ser satisfactoria, Petro-SIM servir para estimar condiciones futuras.

Ilustracin 25.PFD de un proceso qumico simulado (Villarpando W. ,2014:16)

Se debe tomar en cuenta que simular no es disear, por ejemplo, el programa no puede
calcular parmetros de diseo como nmero de tubos de un intercambiador de calor,
dimetro de carcasa, pero podra emplearse como herramienta de diseo probando varias
configuraciones del sistema para optimizarlo.

69

2.13. Modelo Termodinmico

En general, un modelo termodinmico es aquel que calcular todas las propiedades del
fluido en estudio. Tenemos: las ecuaciones de estado, modelos EOS, modelos de coeficiente
de actividad: Modelos gamma y especiales (correlaciones tericas, empricas o hbridas)
como los que se muestran en la figura.

Ilustracin 26.Paquetes termodinmicos disponibles en un simulador (Gonzales C. & Gonzales C. ,2010:9)

Los tipos de modelos termodinmicos que se presentan en el programa son:

EOSs (Ecuaciones de estado).

Modelos de actividad.
Modelos Chao Seader (Semi empricos).
Modelos de presin de vapor (valores de K para presin de vapor)
Miscelneos

Se debe tener en cuenta que estos tienen rango de temperatura, presin concentracin en su
aplicacin.

Tabla 13. Comparacin de los modelos (Aguilar J., 2009:16)

Los modelos EOS pueden representar fases lquidas y vapor, mientras que los modelos
gamma representan slo la fase lquida del sistema. Por esta razn, se utilizan junto con una
ecuacin de estado para representar el vapor.
70

Tabla 14.Paquete de fluido (Gonzales C. & Gonzales C. ,2010:9)

HYSYS utiliza el concepto de paquete de fluido Fluid Package como el contenido de

toda la informacin necesaria para desarrollar clculos de propiedades fsicas y
evaporaciones instantneas de corrientes. El paquete fluido permite definir toda la
informacin (propiedades, componentes, componentes hipotticos, parmetros de
interaccin, reacciones, datos tabulados, etc.). Dentro de un archivo muy sencillo (Aspen
Hysys, 2006) este concepto es tambin vlido para Petro-SIM, ya que este es similar a
ASPEN HYSYS.
2.13.2. Seleccin del modelo termodinmico
La seleccin del modelo termodinmico tal vez sea la decisin ms importante. Los errores
en la simulacin por una mala seleccin del modelo de no se pueden detectar o prevenir
fcilmente, los resultados parecen correctos pero no lo son. Por lo tanto, es vital desarrollar
criterios que ayuden a elegir el o los modelos ms adecuados a un problema especfico.
Los criterios de seleccin se basan en el grado de no idealidad del sistema en estudio y de
las condiciones de operacin. El proceso de seleccin es profesional no computacional y
por ello debe hacerse considerando:

Componentes del proceso y composicin

Rangos de presin y temperatura
Fases involucradas
Naturaleza de los componentes
Disponibilidad de informacin

La figura muestra la seleccin de una ecuacin de estado o un modelo de estimacin de

coeficiente de actividad ( i ).

71

Ilustracin 27.rbol de decisin Petro-SIM (Villarpando W. ,2014:92).

La tabla siguiente muestra los paquetes bsicos recomendados en funcin del tipo de
proceso.
Tipo de Proceso
Deshidratacin de TEG
Acuoso cido
Procesamiento de gas criognico
Separacin de aire
Torres atmosfricas de crudo
Torres a vaco
Torres de etileno
Sistemas con alto contenido deH2
Reservorios
Sistemas de vapor
Inhibicin de hidratos
Productos qumicos
Alquilacin de HF
Hidrocarburos-agua (alta solubilidad del
agua en HC) de hidrocarburos
Separaciones
Aromticos
Hidrocarburos sustituidos (cloruro de vinilo,
acrilonitrilo) de ter (MTBE, ETBE, ter-amil
Produccin
metil
eter
Plantas
deTAME)
etilbenceno / estireno
Produccin de cido tereftlico
Planta de amonaco

Paquete Termodinmico
recomendado
PR
Sour PR
PR, PRSV
PR, PRSV
PR y sus variantes, Grayson Streed
(GS)y sus variantes, GS, Braun K10,
PR
EssoKesler Plocker
Lee
PR, Zudkevitch-Joffee (ZJ), GS
PR y sus variants
ASME Steam, Chao Seader, GS
PR
Modelos de actividad, PRSV
PRSV, NRTL
Kabadi Danner
PR, SRK
Wilson, NRTL, UNIQUAC
PR, SRK
Wilson, NRTL, UNIQUAC
PR, SRK o Wilson, NRTL, UNIQUAC
(segn la tecnologa de produccin)
Wilson, NRTL, UNIQUAC
PR, SRK

Tabla 15. Paquete termodinmico en funcin del proceso Honeywell, ASPENTech

2.13.3. Ecuaciones de estado

72

Las EOS ofrecidas en Hysys son modificaciones mejoradas de las EOS conocidas. A
continuacin, se har una breve descripcin de las EOS utilizadas en el presente estudio:
Soave-Redlich-Kwong (SRK) y Peng-Robinson (PR).
2.13.3.1. Soave-Redlich-Kwong (SRK) y variantes
La ecuacin SRK original puede usarse para hidrocarburos y gases livianos a presin
atmosfrica o superior. Los valores obtenidos para distintas propiedades termodinmicas
son razonablemente para su uso ingenieril, por lo que goza de una amplia aceptacin en el
campo de la simulacin de procesos.
2.13.3.2. Peng-Robinson (PR) y variantes
Esta ecuacin, al igual que SRK, goza de una amplia aceptacin en aplicaciones de la
industria del gas, petrleo y petroqumica.
Al seleccionarse la ecuacin de PR debe elegirse una de las dos variantes disponibles:
UniSim Design y Standard. La variante Standard es una modificacin de la ecuacin de RK
y representa con mayor exactitud los sistemas con gas natural, adems estima mejor las
densidades de los lquidos.
UniSim Design es similar a la original, pero introduce algunas mejoras, lo que permite
extender el rango de aplicacin y representar mejor el ELV de sistemas complejos.
Soave Redlich Kwong

P=

Peng Robinson

RT
a

V b V (V + b)

Z 3Z 2 + ( ABB 2 ) Z AB=0

P=

RT
a

V b V ( V +b )+ b(V b)

Z 3 +(1B) Z2 + ( A2 B3 B 2 ) Z( ABB 2B 3)=0

dnde:
b=

x i bi

x i bi

i=1

bi=

a=

0.08664

R Tc i
Pc i

0.077796

R Tc i
Pci

x i x j ( ai a j ) 0.5 (1k ij)

x i x j ( ai a j ) 0.5 (1k ij)

aci a i

aci a i

i=1 j=1

ai =

i=1

i=1 j=1

73

aci =

(R T ci )
0.42748
P ci

( RT ci )
0.457235
P ci

ai0.5 = 1+mi (1T ri0.5 )

1+mi (1T ri0.5 )

0.37464+1.5422 i 0.26992 i2

mi =

0.48+1.57 4 i0.17 i

Cuando el factor acntrico (

)>0.49 Petro-SIM usa la

siguiente forma corregida:

0.379642+(1.48503( 0.1644231.016666 i ) i ) i
A=

aP
RT 2

aP
RT 2

B=

bP
RT

bP
RT

Tabla 16. Ecuaciones de PR-SRK extractadas del manual que acompaa al software (ubicacin:
help/Apendix A-Estndar Methods and calcualtions/PropertyMethods/equations of state)

74

Capitulo IV. Descripcin del proceso

4.1. Descripcin del proceso
El proceso que se describe a continuacin, est diseada para producir etileno grado
polimrico de 99.95 % y propileno grado polimrico 99.96 % molar de pureza, con una
alimentacin de una mezcla de etano /propano que vara en un rango de composicin molar
entre 100 % de propano (caso 100 % propano) y 70% etano y 30% propano (caso mezcla)
como se seala en Rodrguez M. & Hernndez A. (2000:8) y Quenos(2001)
La unidad de etileno se divide en las siguientes secciones:
-

Cracking y apagado
Compresin de gas de carga y remocin de gas acido
Secado y enfriamiento
Desmetanizacion y Desetanizacion
Hidrogenacin de Acetileno y fraccionamiento de Etileno
Despropanizacion y Desbutanizacion
Fraccionamiento de Propileno
Refrigeracin de Propileno
Refrigeracin de Etileno

El proceso bsicamente consiste en el craqueo del gas su posterior separacin purificacin

mediante compresin enfriamiento y fraccionamiento como se muestra en el diagrama
siguiente:

Ilustracin 28.Proceso de pirolisis tpico (Quenos, 2001:6)

4.1.1. Alimentacin
El propano es alimentado en forma lquida desde el lmite de batera al recipiente de
alimentacin a una presin de 17.6 kgf/cm2g a una temperatura de 38 C. Luego es
vaporizado y sobrecalentado en dos intercambiadores. Antes de entrar a los hornos de
pirolisis, a la alimentacin de propano fresco se le une una corriente de reciclo de propano
75

fresco, se une una corriente de reciclo de propano y C4+, proveniente de los reactores de
hidrogenacin y que contiene el propano de dilucin de retorno.
El
etano
es

enviado directamente a la planta a 17.6 kgf/cm2_g a una temperatura de 38 C en forma

gaseosa y entra directamente a los hornos en caso de baja presin se posee etano de
respaldo desde los tanques de almacenamiento. El etano de reciclo proveniente de las
fracciones etano/etileno es mezclado con las corrientes de etano fresco antes de entrar a los
hornos.
Ilustracin 29.Planta de produccin de etileno (Quenos, 2001:2)
4.1.2. Pirolisis y enfriamiento sbito
La primera fase del proceso consiste en someter a altas temperaturas las corrientes de
hidrocarburo (etano y/o propano) para producir craqueo o ruptura trmica de la molcula y
su conversin a etileno, propileno y otros productos esto se lleva a cabo en los hornos de
craqueo en cuya seccin de conveccin se precalienta hasta 200C y se diluye con vapor de
agua de baja presin para disminuir la presin parcial de hidrocarburos.

76

El craqueo se lleva a cabo a baja presin fin de evitar condensaciones y polimerizaciones

indeseables a expensas de las olefinas.
En este proceso endotrmico, llevado a cabo en la seccin de radiacin de los hornos, se
controlan cuidadosamente la temperatura y el vapor de dilucin (0.3 kg vapor /kg HC) para
favorecer as la selectividad de la reaccin hacia los productos olefinicos deseados

Ilustracin 30.Seccin de
pirolisis y enfriamiento sbito, (Quenos, 2001:1) hornos de pirolisis (Zimmermann H. &
Walzi R: 470)
En la figura a la izquierda se muestra un arreglo tpico de hornos de pirolisis y a la derecha
un esquema detallado de esta seccin
El etano alimentado junto con etano recirculado se desintegran en hornos tubulares en
presencia de vapor de dilucin, Los gases de combustin que abandonan la seccin de
radiacin fluyen a ms de 818.3 C a la seccin de conveccin, donde este calor se emplea
para precalentar la alimentacin y el agua de las calderas y sobrecalentar vapor saturado de
alta presin. Los efluentes del horno de pirolisis se enfran hasta 315.5 C en los
cambiadores de la lnea transfer los cuales generan vapor de alta presin a 49.3 atm los
cambiadores de la lnea transfer se combinan y son enviados a la torre Quench.
Aproximadamente el 60 % de etano reacciona y la composicin de los efluentes de pirolisis
esta aproximadamente compuesta de 50% de etileno y 35 % de etano.
Los efluentes de pirolisis fluyen hacia una zona de transicin y entran posteriormente a las
calderas de enfriamiento sbito generando vapor de alta presin a fin d prevenir perdida de
olefinas por reacciones secundarias son enfriadas rpidamente en estas calderas, es decir se
condensan la mayor parte del vapor de dilucin y algunos hidrocarburos pesados por
contacto directo de agua de enfriamiento

77

Ilustracin 31.Diagrama de la seccin de enfriamiento sbito, a la derecha quench tower

(Quenos, 2001:3)
Los vapores del domo son enviados de la torre quench fluyen hacia el sistema de
compresin mientras que el agua de quench, junto con el vapor condensado, se separan
los hidrocarburos pesados en un tambor separador de agua quench el cual opera a 79.44
C el agua de quench una vez que sale de la torre se usa en los hervidores del
fraccionador de propileno y adems para bajo nivel de calentamiento de algunos servicios
de proceso, para despus enfriarse a contracorriente con agua de enfriamiento. El vapor de
dilucin condensado se enva al lmite de batera para su tratamiento
La funcin principal de los cambiadores de la lnea transfer como de la torre quench es
apagar mediante enfriamiento con agua los vapores efluentes de los hornos de pirolisis para
as minimizar el cracking residual el cual ocurre a una temperatura cercana a 648.8 C
produciendo reacciones de polimerizacin y de formacin de alquitranes y coque,
resultando esto en un bajo rendimiento de etileno.
4.1.3. Compresin de gas
Los vapores de la torre quench se comprimen en un compresor centrifugo de cuatro
etapas hasta una presin aproximada de 38 atm con un enfriamiento entre cada etapa hasta
43.3 C. Una temperatura alta durante la compresin del gas conducir por un lado a la
formacin de polmeros y por otro al ensuciamiento del compresor. Par prevenir esto se
debe usar aceite de lavado el cual ser inyectado en las lneas de succin de cada etapa de
compresin.

78

Las primeras son denominadas de compresin primaria y ultima de compresin final del
gas de proceso. En la primera etapa el compresor eleva la presin del gas de proceso a las
requeridas para los diferentes procesos que ocurren entre la penltima y ltima etapa de
compresin. Estos pasos incluyen la conversin de acetileno, el lavado caustico y el secado
del gas de proceso.
Los hidrocarburos y el vapor condensados entre la primera y segunda etapa de compresin
se envan al tambor separador de agua Quench, mientras que los condensados de la cuarta
etapa despus de calentarse, se recirculan al tambor de descarga de la tercera etapa para as
inhibir la formacin de hidratos. La descarga de la cuarta etapa de compresin se enfra con
agua y propileno a 15.5C y se enva a los secadores.

Ilustracin 32.Sistema de compresin, tres etapas (Quenos, 2001:4)

El compresor es movido por una turbina de vapor En la entrada del separador de succin de
la primera etapa del compresor se unen los vapores del tope del despojador de dripoleno al
gas de proceso, as como el flujo de anti-estabilidad. La potencia requerida por el
compresor de gas de proceso es facilitada por una turbina de condensacin total.
La primera, segunda, tercera y cuarta etapas de succin del compresor disponen de
facilidades para la inyeccin de agua o aceite de lavado, para minimizar la formacin de
polmeros sobre los impulsores del mismo y tuberas adyacentes a la maquina
El calor originado en la compresin de la primera etapa es removido en los enfriadores
antes de que el gas de proceso entre al separador de la descarga de la primera etapa
conjuntamente con los condensados provenientes de las trampas de lquido en la tubera
anti estabilidad (kick back) de la cuarta etapa.

79

El flujo total de gas de proceso, a la presin requerida se dirige hacia los convertidores de
acetileno, seccin de lavado caustico y secado para su correspondiente purificacin entre la
cuarta y quinta etapa.
La etapa final (vapor exhausto) de la turbina es descargada al condensador de superficie,
donde se logra la condensacin total del vapor mediante el uso de agua atemperada de 40.2
C, la cual proviene de la salida de los intercambiadores interetapas y dems
intercambiadores primarios que utilizan agua a 33 C.
Es gas craqueado contiene impurezas (CO2, SH2 y acetileno) que necesitan ser removidas
antes de que el etileno pueda ser vendido. Entre la tercera y cuarta etapa el gas se trata para
remover el gas amargo (CO2, SH2) en la torre de lavado caustico. El gas comprimido en la
tercera etapa, descarga a una temperatura de 117.77 C, pasa a travs de unos enfriadores
donde se reduce su temperatura hasta 48.89 C, antes de entrar a la torre de lavado caustico
para su tratamiento.
4.1.4. Seccin de lavado caustico
Los gases cidos son removidos por absorcin con MEA (Monoetanol amina) y/o soda
custica, y seguidamente son secados sobre tamices moleculares por adsorcin. En las
torres de lavado con agua y solucin caustica (NaOH) se reduce la concentracin de
dixido de carbono (CO2) a niveles adecuados (menor de 1 ppm) producido en la pirolisis
y el cido sulfrico (H2S) presente en la alimentacin El gas debe contener CO 2 de 0.06 A
0.16 % mol y 0.01 % en mol de H2S como impureza al entrada de la torre las cuales se
remueven con una solucin de lavado caustico al 10 % y finalmente el gas se purifica con
agua de lavado para remover la solucin caustica absorbida.

Ilustracin 33.Torre de absorcin planta Carrasco (Villarpando W.:20) y a la izquierda

esquema de tratamiento de impurezas (Quenos, 2001:4)
80

La torre cuenta con 33 platos. El gas y la solucin caustica fluyen a contracorriente una
respecto a la otra. El gas entra por debajo del plato 33 en el fondo, se alimenta agua de
lavado por la parte superior del plato 3 en el domo de la torre para evitar el arrastre de la
solucin caustica.
El tratamiento caustico se efecta en dos partes la primera entre el plato nmero 4 y el plato
18, la segunda entre el plato 19 y el fondo. Una solucin del 50 % de NaOH se inyecta
continuamente en una cantidad suficiente desde el lmite de batera despus de diluirse,
para conservar una buena concentracin de sosa, esta inyeccin se hace a control de flujo a
travs del plato nmero 4 de la torre. El lquido caustico se drena continuamente a control
de nivel de la torre, despresurizndose a travs de un tambor desgasificador y despus se
enva al lmite de batera para su tratamiento.
Normalmente se realizan revisiones peridicas en la concentracin de sosa gastada para
asegurar un 3%de concentracin, lo cual es un ndice de remocin completa del CO 2 en el
gas efluente.
El hidrxido de sodio removido en la torre de lavado (Quenos, 2011:4) usa una unidad
especial de carbonacin de soda caustica gastada (no requiere tratamientos cidos u
oxidantes) que usan los gases de combustin residuales de una caldera para convertir la
corriente en bicarbonato de sodio que es menos daina antes de ser desechada
Reacciones que ocurren en la torre de lavado caustico son las siguientes:
2 NaOH ( aq ) + H 2 S( g) Na2 S (aq)+2 H 2 O(aq)
Ecuacin 28
2 NaOH ( aq ) +CO2 ( g) Na2 CO 3 (aq)+ H 2 O(aq)
Ecuacin 29
4.1.4.1. Tratamiento de soda gastada
La soda gastada a una concentracin de 2 % aproximadamente se enva desde el fondo del
absorbedor caustico a un separador de degaseo, de aqu el gas obtenido se enva a la
segunda etapa del compresor de gas de proceso y la soda se enfra a 40 c y se neutraliza
con cido sulfrico en un mezclador segn las siguientes Reacciones Brito D. & Rojas M.
(2009:42)
NaC O3 + H 2 S O4 Na 2 S O4 + H 2 O+C O2
N a2 S+ H 2 S O4 Na 2 S O4 + H 2 S

Ecuacin 30
Ecuacin

31
81

2 NaOH + H 2 S O4 Na 2 S O4 + 2 H 2 O

Ecuacin

32
La soda gastada se neutraliza se enva entonces a un recipiente de despojamiento, en donde
el gas separado se enva al mechurrio de gases cidos, el PH del licor remanente se regula
entre 7 y 9 y se bombea al sistema de tratamiento de aguas residuales.
4.1.5. Despojador de diproleno
El despojador de diproleno recupera una cantidad significativa de hidrocarburos livianos
contenidos en varias de las corrientes condensadas en la planta. El despojador est provisto
con 21 bandejas con campanas de burbujeo, de flujo en un solo sentido y el re hervidor
139-C que usa vapor de baja presin como medio de calentamiento. El producto de fondo
del despojador es enviado al rea de almacenamiento (tanque)
4.1.6. Convertidor de acetileno
Del separador de la penltima etapa del compresor, el gas de proceso viaja al sistema de
precalentamiento de alimentacin a los reactores de hidrogenacin de acetileno. La
temperatura de alimentacin es cuidadosamente controlada para mantener la mxima
conversin de acetileno y minimizar las prdidas de etileno. Los convertidores de acetileno
utilizan catalizador con base de nquel, el cual promueve la hidrogenacin del acetileno
presente en la corriente de gas.
El acetileno es removido en un recipiente denominado convertidor de acetileno este
recipiente es largo y de forma ovalada llenado con catalizadores de hierro-niquel, los cuales
son reactores adiabticos conectados en serie como la corriente gaseosa fluye a travs de
este catalizador en Brito D. & Rojas M.(2009:42) se muestran las siguientes reacciones:
C2 H 2 ( g ) + H 2 ( g ) C 2 H 4 ( g ) +Q
Ecuacin 33
C3 H 4 ( g ) + H 2 ( g ) C3 H 6 ( g )+Q
Ecuacin 34
Hay una diversidad de catalizadores que pueden usarse, este catalizador se usa para
promover la selectivamente la hidrogenacin del acetileno.
Algunas reacciones indeseables que se producen como:
C2 H 4 (g)+ H 2 (g) C2 H 6 (g)

Ecuacin

35
82

g
C 4 H 6 (g)+ H 2 (g) C 4 H 8

Ecuacin 36

Esta reaccin es indeseable porque afecta en la recuperacin del etileno. A la salida de estos
reactores el contenido de acetileno debe de ser inferior a 1 ppm.
4.1.7. Secado de gas de proceso
Los secadores de gas de proceso tienen por funcin eliminar el agua residual de la corriente
de gas de proceso antes de entrar al sistema de enfriamiento. Cada secador contiene un
lecho (Unin Carbide) suficiente para 48 horas de secado continuo con las cantidades de
flujo de diseo. En condiciones normales, dos secadores operan en paralelo, cada uno
recibiendo el 50% del flujo total, mientras que el otro est en regeneracin o en reserva.
La descarga del compresor despus de enfriarse a 15.5 C, entra a secarse en unos
secadores de lecho empacado, los cuales usan mallas moleculares. Como el gas va a ser
enfriada a temperaturas inferiores a -100C el agua residual podra convertirse en hielo que
podran obstruir las tuberas, etc. En esta seccin se usan dos secadores de los cuales
mientras uno est en operacin la otra est en regeneracin. El desecante se regenera por
remocin de agua usando gases de regeneracin a 246.1 C provenientes del ciclo de
regeneracin de gas. Cada secador ha sido diseado para absorber cerca de un 6% en peso
de agua en 24 horas.
4.1.8. Enfriamiento
Segn se sealan Oviedo P & Quispe I. (2010:27) en esta zona los gases que salen de la
zona caliente son sometidos a una serie de separaciones por medio de columnas de
destilacin para obtener los productos deseados. Debido al efecto Joule-Thompson, que
consiste en elevar la presin y seguidamente efectuar una expansin isoentrpica, se genera
niveles de fri adecuados para separar los hidrocarburos. Es decir la recuperacin de
productos toma lugar bajo condiciones criognicas por intercambio de corrientes fras y
aplicando el efecto Joule-Thompson.

83

Ilustracin 34.Secado y enfriamiento de gas (Quenos, 2011:5)

Un esquema ms detallado de la seccin de compresin y enfriamiento se puede observar
en los anexos 4 y 5. Esta seccin generalmente consiste en tres intercambiadores de calor
por un lado fluye el gas que ser enfriado y por el otro fluye el refrigerante liquido (etileno
o propileno) ambas corrientes se ponen en contacto directo.
El gas secado a 15.56 C es enfriado progresivamente y se condensa parcialmente, con
remocin de condensado a -1C, 34.44C, 62.78C y 110C. El gas remanente es una
mezcla rica en hidrogeno, el enfriamiento de esta seccin se efecta por medio de propileno
y etileno de refrigeracin, vaporizacin de etano de recirculacin y mediante el
calentamiento de las corrientes de hidrogeno y metano. Los primeros tres condensados se
alimentan al desmetanizador en tanto que una parte del condensado se vaporiza de forma
instantnea a 1.02 atm para despus recircularse al compresor de gas de carga y la otra se
alimenta a la torre demetanizadora, el gas rico en hidrogeno y el gas rico en metano se
envan como combustible a los quemadores de los calentadores de fuego directo despus de
recalentarse en el tren de enfriamiento, sin embargo no todo el gas rico en hidrogeno se
enva a quemarse a los calentadores, sino parte de l se enva al metanizador para su
purificacin para as poder utilizarlo en los convertidores de acetileno.
4.1.9. Fraccionamiento
Principalmente consiste en tres columnas de destilacin la primera es el demetanizador
que separa metano e hidrogeno los cuales como combustible el remanente compuesto de
hidrocarburos gaseosos ms pesados(etileno y etano) que se alimenta a la segunda columna
de destilacin denominada desetanizador(de-ethylenieser) que opera a presiones de 19.2
atm produciendo etileno con una pureza mayor a 99.85 %w el cual es calentado hasta 20C
y enviado a la tubera hacia otras plantas en las que se constituye como materia prima para
nuevos productos. En la tercera columna denominada deetanizador se separa el etano de
propileno y otras fracciones ms pesadas provenientes de la anterior columna donde el
84

etano que se recupera en cabeza es recirculado hacia los hornos de craqueo y la corriente de
fondo el gas oil ser enviado a otras plantas para una futura separacin a continuacin se
describir con mayor detalle lo anteriormente expuesto.

Ilustracin 35.Torres de fraccionamiento (Moncada: Portada y Calle M.:79)

4.1.9.1. Desmetanizacion y desetanizacion
Los condensados del tren de enfriamiento fluyen en tres corrientes a la torre
desmetanizadora, la cual opera a 30.28 atm tiene una temperatura en el fondo de -0.56C y
-76.67C en el domo. La columna utiliza como medio de calentamiento propileno
refrigerante y el reflujo se condensa con etileno refrigerante, el gas que sale por el domo es

85

una mezcla rica en metano, la cual se utiliza como combustible en los calentadores de fuego
directo despus de recalentarse en el tren de enfriamiento.
Los fondos de la torre desmetanizadora se envan a la torre desetanizadora la cual opera a
23.82 atm con una temperatura en el fondo de 90 C y una temperatura en el domo de
71.1C, los fondos de esta torre son calentados con vapor a baja presin y el reflujo se
condensa con propileno refrigerante.
Los gases que salen del domo son una mezcla de etileno etano con una pequea cantidad de
acetileno, los cuales se envan al sistema de remocin de acetileno. El producto neto de los
fondos consiste consiste de propano, propileno y una fraccin de hidrocarburos ms
pesados los cuales se alimentan a la torre depropanizadora.

Ilustracin 36.Columna fraccionadora etano etileno (Quenos, 2011:5)

Los productos de la torre desetanizadora se dirigen a la seccin de fraccionamiento
etano/etileno donde se utiliza la bomba de calor para proveer el calor que requieren los
rehervidores, el lquido que sale de los rehervidores se condensa y subenfria por dos niveles
de refrigeracin con propileno (-26C y -41 C), para posteriormente ser enviado al tambor
de reflujo de all el lquido se regresa a las torres como reflujo o se entrega como etileno
86

producto. Existen dos fraccionadoras de etano/etileno las cuales trabajan en paralelo con el
63% y 37% del flujo total respectivamente.
4.1.9.1. 1. Hidrogenacin de acetileno
El gas rico en hidrogeno del tren de fraccionamiento tiene aproximadamente 1% de
monxido de carbono como impureza, el cual tiene que ser removido del hidrogeno antes
de usarse en los convertidores de acetileno. Para esto el gas se trata en el metanizador por el
paso de gas a travs de una cama cataltica, con el objetivo de, con el objetivo de convertir
el CO en metano.
Una vez tratado el hidrogeno en el metanizador entra al secador de hidrogeno antes de
entrar a los convertidores de acetileno. El desecante utilizado en los secadores de hidrogeno
es el mismo que el que se utiliza en los secadores de gas de carga.
Los vapores de la torre desetanizadora contienen cerca de 0.3 % mol de acetileno como
impureza, el cual debe ser convertido a etileno antes de ir el gas a fraccionador de etileno.
El acetileno es convertido en los convertidores de acetileno por el paso de gas a travs de
una cama de paladio.
El gas antes de entrar al convertidor es mezclado con 91 % en mol de hidrogeno y
precalentado entre 37.7 y 121.1 C. El catalizador es selectivo en cuanto a que el etileno
efluente no ser hidrogenado a las condiciones de reaccin prevalecientes. El efluente del
convertidor despus de precalentar la alimentacin fluye a un absorbedor donde el aceite
verde formado durante la hidrogenacin es removido, los domos en el absorbedor de aceite
verde fluyen despus a un secador de guarda y enviados posteriormente al fraccionador de
etileno.
4.1.9.2. Fraccionamiento de etileno
La alimentacin a la torre etano-etileno contiene etileno, etano, propileno e hidrogeno sin
reaccionar y una pequea cantidad de metano contenida en el gas hidrogeno. La
fraccionadora etano etileno la cual opera a 19.39 atm y una temperatura en el fondo de
-6.11C y una temperatura en el domo -29.44C, la condensacin y el calentamiento en la
torre se efectan con propileno refrigerante. El etileno producto se saca a travs del plato 11
por una corriente lateral de la torre, el hidrogeno y metano despus de pasar por un
condensador de venteos se recirculan al compresor de gas de carga. El etileno producto se
bombea al lmite de bateras despus de vaporizarse y sobrecalentarse, el etano recirculado
se saca de los fondos de la torre, se vaporiza, se sobrecalienta y se enva a los hornos de
pirolisis.

87

4.1.9.2. Despropanizacion y desbutanizacion

Los fondos de la torre desetanizadora constituyen la alimentacin a la torre
despropanizadora, esta torre utiliza como medio de calentamiento vapor de baja presin y
como medio de condensacin de los vapores que salen del domo, propileno refrigerante.
Esta torre opera a 7.83 atm tiene una temperatura en el fondo de 83.33 C y en el domo de
15.56 C.
Los fondos de esta torre conteniendo butanos y ms pesados se envan a la torre
debutanizadora, mientras que el producto del domo son bombeados a la torre fraccionadora
de propileno.
La torre debutanizadora utiliza como medio de calentamiento vapor de baja presin y como
medio de condensacin de los vapores que salen del domo, agua de enfriamiento, la funcin
principal que cumple es separar butano de los productos ms pesados, esta torre trabaja a
4.89 atm, tiene una temperatura en el fondo 118.88C y una temperatura en el domo
52.78C.
Los fondos se combinan con los productos pesados provenientes del asentador de agua
quench, para as formar un producto destilado aromtico. La corriente en el domo es una
mezcla rica en butanos los cuales son enviados al lmite de batera.
4.1.9.3. Fraccionamiento de propileno
El fraccionador de propileno el cual es un sistema formado por dos torres, opera a 4.89 atm,
tiene una temperatura en el fondo 118.88C y una temperatura en el domo 52.78C., la torre
usa como medio de calentamiento agua de quench y como medio para condensar los
vapores del domo, agua de enfriamiento
La meta principal que persigue esta torre es el de separar propano y propileno, los cuales
fluyen al lmite de batera como productos separados.
Ambas torres actan como una sola, la segunda est conectada al domo de la primera a
travs de un control de nivel y un sistema de bombeo, la primera torre tiene un rehervidor
mientras que la segunda con un tambor de reflujo.
La alimentacin entra normalmente al plato 28 de la primera torre y su fraccionamiento se
lleva a cabo a 21.43atm y 62.22C, terminado este fraccionamiento en el domo de la
segunda etapa donde los vapores fluyen a travs del condensador y de ah al tambor de
reflujo.

88

Los productos de fondo consisten de propano, metil-acetileno, propadieno y algunos

propilenos que despus de enfriarse se envan al lmite de batera. El producto del domo es
propileno de grado qumico el cual se enva a almacenamiento bajo presin.
4.1.10. Sistema de refrigeracin con propileno
El sistema de refrigeracin con propileno es un sitema de refrigeracin cerrado y de etapas
mltiples que usa compresor centrifugo, se provee refrigeracin a cuatro niveles de
enfriamiento:
-37.22C,-20.55C, 4.44C y 10.33C.el efluente del compresor se enfra a contracorriente
con agua de enfriamiento y subenfra a contracorriente con varios productos y corrientes de
proceso. Los condensados entra capa son obtenidos a un nivel de 4.44 C en el vaporizador
de etileno producto, en los pre calentadores de alimentacin a la desetanizadora, en el
calentador de etileno de recirculacin y en el hervidor de la torre fraccionadora etanoetileno y a un nivel de 18.33 C en el hervidor de la torre desmetanizadora.
Una vez que el condensado es subenfriado pasara a un tambor de agotado donde
sbitamente se vaporiza, para despus seguir a el tambor de succin donde se minimiza la
entrada de lquido al compresor.
4.1.11. Sistema de refrigeracin con etileno
El sistema de refrigeracin con etileno es un sistema de etapas mltiples que usa compresor
centrfugo, el sistema de refrigeracin de etileno tiene tres niveles de refrigeracin a saber:
-101.39C,-75C y -55C, el nivel de temperatura ms frio (-101.39C) proporciona
refrigerante para mantener la temperatura ms baja requerida en el tren de enfriamiento
alimentacin al desmetanizador y al condensador de la torre desmetanizadora, los vapores
de esos enfriadores pasan a travs del tambor de succin para minimizar la entrada de
lquido al compresor.
El siguiente nivel de temperatura es -75C proporciona refrigerante para el tren de
enfriamiento de alimentacin a la torre desmetanizadora, los vapores de estos enfriadores
pasan despus a travs de un tambor de succin y entran al compresor a 2.95 atm.
El siguiente nivel de temperatura es -55C y proporciona refrigerante para el tren d
enfriamiento de alimentacin al desmetanizador o torre desmetanizadora y al condensador
de venteos de la torre fraccionadora etano etileno, los vapores de esos enfriadores pasan a
travs de un tambor de succion y entran al compresor a 7.55 atm.
El compresor comprime todos los vapores hasta 30.62 atm para despus estos condensarse
con propileno refrigerante, el lquido condensado se vaporiza sbitamente de manera
89

instantnea a travs de tambores de agotado para as proporcionar el refrigerante necesario

a cada nivel requerido. asi pues los tambores de agotado proporcionan no solamente el
volumen para separar cualquier liquido arrastrado en los enfriadores sino tambin el
refrigerante para cada nivel de enfriamiento.

90

91

Ilustracin 37.Diagrama esquemtico del proceso de la planta de olefinas I (Rodrguez M. & Hernndez A. ,2000:10)

92

Capitulo V. Equipos
Considerando la totalidad de simulaciones realizadas en este trabajo, se hace uso de muchos
equipos y propiedades disponibles en PETROSIM. Algunos de los objetos utilizados
simulan equipos efectivamente instalados en terreno, como compresores o intercambiadores
de calor, sin embargo otras propiedades son de uso exclusivo del simulador, como
ajustadores, planillas de clculo o reciclo.
En la imposibilidad de detallar en el presente informe cada uno de los equipos utilizados, y
las respectivas consideraciones tericas involucradas en cada uno se han elegido cinco
operaciones que son representativas de como PETROSIM interpreta los modelos tericos
disponibles y los adapta a su propio lenguaje de simulacin y de manera superficial otros
equipos menores (bombas, vlvulas, etc.) Las operaciones corresponden a:
-

Hornos de pirolisis
Compresores recprocos.
Intercambiadores de calor de tubo y carcasa.
Columnas de destilacin.
Columnas de absorcin

Se debe considerar adems que petro-SIM 4.0 es un producto comercial cuyo cdigo fuente
es confidencial, razn por la cual no se pueden detallar en profundidad las consideraciones
tericas o algoritmos numricos de solucin que utiliza el programa. Como nica fuente de
informacin se ha considerado la presentada en los manuales que acompaan al programa.
5.1.2.1. Conversin (cap 2)
La conversin nos permite cuantificar el grado de avance de una reaccin, o como saber
cuntos moles de A se convirtieron en moles de C, en este caso A representa al reactivo
limitante, y se la define de la siguiente forma:
x A=

Moles de A que reaccionaron F AOF AO

=
Moles de A alimentados
F AO

Ecuacin 37
Donde las cantidades se miden en unidades masa, es importante diferenciar la conversin
del rendimiento la conversin est referida a los reactantes y el rendimiento a los productos.
5.1.3. Horno de pirolisis
El craqueo trmico de hidrocarburos se lleva a cabo en reactores tubulares conocidos como
hornos de craqueo, las reacciones de craqueo son endotrmicas, 1.6-2.8 M/kg de
hidrocarburo convertido. Un horno de pirolisis es un reactor en el cual se alcanzan
temperaturas elevadas en un tiempo corto las cuales permiten realizar procesos de craqueo
93

trmico como por ejemplo Craking de Hidrocarburos, son generalmente de geometra tipo
cabina pudiendo ser rectangulares o cilndricos es considerado como el rgano esencial del
proceso. En la seccin de radiacin los tubos estn colocados en un plano vertical y
expuesto al calor suministrado por numerosos quemadores dispuestos en las caras laterales.
Los mismos brindan una llama plana que permite una calefaccin muy regular.

Ilustracin 38.Esquema general del horno de pirolisis (User Guide Petro-SIM, 2005: 294)
La elevacin de la temperatura del fluido debe ser regular desde la entrada hasta la salida
del horno, las temperaturas de la corriente de alimentacin debe de ser menor a 600 C
como sealan los autores Zimmermann y Walzi (2012:471)
La temperatura del fluido en el interior del tubo es consecuencia de un equilibrio constante
entre la velocidad de transferencia del calor travs de la pared del tubo y la velocidad de
absorcin del calor por la reaccin.
No interesa que el aumento de la temperatura esa demasiado rpido, pues exigira ndices
de transferencia de calor imposibles de alcanzar. La temperatura tampoco debe decrecer a la
salida del horno, porque ello supondra la detencin de todas las reacciones primarias de
descomposicin, mientras que las reacciones secundarias continuaran y el producto
buscado se destruira en forma de coque e hidrgeno.
La mayora de los hornos poseen dos secciones de calentamiento: la seccin de radiacin y
la seccin de conveccin. En la seccin de radiacin los tubos estn en presencia de la
llama y la transmisin de calor ocurre en un 80% aproximadamente por la radiacin con la
94

llama de los quemadores y en un 20% por conveccin de la circulacin de los gases

calientes generados alrededor de los tubos. Esta seccin se utiliza para llevar la temperatura
del fluido que se calienta al valor deseado.
En la seccin de conveccin, los tubos estn fuera del alcance de la llama, por lo que la
mayor parte del calor se transfiere por conveccin con los gases de la combustin.
Los tubos estn equipados con aletas para mejorar las condiciones de transmisin de calor.
Esta seccin se utiliza para precalentar el fluido que entra al horno. El esquema de un horno
se puede observar en la ilustracin 46
5.1.3.1. Estructura de un horno de pirolisis
Un horno de pirolisis costa bsicamente de tres secciones:
1. Seccin de conveccin.
2. Seccin de Cross Over.
3. Seccin de radiacin.

95

Ilustracin 39.Esquema de un horno de pirolisis (Zavaleta J. & Pilco A. ,2007:5)

5.1.3.1.1. Seccin de conveccin
La seccin de conveccin est comprendida por cuatro bancos de tubos de los cuales los
superiores son utilizados para precalentar agua u producir posteriormente vapor a alta
presin (aproximadamente 650 psi) denominada BOILER FEED WATER COIL. Los
bancos inferiores son utilizados para la alimentacin y precalentamiento de gases
denominada MIXED PREHEAT COIL
5.1.3.1.2. Seccin de Cross Over
La seccin CROSS OVER est constituida de tubos en U ubicados en una zona de
transicin. La finalidad de esta seccin es servir de unin entre las secciones de radiacin y
conveccin, otra funcin de esta seccin es absorber las dilataciones y contracciones
producidas en la zona de radiacin
5.1.3.1.3. Seccin de radiacin
La seccin de radiacin est constituida por serpentines de tubos, la disposicin de es al
centro del horno y colocados verticalmente entre dos paredes en la cuales se hallan los
quemadores los cuales se encuentran dispuestos a lo largo y ancho de toda la pared para
producir un calentamiento y temperatura uniforme en todos los serpentines.
Aguilar (1995:128) indica que las partes principales de los hornos son:
Serpentin, es el conjunto de tubos que integran las diferentes secciones de un calentador,
como pueden ser radiacin conveccin, radiacin-conveccin, recalentamiento,
sobrecalentamiento,etc.
Cabezal, es la tubera que sirve para distribuir o colectar el fluido a /o de los tubos
Paso, es el nmero de tubos que sirve para lograr determinado calentamiento del fluido que
corresponde a las condiciones de proceso
Quemador, es el dispositivo que sirve para suministrar combustible al hogar de un
calentador para quemarlo y mantener la liberacin de calor que se requiera.
Chimenea, es el dispositivo que sirve para extraer gases de combustin
Seccin de radiacin o radiante, es el conjunto de tubos que recibe directamente el
calentamiento

96

Seccin de conveccin, es el conjunto de tubos que recibe el calentamiento por el paso de

los gases de combustin.
Seccin de radiacin conveccin, es la parte del calentador que se calienta tanto por
conveccin como por radiacin.
Seccin de sobrecalentamiento, es la parte del calentador donde se logra elevar la
temperatura, arriba de la saturacin del fluido manejado.
Las condiciones de trabajo obligan a que los hornos dispongan de tubos que soporten las
temperaturas elevadas de trabajo y las bajas temperaturas a las que se deben enfriar los
productos para evitar las reacciones secundarias. Entonces los mismos son de acero al Cr
Ni 40, que soportan fuertes temperaturas; y la salida se usa acero inoxidable que aguanta
bien las bajas temperaturas. Una caracterstica de los tubos de los hornos es que los mismos
son soldados y no bridados. Por eso cuando se ensucian es necesario realizar una parada de
los equipos, ya que es necesario cortar los tubos para poder reemplazarlos. Son tubos de
espesor considerable.
Longitudes de serpentines y dimetros varan ampliamente como se puede observar en las
siguientes caractersticas de diseo:
Capacidad de etileno por horno (x 106 T/A)
Numero de serpentines por horno
Dimetros de tubo (mm)
Longitudes de serpentn (m)
Temperatura de salida del serpentn(C)
Temperatura de pared limpia (C)
Temperatura mxima
Flujo de calor medio (Kw/m2)
Tiempo de residencia (s)

50-250
4-200
25-180
10-100
750-890
950-1040
1040-1120
50-90
0.08-1.0

Tabla 17.Parmetros tpicos de diseo traducido de Zimmermann y Walzi (2012:471)

Tanto la configuracin de los tubos como la ubicacin de los quemadores pueden variar en
el diseo de un horno. La figura muestra un serpentn con aletas internas las cuales
aumentan el rea de transferencia y a la derecha un arreglo lineal de intercambiadores.

97

Ilustracin 40.Serpentn con aletas e intercambiadores lineales (Zimmermann y Walzi,

2012:485,496)
La pirolisis ha sido estudiada durante varios aos, mucho esfuerzo ha sido dedicado en la
elaboracin de modelos matemticos para el diseo de los hornos en diferentes condiciones
de operacin, tres tipos de modelos son usados: Los modelos empricos o regresiones,
modelos, cinticos moleculares y modelos mecanicistas Zimmermann y Walzi (2012:471)

Ilustracin 41.Captura de pantalla de un horno de pirolisis petro-SIM del programa donde

se detallan los modelos de diseo disponibles
98

5.1.3.2. Balances de materia y energa de un horno de craqueo

Balance de materia
Entrada=
Ecuacin 38
Alimento
Ecuacin 39

salida
+

vapor

agua

gases

craqueados

Balance de energa
El balance de energa para el horno comprender el balance de energa calorfica para cada
una de las secciones:
-

Balance para la seccin de conveccin

Balance en la seccin de radiacin

Qt =Q S +Q

Ecuacin

40
Primero se realiza un balance en la seccin de conveccin del horno denominada Boiler
feed water coil donde el condensado nuevamente se calienta antes de pasar a los domos de
vapor.
Dnde:
Qt = Calor absorbido por el agua
QS

= Calor sensible para elevar la temperatura del agua desde T1 a

T2
Q

=calor latente necesario para vaporizar el 9.3 % en peso del

total de agua.
La ecuacin 47 tambin puede representarse como:
Qt =M t Cp T +0.093 M t

Ecuacin

41
Dnde:
M t =masa total del agua
Cp =calor especifico del agua a la temperatura promedio, 1.15 BTU/ lbmF
99

 T =incremento de temperatura
=calor latente de vaporizacin del agua a la presin de generacin vapor de
alta

presin, BTU/lbm

El balance total de calor se efectuara en la parte del precalentamiento de la mezcla (mixed

preheat) de la seccin de conveccin se representa de la siguiente manera
Qt =Q S 1 +Q +QS 2

Ecuacin 42

Dnde:
Qt = Calor absorbido por la mezcla
Q =calor necesario para vaporizar el agua al 100%.
QS 1

= Es el calor sensible para elevar la temperatura del agua hasta la

temperatura de saturacin
QS 2 = Calor sensible para elevar la temperatura del agua desde T1 a T2
Esta ecuacin puede escribirse como:
Qt =M H 2 O Cp H 2O T +0.093 M H 2 O H 2 O + M t Cp T

Ecuacin 43

Dnde:
M t =masa total del agua
Cp =calor aproximado de la mezcla
T =incremento de temperatura
=calor latente de vaporizacin del agua BTU/lbm
M H 2 O =masa total del agua
Cp H 2 O = calor especifico del agua
Balance de energa para la seccin de radiacin
El balance total de calor para esta seccin puede representarse por la siguiente reaccin:

100

 H = H de reaccion a temperatura de reaccion+ M t Cp T

Ecuacin 44

Dnde:
H = entalpia total de radiacin
Incremento de entalpia de una reaccin qumica se representa de la siguiente manera:
H2

T2

d ( H )= cp dT

H1

T1

Ecuacin

45
Integrando
H 2= H 1+ cp(T 2T 1)
Dnde:
H 1 =calor de reaccin a T1
H 1 =calor de reaccin a T1
cp=cp productoscpreactivos
Y si el cp

Ecuacin 46

varia con T.

d ( H)= cp dT + H 0

Ecuacin

47
Dnde:
H 0 = es una constante de integracin
Y la variacin de cp con la temperatura es
cp=a+b T 2 +dT 3

Ecuacin 48

a,b,c son valores constantes que se encuentran tabulados

5.1. Reactores
Iniciaremos el presente capitulo describiendo los reactores ya que el horno de pirolisis
puede ser modelado como un reactor tubular segn Lpez A., Villora G. & Bodalo A.
(1989:46) y muchos otros autores, adems en el proceso existen otras secciones que utilizan

101

los reactores como los convertidores de acetileno, que en este caso vendran a ser reactores
de lecho empacado.
5.1.1. Reactor tubular de flujo pistn
Fogler(1995:11) indica que el reactor tubular de flujo en pistn se caracteriza porque el
flujo de fluido a su travs es ordenado, sin que ningn elemento del mismo sobrepase o se
mezcle con cualquier otro elemento situado antes o despus de aquel, esto es, no hay
mezcla en la direccin de flujo (direccin axial). Como consecuencia, todos los elementos
de fluido tienen el mismo tiempo de residencia dentro del reactor.

Ilustracin 42.Reactor tubular longitudinal (tomado con permiso especial de Chem,

Eng.63 (10) ,211(oct. de1956) por Mc Graw- Hill, Inc., Nueva York, YN 10020) En Fogler
(2005:15)
Este reactor consiste en tubo cilndrico y normalmente opera en estado estacionario, se
consideran sistemas altamente turbulentos y el campo de flujo se puede modelar con el tipo
del flujo taponado. Es decir no hay una variacin radial en la concentracin, por eso se dice
que el reactor es de flujo taponado (PRF-Plug flow reactor). En el reactor de flujo pistn los
reactivos se consumen a medida que fluyen a lo largo del reactor
Se considera este reactor en estado estacionario, o sea que el trmino de acumulacin
desaparece en el balance. Como la composicin del fluido vara a lo largo del reactor el
balance de materia debe realizarse en un elemento diferencial de volumen transversal a la
direccin de flujo.
Al modelar el reactor suponemos que la concentracin varia continuamente en la direccin
axial a todo lo largo del reactor, por consiguiente la velocidad de reaccin que es una

102

funcin de la concentracin para todas las reacciones excepto las de orden cero tambin
vara axialmente. La ecuacin generalmente de balance de moles est dada por la ecuacin

Ilustracin 43.Reactor tubular (Fogler 2005:15)

v

F jOF j + r j dV =

dNj
dt

Ecuacin

49
Donde
F jO = velocidad de flujo de j hacia el sistema, moles/tiempo
F j = velocidad de flujo de j desde el sistema, moles/tiempo
v

r j dV

=velocidad de generacin moles/tiempo

dNj
dt = velocidad de acumulacin de j dentro del sistema, mol /
tiempo
Ecuacin de diseo para un reactor tubular
d Fj
=r j
dV
Ecuacin 50
Donde:

103

r j = velocidad de reaccin, moles de j / ((tiempo) (volumen de

catalizador))
Esta ecuacin tambin es aplicable a reactores tubulares con rea de seccin transversal
variable y constante aunque es poco probable hallar un reactor de rea variable
5.1.2. Reactor de lecho empacado (convertidor de acetileno
La ecuacin de diseo para un reactor cataltico de lecho empacado se efecta de forma
anloga a la ecuacin de diseo de un reactor tubular. Al igual que un reactor de flujo pistn
el reactor de lecho empacado no tiene gradientes de concentracin, temperatura ni
velocidad de reaccin.

Ecuacin 51.Reactor cataltico longitudinal de lecho empacado (de Cropley American

Institute of Chemical Engineers). En (Fogler 2005:13)

Ilustracin 44.Esquema de un reactor cataltico de lecho empacado (Fogler 2005:13)

El balance en moles de la especie a sobre una masa de catalizador W da la ecuacin
F A ( W )F A (W + W )+r A W =0

Ecuacin 52
104

Donde:
F AO = velocidad de flujo de j hacia el sistema, moles/tiempo
F A = velocidad de flujo de j desde el sistema, moles/tiempo
r A W

=Generacin moles de A /tiempo

Notar que A es la especie qumica sobre la cual se realiza el anlisis

Forma diferencial de la ecuacin de diseo para la descomposicin del catalizador y la
cada de presin
d Fj
=r A
dW
Ecuacin 53
Donde:
r j = velocidad de reaccin, moles de j / ((tiempo) (masa de
catalizador))
Si se hace caso omiso de la cada de presin a lo largo del reactor y de la desactivacin del
catalizador podemos usar la forma integral de la ecuacin de diseo para un lecho cataltico
empacado para calcular la masa del catalizador.
FA

W =

F AO

d FA
r A

Ecuacin 54

Donde:
W=Masa de catalizador
5.2.1. Intercambiadores de Calor.
Los intercambiadores de calor son equipos que permiten transferir calor entre dos fluidos
lquidos o gaseosos que se encuentran a distintas temperaturas. En los procesos qumicos
normalmente se utilizan para calentar un fluido fro a travs de un fluido con mayor
temperatura o reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor
temperatura, llevar un fluido a su punto de ebullicin a travs de otro fluido muy caliente,
el cual puede condensar o no si est en fase vapor y finalmente para condensar un fluido en
105

estado gaseoso por medio de un fluido fro. Los intercambiadores en los cuales un fluido de
proceso es calentado o enfriado para un servicio en la planta se denominan calentador o
enfriador. Si la corriente de proceso es vaporizada, el intercambiador es denominado
vaporizador si la corriente es completamente vaporizada, hervidor si se vaporiza
parcialmente y si est asociada con una columna de destilacin se denomina re-hervidor
(reboiler), si se usa para concentrar una solucin se denomina evaporador.
Si el intercambiador se usa para condensar una corriente se denomina condensador que
puede ser total si toda la corriente condensa o parcial si condensa parte de la corriente de
proceso. Adems, segn las condiciones de operacin los intercambiadores pueden ser con
sobrecalentamiento en el caso de vaporizadores o con subenfriamiento o sobre enfriamiento
para los condensadores. (Moncada: 11)Cuando se usan intercambiadores calentados por
gases de combustin se denominan intercambiadores al fuego.
En los intercambiadores de calor los fluidos utilizados no estn en contacto directo entre s
y el calor slo se transfiere en una direccin, es decir, desde el fluido con mayor
temperatura hacia el fluido de menor temperatura, al entrar en contacto con las paredes
metlicas que los separan.
5.2.1.1. Clasificacin de intercambiadores de calor
Los intercambiadores de calor se presentan en una inimaginable variedad de formas y
modelos, por lo que se pueden clasificar segn el tipo de construccin en: intercambiadores
de carcasa y tubos, de doble tubo multitubos y de placas; y segn el servicio en:
refrigeradores, condensadores, enfriadores, intercambiadores, calentadores, rehervidores y
generadores de vapor o calderas. Como en cualquier dispositivo mecnico, cada uno de
estos presenta ventajas o desventajas en su aplicacin.
En la Unidad diseada existen los siguientes intercambiadores de calor:
Condensador: El fluido caliente entra en forma de vapor y dentro del condensador es
convertido total o parcialmente en lquido con el uso de agua o aire como servicio.
Enfriador: El fluido caliente que se desea enfriar intercambia calor dentro del enfriador
con agua o aire como servicio, sin que haya cambio de fase.
Intercambiador: Implica la transferencia de calor entre dos corrientes de proceso, una de
ellas aumenta su temperatura y la otra la disminuye.
Rehervidor: Su propsito es convertir la corriente lquida del fondo de una columna de
destilacin en una mezcla lquido-vapor solamente vapor, al suministrarle calor
proveniente de una fuente externa, y retornarla a la columna.

106

5.2.1.1.1. Clasificacin segn la configuracin de flujo

Un aspecto que caracteriza a los intercambiadores de calor es la configuracin respecto a la
direccin de los flujos que presentan los dos fluidos. Estos pueden ser: flujo paralelo,
contraflujo y flujo cruzado
Existe un flujo paralelo cuando ambos fluidos fluyen en la misma direccin. En este caso,
los dos fluidos entran al intercambiador por el mismo extremo y tratan de alcanzar el
equilibrio trmico entre ellos a la salida del equipo, aunque el fluido fro nunca alcanza la
temperatura del fluido ms caliente.
Se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en direcciones opuestas. Cada uno
de los fluidos entra al intercambiador por extremos diferentes logrando que la temperatura
del fluido fro se aproxime a la temperatura de entrada del fluido caliente.
Este tipo de intercambiador resulta ser el ms eficiente.
En el flujo cruzado uno de los fluidos fluye de manera perpendicular al otro fluido, es decir,
uno de los fluidos pasa alrededor del otro formando un ngulo de 90. Los
intercambiadores de flujo cruzado son comnmente usados cuando uno de los fluidos
presenta cambio de fase durante la transferencia de calor.
En la Figura 50 se muestra la representacin grfica de los tres tipos de flujo descritos
anteriormente y el cambio de temperatura que presentan el fluido fro y el caliente dentro
del intercambiador de calor.

Ilustracin 45.Intercambiadores de calor de tubos concntricos a) flujo paralelo, b)

contraflujo (Gelmi, 2006:117)

107

Ilustracin 46.Intercambiadores de calor d eflujo cruzado a) con aletas y ambos fluidos

sin mezclar, b) sin aletas con un fluido mezclado y el otro sin mezclar (Gelmi, 2006:117)
En la actualidad, la mayora de los intercambiadores de calor no son puramente de flujo
paralelo, contraflujo, o flujo cruzado; estos son comnmente una combinacin de los dos o
tres tipos. Desde luego, resultan muy complicados de analizar. La razn de incluir la
combinacin de varios tipos en uno solo, es maximizar la eficiencia del intercambiador
dentro de las restricciones propias del diseo, que son: tamao, costo, peso, eficacia
requerida, tipo de fluidos, temperaturas y presiones de operacin.
5.2.1.1.2. Clasificacin segn el Tipo de Construccin:
Intercambiadores de Carcasa y Tubo: Este intercambiador consiste de un haz de tubos
paralelos encerrados en un estuche cilndrico llamado carcasa. En el interior del
intercambiador los tubos se sujetan a una placa para proporcionan un sello adecuado y
adicionalmente se suelen utilizar bafles para dirigir el flujo del lquido de la cscara hacia
adelante y hacia atrs alrededor de los tubos.
Es el ms empleado en la industria debido a sus principales cualidades, entre las que se
encuentran el bajo costo, facilidad en la limpieza y que se pueden construir en diferentes
tamaos y para presiones desde moderadas a altas.
Intercambiadores de Doble Tubos Mltiples: Los intercambiadores de doble tubo estn
constituidos por un tubo encerrado concntricamente dentro de otro tubo, generalmente
doblados en forma de U. Comercialmente se ha extendido esta configuracin colocando
un mayor nmero de tubos internos, dando lugar a los llamados Intercambiadores
Multitubos. Tambin forman parte de la configuracin las aletas, colocadas en la cara
exterior de los tubos internos con la finalidad de aumentar el rea de transferencia de calor.
(Perry, R. & Green, D., 2007).

108

Rehervidor tipo Kettle: Este tipo de rehervidor es el ms utilizado gracias a su amplio

intervalo de aplicacin (rea de transferencia de calor grande, fraccin de vaporizacin
mayor al 30%, manejo de flujos viscosos, entre otros). Aade una etapa terica de
equilibrio extra a la columna debido a que el producto lquido est en equilibrio con el
vapor generado. Este equipo separa directamente el lquido del vapor, por lo que tiene una
boquilla de entrada y dos de salida. Es alimentado por el fondo de la carcasa con el lquido
que se retira del fondo de una columna de destilacin, mientras que el vapor (fuente externa
de calor) pasa a travs de los tubos. Como los tubos jams deben quedar al descubierto, este
rehervidor dispone de dos secciones separadas por un bafle, en las cuales una acumula el
lquido en ebullicin del lado de los tubos y en la otra se acumula el excedente que rebosa
sobre el bafle y sale como corriente de fondo de la columna.
La salida de vapores que retornan a la columna se encuentra en el tope de la carcasa.
El rehervidor Kettle-Sifn es un arreglo de un rehervidor Kettle, y se diferencian en tres
aspectos: en el Kettle-Sifn las dos corrientes de salida retornan a la columna, mientras que
la corriente lquida de salida del Kettle es directamente el producto de fondo de la columna;
la segunda es que el Kettle-Sifn se ubica sobre la lnea tangente de la columna, mientras
que el Kettle se ubica por debajo de esta lnea; la ltima diferencia es que en el arreglo
Kettle-Sifn el control de nivel del fondo se realiza sobre la columna, mientras que en el
Kettle se realiza sobre el mismo rehervidor, siendo esta ltima una gran ventaja para el
Kettle-Sifn.
Entre los ms comunes tenemos a:
5.2.1.2. Intercambiador de placas
Un intercambiador de placas consiste de una armazn y de placas corrugadas o ranuradas
de metal. La armazn incluye una placa fija, una placa de presin y partes de conexin y
presin. Las placas son presionadas unas a otras sobre una armazn ilustracin 50. Las
placas extremas no transfieren calor.

109

Ilustracin 47.Partes de un intercambiador de placas (intercambiadores de calor

Moncada: 17)
5.2.1.3. Intercambiadores tubulares
Esta unidad consiste de dos tubos concntricos de diferente dimetro. Un fluido circula por
el tubo interior y el otro por el espacio anular. Se usa en operaciones de transferencia de
calor sensible y condensacin cuando los requerimientos de rea de transferencia de calor
son inferiores a 10m2 (o 100 pies2). El rea de transferencia de calor est dada por el rea
lateral del tubo interior.

110

Ilustracin 48.Partes de un intercambiador de doble tubo (intercambiadores de calor

Moncada: 38)
5.2.14. Intercambiador de casco y tubos
El intercambiador de casco y tubos, es hasta ahora entre los equipos de transferencia de
calor el ms comnmente usado en la industria qumica. Las ventajas de este tipo de
intercambiador son
-

Su configuracin proporciona grandes reas de transferencia en pequeos espacios

Soportan altas presiones y altas temperaturas de operacin
Procedimientos de diseo y tcnicas de fabricacin bien establecidas

Esta unidad consta de una envoltura cilndrica denominada casco el cual envuelve a un
conjunto de tubos denominado haz de tubos. Un fluido circula por el interior de los tubos
(lado de los tubos), y otro por el exterior de los mismos (lado del casco).

111

Ilustracin 49.Partes de un intercambiador de casco y tubos intercambiadores de calor

Moncada: 40)
5.2.1.4. Diseo trmico de un intercambiador de calor
5.2.1.4.1. Diferencia media logartmica de temperatura.
La diferencia verdadera de temperatura ser:
t 2 t 1
MLDT=
t2
ln
t1

( )

Ecuacin 55
Dnde:
t 1 = T 2 t 1

t 2 = T 1 t 2
t 1 = T 2 t 2
Contracorriente

El balance de calor se define como:

Ecuacin de diseo.
Q UA T LM

t 2 = T 1 t 1

Equicorrientes

Ecuacin 56

Q=WC ( T 1 T 2 ) =wc ( t 2t 1 )

Ecuacin 57

Donde
W: Peso del flujo del fluido caliente en Kg/h
112

w: Peso del flujo del fluido fro en Kg/h

c: Calor especfico del fluido fro en KJ/Kg K
C: Calor especfico del fluido caliente en KJ/Kg K
T 2 : Temperatura de salida del fluido caliente en K
T 1 : Temperatura de entrada del fluido caliente en K
t 1 : Temperatura de entrada del fluido fro en K
t 2 : Temperatura de salida del fluido fro en K
U : Coeficiente global de transferencia de calor

W
m2 K

A : rea transversal al calor m2

T LM : Temperatura media logartmica.
En caso de condensacin del fluido de proceso, el balance queda:
Q=W*

Ecuacin 58
Dnde:
: calor latente de condensacin (Btu/lb)

El trmino entre parntesis se suele llamar diferencia media logartmica de temperatura y se

abrevia MLDT. Esta expresin es la misma para flujo paralelo y en contracorriente.
5.2.1.4.2. Coeficiente de transferencia de calor global
En un intercambiador se tienen dos flujos de fluido, uno con mayor temperatura que el otro,
el calor se transfiere del fluido caliente al fluido fro a travs de cinco resistencias trmicas
principales:
Resistencia de capa convectiva de lado del fluido con mayor temperatura:
Rh=

1 [ ] K

hh S h
W

( )

Ecuacin 59
113

Resistencia en el lado caliente por suciedad debido a la acumulacin de residuos de

materiales indeseables en la superficie de intercambio de fluido caliente.
Rdh=

1
K
[]
hdh S h
W

( )

Ecuacin 60

Resistencia del material del intercambiador, el cual presenta una conductividad trmica
finita y que toma un valor en funcin del tipo de intercambiador
R m=

Rm=

m
[ ] ( K /W ) Paredes planas
K m Sm
ln ( d o )( d i )
2 K m ln t

[ ] ( K / W ) Tubos circulares

Ecuacin 61

Ecuacin 62

Donde m es el espesor del metal, Sm es el rea de superficie del metal, y nt es el nmero

de tubos.
Resistencia en el lado fro por suciedad:
Rdc =

1 [ ] K

hdc Shc
W

( )

Ecuacin 63

Resistencia de capa convectiva de lado del fluido con menor temperatura:

Rc =

1 [ ] K

hc S c
W

( )

Ecuacin 64

El conjunto de resistencias listadas en las anteriores dos ecuaciones, se encuentran en serie

y la resistencia total se puede representar por
1
1
1
1
1
=
+
+ Rm +
+
US hh Sh h dh Sh
hdc Shc hc S c

Ecuacin 65

Donde, por el momento las literales U y S del lado derecho de la anterior ecuacin no
tienen asignado ningn subndice.

114

U=

1
S
S
S
S
+
+ S Rm +
+
hh S h hdh S h
hdc S hc h c Sc

[ ]

W
m2 K

Ecuacin 66
Tal que es una ecuacin general y se puede especificar en trminos de la superficie de
referencia seleccionada. S el espesor del metal es pequeo y la conductividad trmica del
metal empleado es grande, la resistencia trmica del metal es despreciable y la anterior
ecuacin se reduce a:
U=

1
S
S
S
S
+
+
+
hh S h hdh S h hdc S hc h c Sc

[ ]

W
2
m K

Ecuacin 67
Otras formas de simplificar la ecuacin son:
Para el lado caliente considerando suciedad
U=

1
W
[ ]
1 1
1 Sh 1 S h m2 K
+ +
+
hh h dh hdc S c hc S c

Ecuacin 68

Para el lado fro considerando suciedad

U=

1
W
[ ]
1 S c 1 Sc 1 1
m2 K
+
+ +
hh S h h dh Sh h dc hc

Ecuacin 69

Para el lado caliente sin considerar suciedad

U=

1
W
[]
1 1 Sh m2 K
+
hh h c Sc

Ecuacin 70

Para el lado fro sin considerar suciedad

U=

1
W
[]
1 Sc 1
m 2 K
+
hh S h h c

Ecuacin 71

115

Como referencia el lado caliente sin considerar suciedad

U=

1
W
[]
1 1 Sh m2 K
+
hh h c Sc

Ecuacin 72

Para un intercambiador no definido donde se toma como referencia el lado fro sin
considerar suciedad
1
W
[]
U=
1 Sc 1
m2 K
+
hh S h h c
Ecuacin 73
5.2.2. Balance de energa
5.2.2. 1. Balance de energa para sistemas cerrados
Un sistema cerrado consta de una masa fija, la energa total para la mayora de los sistemas
que se encuentran en la prctica consisten en la energa interna como manifiesta Cengel
(2003:40)
En este caso un sistema estacionario carece de cambios en la velocidad o la elevacin
durante el proceso en balance de energa se reduce a:
E EntraE sale = U I =M cp T
Ecuacin 74
Dnde:
U I =energa interna en trminos de masa
T =Ccambio de temperatura
M= Masa
CP= calor especifico a volumen constante
Y cuando el sistema solo comprende transferencia de calor y ninguna interaccin de trabajo
se tiene

116

Q=M cp T

Ecuacin

75
Dnde:
Q=cantidad neta de transferencia de calor que entra o sale del sistema
Para un sistema de flujo estacionario con una entrada y una salida la velocidad de flujo de
masa hacia dentro de un volumen de control debe ser igual a la velocidad del flujo de masa
hacia fuera del balance de energa para sistemas de flujo estacionario ment=msal=m y si los
cambios de energa cintica y energa potencial son despreciables y no hay ninguna
interaccin de trabajo tenemos:
` m
H= mcp
T
Q=

Ecuacin

76
Dnde:
Q` = velocidad de transferencia neta de calor hacia dentro o fuera del
volumen de control
m
=velocidad de flujo msico
T = variacin de temperatura

5.2.2.2. Balance superficial de energa

Una superficie no contiene ni masa y por lo tanto energa, entonces una superficie puede ser
concebida como un sistema ficticio cuyo contenido de energa permanece constante
E Ent =E Sale

Ecuacin

77
Esta relacin es vlida para condiciones estacionarias como transitorias y el balance
superficial de energa no comprende generacin de calor puesto que una superficie no tiene
volumen, el balance de energa para la superficie exterior se puede expresar como
` Q 1 + Q 2
Q=

Ecuacin

78

117

Dnde:
Q1 =Conduccin de la pared hasta la superficie
Q2 =Conduccin de la superficie hacia el fluido exterior (ej. aire)
Q =Radiacin neta de la superficie a los alrededores

5.3. Compresores.
Los compresores son equipos que transfieren energa a un flujo gaseoso con el propsito de
incrementarle su presin o de transportarlo a otra ubicacin dentro de la planta. La energa
necesaria para efectuar este trabajo la puede proporcionar un motor elctrico, de
combustin, una turbina accionada con vapor, entre otros. Existen dos grandes reas: aire y
gas
La compresin de gases es ms cara que la de aire y debe ser llevada a cabo con cuidado
para evitar fugas, condensacin o puntos flash, diferentes gases tienen diferentes mercados
lo cual afecta la manera en que un compresor es construido y comprado. (Gelmi C.
2006:68)
5.3.1. Consideraciones generales para compresores
Al especificar un compresor, el paso ms importante es identificar a partir del balance de
materiales, los flujos mximo y mnimo de entrada o succin, junto con las condiciones de
temperatura y presin. Se debe establecer la presin de descarga requerida, tambin se
deben identificar los tiempos de operacin para seleccionar las unidades de potencia
acondicionadas al compresor
Para llevar a cabo una correcta seleccin del compresor se deben conocer como mnimo los
siguientes datos:
-

Caudal, presin y temperatura del gas a las condiciones en la succin.

Presin de descarga o la relacin de compresin.
Tipo de gas a comprimir.
Consideracin de las ventajas particulares de cada tipo de compresor. Entre los
principales factores se encuentran la capacidad de flujo volumtrico capaz de
manejar, los lmites de temperatura y presin, los mtodos de lubricacin, el
consumo de potencia, el mantenimiento, la facilidad de operacin, disponibilidad de
servicios y el costo.

118

A la seleccin de equipos debe de incluirse secadores, uniones, lubricacin, sellos controles

y sistemas de filtracin. El anexo 7 incluye una metodologa de seleccin de compresores
de gas o aire
Propiedades del fluido, Son importantes en el establecimiento de la operacin del equipo
de compresin. Siempre que sea posible se debe darse el anlisis del fluido. Si no se tiene
esta informacin puede haber cierta desviacin de las razones de capacidades calorficas,
pesos moleculares, etc. Con lo cual no se podr tener con certeza la operacin actual del
equipo.
Compresibilidad, La compresibilidad del gas es un factor importante que influye en la
capacidad del compresor.
Es buena prctica establecer valores de compresibilidad a diferentes temperaturas y
presiones en el rango de compresin bajo consideracin. Considerando la compresibilidad
los volmenes son corregidos para cada condicin de entrada a la primera etapa y las
subsecuentes.
Naturaleza corrosiva, Deben identificarse los fluidos corrosivos o contaminantes. La
corriente principal del gas puede o no ser corrosiva bajo ciertas circunstancias, pero los
contaminantes pueden requerir considerable atencin en el diseo del cilindro.
Mezclas, Las mezclas en un gas pueden contener vapor de agua proveniente del aire o de
un lavador de gases, o algn otro vapor condensable. Esto es importante en la
determinacin del volumen manipulado por el compresor.

119

Ilustracin 50.Compresores de gas disponibles comercialmente (precios en US$) (Gelmi

C. 2006:68)
Condiciones especiales
Muchas veces el proceso puede tener condiciones las cuales controlan la flexibilidad de la
seleccin del equipo de compresin. Estas pueden incluir temperaturas lmites antes de que
el gas se polimerice, reaccin qumica, exceso de calor para los materiales de lubricacin,
condiciones explosivas sobre ciertos lmites de temperatura.
Debe especificarse la cada de presin lmite entre etapas. Usualmente puede ser tolerada
una cada de presin de 3 5 psig entre etapas para la mayora de condiciones.
El aumento de la cada de presin aumenta el consumo de potencia. Situaciones especiales
pueden bajar esta cada de presin a 0,5 - 1 psig.
5.3.2. Tipos de compresores
Los aparatos de compresin y movimiento de gases se clasifican teniendo en cuenta el
intervalo de presin que pueden producir

120

Tabla 18.Clasificacion de los compresores (Gelmi C. 2006:68)

Los compresores tienen numerosas configuraciones y tipos, los cuales varan segn la
aplicacin. Se clasifican en dos grandes grupos basados en el modo de operacin:
intermitente y continuo. Los del primer grupo funcionan atrapando un volumen
determinado de gas y reduciendo ese volumen para aumentar la presin, mientras que los
del segundo grupo dependen de un movimiento para transferir energa del rotor del
compresor al gas del proceso. Usan aspas rotatorias para impartir velocidad y presin al
fluido, tienden a ser ms pequeos y ligeros y por lo tanto menos costosos.
Dentro del grupo de flujo intermitente se encuentran los reciprocantes, comprendido por
los compresores de efecto simple y los de doble efecto, y los rotativos, constituidos por los
compresores de tornillo, de anillo lquido, de lbulos y de labes.
Dentro del grupo de flujo continuo se encuentran los eyectores y los dinmicos, ste
ltimo comprendido por los compresores centrfugos, axiales y mixtos. (Vilas, M., 2008).
Los compresores centrfugos actan en el gas por medio de labes de un impulsor rotativo.
El movimiento rotatorio del gas resulta en una velocidad hacia afuera debido a las fuerzas
centrfugas. La componente tangencial de esta velocidad hacia afuera es entonces
transformada en presin a travs de un difusor. Este tipo de compresor es apropiado para
manejar altas capacidades de flujo con cocientes de presin mayores por etapa, en casos de
compresores multietapa.
Segn seala GELMI (2006:73) un diferencia relevante entre los compresores centrfugos y
de desplazamiento positivo es que los segundos no proporcionan aumentos significativos en

121

el flujo con cadas de presin en la descarga, en cambio los compresores centrfugos si

presentan variaciones importantes (al igual que las bombas centrifugas).
Adems los compresores de desplazamiento positivo deben contar con vlvulas de alivio o
sistemas de cierre y los compresores centrfugos deben contar con sistemas de control de
oscilacin del equipo.
5.3.2.1. Compresor reciprocante
El compresor reciprocante es una unidad de desplazamiento positivo con la presin sobre
el fluido desarrollada dentro de una cmara cilndrica por la accin de un pistn o mbolo.

Ilustracin 51.Compresor reciprocante a) simple accin b) doble accin Moncada,

bombas, compresores y ventiladores: 82
5.3.2.1.1. Caractersticas de operacin de un compresor
Desplazamiento del pistn. El volumen actual del cilindro dado como el desplazamiento
del pistn es dado desde el inicio de la compresin (condicin 1) a la final del golpe
(condicin 3), expresado como pies de volumen desplazado por minuto. Valores de
desplazamiento para diseos especficos de cilindros son dados por los fabricantes,
Razn de compresin. Es la razn, R, de la presin absoluta de la descarga a la presin
absoluta de succin del cilindro.
Rc=

p2
P1

Ecuacin

79
Dnde:
122

P = Presin inicial de succin, unidades absolutas

P1 = Presin de descarga, unidades absolutas
P2= Presin de descarga, unidades absolutas
Es muy difcil obtener altas presiones con tan solo una etapa de compresin; a medida que
se incrementa la relacin de compresin (Rc), ms elevada resulta la temperatura del gas en
la descarga del compresor, mayores son los esfuerzos de compresin y tensin que deben
soportar los vstagos que accionan los pistones y menor es la eficiencia del equipo. Para
minimizar estos problemas, la relacin de compresin total se reparte entre dos o ms
etapas de compresin entre las cuales se intercalan enfriadores a fin de reducir la
temperatura de la corriente de gas que abandona una etapa y llevarla hasta un nivel
aceptable antes de que sea succionada por la siguiente etapa.
Para fijar el nmero de etapas, en la prctica se hace uso de la siguiente norma, como una
primera aproximacin:
Para Rc < 5: Una sola etapa.
Para Rc = 5: Dos etapas.
Para Rc = 15: Tres etapas.
La razn de compresin usualmente vara de 1,05 7 por etapa; sin embargo, para procesos
se considera como mximo razones de 3,5 4,0 por etapa. Generalmente el aumento de
temperatura del gas durante la compresin dicta los lmites para el aumento de la presin.
El aumento mximo de temperatura es gobernado ya sea por la temperatura de compresin
mxima del cilindro o por la temperatura mxima del gas antes de sufrir descomposicin,
polimerizacin, etc. Como la eficiencia volumtrica disminuye con el incremento de la
razn de compresin, esto tambin se considera en la eleccin de un lmite razonable de
presin de descarga. Cuando se conoce la temperatura mxima, la razn de compresin
mxima puede calcularse a partir de la relacin adiabtica para el aumento de temperatura.
El consumo mnimo ptimo de potencia ocurre cuando la razn de compresin es igual en
todos los cilindros. Con enfriamiento externo del gas entre etapas es necesario dar
tolerancias razonables para la cada de presin a travs del nter enfriador y tomar esto en
cuenta cuando se determine las razones de compresin.
Usualmente, entre las etapas de compresin se colocan depuradores de gas que protegen a
la siguiente etapa del compresor de cualquier partcula de lquido que se haya formado
despus del interenfriador de la etapa anterior.

123

Entre las principales ventajas que se obtienen de operar con un compresor multietapa estn
el control de la temperatura de descarga de cada etapa hasta niveles que sean seguros,
disponibilidad de corrientes laterales con presiones intermedias, reduccin de la potencia
gastada al mantener la compresin tan isotrmica como sea posible, reduccin de los
requerimientos de cabezal de compresin total, entre otras.
5.3.2.1.2. Procedimiento de diseo
Moncada propone el siguiente procedimiento de diseo
1. Dadas las presiones inicial (Pi) y final (Pf), elegir el nmero de etapas (r) y calcular
la razn de compresin Rc con :
Rc=

Pf 1 /r
Pi

Ecuacin 80

2. Establecer P2/etapa (presin de salida en cada etapa)

3. Estimar T2 a partir de:
T 2 =T 1 Rc

(K1)/ K

Ecuacin

81.
k para gas natural = 1,26
O con el diagrama de MOLLIER si est disponible
4. Verificar si

T 2 <T

mxima permisibles no se cumple aumentar el nmero de

etapas (r)
5. calcular el trabajo en cada etapa y luego el trabajo total
W total= wi

Ecuacin

82
Eficiencia volumtrica
La eficiencia de operacin de un cilindro est dada por:
1
K

%Ev=100R c V pc (Rc 1)

Ecuacin 83

Donde:
Rc=Razn de compresin a travs de un cilindro individual
124

V pc = Porcentaje de volumen libre

Esta eficiencia puede ser interpretada como:
Ev =

volumen actual que entra al cilindro a condiciones de entrada

PD desplazamiento dwe piston

Ecuacin 84
Eficiencia de compresin adiabtica
Es la razn entre la potencia terica para la compresin a la potencia indicada en el cilindro
a=

potencia teorica para la compresionideal

potencia para la operacion actual

Ecuacin 85
Los valores pueden variar de 50 a 95 por ciento dependiendo del diseo del cilindro y la
razn de compresin.
Eficiencia mecnica
Es la relacin entre la potencia indicada en el cilindro al caballaje de freno.
m=

potencia para lacompresion

potencia dada alcompresorl

Ecuacin 86
Los valores de eficiencia estn en el rango de 90 a 93 por ciento para cilindros a motor
directo y 87 a 90 por ciento para mquinas a vapor.
5.3.2.2. Compresor centrfugo
El compresor centrfugo es muy usado para la compresin de gases y vapores. Se ha
demostrado su economa en muchas aplicaciones, particularmente cuando se manipulan
grandes volmenes a presiones moderadas. Este compresor es particularmente adaptable a
turbinas a vapor o a otros dispositivos de velocidad constante, as los dos principios
fundamentales de operacin y control son compatibles. Tambin es adaptable a motor
elctrico, maquinas a gas y turbinas a gas siendo cada instalacin para un proceso
especfico particular. La operacin puede ser a costos razonablemente econmicos.
La compresin adiabtica de una mquina centrfuga tiene las mismas caractersticas que en
cualquier otro compresor. Esto es, no se transfiere calor hacia o desde el gas durante la
operacin de compresin.
125

5.3.3. El proceso de compresin

Adiabtico
La compresin adiabtica de una mquina centrfuga tiene las mismas caractersticas que en
cualquier otro compresor. Esto es, no se transfiere calor hacia o desde el gas durante la
operacin de compresin. Se aplica la ecuacin caracterstica
PV k =C

Ecuacin

87
Donde
k= razn de capacidades calorficas Cp/Cv para el gas.
Un incremento en la temperatura del gas acompaa a la compresin. El uso del proceso
adiabtico en los clculos permite al diseista trabajar con los diagramas de Mollier. Esto es
cercano a lo correcto para un compresor con enfriamiento interno. Esta es una operacin
terica.
Isotrmico
La compresin isotrmica se lleva a cabo cuando el calor de compresin es removido
durante la compresin y la temperatura del gas permanece constante. La ecuacin
caracterstica es
PV =C
Ecuacin 88.
Este proceso no es llevado a cabo en unidades comerciales
Politrpico
La compresin politrpica se caracteriza por no ser ni adiabtica ni isotrmica. Su relacin
es expresada
PV n=C
Ecuacin 89
Donde:
n es la caracterstica del gas que determina esta compresin.
Cuando n = 1 la compresin es isotrmica; cuando n = k, es adiabtica. La pendiente de la
curva de compresin es una funcin del exponente n.
126

El compresor centrfugo usual no es enfriado internamente, y opera con caracterstica

politrpica teniendo n mayor que k; sin embargo, si la unidad es internamente enfriada
n ser mayor que 1,0 pero puede ser menor que k. Las ineficiencias causadas por
prdidas internas (friccin, etc.) impide que la operacin sea verdaderamente adiabtica,
algunos compresores estn cercanos a esta condicin y esto puede usarse para
aproximaciones.
Woodhouse presenta la siguiente relacin para el exponente politrpico, n, basado en los
volmenes especficos actuales de entrada y descarga del gas que se est comprimiendo:
v 2 /v 1
log
log ( P2 / P1)
=

Ecuacin 90.
Donde:
P2=Presin de descarga
P1= Presin de succin
v2=volumen especifico a la descarga
v1= volumen especifico a la entrada
Esta relacin es extensamente usada para determinar la eficiencia politrpica.
Eficiencia
Eficiencia adiabtica
La razn de la potencia terica adiabtica a la potencia requerida actual (caballaje de freno)
es la eficiencia adiabtica. Esta es igual a a eficiencia de compresin multiplicada por la
eficiencia mecnica.

[( )
[( )
P2
P1

trabajo adiabatico
a =
=
trabajo politropico
P2
P1

(k1)/k

(n1)/n

]
]

Ecuacin

91

[( )

(k1)/k

aumento de la temperatura teorico adiabatico

a =
=
aumento de la temperatura actual

T1

P2
1
P1
T 2T 1

Ecuacin 92
Donde:
127

T2 es la temperatura a la entrada
T2 es la temperatura actual
Eficiencia politrpica
Esta es la razn de la potencia terica politrpica a la potencia actual (BHP). Esta eficiencia
es una medida de la perfeccin hidrulica del compresor y el valor es el mismo para
cualquier gas y cualquier velocidad (dentro de lmites razonables).
(k1)/k
p=
(n1)/n
Ecuacin 93
Donde:
p =eficiencia politropica
Valores de

p de usualmente estn entre 0,70 y 0,80. Para estimados es razonable un

valor de 0,72; tambin

p=

[( )

P 2 (k1)/k
1
P1
log ( T 2/T 1)

log

Ecuacin 94
Donde:
p =eficiencia politropica
La eficiencia adiabtica puede calcularse a partir de los datos de operacin y la eficiencia
politrpica leda de las curvas. Para otros casos p puede calcularse de la relacin
anterior y la eficiencia adiabtica determinada de las curvas.
5.4 Destilacin
Las tecnologas de separacin incluyen la destilacin, extraccin, adsorcin, cristalizacin,
y tecnologas basadas en membranas. De ellas, la destilacin es claramente la dominante,
por sus mayores aplicaciones que las otras juntas.
La destilacin separa los componentes de una mezcla lquida basndose en las diferencias
de sus puntos de ebullicin. Mientras otros procesos de separacin tales como la extraccin
128

y la adsorcin usan una cantidad de agente de separacin, la destilacin usa la energa como
agente de separacin: calor.
La destilacin es una separacin de equilibrio-limitada. El Equilibrio lquido-vapor (ELV)
es el tipo de equilibrio que interviene en las columnas de destilacin, y la presin de vapor
es la diferencia de propiedad primaria que forma la base para la separacin. Normalmente,
la destilacin puede disearse usando solamente propiedades fsicas y datos de ELV.
La destilacin es diferente de la absorcin porque en la absorcin se aprovecha las
diferencias de solubilidad (absorcin fsica) o las reacciones especficas (absorcin
qumica).
Los principales tipos de destilacin son:
-

Destilacin contina (por fraccionamiento)

Destilacin extractiva
Destilacin azeotrpica
Destilacin por lotes (batch)
Destilacin de equilibrio (flash)
Destilacin dinmica.

5.4 1. Procesos de destilacin contina

Los procesos de separacin alcanzan sus objetivos mediante la creacin de dos o ms zonas
que coexisten y tienen diferencias de temperatura, presin, composicin o fase. Cada
especie molecular de la mezcla que se va a separar reaccionar de un modo nico ante los
ambientes presentes en esas zonas. En consecuencia conforme el sistema se desplaza hacia
el equilibrio, cada especie establecer una concentracin diferente en cada zona dando
como resultado una separacin entre las especies. Las caractersticas y flujos de un proceso
convencional de destilacin se ilustran en la figura 55.
En una columna de destilacin, las fases de vapor y lquido fluyen en contracorriente dentro
de una zona de transferencia de masa. La columna es equipada con platos o empaques para
maximizar el contacto entre las dos fases. Para mejorar la operacin, algo de la corriente
del tope es retornada como un reflujo lquido (L). La razn de reflujo (R) es definida como
la razn de (Lo) a producto del tope (D).
R=

LO
D

Ecuacin 95
Donde:
R= Razn o relacin de reflujo externo adimensional
129

LO=Cantidad de lquido retornado como reflujo a la columna, masa

/tiempo
D=Cantidad de producto del tope, masa/tiempo

Ilustracin 52. Columna de destilacin (Moncada, destilacin: 3)

En efecto, la destilacin es el proceso de eleccin para separar componentes trmicamente
estables a sus puntos de ebullicin y que tengan una volatilidad relativa de 1,5 o ms.la
destilacin tiene una baja eficiencia termodinmica, y esta puede ser no atractiva cuando se
presentan azeotropos, o cuando se deba separar bajas concentraciones de componentes con
alto punto de ebullicin que estn presentes en grandes volmenes de agua.
Todas las operaciones de separacin requieren un suministro de energa en forma de calor o
trabajo. En la operacin convencional de destilacin, como la mostrada en la figura 55 la
energa requerida para la separacin de las especies se agrega en forma de calor al
rehervidor, en el fondo de la columna, donde la temperatura es mxima. Luego se elimina
calor en el condensador, en la parte superior de la columna, donde la temperatura es
mnima.
Generalmente se requiere un elevado suministro de energa y una eficiencia termodinmica
total muy baja, que tena poca importancia (excepto para los procesos criognicos y de
temperaturas altas) cuando los costos de energa eran bajos. Con el incremento de los
costos de energa, se estn utilizan operaciones complejas de destilacin, estas operaciones
tienen una eficiencia termodinmica ms alta y menores requerimientos de suministro de
energa. En algunos casos toda o parte de la energa se suministra como trabajo.
130

Las operaciones de destilacin simple y compleja, tienen dos cosas en comn.

1) Se proporcionan las secciones de rectificacin (enriquecimiento) y de agotamiento
(desorcin), para que se pueda lograr la separacin entre los dos componente de volatilidad
cercana.
2) La separacin se efecta exclusivamente por la adicin y eliminacin de energa y no por
un agente de separacin de masa (MSA) como por ejemplo en una extraccin liquido
lquido.
Es necesario mencionar los conceptos tericos de transferencia de masa ya que los procesos
de separacin juegan un rol fundamental en la planta de produccin de etileno y
especialmente en la seccin de fraccionamiento.
5.4.2. Datos termodinmicos
Datos Termodinmicos confiables son esenciales para la exactitud del diseo o del anlisis
de columnas de destilacin. Defectos en los equipos para operar a los niveles especificados
son a menudo atribuidos, al menos en parte, al error en los datos de ELV.
5.4.3. Datos de equilibrio lquido vapor (ELV)
La destilacin es probablemente el proceso de separacin y purificacin ms importante
usado en la industria qumica, y son necesarios datos (ELV) confiables para estimar el
nmero de etapas tericas requeridas para una operacin dada.
5.4.4. Valor K
El valor K es una medida de la tendencia del componente i a vaporizarse. Si el valor K es
alto, el componente tiende a concentrarse en el vapor; si es bajo, tiende a concentrarse en el
lquido. Si el valor K es la unidad, el componente se dividir igualmente entre el vapor y el
lquido. El valor K es una funcin de la temperatura, presin y composicin.
K i=

yi
xi

Ecuacin

96
Donde:
yi = Fraccin molar del componente i en la fase vapor
xi= Fraccin molar del componente i en la fase liquida

131

5.4.5. Volatilidad relativa

Convencionalmente, la volatilidad relativa es definida como la razn de los valores ji, K del
componente ms voltil al menos voltil, por lo cual la volatilidad relativa siempre ser
mayor o igual a la unidad. La volatilidad relativa de componentes i, j se define como:
K
ij= i
Kj
Ecuacin 97
Donde:
Ki= valor de K del componente i, ms voltil
Kj= valor de K del componente j
La destilacin es una tcnica de separar componentes de acuerdo a su volatilidad relativa, la
cual es una medida de la facilidad de separacin y est dada por la razn entre la tendencia
a vaporizar de dos componentes. Si la volatilidad relativa es alta, un componente tiene una
tendencia mucho mayor a vaporizar (es ms voltil) que el otro, y ser fcil separarlos uno
del otro mediante la vaporizacin de uno (destilacin), cuando la tendencia a vaporizar de
los componentes es similar, la volatilidad relativa se acercar a la unidad y ser difcil
separar los componentes por destilacin. Si la volatilidad relativa es la unidad, cada
componente es tan voltil como el otro, y no pueden separarse por destilacin
5.4.6. Sistemas Ideales y No ideales
Un sistema ideal es aquel donde el vapor obedece la ley del gas ideal y el lquido obedece
la ley de Raoult. Una mezcla ideal de gases obedece la ley de Dalton:
pi = y i P

Ecuacin

98
Donde:
yi = fraccin molar del componente i en fase gaseosa
pi= Presin parcial del componente i en la solucin
P=Presin total
Una solucin ideal obedece la ley de Raoult, la cual establece que la presin parcial de un
componente en la solucin es igual al producto de su fraccin molar y la presin de vapor
del componente puro, luego:
s

pi=x i Pi

Ecuacin 99
Donde:
xi = fraccin molar del componente i en fase liquida
132

Pi= Presin parcial del componente i en la solucin

s
Pi =Presin de vapor del componente puro
Para sistemas no ideales, la fugacidad del componente i en el vapor y en el lquido juega el
mismo rol que la presin parcial del componente en el vapor y la presin de vapor del
componente en el lquido. La fugacidad puede ser considerada como una presin
termodinmica. En el equilibrio, la fugacidad del vapor es igual a la fugacidad del lquido.
f Vi =f Li
Ecuacin
100
La fugacidad del vapor puede definirse como una presin parcial corregida, dada por la
ecuacin
f Vi =Vi (P y i )
Ecuacin
101
Igualmente, la fugacidad del lquido puede definirse como una presin de vapor corregida,
dada por
f iL = iL i i ( x i POi )
Ecuacin
102
Combinando las anteriores ecuaciones tenemos:
y i iL
POi
K i= = V i i
x i i
P

Ecuacin

103
Donde:
Vi =
Coeficiente de fugacidad del vapor. Explica el efecto de la no-idealidad del vapor
sobre la fugacidad del mismo. Es usualmente estimado a partir de una ecuacin de estado y
est basado en la temperatura, presin y fraccin molar del sistema.
L

i = Coeficiente de fugacidad del lquido. Explica el efecto de la no-idealidad del vapor

sobre la fugacidad del lquido. Este coeficiente es estimado de manera similar al coeficiente
de fugacidad del vapor, pero est basado en la temperatura del sistema y en la presin de
vapor del componente puro.

133

 i = Factor de correccin de Poyting. Explica el efecto de la presin sobre la fugacidad

del lquido.
L

Como i

es evaluado a la presin de vapor del componente puro,

i es usado para

corregir la diferencia entre la presin de vapor del componente puro y la presin de la

mezcla. Este efecto es pequeo y puede ser despreciado a bajas presiones, pero es
importante a presiones altas.
i

= Coeficiente de actividad del lquido. Corrige la fugacidad del lquido para los

efectos de composicin. Este valor depende de cuan similar sean los componentes. Para dos
componentes similares, tal como una mezcla de i-butano y n-butano, el coeficiente de
actividad del lquido es cercano a la unidad. Si los componentes son diferentes, el
coeficiente de actividad se desva de la unidad.
5.4.7. Diagramas de fase
Los diagramas de fase son usados para describir sistemas binarios graficando dos de las tres
variables (composicin, temperatura, y presin) a un valor constante de la otra. Siendo las
ms populares de estas grficas los diagramas T-x y x-y los cuales son ilustrados en la
figura 56.

Ilustracin 53.Diagramas termodinmicos binarios (Henley E. & Seader J., 2000: 98)
5.4.7.1. Diagramas Temperatura-composicin (T-x)
La curva ABC muestra la relacin composicin-temperatura para el lquido saturado. A
temperatura T1, y composicin de lquido x1, el punto B es la condicin a la cual el lquido
est listo para iniciar la ebullicin. El punto B es definido como el punto de burbuja
134

Cuando el lquido comienza a hervir a temperatura T1 el punto B formado tiene una

composicin y1 y est por consiguiente a su punto de roco. En este punto, el vapor es rico
en componente ligero. A medida que la temperatura se incrementa, se evapora ms
componente pesado. La cantidad de vapor formado se incrementa, pero la fraccin molar
del componente ligero en el vapor y lquido disminuye.

Ilustracin 54.Diagrama temperatura versus composicin (Moncada, destilacin: 33)

Cuando los puntos de burbuja y los puntos de roco pueden ser fcilmente calculados para
una mezcla de componentes, las curvas de lquido saturado y vapor saturado pueden ser
graficadas para sistemas como en la figura 57 A partir de estos datos se pueden obtener
valores de x y y para diferentes temperaturas y usados para construir el diagrama x-y.
5.4.8. Calculo de punto de burbuja y puntos de roci
El punto de burbuja de una mezcla se calcula de
N

K i x i=1.0
i=1

Ecuacin

104
El punto de roco de una mezcla se calcula de
N

Ki =1.0
i=1

Ecuacin

105
El mtodo de clculo (a presin constante) es como sigue:

135

1.

Suponer una temperatura.

2.

Calcular los valores-K.

3. Calcular la suma del lado izquierdo de la ecuacin 105 para clculos del punto de
burbuja. Si es menor que la unidad, incrementar la temperatura. Si es mayor que la unidad
disminuir la temperatura. Repetir los pasos 2 y 3 hasta conseguir convergencia.
Alternativamente, se obtiene el lado izquierdo de la ecuacin 106 para clculos del punto
de roco. Si es menor que la unidad, disminuir la temperatura. Si es mayor que la unidad,
incrementar la temperatura. Repetir los pasos 2 y 3 hasta conseguir convergencia.
Los siguientes algoritmos son propuestos en el libro de Henley.

136

137

Ilustracin 55. Algoritmo de clculo de punto de burbuja y roci Henley & Seader
(20000:308)
5.4.9. Azeotropos
Para diagramas de fases de sistemas normales, a medida que la concentracin del
componente menos voltil se incrementa as lo hacen el punto de roco y el punto de
burbuja.
Si los componentes exhiben fuerte interaccin fsica o qumica, los diagramas de fases
pueden ser diferentes de los mostrados en las figuras 56 y 57 y ms claramente son
mostrados en la figura 59 En estos sistemas existe una composicin crtica (el punto de
interseccin de la curva de equilibrio con la diagonal de 45) para el cual las composiciones
del vapor y el lquido son idnticas. Cuando se alcanza esta composicin del vapor y el
lquido, los componentes no pueden ser separados a la presin dada. Tales mezclas son
denominadas azeotropos.

138

Ilustracin 56.Sistemas normales y sistemas azeotropicos tpicos (Moncada, destilacin:

14)
5.4.10. Conceptos claves sobre fraccionamiento
5.4.10.1. Etapa ideal
La etapa ideal de destilacin es un mecanismo que aplica estos criterios:
1. Opera en el estado estacionario y tiene un producto lquido y un producto vapor.
2. Todo el vapor y el lquido en la etapa estn ntimamente contactados y perfectamente
mezclados.
3. El total de vapor saliendo de la etapa est en equilibrio con el total de lquido saliendo de
la etapa.

139

5.4.10.2. Eficiencia de la etapa

El nmero de etapas no ideales es igual al nmero de etapas ideales multiplicado por la
eficiencia de la etapa (la eficiencia puede exceder el 100 por ciento).
5.4.10.3. Desorcin o agotamiento (Stripping), Rectificacin y Fraccionamiento
El vapor saliendo de una etapa de destilacin es ms rico en componentes ms voltiles que
la alimentacin. El lquido saliendo de la etapa es ms rico en componentes menos voltiles
que la alimentacin. En razn de mejorar la separacin, se usan mltiples etapas.
Las etapas de desorcin (Fig. 60 a) concentran al elemento menos voltil en una corriente
liquida. Una corriente de vapor vaporiza (despoja) a los componentes ms voltiles desde
el lquido. Para generar el reciclo de vapor se suministra calor para vaporizar una porcin
del lquido de la etapa del fondo. Este vapor es denominado vapor ascendente.
Las etapas de rectificacin (Fig. 60 b) concentran al componente ms voltil en una
corriente de vapor. Un reciclo liquido condensa a los componentes menos voltiles a partir
el vapor ascendente. Para generar el reciclo de lquido, se aplica enfriamiento para
condensar una porcin de vapor del tope. El reciclo de lquido es denominado reflujo.

Ilustracin 57.arreglos de etapas multiples a) desorcion, b)rectificacion

c)fraccionamiento(Moncada, Destilacion:21)
La seccin de desorcin tiene un flujo descendente neto de material. El vapor sirve
solamente como una corriente de reciclo para remover los ligeros desde el lquido.
140

Por lo tanto, la cantidad de lquido excede a la cantidad de vapor en la seccin de

desorcin. Lo opuesto se aplica en la seccin de rectificacin. Esta seccin tiene un flujo
neto ascendente de material, y la cantidad de vapor excede a la cantidad de lquido.
5.4.10.4. Balances de materia y energa
Para una etapa de destilacin simple binaria se aplican las siguientes ecuaciones:
Balance total de materia
Fn +V n+1+ Ln1=V n + Ln

Ecuacin 106

Balance por componente

Fn z n+ V n+1 y n+1 + Ln1 x n1=V n y n + Ln x n

Ecuacin 107

Balance de energa
H n + F n H f ,n +V n +1 Hv ,n +1+ Ln1 H L,n1=V n Hv ,n + Ln H L ,n

Ecuacin 108

Relacin de equilibrio
y n=K x n

Ecuacin

109

141

Ilustracin 58.Una etapa de fraccionamiento (Moncada, Destilacin: 23)

5.4.10.5. Etapas mltiples
Se aplican a cada etapa, una solucin rigurosa se resuelve simultneamente estas
ecuaciones para cada etapa y componente, las ecuaciones pueden simplificarse y resolverse
por procedimientos cortos o grficamente.
5.4.10.6. Tcnicas graficas
Las computadoras han desplazado a las tcnicas grficas como la principal herramienta
para el diseo y evaluacin del funcionamiento de columnas de destilacin. No obstante,
las tcnicas grficas son extensamente usadas en las tecnologas modernas de destilacin.
Su principal aplicacin es como una herramienta de anlisis. Ellas permiten visualizar el
proceso y encontrar las condiciones que afectan su economa, reflujo excesivo, puntos de
alimentacin incorrectos, y condiciones de alimentacin no ptimas. Ellas son un medio
poderoso para analizar las soluciones por computador.
La tcnica grfica usada con ms frecuencia en destilacin es el diagrama x y o de
McCabe Thiele. El diagrama H - x, o de Ponchon Savarit, es difcil de visualizar y no
puede extenderse con facilidad a destilacin de mltiple componentes.
5.4.10.6.1 Diagrama de McCabe-Thiele: Fundamentos
Flujo molar constante. Esta asuncin es una sustitucin para los balances de energa. Esto
establece que la mezcla tiene un calor de vaporizacin constante y que los efectos de calor
sensible y calor de mezcla son despreciables generalmente, la asuncin de flujo molar
constante, trabaja bien para sistemas donde los componentes son similares en naturaleza y
pesos moleculares, y donde los efectos de calor de disolucin no son significantes. Este
mtodo hace esta asuncin en el clculo de energa.
Cuando hay duda, es preferible ajustar el diagrama x y para los efectos calorficos
mediante el uso de un programa de simulacin por computador.
Otras asunciones. Dos asunciones adicionales son inherentes en el mtodo del diagrama x
y.
1. La separacin es a presin constante. Esta asuncin es usualmente buena a menos que
la columna opere al vaco. Para sistemas al vaco, se debe ajustar la curva para las
variaciones de presin.
2. La corriente de alimentacin se mezcla con los fluidos en la etapa de alimentacin antes
de cualquier separacin. Esta asuncin es buena para alimentacin en una fase simple, pero
menos satisfactoria para una alimentacin parcialmente vaporizada.
142

5.4.10.6.2 Ecuaciones de lneas

Curva de equilibrio Esta curva es el lugar de todos los puntos de equilibrio. Para una
composicin dada de lquido xn da la composicin de equilibrio del vapor, yn, y viceversa.
Una etapa de equilibrio es representada como un punto (xn,yn) sobre la curva de equilibrio
donde xn y yn son las composiciones del lquido y el vapor saliendo de la etapa.
Lnea diagonal de 45, Esta lnea es el lugar de todos los puntos donde yn + 1 = xn

Ilustracin 59. Balance de materiales a) seccin de rectificacin b) seccin de desorcin

c) total (Moncada, Destilacin: 25)
Lnea de balance de componente (operacional) Las ecuaciones de balance de
componente, se pueden representar como lneas rectas sobre un diagrama x y.
La lnea de balance de componente en la seccin de rectificacin es el lugar de los puntos
que obedecen el balance de componente en la seccin de rectificacin.
L
D
y n+1= x n + x D
Ecuacin
V
V
110

143

Igualmente, la lnea de balance de componente en la seccin de desorcin es el lugar de los

puntos que obedecen el balance de componente de la seccin de desorcin.
L
B
y m=
x m1 +
x
Ecuacin
V
V B
111
En razn de dibujar una lnea recta en un diagrama x y, se debe determinar la pendiente
de la lnea y un punto. Las siguientes derivaciones permiten determinar la pendiente y un
punto en las lneas.
Pendientes de las lneas de balance de componente (operacin). Las ecuaciones 111 y
112 indican que las pendientes de las lneas de balance de componente son L/V y L/V para
las secciones de rectificacin y agotamiento respectivamente.
A partir de las ecuaciones de balance total para la zona de rectificacin y para la seccin de
desorcin notamos que L < V y L > V
V=L+D
Ecuacin 112
V = L B

Ecuacin 113

La pendiente de la lnea de balance de componente en la seccin de rectificacin es menor

que la unidad, mientras que de la lnea de balance de componente de la seccin de
agotamiento es mayor que la unidad.
Cuando el calor latente vara de etapa a etapa, sucede lo mismo con las razones L/V y L/V.
Por estas razones, cuando no se aplica la asuncin de flujo molar constante Las relaciones
de balance de componente devienen en una curva antes que en una lnea recta.
Interseccin de las lneas de balance de componente (operacional) con la diagonal.
El punto donde la lnea de balance de componente de la seccin de rectificacin intercepta
a la lnea diagonal de 45 es:
D xD
y n+1=x n =
=x D
Ecuacin 114
V L
Para una columna equipada con un condensador Debido a que el condensador total no es
una etapa de equilibrio la primera etapa de equilibrio est dentro de la columna. Si el
condensador es parcial entonces este es la primera etapa de equilibrio. En este caso, yD
reemplaza a xD, D es idntica a V1 y LO es cero entonces:
y n+1= y D
Ecuacin 115

144

Por consiguiente, la lnea de balance de componente de la seccin de rectificacin

intersecta a la lnea diagonal de 45 en el punto x = xD y x = yD para un condensador total
parcial respectivamente.
El punto de interseccin puede ser expresado como
x = y = composicin del producto

Ecuacin 116

Una derivacin similar para la seccin de agotamiento muestra que la lnea de balance de
componente para la seccin de agotamiento intersecta a la lnea diagonal de 45 en el punto
x = y = composicin del producto del fondo
Ecuacin 117
Interseccin de dos lneas de balance de componente (de operacin).
La ecuacin 3.19 representa la ubicacin de los puntos en los cuales la lnea de balance de
componente de la seccin de rectificacin intersecta la lnea de balance de componente de
la seccin de agotamiento. Esta lnea es denominada la ecuacin de la lnea-q. La lnea-q se
ilustra en la figura 63
y i=

q
z
x i
q1
q1

Ecuacin 118
Interseccin de la lnea-q con la diagonal de 45.
Si xi = zi entonces la ecuacin 119 anterior dar

x i= y i=z i

Por consiguiente, la lnea-q

intersecta a la diagonal de 45 en el punto (z, z).

Pendiente de la lnea-q.
q, puede rescribirse como:
L L = qF

Ecuacin 119

De esta ecuacin, la cantidad q es la fraccin de la alimentacin que es lquida. El producto

qF es la cantidad de lquido contenido en la alimentacin. Esta cantidad se une al lquido
descendiendo de la seccin de rectificacin para proporcionar el lquido para la seccin de
agotamiento. Igualmente, (1 q) F es la cantidad de vapor en la alimentacin; este vapor se
une al vapor ascendiendo de la seccin de agotamiento para proporcionar el flujo de vapor
en la seccin de rectificacin. La Tabla 17 resume las relaciones entre q, la condicin
trmica de la alimentacin, la pendiente de la lnea-q para cada una de estas condiciones.

145

En resumen para dibujar una lnea recta en un diagrama x y, se debe determinar la

pendiente de la lnea y un punto. Las siguientes derivaciones permiten determinar la
pendiente y un punto en las lneas.
1. La lnea de balance de componente (operacin) de la seccin de rectificacin.
2. La lnea de balance de componente (operacin) de la seccin de agotamiento.
3. La lnea-q
En cada caso el punto definido es la interseccin de la lnea con la diagonal de 45.

Ilustracin 60.Lneas de operacin en un diagrama x-y (Henley, 2000:357)

146

Tabla 19.Relaciones entre q, lnea q y flujos de columna (Moncada: Destilacin: 33)

5.4.10.6.3 Etapa optima de alimentacin y cambio
Se asume que la alimentacin ingresa a la columna en la etapa ptima, la cual est
localizada en la interseccin de las lneas de balance de componente. En este punto, la
construccin cambia de la lnea de balance de componente de la seccin de rectificacin a
la de la seccin de agotamiento.
Este cambio podra haberse hecho antes o despus, dependiendo de la ubicacin del punto
de alimentacin actual. El punto ptimo de alimentacin es por lo tanto alcanzado cuando
la lnea de balance de componente activa est tan lejos como sea posible de la curva de
equilibrio.
Relacin de reflujo
Para la lnea de balance de componente de la seccin de rectificacin se puede expresar en
trminos de la relacin de reflujo.
y n+1=

x
R
xn + D
R+1
R+1

Ecuacin

120
Reflujo mnimo
La separacin es tericamente posible si las lneas de balance de componente se intersectan
inmediatamente debajo de la curva de equilibrio. La relacin de reflujo correspondiente es
147

denominada reflujo mnimo. Cuando la razn de reflujo disminuye, tambin disminuye la

pendiente de la lnea de balance de componente.
Ninguna columna puede operar a reflujo mnimo ya que necesitara un nmero infinito de
etapas, lo cual es fsicamente imposible. Sin embargo, una operacin se puede aproximar a
reflujo mnimo cuando la columna contiene un exceso grande de etapas.
Reflujo total y mnimo nmero de etapas
La condicin donde las razones de reflujo y desorcin se aproximan al infinito se denomina
reflujo total. No entra alimentacin a la columna y no salen productos. Las dos lneas de
balance de componente coinciden con la diagonal de 45. El reflujo total establece un
nmero mnimo de etapas requeridas para la separacin.
5.4.10.6.4. Consideraciones para eficiencia de etapas
Los clculos de etapas de destilacin son usualmente llevados a cabo con etapas ideales. El
nmero de etapas ideales requerido para la separacin es dividido por la eficiencia total de
la columna para obtener el nmero requerido de platos. En torres empacadas, el nmero de
etapas en la columna es multiplicado por HETP: Altura Equivalente a un Plato Terico,
para obtener la altura de empaque.
Para columnas de platos, una aproximacin alternativa usa la eficiencia de plato de
Murphree. Esta eficiencia es fcil de incorporar a un diagrama x-y y la construccin del
diagrama se puede llevar a cabo usando etapas actuales en lugar de etapas ideales. La
eficiencia de plato de Murphree se define como:
E MV =

y n y n1
y n y n1

Ecuacin

121
5.4.10.6.5. Componentes claves y no claves
Componentes claves son los dos componentes de la mezcla de alimentacin de los cuales se
especifica la separacin. El ms voltil de estos componentes es el clave ligero: LK (light
key), y el menos voltil es el clave pesado: HK (heavy key). Los dems componentes
son denominados no claves: NK. Los no claves que son denominados no claves ligeros:
LNK y los menos voltiles son no claves pesados
Los componentes claves aparecen en una cantidad significativa en las dos corrientes de
productos del tope y fondo. Los no claves ligeros salen exclusivamente en el producto del
tope, y los no claves pesados salen exclusivamente en el producto del fondo.
148

En muchas separaciones, estn presentes componentes cuyas volatilidades son un

intermedio entre el clave ligero y el clave pesado. Estos componentes son denominados
claves intermedios: IK o claves distribuidos. Los claves intermedios se reparten entre los
productos del tope y el fondo.
5.4.10.6.6. Mtodos cortos de diseo y optimizacin de columnas
El proceso de diseo de una columna especifica la separacin, y ajusta la presin de la
columna, reflujo, etapas, y punto de alimentacin. Esto en su turno produce los flujos
internos y las cargas del rehervidor y condensador. El proceso de diseo de columnas se
efecta por etapas. Los mtodos cortos proporcionan un punto de partida para los clculos
rigurosos. Los clculos rigurosos refinan el diseo y completan la optimizacin de la
columna.
El proceso de diseo tiene los siguientes pasos
1. Especificar la separacin. Si no son definidos la composicin o los requerimientos de
flujo de los productos, determinarlos por optimizacin de los balances de materia y energa.
2. Establecer la presin de la columna
3. Determinar el reflujo mnimo y mnimo nmero de etapas
4. Encontrar la etapa ptima de alimentacin
5. Seleccionar la relacin de reflujo actual a reflujo mnimo. Para cada uno, calcular un
nmero de etapas y tamao de la columna y auxiliares. Determinar cul es el ms
econmico. Este procedimiento de optimizacin puede obviarse seleccionando una relacin
simple de reflujo a reflujo mnimo.
6. Los clculos hasta ahora pueden ser por mtodos cortos o rigurosos.
7. Examinar el paso 3 y 4, refinando cualquier estimado anterior segn sea necesario. Si el
refinamiento es grande, puede ser necesario repetir los pasos 5 y 6.
8. Analizar el diseo grficamente para conseguir un diseo ptimo.
5.4.11. Mtodos de diseo para sistemas binarios
Un buen entendimiento de las ecuaciones desarrolladas para sistemas binarios es esencial
para el entendimiento de procesos de destilacin. Aun cuando los sistemas binarios son
usualmente considerados separadamente, los mtodos de diseo desarrollados para sistemas
de mltiple componentes pueden obviamente tambin usarse para sistemas binarios. Con
mezclas binarias fijando la composicin de un componente se fija la composicin del otro,

149

y no son usualmente necesarios procesos iterativos para determinar los requerimientos de

etapas y reflujo: normalmente se usan mtodos grficos simples.
Distribucin de Componentes (Balance de Materiales)
El balance de materiales en una columna de multiplecomponentes es simple y se puede
hacer sobre la base del balance total y un balance parcial con lo cual se tiene:
F=B+D
Ecuacin 122
Fxfi = BxBi + DxDi

Ecuacin 123

Al hacer el diseo de la columna generalmente se tiene como dato F y xfi, y la separacin se

hace para obtener un producto ya sea en el tope o el fondo con una posicin especificada ya
sea xdi o xbi. Para un sistema binario conociendo la fraccin molar de un componente
automticamente se conoce del otro componente de ya que la de las dos fracciones debe dar
la unidad.
5.4.11.1. Mtodo de McCabe-Thiele Nmero de etapas de equilibrio
El mtodo de McCabe Thiele puede ser usado para el diseo de columnas con
alimentaciones mltiples. Los flujos de vapor y liquido en la seccin entre la alimentacin
y los puntos de salida son calculados y las lneas de balance de materiales dibujadas en cada
seccin. Flujos no constantes de lquido y vapor en las etapas: El mtodo de McCabe
Thiele no se puede usar cuando no se puede asumir la condicin de flujo equimolar. Las
lneas de balance de materiales no son rectas en este caso y no pueden dibujarse.
Alternativamente se puede usar el mtodo riguroso de Ponchon Savarit.
Actualmente raramente se puede optar por un mtodo grfico riguroso ya que cuando el
mtodo de McCabe-Thiele no es suficientemente adecuado se puede usar un programa por
computador.
Concentraciones bajas de producto
Cuando las concentraciones del componente ms voltil de cualquiera de los productos, es
muy baja, las etapas trazadas en el diagrama de McCabe-Thiele son muy pequeas y
difciles de trazar. Este problema puede ser superado regraficando las secciones del tope o
del fondo en una escala grande, o sobre un papel log log.
Si las lneas de balance de materiales y de equilibrio son rectas, o pueden tomarse como
tales cuando las concentraciones son pequeas, el nmero requerido de etapas se puede
calcular usando la ecuacin dada por Robson y Gilliland (1950).
Para la seccin de agotamiento

150

N S =

log [( K / S 1)(x r / x B 1)]

log[1/ S ( K 1)]

Ecuacin 124
Donde:
NS* = nmero de etapas ideales requeridas desde xB hasta algn punto de referencia
xr
xB= fraccin molar del componente ms voltil en el producto del fondo
xr =Fraccin molar del componente ms voltil en el punto de referencia
S= pendiente de la lnea de balance de materiales del fondo
K = valor -K para el componente ms voltil
Para la seccin de rectificacin

( 1S )+ x r /x D (SD)
]
1K

Nr=
log[ S/ K ]
[

Ecuacin 125
Donde:
Nr* = nmero de etapas ideales requeridas desde algn punto de referencia xr hasta xD
XD= fraccin molar del componente menos voltil en el producto tope
xr =Fraccin molar del componente menos voltil en el punto de referencia
S= pendiente de la lnea de balance de materiales del tope
K = valor -K para el componente menos voltil
A bajas concentraciones K=
5.4.11.2. La Ecuacin de Smoker
Smoker (1938) deriv una ecuacin analtica que puede ser usada para determinar el
nmero de etapas cuando la volatilidad relativa es constante.
Aunque este mtodo puede ser usado para cualquier problema para el cual las volatilidades
relativas en las secciones de rectificacin y agotamiento se puedan tomar como constantes,
esto es particularmente provechoso para problemas donde la volatilidad relativa es baja, por
ejemplo, en la separacin de ismeros de puntos de ebullicin cercanos. Si la volatilidad
relativa es cercana a la unidad, el nmero de etapas debe ser muy grande y es impracticable
dibujar un diagrama de McCabe Thiele. La derivacin de la ecuacin es bosquejada a
continuacin.
Derivacin de las ecuaciones

151

Una lnea recta de balance de materiales puede expresarse por la ecuacin

y=sx +c

Ecuacin

126
Y en trminos de volatilidad relativa, los valores de equilibrio de y estn dados por:
x
y=
1+(1) x
Ecuacin 127
Eliminando y de estas ecuaciones da una ecuacin cuadrtica en x:
s ( 1 ) x 2 +[s +b ( 1 ) ] x+b=0

Ecuacin 128

Esta ecuacin para cualquier problema de destilacin tendr una raz real de k entre 0 y 1
k es el valor de la ordenada x en el punto donde las lneas de balance de materiales
extendidas cortan a la curva de equilibrio. Smoker demostr que el nmero de etapas
requerido es dado por la ecuacin
log
N=

xo ( 1 x n )
xn ( 1 x o )

log (

)
SC 2

Ecuacin 129
Donde:
SC ( 1)
=
SC 2
Ecuacin 130
N=Numero de etapas requerido para efectuar la separacin representada por el cambio de

concentracin de x n a x o ; x =(x-k) y x o > x n

C=1+(1) k

Ecuacin 131

S=Pendiente de la lnea de balance de materiales entre x n y

= Volatilidad relativa, asumida constante sobre

x n a

x o
x o

Seccin de rectificacin
152

x o=x D k

Ecuacin 132

x n=z F k

Ecuacin 133

S=

R
R+1

Ecuacin

xD
R+1

Ecuacin

134
B=
135
Seccin de agotamiento
x o=z F k

Ecuacin

136
x n=x B k
S=

Ecuacin 137

R z F + x D(R+1) x B
(R+1)( z F x B )

Ecuacin 138
b=

( z F x D ) x B
( R+1)( z F x B )

Ecuacin 139
Si la corriente de alimentacin no est a su punto de burbujeo, z F es reemplazado por el
valor de x en la interseccin de las lneas de balance de materiales, dado por
b+ z F /(q1)
z F =
q
S
q1
Ecuacin 140
Todas las composiciones son para el componente ms voltil.

153

5.4.12. Destilacin de mltiple componentes: consideraciones generales

El problema del balance de materiales, la determinacin del nmero de etapas y los
requerimientos de reflujo para destilacin de mltiple componentes es mucho ms
complejo que para mezclas de sistemas binarios.
Con una mezcla de mltiple componentes, fijando la composicin de un componente no se
determina automticamente la composicin de otro componente y la temperatura de la
etapa. Tambin cuando la alimentacin contiene ms que dos componentes no es posible
especificar la composicin completa de los productos del tope y del fondo
independientemente. La separacin entre los productos del tope y del fondo se especifica
estableciendo limites sobre las composiciones de los dos componentes claves entre los
cuales se desea hacer la separacin.
El procedimiento normal es resolver las ecuaciones de etapas, etapa por etapa, desde el tope
y el fondo de la columna hacia el punto de alimentacin. Para que los clculos sean exactos,
las composiciones obtenidas desde ambos lados del tope hacia abajo y del fondo hacia
arriba deben encontrarse en el punto de la alimentacin y coincidir con la composicin de
la alimentacin. Pero las composiciones calculadas dependern de las composiciones
asumidas para los productos del tope y del fondo al inicio de los clculos.

Aun cuando es posible hacer coincidir con los componentes claves, los dems componentes
no coincidirn hasta que el diseista sea particularmente afortunado en la eleccin de las
composiciones del fondo y del tope. Para una solucin rigurosa, se deben ajustar las
composiciones y repetir los clculos hasta obtener un acercamiento satisfactorio al punto de
alimentacin.
Claramente el aumento en el nmero de componentes har ms difcil el problema. Un
clculo de prueba y error se necesita para calcular la temperatura de las etapas. Para
mezclas no ideales, los clculos sern ms complicados por el hecho que las volatilidades
de los componentes sern funciones de las composiciones no conocidas de la etapa.
Antes de la aparicin de las modernas computadoras digitales, fueron desarrollados varios
mtodos cortos para simplificar la tarea de disear columnas de mltiple componentes.
Aun cuando los programas de cmputo se usan para soluciones rigurosas de las ecuaciones
de etapas, los mtodos cortos son muy usados en trabajos de diseos preliminares, y como
una ayuda para definir problemas en soluciones por computadora.
Los mtodos cortos pueden dividirse en dos clases:

154

1. Simplificaciones de los procedimientos rigurosos de etapa a etapa para posibilitar los

clculos usando calculadoras manuales o grficas. Ejemplos tpicos de esta aproximacin
son el mtodo dado por Hengstebeck (1961); y el mtodo de SmithBrinkley (1960)
2. Mtodos empricos los cuales se basan en la operacin de columnas existentes, o en el
resultado de diseos rigurosos. Ejemplos tpicos son la correlacin de Gilliland y la
correlacin de Erbar Maddox.
5.4.12.1. Mtodos cortos de destilacin de mltiples componentes
Algunos de los mtodos cortos ms usados, los cuales pueden usarse para estimar los
requerimientos de etapas y reflujo sin la ayuda de computadoras, La mayora de mtodos
cortos fueron desarrollados para el diseo de columnas de separacin para sistemas de
hidrocarburos en la industria del petrleo y petroqumica, y deben tomarse precauciones
cuando se extienden a otros sistemas. Estos usualmente se basan en la asuncin de
volatilidad relativa constante, y podran no ser usados para sistemas severamente no
ideales.
5.4.12.1.1. Mtodo de Hengstebeck
Si la presencia de otros componentes no tiene significativo efecto sobre la volatilidad
relativa de los componentes claves, los claves pueden ser tratados como un par
seudobinario. Luego el nmero de etapas puede ser calculado con el diagrama de
McCabeThiele, u otro mtodo desarrollado para sistemas binarios. Esta simplificacin
puede a menudo ser hecha cuando la cantidad de componentes no claves es pequea, o
cuando los componentes forman una solucin cercana a la ideal.
Cuando la concentracin de los no claves es pequea, por decir menor del 10 por ciento,
estos pueden agruparse con los componentes claves. Para altas concentraciones. El mtodo
propuesto por Hengstebeck (1946) puede usarse para reducir el sistema a un sistema binario
equivalente. El mtodo de Hengstebeck es descrito a continuacin
Para cualquier componente i, tomando como base el modelo de etapa de equilibrio la
composicin de balance de materiales y las relaciones de equilibrio pueden escribirse en
trminos de los flujos molares de los componentes individuales en lugar de la composicin
del componente:
l n+1,i =l n ,i +d i
Ecuacin 141
v n , i=K n ,i

V
l
L n ,i

Ecuacin

142
Para la seccin de agotamiento
155

l n+1,i=v n ,i +b i

Ecuacin

143
v n , i=K n ,i

V
l
L n ,i

Ecuacin 144
Donde:
l n ,i=

Flujo molar liquido de cualquier componente i desde la etapa

n.
v n , i= Flujo molar vapor de cualquier componente i desde la etapa
n.
d i = flujo molar de cualquier componente i en el destilado.
bi

= flujo molar de cualquier componente i en los fondos.

K n ,i = valor-K para el componente i en la etapa n.

V y L son los flujos molares totales, asumidos constantes.
Para reducir el sistema de mltiple componentes a un sistema binario equivalente es
necesario estimar los flujos de los componentes claves a travs de la columna.
Hengstebeck hizo uso del hecho que en una destilacin tpica el flujo de cada uno de los
componentes ligeros no claves se aproximan a ser constantes en la seccin de rectificacin;
y los flujos de cada uno se los componentes pesados no claves se aproximan a ser
constantes en la seccin de agotamiento. Colocando los flujos de los componentes no
claves iguales al flujo lmite de cada uno en cada seccin, permite estimar los flujos
combinados de los componentes claves.
Seccin de rectificacin
Le =L+ li

Ecuacin

145
V e =V + vi

Ecuacin

146
Le =L + li
Ecuacin 147
156

V e =V + vi
Ecuacin 148
Donde:
V e y Le Son los flujos combinados, estimados de los claves
li

vi

son los flujos limitantes en el lquido y en el vapor de los

componentes ms
rectificacin
li y vi

ligeros que los claves en la seccin de

Son los flujos limitantes en el lquido y en el vapor de los

componentes ms
agotamiento.

pesados que los claves en la seccin de

El mtodo usado para estimar los flujos lmites es dado por las ecuaciones:
d
li= i
i1

Ecuacin

149
vi=li+d i
vi =

Ecuacin 150

i bi
LK i

Ecuacin

151
li =vi +bi

Ecuacin

152
Donde:
i= Volatilidad relativa del componente i, con relacin al clave pesado
(HK)
LK = volatilidad relativa del clave ligero (LK) con relacin al clave
pesado.

157

La estimacin de los flujos de los componentes claves combinados. Posibilitan dibujar las
lneas de balance de materiales para el sistema binario equivalente. La lnea de equilibrio se
dibuja asumiendo volatilidad relativa para el clave ligero constante.
y=

LK x
1+ ( LK 1 ) x

Ecuacin 153
Donde y y x se refieren a las concentraciones de los componentes claves en el vapor y el
lquido.
Hengstebeck mostr como el mtodo puede ser extendido para tratar con situaciones donde
la volatilidad relativa no puede tomarse constante, y como seguir para variaciones en los
flujos molares de vapor y lquido. Tambin da un procedimiento grfico ms riguroso
basado en el mtodo de Lewis y Matheson
5.4.12.1.2. Distribucin de los componentes no claves: Mtodo de Hengstebeck y
Geddes
Hengstebeck y Geddes (1958) demostraron que la ecuacin de Fenske puede ser escrita de
la forma
di
log
=A +C log i/ HK
Ecuacin 154
bi

()

Especificando la separacin de los componentes claves se pueden evaluar las i/HK

constantes A y C; o usando las siguientes ecuaciones:
A=log [

b HK /f HK
]
1b HK /f HK

Ecuacin

155

log
C=

d LK / f LK
1d LK / f LK

)(

b HK /f HK

1b HK / f HK

log LK / HK

Ecuacin 156
Luego la distribucin se efecta mediante recuperaciones
Recuperacin en el destilado

158

di
10 i / HK
=
f i 1+10 A Ci/ HK
Ecuacin 157
Recuperacin en el fondo (colas)
bi
1
=
f i 1+10 A Ci / HK
Ecuacin 158
Las Ecs. 158 y 159 se pueden usar indistintamente tanto para la recuperacin en el destilado
como en los fondos, usando la relacin:
f i =d i +bi

Ecuacin

159
Este mtodo no se recomienda cuando la concentracin de agua en D o en B es mayor o
igual a 20 por ciento mol. El procedimiento propuesto por Hengstebeck (1946), el cual se
basa en la ecuacin de Fenske es un mtodo adecuado para estimar la distribucin de los
componentes entre el tope y el fondo.
5.4.12.1.3. Mtodo de Convergencia
Holland (1981) propuso un mtodo riguroso para diseo de columnas de destilacin. Una
de las aplicaciones de este mtodo es para determinar la distribucin correcta de los
componentes no claves.
La distribucin correcta se determina:
1. Definiendo una cantidad donde
d i=

F zi
1+(b i / d i)

Ecuacin 160
Donde los valores de d i son tales que satisfacen

d i=D

especificado

2. Del balance de materiales

d i +bi=z i

Ecuacin 161

159

d i=

fi
1+(b i /d i)

Ecuacin

162
Comparando las anteriores ecuaciones se muestra que
b i=

bi
d i
di

()

Ecuacin

163
Debera encontrarse un valor de

mediante la solucin de la siguiente ecuacin no

lineal, donde D es la cantidad especificada de destilado

D

fi
b
1+ i
di

()

=0

Ecuacin 164
4. Los valores de

bi
di

()

son usados en la Ecs. 161 y 164 para evaluar las

cantidades finales correctas de los componentes: d'i y b'i.

5.4.12.1.4. Nmero mnimo de etapas
La ecuacin de Fenske (Fenske, 1932) puede usarse para estimar el nmero mnimo de
etapas requeridas a reflujo total. Esta ecuacin aplicada a un sistema de mltiple
componentes se puede escribir como:

[ ] [ ]
xi
x
= Ni/ r i
xr D
xr
m

Ecuacin

165
Donde:

[ ]

xi
= Relacin de concentraciones de cualquier componente i a la
xr

concentracinde un componente de referencia r, y los sufijos D y B denotan el

destilado (tope) (D) y el fondo (B)
160

N m= Nmero mnimo de etapas a reflujo total, incluyendo el rehervidor

i/ r= Volatilidad relativa promedio del componente i con respecto al
componente de referencia
Normalmente la separacin requerida se especifica en trminos de los componentes claves,
y la Ec. 166 puede ser re arreglada para dar un estimado del nmero de etapas.
N m=LnS / ln( LK / HK )av

Ecuacin 166

Donde S est dada por:

S=(x LK / x HK )D ( x HK / x LK )B
Donde

Ecuacin 167

( LK / HK )av es la volatilidad relativa promedio del clave ligero con respecto al

clave pesado, y

x LK , x HK

son las concentraciones de los claves ligero y pesado.

La volatilidad relativa se toma como la media geomtrica de los valores a las temperaturas
del tope y el fondo de la columna. Para calcular estas temperaturas se deben hacer
estimados iniciales de las composiciones, as el clculo del nmero mnimo de etapas por la
ecuacin de Fenske es un procedimiento de prueba y error.
Si hay una gran diferencia entre las volatilidades relativas del tope y del fondo de la
columna, el uso del valor promedio en la ecuacin de Fenske se estimar un nmero de
etapas menor al requerido. En este caso un mejor estimado puede hacerse calculando el
nmero de etapas en la seccin de rectificacin y agotamiento separadamente, tomando la
concentracin de la alimentacin como la concentracin base para la seccin de
rectificacin y como la concentracin del tope para la seccin de agotamiento, y estimando
la volatilidad relativa promedio separadamente para cada seccin. Este procedimiento
tambin dar un estimado de la ubicacin del punto de alimentacin.
La Ec. De Fenske tiende a ser rigurosa si:
N

( LK / HK )av = ( LK / HK ,1 LK / HK ,2 ,, , LK / HK , N )
En resumen, ( LK / HK )av

Ecuacin 168

se puede obtener a partir de las siguientes aproximaciones:

161

1. Evaluando av

top+T
fond )/2
a (
T av =

2.

( top + fond )/2

av =

3.

av =

4.

av = top fond

5.

av =3 top med fond

a la temperatura del plato de alimentacin

El mtodo 1 fue recomendado por Maddox; el mtodo 2 fue recomendado por Van Winkle,
los mtodos 4 y 5 fueron recomendados por Fair, Seader y Kurtyka, y McCormick y Roche,
los mtodos 3 y 4 son preferidos por un gran nmero de diseistas. Douglas ha propuesto
un criterio para examinar la aproximacin de la volatilidad relativa.
top fond

0.1 ln top fond
top + fond
2

Ecuacin

169
Cuando se cumple la desigualdad anterior, la volatilidad relativa es relativamente constante
a travs de la columna, y las aproximaciones simples tales como 2 o 4 son apropiadas. De
acuerdo a la Ec. 166, la ecuacin de Fenske se aplica no solo a los componentes clave
ligero y clave pesado. Esta tambin puede aplicarse a cualquier par de componentes. Si el
nmero de etapas es conocido, la Ec. 166 puede usarse para estimar la separacin de
componentes entre el tope y el fondo de la columna a reflujo total. Esta puede escribirse en
una o ms formas convenientes para calcular la separacin de componentes.

[ ]

di
d
= iN r
bi
br
m

Ecuacin

170
Donde di y bi son los flujos del componente i en el tope y los fondos, dr y br son los flujos
del componente de referencia en el tope y los fondos
Nota: del balance de materiales de la columna
d i +bi=f i

Ecuacin 171

162

Donde f i

es el flujo del componente i en la alimentacin.

5.4.12.1.5. Reflujo mnimo Mtodo de Underwood.

Underwood (1948) deriv ecuaciones para estimar la relacin de reflujo mnimo para
destilacin de mltiple componentes. Este mtodo resuelve una ecuacin la cual relaciona
la composicin de la alimentacin, la condicin trmica de la alimentacin, y la volatilidad
relativa a la temperatura promedio de la columna para un factor este factor es
sustituido en una segunda ecuacin la cual relaciona el reflujo mnimo a la volatilidad
relativa y la composicin del destilado.
El mtodo asume volatilidad relativa constante a la temperatura promedio de la columna y
flujos molares constantes. Este mtodo da aproximaciones de ingeniera razonables para
sistemas que se aproximan a la idealidad. El mtodo de Underwood ha sido
tradicionalmente el ms popular para determinacin del reflujo mnimo. El mtodo es:
1. Encontrar (el cual debe estar entre los valores de las volatilidades relativas de los
componentes claves) por un mtodo de prueba y error usando la ecuacin:
x

i,F
=1q
i

Ecuacin

172
Donde:
i

= volatilidad relativa del componente i con respecto a algn

componente de referencia, usualmente el clave pesado

x i ,F

= concentracin del componente i en la alimentacin y q depende

de la condicin de la alimentacin.
2. Reemplazar en la siguiente ecuacin para calcular ( L/ D)m =Rm
Rm +1=

i xi , D
i

Ecuacin

173
Donde
Rm = relacin mnima de reflujo
x i ,D = concentracin del componente i en el tope a reflujo mnimo
163

En la derivacin de las ecuaciones 175 y 176 las volatilidades relativas son tomadas como
constantes. Podra usarse el promedio geomtrico de los valores estimados de las
temperaturas del tope y del fondo. Esto requiere un estimado de las composiciones del tope
y del fondo.
Aun cuando las composiciones deberan ser estrictamente las dadaspara reflujo mnimo, se
pueden usar los valores determinados a reflujo total, de la ecuacin de Fenske. Un mejor
estimado puede obtenerse reemplazando el nmero de etapas a reflujo total en la Ec. 171
por un estimado del nmero actual de etapas: frecuentemente se usa un valor de Nm/0,6
5.4.12.1.6. Mtodo grfico de Underwood
Para eliminar la prueba y error, Van Winkle y Todd desarrollaron una tcnica de solucin
grfica para obtener . Esta tcnica es aplicable solamente a alimentaciones como
lquido a su punto de burbuja. Otros mtodos tambin estn disponibles para clculos de
reflujo mnimo. Van Winkle recomienda el mtodo de Underwood y dos ms: Mtodo de
Brown Martn y Mtodo de Coldburn. Estos mtodos son ms complicados y dan
estimados cuya exactitud no est acorde con lo complicado de su clculo.
5.4.12.1.7. Relaciones entre etapas y reflujo
Las relaciones ms populares entre reflujo y etapas son las de Gilliland y Erbar y Maddox.
Muchos diseistas recomiendan ambas, algunos prefieren Gilliland, mientras que otros
prefieren Erbar y Maddox. La correlacin de Erbar y Maddox es considerada ms exacta,
especialmente a bajas relaciones de reflujo, sin embargo, la exactitud de la correlacin de
Gilliland para mtodos cortos de clculo es usualmente satisfactoria. La curva simple dada
por la correlacin de Gilliland es fcil de computarizar. Las dos correlaciones son
consistentes con la ecuacin de Fenske y el mtodo de Underwood.
5.4.12.1.8. Correlacin de Gilliland (Fig. 64). Esta grfica correlaciona el reflujo y las
etapas por
RRm
X=
R +1
Ecuacin 174
Y=

NN m
N +1

Ecuacin

175

164

Cuando R = Rm, X = 0, y Y se aproxima a la unidad. Cuando N = Nm, Y = 0, y X se

aproxima a la unidad. La curva entonces se extiende desde la coordenada (0,1) a reflujo
mnimo hasta (1,0) a reflujo total.

Ilustracin 61.Correlacion de Guilliland (Moncada, destilacin: 78)

Gilliland us el mtodo de Fenske para determinar las etapas mnimas y su mtodo para
computar el reflujo mnimo. Sin embargo, se ha demostrado que el mtodo de Underwood
para reflujo mnimo tambin puede ser usado.
Ecuaciones numricas de Gilliland.
Desde que Gilliland deriv su correlacin original,varios autores han desarrollado
ecuaciones numricas para representarla. Sin embargo la que ms se aproxima es la
Ecuacin de McCormick, dada por las relaciones:
Y =1X

Ecuacin

176
B=0.105 log X +0.44
X=

RRm
R +1

Ecuacin 177
Y=

NN m
N +1

Ecuacin 178

165

5.4.12.1.9. Correlacin de Erbar Maddox

(Fig. 65). Este mtodo usa una grfica de R/(R + 1) contra Nm/N, con Rm/ (Rm + 1) como
el parmetro. Cuando R = Rm el eje x se hace cero. Por consiguiente, el eje y del diagrama
representa las condiciones de reflujo mnimo. Cuando N = Nm, ambas coordenadas x y y se
vuelven la unidad.

Ilustracin 62. Correlacin de Erbar-Maddox (Moncada, destilacin: 79)

La Fig 65 est basada en una alimentacin a su punto de burbuja. Para otros tipos de
alimentacin se usa la siguiente correlacin
V u=V K +

(1D/F )( H F ,uH F , K )
Q c / Lo

Ecuacin 179
En la correlacin de Erbar Maddox, el nmero mnimo de etapas se calcula por el mtodo
de Winn y el reflujo mnimo por el mtodo de Underwood, pero tambin puede usarse el
mtodo de Fenske para las etapas mnimas.
Ubicacin de la etapa de alimentacin
166

Una limitacin del mtodo de Erbar Maddox y similares mtodos empricos, es que ellos
no dan la ubicacin del punto de alimentacin.
5.4.12.1.10. Ecuacin de Fenske
Un estimado puede hacerse usando la ecuacin de Fenske para calcular el nmero de etapas
en las secciones de rectificacin y agotamiento separadamente, pero esto requiere un
estimado de la temperatura del punto de alimentacin.
N m , S=ln S s /ln S

Ecuacin 180

Donde:
SS =

Z LK X B ,HK
Z HK X B , LK

Ecuacin

181
S es la volatilidad relativa promedio del clave ligero en la seccin del fondo. El nmero
de platos actuales en la seccin del fondo es estimado de
NS
N
=
N m,S N m

Ecuacin

182
5.4.12.1.11. Ecuacin de Kirkbride
Una aproximacin alternativa es usar la ecuacin emprica dada por Kirkbride (1944):

2
NR
B z HK x B ,LK
= ( )(
)(
)
NS
D z LK x D , HK

0.206

Ecuacin

183
Donde:
N = nmero de etapas sobre el punto de alimentacin, incluyendo
cualquier condensador parcial.
Ns=nmero de etapas por debajo de la alimentacin. Incluyendo al
rehervidor.
B = flujo molar de los productos del fondo.
D = flujo molar de los productos del tope.
167

z HK = concentracin del clave pesado en la alimentacin.

z LK = concentracin del clave ligero en la alimentacin.
x D , HK = concentracin del clave pesado en los productos del tope
x B , LK = concentracin del clave ligero en los productos del fondo.
Akashah et al, presentaron una versin modificada de la Ec. (4.65), la cual da
N R =N R [ calculada a partir deEc . 1840.5 log N ]

5.4.13. Clculos rigurosos de destilacin

Antes de los aos 50, los clculos de columnas fueron hechos a mano. Aun cuando se
disponan de procedimientos rigurosos de clculo; estos eran difciles de aplicarlos. Los
mtodos cortos fueron entonces la principal herramienta de diseo. Los procedimientos
rigurosos fueron solamente usados para columnas pequeas o para verificar diseos finales.
Incertidumbres e inexactitudes en los procedimientos cortos fueron usualmente
compensados por sobre diseos. En la prctica moderna de destilacin, los mtodos
rigurosos son la principal herramienta.
El uso de las computadoras tambin permiti el desarrolla rpido de mejores mtodos
rigurosos, algunos de los cuales no son modelados adecuadamente por mtodos cortos. En
los modernos clculos de diseo de columnas, los mtodos cortos se usan para diseos
preliminares como base para la aplicacin de diseos rigurosos.
Modelo de columna.
Un mtodo riguroso describe una columna como un grupo de ecuaciones y resolver estas
ecuaciones para calcular condiciones de operacin de la columna. Todos los flujos son
expresados usualmente en trminos de moles/hora. Tambin cuando es ejecutado un clculo
riguroso, usualmente se especifica lo siguiente.
-

Velocidad, composicin, y condicin de cada alimentacin

Nmero de etapas en la columna
La etapa para cada alimentacin, producto, intercambio de calor, y bombeo
Especificaciones de la separacin
Perfil de presin en la columna.

Los clculos de diseo y operacin de la columna se presentan al estado estacionario.

Por ejemplo, que entra a la columna y que sale
168

 (flujos molares de alimentacin)

(flujos molares de producto)

(de moles de los componentes en la alimentacin)

(de moles de loscomponentes en los productos)

Entalpa de la alimentacin de alimentacin + calor adicionado = entalpas de los
productos + calor removido

Ilustracin 63.Modelo de etapa de fraccionamiento para diseo riguroso (Moncada,

destilacin: 99)
La estructura general para un problema de destilacin en el clculo etapa por etapa
comprende:
1. Relacin de equilibrio
y i ,n=K i ,n xi , n

Ecuacin

184
2. Balance de materiales en torno a la etapa n
Balance total de materia
Fn +V n+1+ Ln1=V n + LnSn

Ecuacin 185

169

Balance por componente

Fn z i ,n +V n+ 1 y i ,n +1+ Ln1 x i ,n1=V n y i ,n + Ln xi , n + Sn x i ,n

Ecuacin 186

3. Balance de energa
H n + F n H f ,n +V n +1 Hv ,n +1+ Ln1 H L,n1=V n Hv ,n + Ln H L ,n

Ecuacin 187

4. Restricciones inherentes a las fracciones molares

x i ,n =1

Ecuacin

188

y i , n=1

Ecuacin

189
Los pasos bsicos para un procedimiento rigurosos de solucin sern
1. Especificacin del problema; una especificacin completa es esencial para los mtodos
por computador.
2. Seleccin de valores para las variables de iteracin; por ejemplo, temperatura estimada
de las etapas, y flujos de lquido y vapor (perfiles de temperatura de la columna y flujos).
3. Un procedimiento de clculo para la solucin de las ecuaciones de etapas.
4. Un procedimiento para la seleccin de nuevos valores para las variables de iteracin para
conjunto de clculos supuestos.
5. Un procedimiento para verificar la convergencia; para verificar si se ha conseguido una
solucin satisfactoria.
Es conveniente considerar los mtodos disponibles bajo las cuatro categoras siguientes:
-

Mtodo de Lewis Matheson.

Mtodo de Thiele y Geddes.
Mtodos de relajacin.
Mtodos de lgebra lineal.

Con excepcin del mtodo de Lewis y Matheson, todos los mtodos listados anteriormente
requieren la especificacin del nmero de etapas antes y despus del punto de alimentacin.
Estos son entonces no aplicables directamente para diseo: cuando el diseista quiere
determinar el nmero de etapas requerido para una separacin especificada. Estos son
170

estrictamente conocidos como mtodos de evaluacin; usados para determinar la

operacin de una columna existente, o especificada. Dado el nmero de etapas, estos se
pueden usar para determinar las composiciones de los productos. Son necesarios
procedimientos iterativos para aplicar mtodos de evaluacin para el diseo de columnas
nuevas. Un estimado inicial del nmero de etapas puede hacerse usando mtodos cortos y
usar los programas para calcular las composiciones del producto; repitiendo los clculos
con la revisin de los estimados hasta obtener un diseo satisfactorio.
5.4.13.1. Mtodo de Lewis y Matheson
El mtodo propuesto por Lewis y Matheson (1932), es esencialmente la aplicacin del
Mtodo de Lewis Sorel para la solucin de problemas de mltiple componentes. Se asume
flujos molares constantes y relaciones de equilibrio y balance de materiales son resueltas
etapa por etapa iniciando en el tope o en el fondo de la columna. Para definir un problema
para el mtodo de Lewis y Matheson, se deben especificar las siguientes variables, o
determinadas a partir de otras variables especificadas.
-

Composicin, velocidad de flujo y condicin de la alimentacin.

Distribucin de los componentes claves.
Flujo de un producto.
Relacin de reflujo.
Presin de la columna
Valores asumidos (o calculados por el mtodo de Geddes Hengstebeck) para los
componentes no claves.

El mtodo usual es iniciar los clculos en el tope y el fondo hasta que se renan en algn
punto de la columna: La alimentacin
El procedimiento termina cuando
x
x
LK LK
x HK calc x HK F

Ecuacin

190
Las ecuaciones que describen el mtodo son:
1.

Zona de agotamiento

Relacin de equilibrio
y m ,i =

i x m ,i

i xm ,i

Ecuacin 191

171

Balance de materiales
L x m , i=V y m1,,i + B x B ,i

Ecuacin

192
Procedimiento
a) Con

x B ,i =x1, i

b) Con el valor calculado de

c) Con
d) Con

x 2,i se determina
y 2,i

repiten

y 1= y m1,i

usando la Ec. (192); m=1: caldern

se obtiene

x m ,i=x 2 usando la Ec. (193)

y 2,i usando la Ec. (192)

se determina
los

y m ,i = y 1,i

se determina

x 3,i

usando la Ec. (193); (m = 3) y as sucesivamente se

clculos

x LK
x LK

>

conseguir: x HK calc x HK F

hasta

Ecuacin 193
A medida que se asciende en la columna se va disminuyendo la concentracin del HK y se
aumenta la del LK; cuando se pasa de

x LK
x
x
x
< LK a LK > LK
x HK calc x HK F x HK calc x HK F

sobrepasado el punto de alimentacin y el valor de m. (en

nmero

de

etapas

en

la

zona

se ha

x m ,i ), antes del cambio ser el

de

agotamiento

172

Ilustracin 64.Limites del sistema para aplicacin de balance de materiales en la zona de

agotamiento (Moncada, destilacin: 102
2.

Zona de rectificacin

Relacin de equilibrio
i
y n ,i /

y n ,i / i
x n ,i=
Ecuacin 194
Balance de materiales
V y n ,,i =L x n ,i + D x D ,i
Ecuacin 195
Procedimiento
a) Con

y D ,i= y 1, i

b) Con

x n ,i=x 1 se calcula

c) Con

y 2,i se calcula

se determina

x n ,i=x 1,i

usando la Ec. (195)

y n+1,i = y 2,i usando la Ec. (196)

x 2,i usando la Ec. (195)

x LK
x LK

<

d) Se repiten los clculos hasta obtener

x HK calc x HK F
A medida que se asciende en la columna se va disminuyendo la concentracin del LK y se
aumenta la del HK; cuando se pasa de

x LK
x
x
x
> LK a LK < LK
x HK calc x HK F x HK calc x HK F

sobrepasado el punto de alimentacin y el valor de n, (en

se ha

x n ,i ), antes del cambio ser el

nmero de etapas en la zona de agotamiento

173

Ilustracin 65.Lmites del sistema para la aplicacin del balance de materiales en la

seccin de rectificacin Moncada, destilacin: 103
5.4.13.2. Mtodo de Thiele y Geddes
Como el mtodo de Lewis y Matheson, el mtodo original de Thiele y Geddes fue
desarrollado para clculos manuales. Este posteriormente ha sido adaptado por muchos
trabajos para clculos por computadora. Las variables especificadas en el mtodo bsico, o
que pueden ser derivadas de otras variables especificadas, son:
-

Temperatura del reflujo

Caudal de reflujo
Caudal de alimentacin
Caudal y condicin de la alimentacin
Presin de la columna
Nmero de etapas de equilibrio sobre y debajo de la alimentacin

El procedimiento bsico usado en el mtodo de Thiele y Geddes es descrito en los libros de

Oliver (1966) y Smith (1963), y su aplicacin a computadoras es descrito en detalle en una
serie de artculos publicados por Lyster et al. (1959) y por Holland (1963).
El mtodo se inicia con la suposicin de un perfil de temperaturas y flujos. Luego son
resueltas las ecuaciones para las etapas para determinar las composiciones de componentes
por etapa y los resultados son usados para revisar los perfiles de temperatura par los
subsecuentes clculos de prueba. Para el mtodo de Thiele y Geddes se han desarrollado
mtodos eficientes de convergencia, de los cuales se recomienda el Theta Method,
descrito por Lyster et al. (1959) y Holland (1963).
174

El mtodo de Thiele y Geddes puede usarse para la solucin de problemas complejos de

destilacin, y para otros procesosde separacin de mltiple componentes.
5.4.13.3. Mtodos de relajacin
Con la excepcin de este mtodo, todos los mtodos descritos resuelven las ecuaciones de
etapas para condiciones de diseo al estado estacionario. En una columna en operacin,
pueden existir otras condiciones al inicio de la operacin, y la columna se aproximar a las
condiciones de diseo al estado estacionario despus de un periodo de tiempo.
Las ecuaciones de balance de materiales por etapa pueden describirse en la forma de
diferencias finitas, y los procedimientos para la solucin de estas ecuaciones modelarn la
conducta de estado no estacionario de la columna. Rose et al. (1958) y, Hanson y
Sommerville (1963) aplicaron mtodos de relajamiento para la solucin de ecuaciones de
estado no estacionario para obtener los valores de estado estacionario. La aplicacin de este
mtodo para el diseo de columnas de etapas mltiples es descrita por Hanson y
Sommerville (1963).
Los mtodos de relajamiento no son competitivos con los mtodos de estado estacionario
debido a su lenta convergencia, sin embargo como ellos modelan la operacin prctica de
una columna, se puede alcanzar la convergencia para todos los problemas prcticos. El
mtodo tiene el potencial de desarrollo para el estudio del comportamiento dinmico en el
diseo de la columna, y para el anlisis y diseo de columnas de destilacin de lotes.
5.4.13.4. Mtodos de lgebra Lineal
Como se vi anteriormente, el mtodo manual de Thiele Geddes incluye la solucin, una
por una de las ecuaciones de las etapas de equilibrio. Programas ms poderosos, confiables
y flexibles para computadora se basan en la aplicacin de mtodos de matrices sparce
(esparcidas) para resolver en forma simultnea todas o por lo menos algunas de las
ecuaciones. Para los casos en los que las alimentaciones combinadas a la columna estn
representadas por mezclas con puntos de ebullicin cercanos (caractersticos de muchas
operaciones de destilacin o de intervalo amplio (caracterstico de los absorbedores y
agotadores) y en los que no se requiere gran flexibilidad en las especificaciones del
problema, se pueden aplicar los mtodos de particin de las ecuaciones, que incluyen la
solucin simultnea de determinados subconjuntos de ecuaciones. Dos mtodos para la
particin de las ecuaciones son el mtodo del punto de burbujeo (BP) para mezclas con
puntos de ebullicin cercanos, sugerido por Friday y mith, y desarrollado en detalle por
Wang y Henke [Hydrocarbon Process., 45 (8), 155 (1966)], y el mtodo de la suma de
velocidades (SR), propuesto por Sujuta [Hydrocarbon Process., 40 (12), 137 (1961)].

175

5.6. Torre de absorcin

Durante el contacto de las dos fases, los componentes de ellas se redistribuyen de acuerdo a
sus propiedades y finalmente las fases se separan por medios fsicos simples. De esta
manera, mediante una seleccin adecuada de las fases y de las condiciones de operacin,
una de ellas se enriquece en uno de los componentes, logrando as la separacin. (Morales
S. ,2009:)
Cuando las fases en contacto son un gas y un lquido, la operacin unitaria se le denomina
Absorcin, es la operacin unitaria que consiste en la separacin de uno o ms
componentes de una mezcla gaseosa con la ayuda de un solvente lquido con el cual forma
solucin (un soluto A, o varios solutos, se absorben de la fase gaseosa y pasan a la lquida).
Este proceso implica una difusin molecular turbulenta o una transferencia de masa del
soluto A a travs del gas B, que no se difunde y est en reposo, hacia un lquido C, tambin
en reposo. Un ejemplo es la absorcin del CO2 A del aire B por medio de agua lquida C.
Al proceso inverso de la absorcin se le llama empobrecimiento o desorcin; cuando el gas
es aire puro y el lquido es agua pura, el proceso se llama deshumidificacin. La
deshumidificacin significa extraccin de vapor de agua del aire.
5.6.1. Torre empacada
Las torres empacadas, utilizadas para el contacto continuo del lquido y del gas tanto en el
flujo a contracorriente como a corriente paralela, son columnas verticales que se han
llenado con empaque o con dispositivos de superficie grande. El lquido se distribuye sobre
stos y escurre hacia abajo, a travs del lecho empacado, de tal forma que expone una gran
superficie al contacto con el gas.
La transferencia de masa en los procesos difusionales, depende en gran parte del rea de la
superficie de contacto entre las fases, es decir mientras ms interfase exista se tendr mayor
transferencia de masa. Existen varias formas de aumentar el rea de contacto entre las fases
y casi todas se basan en subdividir alguna de las fases. Por ejemplo si se atomiza un lquido
al pasar por una tobera, sta dividir la fase lquida en un gran nmero de gotas las cuales
constituyen el rea interfacial a travs de la cual se transfiere la masa. El principal problema
en estos equipos reside en mantener las pequeas gotas suspendidas en la otra corriente.
Esto generalmente se soluciona rellenando el equipo, que comnmente es un cilindro, con
piezas llamadas empaques. El empaque permite disponer de una gran rea de contacto
ntimo entre las fases.
Uno de los equipos ms usados en las operaciones de transferencia de masa, es la llamada
torre empacada, que est constituida de un cilindro vertical lleno de pequeas piezas de
diferentes formas geomtricas, sostenidas por soportes a uno o varios niveles, provistas de
redistribuidores. La funcin primaria de este equipo es proporcionar un esqueleto sobre
176

cuya superficie escurre la fase pasada en pelculas delgadas o corrientes, mientras que la
ligera asciende a travs de los empaques y alrededor de los mismos.
La fase pesada es siempre un lquido y la ligera puede ser un gas (absorcin, desorcin,
humidificacin); un vapor (destilacin) o un lquido ligero inmiscible con el pesado
(extraccin lquido).
En estas torres la fase pesada fluye por gravedad, ya que se alimenta por la parte superior
de la torre, y la fase ligera se alimenta por la parte inferior, sta tiende a subir por diferencia
de densidades o bien por existir una mayor presin en la base del equipo

Ilustracin 66.Torre empacada (UNAM: 72)

Las torres empacadas para destilacin, generalmente poseen un dimetro que vara entre 0.1
a 6.0 m., con alturas que van desde 1 hasta 25 m.
En las torres empacadas el empaque se puede colocar al azar o siguiendo un ordenamiento:
Para el diseo de una torre empacada, es necesario tener informacin sobre los coeficientes
de transferencia de masa, los cuales dependen de la cantidad de flujo de las fases, de las
concentraciones de stas y del rea interfacial; ahora bien, existe el inconveniente que esta
rea es difcil de medir y de ah que suelen utilizarse coeficientes volumtricos, tales como
KGa, KLa, etc., con dimensiones de kg mol transferido por m 3 de volumen de torre, por
hora y por unidad de fuerza directora.
El trmino a representa el rea superficial por m3 de empaque, es evidente que el termino
KGa incluye un factor inherente que indica la proporcin del rea empacada que es
177

realmente usada en la transferencia. La proporcin del rea efectiva es una funcin del flujo
de las fases, el tipo de empaque, el acomodo de ste, etc. Por todo lo anterior, el valor de
los coeficientes volumtricos se obtiene experimentalmente.
5.6.2. Empaques
La parte principal de una torre empacada, es precisamente el relleno o empaque. Se han
utilizado gran cantidad de materiales para empacar torres, dentro de stos estn, pedacera
de vidrio, piedras porosas, carbn, etc.Estos materiales son baratos, pero su principal
desventaja estriba en encontrar los coeficientes volumtricos en equipos que contengan este
tipo de empaques, coeficientes que solamente pueden encontrarse en forma experimental.
Este ha sido el motivo de que se empleen con preferencia empaques con geometra definida
y reproducible, los que han sido estudiados por un gran nmero de investigadores; sus
caractersticas se encuentran tabuladas y sus resultados son reproducibles. La figura 70
muestra algunos de los empaques ms conocidos.

Ilustracin 67.Tipos de empaque (UNAM: 73-74)

Las propiedades que es deseable tengan los empaques son:
-

Gran rea superficial por unidad de volumen.

Gran cantidad de huecos, para permitir el paso de las corrientes.
Bajo costo.
Baja densidad y alta resistencia a la compresin.
178

Bajas cadas de presin.

El requerimiento de buen contacto entre las fases es el ms difcil de encontrar

especialmente en torres grandes. Idealmente la fase pesada, una vez distribuda en lo alto
del empaque, fluye en pelculas sobre la superficie de ste hacia abajo del equipo. En la
prctica, esta pelcula se hace cada vez ms y ms gruesa, especialmente en ciertas zonas,
de manera que el lquido se junta formando corrientes y fluye a travs de pasajes del
empaque de la torre.
A bajos gastos de fase pesada, la mayor parte del empaque puede estar seca o cubierta con
lquido estacionario. Todo sto se conoce como acanalamiento y es la principal razn de la
baja eficiencia de las torres empacadas.
Esta eficiencia puede mejorarse si se selecciona un adecuado sistema de distribucin de la
fase pesada y esta solucin de factores tales como, tipo de empaque y dimetro de la torre.
Las figuras 4a y 4b muestran algunos tipo de distribuidores.

Ilustracin 68.Tipos de distribuidores (UNAM: 75)

Otra solucin para mejorar la distribucin de la fase pesada es el uso de redistribuidores,
cuya colocacin depende de las dimensiones de la columna haciendo con sto que se
mejore la eficiencia de la misma. Para ms detalle de los empaques ver Anexo 9
5.6.3. Inundacin
Para una torre que contiene un empaque y que est irrigada con un cierto flujo de fase
pasada, existe una velocidad lmite al flujo de la fase ligera. La velocidad de la fase ligera
correspondiente a este lmite, se conoce como velocidad de inundacin.
179

Clculo de la inundacin
La observacin de la inundacin se llevar a cabo por medios visuales midiendo las
cadas de presin, sin embargo, es posible reproducirlas por medio de correlaciones.
Las velocidades de una y otra fase en una torre que llega a inundarse son funcin una de la
otra, al mismo tiempo la relacin mencionada est en funcin de las propiedades de ambas
fases, densidad, viscosidad, las caractersticas del empaque, fraccin de volumen libre, la
superficie que presente, porosidad y volumen de cama empacada.
Para sistemas lquido gas, la correlacin ms importante es la de Lobo que se obtuvo con
los datos experimentales de varios empaques y sistemas.
La grfica de Lobo, figura 7, es una grfica generalizada que incluye informacin
suficiente. El hecho de que la lnea de la figura tenga pendiente negativa a grandes valores
de L/G, significa que esta regin G2 se grafica contra G o que L es constante. En otras
palabras, al aumentar la velocidad del lquido se alcanza un punto en el cual un pequeo
aumento de L es suficiente para impedir que el gas fluya a travs del empaque a
contracorrientes.

180

Ilustracin 69.Grafica de lobo UNAM: 81

Captulo VI. Desarrollo de la Simulacin

En el presente captulo se desarrollan las simulaciones con el software de Petro-SIM 4.0 de
los procesos productivos seleccionados como ms caractersticos dentro de una planta de
produccin de etileno, se enumeran y explican las simulaciones creadas, se analizan los
resultados obtenidos y se contrastan (en los casos posibles) con la situacin real basado en
la bibliografa consultada.
181

Se ha denominado unidades bsicas de proceso a todos los equipos que sirven para llevar a
cabo los procesos de, que estn presentes en todas las instalaciones productivas de la
empresa y que en conjunto conforman lo que se denomina planta. Son operaciones
unitarias que realizan una accin determinada y por lo general consideran una corriente de
entrada, una corriente de salida y la energa asociada.
En Petro-SIM 4.0 estas unidades bsicas corresponden a los objetos que se deben aadir a
las simulaciones, para con las interconexiones adecuadas, obtenidas del flowsheet de planta
obtener la simulacin final del proceso investigado.
Las diferentes unidades bsicas de proceso que se han considerado como necesarias para el
desarrollo de las diferentes simulaciones son:
-

Horno de pirolisis
Separadores de lquido y vapor.
Fraccionadoras
Intercambiadores de calor:
Coolers y Heaters.
Intercambiadores de tubo y carcasa.
Mezcladores y divisores de flujo.
Vlvulas.
Bombas.
Compresores.

Estas unidades en Petro-SIM 4.0 presentan diferentes opciones de especificacin; en

primera instancia se han desarrollado aplicaciones que solo necesitan una definicin rpida
y aproximada, para posteriormente desarrollar simulaciones de casos reales cuyo principal
objetivo es representar de la forma ms exacta posible estas unidades bsicas, y esto
necesariamente implica utilizar las opciones avanzadas de las unidades investigadas.
La simulacin se realizara en la secuencia de pasos que esquematiza la grfica:

182

Ilustracin 70.Flujo grama del programa (Aguilar J. Hysys 2009:28)

6.1. Informacin del proceso y seleccin del modelo termodinmico del mismo.
Previo al desarrollo del modelo de simulacin, primero fue necesario analizar la teora que
involucra al proceso de cracking catalitico. Esto incluye condiciones de las reacciones y la
seleccin de un modelo termodinmico adecuado para la simulacin. Este modelo debe ser
confiable para el clculo de las propiedades termodinmicas en el estado lquido y gaseoso,
por ello se utiliz el rbol de decisin de Carlson
Con la informacin bsica del proceso proporcionada en la bibliografa, se estudi con
sumo detalle la descripcin del proceso de la planta paralelamente con los diagramas de
flujo del proceso (DFP), y las especificaciones de cada uno de los equipos de la planta.
Una vez elegido el software Petro-SIM 4.0 como el instrumento para realizar la simulacin
El siguiente paso fue establecer el mtodo termodinmico debido a la naturaleza de los
componentes de nuestra materia prima se decide elegir como paquete de fluido la EOS De
Peng Robinson y hacer una comparacin con la ecuacin de Soave Redlich Kwong
6.1.1. Consideraciones especficas de cada simulacin
Es importante recordar que una simulacin de Petro-SIM 4.0 no representan el cien por
ciento de los equipos, conexiones o corrientes que en planta se pueden observar.

183

Debido a esto, se deben realizar ciertas simplificaciones, que conllevan a trabajar con un
flowsheet aproximado al esquema real, pero que dependiendo del criterio de quien dise
las simulacin podr ser tan exacta como se desee.
6.2. Desarrollo del modelo de simulacin en Petro-SIM 4.0. Seleccin de los equipos y
consideraciones.
La planta a simular es extensa en cuanto al nmero de equipos incluidos en la misma. Para
facilitar el trabajo se simul cada una de las secciones de la planta por separado, por ello los
diagramas de flujo estn clasificados en diferentes secciones
La planta de olefinas ha sido diseada para trabajar en tres casos de alimentacin a los
hornos de pirolisis, los cuales se mencionan a continuacin:
Caso 100 % etano: La alimentacin principal a los hornos se encuentra conformada en su
totalidad por etano, en este punto el flujo de etano alimentado a la planta ser el
proveniente de la planta separadora de lquidos Gran Chaco
Caso mezcla: en este caso la planta opera con una mezcla molar de 70% etano y 30%
propano.
Caso 100 %propano: La alimentacin principal a los hornos se encuentra conformada en
su totalidad por propano
Se tiene previsto que la planta de separacin de lquidos gran chaco separare de la corriente
de gas de exportacin a Argentina componentes lquidos como butano, metano, propano y
gasolina natural. Asimismo, se obtendr etano, materia prima que servir para iniciar el
proyecto de etileno y polietileno que demandar un consumo aproximado de etano de
756.000 toneladas mtricas anuales, (86.3 TMH) que sern extradas del mismo gas natural.
Capacidad
GN

Produccin

MMmcd

GLP
TMD

GASOLINA
TMD

IsoPENTANO
TMD

ETANO
TMD

32

1.542-2.247

1.137-1.658

716-1.044

2.156-3.144

PRODUCCIO
N
polietilenos de
diferentes
calidades
TMA
600.000

Tabla 20.Produccin proveniente de la planta separadora Gran Chaco (YPFB, 2013:21,31)

5.3.1. Seleccin de los componentes
Para esta simulacin se incluyeron los mismos componentes que son reportados en los
balances de masa de diseo. Estos son: Hidrogeno, monxido de Carbono, Metano, Etileno,
184

Etano, Propino, Propano, 1,3-Butadieno, 1-Buteno, n-Butano, Benceno, Tolueno, p- Xileno

y los grupos n-pentano, 3-metil-1,2- butadieno, n-hexano, n-heptano, etc., cada uno
representando a varios compuestos con el nmero de tomos de carbono que se indica.
6.3.2. Seleccin del modelo termodinmico
En cuanto al modelo termodinmico que utilizaremos ser la ecuacin de Peng- Robinson
para hidrocarburos livianos y Redlich-Kwong- Soave son recomendadas por tcnicos y
programadores, por ello que se realizara una comparacin.

Ilustracin 71.Seleccin del modelo termodinmico en el simulador petro-SIM 4.0

(Elaboracin propia)
Diagramas de flujo de proceso (DPF)
Es la representacin esquemtica de la secuencia, las etapas, los equipos y las corrientes
principales del proceso. Tambin tiene informacin bsica sobre la filosofa de operacin y
control (principales lazos de control) y las principales caractersticas de diseo,
especificaciones de los equipos requeridos en el proceso y sus condiciones de operacin.
5.3.3. Simulacin de seccin de pirolisis
Una vez ingresado en los componentes a utilizar y especificado el modelo termodinmico,
se procede a ingresar en el entorno de simulacin, una vez all el primer paso es especificar
las corrientes de entrada como se ilustra en la fig. 75.
Primer caso 100 % etano
Flujo = 756.000 TMA= 86.3 TMH

185

Con las corrientes de alimentacin especificadas se puede proceder a la simulacin del

horno de pirolisis para tal efecto, se selecciona dicho equipo en la paleta de equipos
posteriormente se especifican las caractersticas y condiciones de operacin.

Ilustracin 72.Simulacin del horno de pirolisis en petro-SIM 4.0. (Elaboracin propia)

Zimmermann y Walzi (2012:471) Para esta simulacin se decidi mantener la opcin de
kinetic como se observa en la pantalla como ya se mencion anteriormente, los modelos
cinticos moleculares usan reacciones moleculares globales y describen la produccin
como una funcin de la materia prima introducida la cual ha sido aplicada con xito en la
pirolisis de algunos compuestos simples como el etano propano y butanos como lo sealan

186

Ilustracin 73.Captura de pantalla de un horno de pirolisis petro-SIM del programa donde

se detallan los modelos de diseo (Elaboracin propia)

Ilustracin 74.Especificacin de la corriente de alimentacin en el simulador petro- SIM

4.0. (Elaboracin propia)
Para esta simulacin se necesitaron tres hornos de pirolisis cuyas caractersticas se detallan
a continuacin
T(C P
F
Flujos
Flujos vapor H2O Relacin Vapor/
)
(atm) 1V 30
(TMH)
(TMH)
HC
Horno 52.20
4.839
10.5
0.35
1Horno 52.20 4.839
1
26.3
9.205
0.35
2Horno 52.20 4.839
1
30
10.50
0.35
3
Tabla
21.Carga de alimentacin en los tres hornos Elaboracin propia
Flujo energtico a la entrada del horno

Horno 1
Horno 2
Horno 3

Energa
(BTU/H)
-7.902E7
-6.927E7
-7.902E7

carga

inicial Energa
(BTU/H)
-1.3E8
-1.139 E8
-1.3E8

vapor

H2O

187

Una vez el simulador proceda con los clculos respectivos la barra inferior es puesta en
color verde. Para la simulacin de este proyecto se obtuvieron los siguientes resultados.

Ilustracin 75.Resultados de la simulacin del horno de pirolisis(elaboracion propia)

T(C)
P (atm)
FV Flujos A (TMH)
Energa(BTU/H)
Horno 1
363.7
0.8720
1
30
1.921E7
Horno 2
359.8
0.8722
1
26.3
1.687E7
Horno 3
363.7
0.8720
1
30
1.921E7
Ilustracin 76.Flujos a la salida a la salida de los hornos (Elaboracion Porpia)
Mixer (MIX-101)
Al mixer de la salida del horno, es suficiente conectar las corrientes de entrada y salida para
que realice la mezcla

Flujos a la salida a la salida del mixer (efluentes del horno)

T(C)

P (atm)

FV

Flujos A (TMH)

Energa(BTU/H)
188

MIX-101

362.5

0.8720

86.3

5.528E7

Composiciones de salida

Hidrogeno
Metano
Acetileno
Etileno
Etano
M-Acetileno
Propadieno
Propeno
Propano
N-Butano
i-Butano
22Mpropano
Ciclobutano
Ciclopentano
Benzeno
Tolueno
E-Benzeno
Estireno
13Butadieno
1-Buteno
Cis2-Buteno
Tr2-Buteno
I-Buteno
13-CC5==
1-Pentene
2m-13-C4==
23
Pentadieno
Ciclopenteno
1-Hexeno

Flujos
Horno-1
1.1485
1.1030
0.1217
14.9069
11.4046
0
0.0031
0.2060
0.0608
0.0507
0
0.0027
0.0149
0.0004
0.1162
0.0006
0.0002
0.0023
0.4419
0.0922
0.0071
0.0086
0.0014
0.1054
0.0197
0.0018
0.0125
0.0005
0.1667

Flujos
Horno-2
1.0128
0.9204
0.1080
13.1294
9.9979
0
0.0026
0.1738
0.0503
0.0433
0
0.0023
0.0130
0.0003
0.1
0.0005
0.0001
0.0020
0.3898
0.0784
0.0060
0.0073
0.0012
0.0912
0.0172
0.0015
0.0107
0.0004
0.1397

Flujos
Horno-3
1.1485
1.1030
0.1217
14.9069
11.4046
0
0.0031
0.2060
0.0608
0.0507
0
0.0027
0.0149
0.0004
0.1162
0.0006
0.0002
0.0023
0.4419
0.0922
0.0071
0.0086
0.0014
0.1054
0.0197
0.0018
0.0125
0.0005
0.1667

Flujos
efluentes
3.3098
3.1263
0.3514
42.9432
32.8071
0.0001
0.0088
0.5857
0.1718
0.1446
0.0001
0.0076
0.0428
0.0011
0.3323
0.0017
0.0004
0.0065
1.2737
0.2628
0.0201
0.0246
0.0039
0.3019
0.0566
0.0050
0.0356
0.0014
0.4730

Total,

189

Conversin de etano
Flujode alimentacion C 2Flujo de salida de C 2
X ( )=
100
Flujode alimentacion C 2
Ecuacin 196
Horno 1
Horno 2
Horno 3
Efluentes

X (%)
61.984
61.985
61.984
61.92

Especificaciones de diseo del horno

Configuracin de los serpentines de la seccin de radiacin

190

Configuracin de TLE lnea de transferncia

Torre de enfriamiento sbito QUENCH

El gas de pirolisis se enfra en un sistema de enfriamiento y depuracin con agua este gas
se, por evaporacin del agua puesta en contacto y en contracorriente, a la vez eliminndose
las partculas de coque alquitrn y fracciones ms pesadas del gas de proceso. En esta
seccin se utiliz un condensador y un flash, lo cual nos dio buenos resultados y esta zona
pudo ser simulada ya que el efecto principal del agua es el enfriamiento de la corriente.

Calculo del punto de roci

191

Calculo de temperatura ptima en el quench lmites temperatura de roci (-270C) y

temperatura de burbuja del gas efluente (-35C)
La temperatura que resulto ms ptima y con la cual el flash arrastra los compuestos
indeseables fue de -89.5 C sin perder mucho flujo de etileno y etano.

192

Cooler
Estas son las ecuaciones que nos permiten modelar un intercambiador simple en hysys en
este caso un cooler (Hernndez L. & Flores A)
mEntra =mSale
mEntra H Entra =msale H Sale =Q
P

=Constante

Separadores flash
Estas son las ecuaciones que nos permiten modelar una operacin de flash en hysys
(Hernndez L. & Flores A)
n

F=
i=1

K i=

z i (Ki1)
=0
1+ v (Ki1)

y i i P
=
x i i P

FV
T (C)
P (atm)

sat

Corriente 2
0.9765
-85
0.8720

Corriente 3
1
-85
0.8720

indeseables
0
-85
0.8720
193

Flujo msico
Energa (BTU/H)

86.30
-3.974E7

Hidrogeno
Metano
Acetileno
Etileno
Etano
M-Acetileno
Propadieno
Propeno
Propano
N-Butano
i-Butano
22-Mpropano
Ciclobutano
Ciclopentano
Benzeno
Tolueno
E-Benzeno
Estireno
13- Butadieno
1-Buteno
Cis2-Buteno
Tr2-Buteno
I-Buteno
13-CC5==
1-Pentene
2M-13-C4==
23 Pentadieno
Ciclopenteno
1-Hexeno

2
(TMH)
3.3098
3.1263
0.3514
42.9432
32.8071
0.0001
0.0088
0.5857
0.1718
0.1446
0.0001
0.0076
0.0428
0.0011
0.3323
0.0017
0.0004
0.0065
1.2737
0.2628
0.0201
0.0246
0.0039
0.3019
0.0566
0.0050
0.0356
0.0014
0.4730

4.6
-1.634E6

3
(TMH)
3.3098
3.1232
0.3391
42.3043
31.7219
0.0050
0.4353
0.1195
0.0304
0.0009
0.0035
0.0005
0.2344
0.0565
0.0024
0.0032
0.0009
0.0051
0.0015
0.0002
0.0003
0.0015

81.7
-3.811E7

indeseables
(TMH)
0.001
0.0031
0.0122
0.6389
1.0853
0.0001
0.0037
0.1504
0.0524
0.1142
0.0066
0.0393
0.0011
0.3318
0.0017
0.0004
0.0065
1.0393
0.2063
0.0177
0.0214
0.0031
0.2967
0.055
0.0049
0.0353
0.0014
0.4715

Seccin de compresin
Calculo del nmero de etapas
194

Cada etapa de compresin tendr un condensador y un separador flash para evitar la

formacin de indeseables
La presin a la cual queremos llegar ser la de 35 atm este valor fue sacado de bibliografa
ya que la mayora de los procesos consultados esta entre 34 a 36 atm, tambin escogeremos
el tipo de compresores que en estos procesos los ms comunes son los compresores
centrfugos
Generalmente el aumento de temperatura del gas durante la compresin dicta los lmites
para el aumento de la presin. El aumento mximo de temperatura es gobernado ya sea por
la temperatura de compresin mxima del cilindro o por la temperatura mxima del gas
antes de sufrir descomposicin, polimerizacin, etc. Como la eficiencia volumtrica
disminuye con el incremento de la razn de compresin, esto tambin se considera en la
eleccin de un lmite razonable de presin de descarga.
El consumo mnimo ptimo de potencia ocurre cuando la razn de compresin es igual en
todos los cilindros. Con enfriamiento externo del gas entre etapas es necesario dar
tolerancias razonables para la cada de presin a travs del nter enfriador y tomar esto en
cuenta cuando se determine las razones de compresin (Moncada, compresores: 92)

Rc=

P2
35
=
=40.13
P 1 0.8720

Este valor es mayor a 15 entonces se necesitaran tres etapas de compresin como mnimo,
para mayores detalles ver la seccin de compresores del captulo 5
La seccin de compresin se realiz en 4 etapas de compresin. Cada etapa const de un
separador knockout, un compresor, y un interenfriador. Los lquidos de cada separador se
reciclaron de nuevo a la etapa anterior luego de que la presin fuese reducida. El separador
knockout fue incorporado a cada etapa de compresin, como un equipo de seguridad para
garantizar que el vapor condensado no ingresar a los compresores.
Trabajaremos con presiones que varen de la siguiente manera tratando de mantener Rc
igual entre las etapas.(35/0.872)/5=8.027
Compreso
r
K-100
K-101
K-102

Presin
de Presin
de Presin
succin(atm)
descarga(atm) antes del Descarga(atm)
reciclo
del reciclo
0.8720
8.899
13.83
8.899
16.926
16.96
16.96
24.95
39.93

de
despus

195

Composiciones a la salida de la etapa de compresin

Hidrogeno
Metano
Acetileno
Etileno
Etano
M-Acetileno
Propadieno
Propeno
Propano
N-Butano
i-Butano
22-Mpropano
Ciclobutano
Ciclopentano
Benzeno
Tolueno
E-Benzeno
Estireno
13- Butadieno
1-Buteno

20
(TMH)
3.3098
3.1232
0.3391
42.3043
31.7219
0.0050
0.4353
0.1195
0.0304
0.0009
0.0035
0.0005
0.2344
0.0565
196

Cis2-Buteno
Tr2-Buteno
I-Buteno
13-CC5==
1-Pentene
2M-13-C4==
23 Pentadieno
Ciclopenteno
1-Hexeno

0.0024
0.0032
0.0009
0.0051
0.0015
0.0002
0.0003
0.0015

SECCION DE FRACCIONAMIENTO
el demetanizador no fue posible utilizar el metodo de torre corta por lo que para proceder a
su simulacion se tomaron las siguientes consideraciones: la presion de condensador fue
similar a la de la corriente 25 y para la presion de condensador se supuso un incremento de
0.1 psi por plato, la estimacion de cadas de presin en aproximadamente 10 platos EL
CUAL SE RESTO a la presion anterior y nos dio una presion de 30 atm
el unidad que se elijio fue un absorbedor con reboiler (hervidor tipo ketttle) ya que segun la
bibliografa consultada es la que representa a una demetanizadora, para poder hallar la
convergencia tuvimos que suponer una recuperacin de metano en cabeza de 95 % con
estos valores nuestro modelo convergi adicionalmente a esto hicimos una iteracin con el
nmero de platos para poder hallar el nmero ideal que de la mxima recuperacin de
metano que no arrastre mucha cantidad de etileno y etano los cuales nos servirn
posteriormente en la recuperacin de etileno

197

Plato
alim

Fracciones molares tope

Fracciones
fondos

molares

C1

C2=

C2

C1

C2=

C2

0.0675

0.2372

0.0947

0.0058

0.5073

0.4703
198

10

0.0998

0.0116

0.0028

0.0038

0.5766

0.4071

30

0.1002

0.0087

0.0021

0.0038

0.5771

0.4066

13

0.1001

0.0090

0.0022

0.0038

0.5771

0.4067

Entonces se necesitan 13 platos para que no se arrastre etileno, un incremento a esto sera
innecesario y solo representara un aumento en los costos del proyecto
25

26

FV

P (atm)

30

30.07

T (C)

-120.5

-3.575

Flujo msico (TH)

6.868

2584

Energa (BTU/h)

-2.01e7

-3.692e7

Composicin de la corriente 25 (combustible)

Hidrogeno
Metano
Acetileno
Etileno
Etano
Propeno

20
(TMH)
3.3098
2.9675
0.0014
0.4685
0.1212
0.0001

Composicin de la corriente 26 (hacia desetanizadora)

Metano
Acetileno
Etileno
Etano
Propadieno
Propeno
Propano
N-Butano

20
(TMH)
0.1557
0.3377
41.8358
31.6007
0.0050
0.4352
0.1194
0.0304
199

22-Mpropano
Ciclobutano
Benzeno
13- Butadieno
1-Buteno
Cis2-Buteno
Tr2-Buteno
I-Buteno
13-CC5==
1-Pentene
2M-13-C4==
23 Pentadieno
1-Hexeno

0.0009
0.0035
0.0005
0.2344
0.0565
0.0024
0.0032
0.0009
0.0051
0.0015
0.0002
0.0003
0.0015

Desetanizadora
En esta seccin usamos una columna de destilacin combinada
Adicionamos una vlvula a la corriente 26 para producir una expansin con una cada de
presion de 6.5 atm antes de que entre a la columna de destilacin
Primero, especificamos las recuperaciones de los componentes claves, el ligero por fondo y
el pesado en el domo nos suponemos valores muy pequeos del orden de 0.001 Elegimos
como clave ligero al metano y clave pesado al etileno ,luego se aaden valores de presin,
este punto es de especial inters se tomaron en cuenta las recomendaciones dadas por
Iglesias & Paniagua (2013:161) la presin en el condensador fue de 28 bar y la del reboiler
de 29 bar para completar con lo cual se calcul el reflujo minimiz cuyo valor fue de
3.909e-3 al cual se le aadi el 20 % , este valor fue aadido al reflujo externo completando
de esta manera las especificaciones de la torre corta 34.89 R=5.886E-3 0.00706332

200

GLOSARIO
Modelo. Un modelo es una representacin simplificada del sistema estudiado, basado en
los esquemas tericos subyacentes en el sistema real.
Simular. Es el proceso de experimentar con el simulador, esto es, cambiar parmetros,
modificar esquemas, etc.

201

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206

Anexos
Anexo I. Clasificacin de los hidrocarburos

207

Quiroga A, y Gainza L, (1990)

Quiroga A, y Gainza L, (1990)

208

Anexo 2. Propiedades fsicas del etileno

j.WILEY,2007:727-728 Zimmermann H. & Walzi R. Ethylene ULLMANNS.

Encyclopedia of Industrial Chemistry, pp.467.
Anexo 3.Arboles de decisin

209

Aguilar J.2009:26
Otro diagrama til para elegir el paquete termodinamico es el que aparece en
Introductory Chemical Engineering Thermodynamics de Elliot y Lira:

210

.Paquetes termodinmicos disponibles en un simulador (Gonzales C. & Gonzales C. ,

2010:12)

211

Anexo 4. Sistema de compresin

212

Anexo 5. Sistema de compresin y enfriamiento

213

Anexo 6. Torre de fraccionamiento

Andrade D, Gutirrez Ch. &Gonzales P., 2012:33

214

Anexo

7.

Seleccin

de

compresores

215

PP80
Anexo 9. Guia para seleccin de intercambiadores de calor

216

217

218

PP13

219

220

Anexo 9. Empaques
Caractersticas fsicas del empaque
Entre las caractersticas del empaque que son necesarias para el diseo de una torre, estn:
-

Porcentaje de huecos, E %
rea especfica, a m
Nmero de piezas por m2/m3
Densidad aparente, a Kg/m3

Estas caractersticas se pueden determinar experimentalmente y han sido tabuladas,

encontrndose en los libros sobre transferencia de masa.

UNAM. Proceso de separacin. Prcticas de laboratorio .Facultad de Ingeniera qumica

UNAM

221

(Empaques al azar MORALES,2009:8)

Los empaques al azar son aquellos que simplemente se arrojan en la torre durante la
instalacin y que se dejan caer en forma aleatoria. En el pasado se utilizaron
materialesejemplo, piedras rotas, grava opedazos de coque; empero,aunque estos
materialesresultan baratos, no sonadecuados debido a la pequeasuperficie y malas
caractersticascon respecto al flujo de fluidos.
Los anillos de Rasching soncilindros huecos, cuyo dimetrova de 6 a 100 mm o
ms.Pueden fabricarse de porcelanaindustrial, que es til para poneren contacto a la
mayora de loslquidos, con excepcin de lcalisy cido fluorhdrico; de carbnque es til,
excepto enatmsferas altamente oxidantes;de metales o de plsticos. Losplsticos deben
escogerse conespecial cuidado, puesto que sepueden deteriorar, rpidamentey con
temperaturas apenaselevadas, con ciertos solventesorgnicos y con gases quecontienen
oxgeno. Losempaques de hojas delgadas demetal y de plstico ofrecen laventaja de ser
ligeros, pero alfijar los lmites de carga se debeprever que la torre puedellenarse
inadvertidamente conlquido. Los anillos de Lessing yotros con particiones internas
seutilizan con menos frecuencia.Los empaques con forma de sillade montar, los de Berl e
Intaloxy sus variaciones se puedenconseguir en tamaos de 6 a 75mm; se fabrican de
porcelanas qumicas o plsticos. Los anillos de Pall, tambin conocidos como Flexirings,
anillos de cascada y, como una variacin, los HyPak,se pueden obtener de metal y de
plstico.
Generalmente, los tamaos ms pequeos de empaques al azarofrecen superficies
especficasmayores (y mayores cadas depresin), pero los tamaos mayores cuestan menos
porunidad de volumen. A manera de orientacin general: los tamaos de empaque de 25
mm o mayores se utilizan generalmente para un flujo de gas de 0.25 m3/s, 50 mm o
mayores para un flujo del gas de 1 m3/s. Durante la instalacin, los empaques se vierten en
la torre, de forma que caigan aleatoriamente; con el fin de prevenir la ruptura de empaques
de cermica o carbn, la torre puede llenarse inicialmente con agua para reducir la
velocidad de cada.
Empaques regulares
Los empaques regulares ofrecen las ventajas de una menor cada de presin para el gas y un
flujo mayor, generalmente a expensas de una instalacin ms costosa que la necesaria para
los empaques aleatorios. Los anillos hacinados de Raschig son econmicos solo en tamaos
muy grandes. Hay varias modificaciones de los empaques metlicos expandidos. Las
rejillas o vallas de madera no son caras y se utilizan con frecuencia cuando se requieren
volmenes vacos grandes; como en los gases que llevan consigo el alquitrn de los hornos
de coque, o los lquidos

222

que tienen partculas slidas en suspensin. La malla de lana de alambre tejida o de otro
tipo, enrollada en un cilindro como s fuese tela (Neo-Kloss), u otros arreglos de gasa
metlica (KochSulzer, Hyperfil y Goodloe) proporcionan una superficie interfacial grande
de lquido y gas en contacto y una cada de presin muy pequea; son especialmente tiles
en la destilacin al vaco.

223