ACEROS CALMADOS

 El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por

completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales.
Mediante este procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no
produce gases durante la solidificación, evitando las sopladuras.
 Este tipo de acero es sometido a un tratamiento mediante la adición de
manganeso, silicio o aluminio antes de la colada. Esto le permite conseguir
piezas perfectas pues no produce gases durante la solidificación, de modo
que tal adición impide la formación de sopladuras.
 El acero calmado se emplea generalmente para piezas solicitadas
dinámicamente, p. ejemplo, en la construcción de maquinaria o para piezas
que deben ser sometidas a fuertes conformaciones o para mecanizado con
arranque de viruta.

ACEROS EFERVECENTES

 Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser vertido en

moldes; contiene muchas sopladuras pero no aparecen grietas.
 Contenido de carbono, inferior al 0,3%.
 El acero en estado liquido absorbe gases del aire cuando es transportado
en cuchara y también durante la colada. El carbono, el nitrógeno, y el
hidrógeno se disuelven en el acero líquido atómicamente. Ese caldo se
encuentra en equilibrio químico.
 Durante el período de solidificación, disminuye la capacidad de disolución
del material colado. Entonces se produce el desprendimiento de gases, y al
reaccionar el óxido de hierro con el carbono, se liberan grandes cantidades
de gas.
 El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales;
suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.

Pulvimetalurgia

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que,

partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada (compactado), se calientan en atmósfera controlada (sinterizado)
para la obtención de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas
pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para
controlar el grado de porosidad o permeabilidad.

Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de

corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.

Contenido

 1 Fases del proceso

o 1.1 Obtención de los Polvos
o 1.2 Dosificación y mezcla
o 1.3 Compactación en frío
o 1.4 Sinterizado
o 1.5 Operaciones de acabado
 2 Ventajas e inconvenientes

Fases del proceso

Obtención de los Polvos

Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estaño,

aluminio, níquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros
inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos típicos son:

 Atomización en estado líquido. El metal fundido se vierte a través de un

embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a
través de chorros de agua pulverizada.

 Atomización con electrodo fungible (electrólisis) Se colocan barras o

láminas como ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica
corriente y tras 48 horas se obtiene en los cátodos un depósito de polvo de
aproximadamente 2mm. Se retiran los cátodos y se rascan los polvos
electrolíticos.

 Reducción de óxidos metálicos. Se reducen los óxidos metálicos a polvos

metálicos poniéndolos en contacto gas reductor a una temperatura inferior a
la de fusión.

 Pulverización mecánica. Útil en metales frágiles se muele el metal o se lima

y se lleva a través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente
turbulenta dentro de un separador ciclónico.

 Condensación de vapores metálicos. Aplicable en metales que pueden

hervir condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc)
Dosificación y mezcla

Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario mezclar

polvos de tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir
aditivos que actúen como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que
incrementen la resistencia del compactado crudo.

Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto
más dividido esté el polvo, más area de exposición al medio ambiente posee este.
La mayoría de los polvos metálicos tienden a reaccionar con el oxigeno del
ambiente generando así una flama en la mayoría de los casos, además de otros
como el magnesio que es explosivo, por lo que deberán manejarse con
precaución, y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de
ambientes controlados.

Compactación en frío

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una

matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado
crudo. Las prensas más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se aplica al
polvo en una sola dirección. Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse
piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obteniéndose una alta
productividad en la industria mediante esta técnica. Un inconveniente de la
compactación uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que puede obtenerse
en las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la
pieza y las zonas más próximas al punzón. Para obtener un compacto con mayor
densidad se emplean prensas de doble émbolo.

Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un método

de compactación que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes
elásticos típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles presión hidrostática
mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas
por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Una de las principales
ventajas de este método de compactación es la alta relación longitud/diámetro que
puede obtenerse en las piezas con respecto a la compactación uniaxial. Es un
método muy utilizado para la compactación de piezas cerámicas.

Sinterizado

Consiste en el calentamiento en horno eléctrico o mufla con atmósfera controlada

a una temperatura en torno al 75% de la de fusión. En general, los hornos son
continuos con tres cámaras:

 En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y

aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.
  En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de
compactado por difusión en estado sólido.

 En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del

producto ya sinterizado.

En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada

para evitar la rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al
elevarse las temperaturas en presencia de oxígeno. Para ello, se emplean
atmósferas reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado y
nitrógeno.

Variantes: Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing, HIP). La

compactación y el sinterizado se realizan en una única etapa encerrando
herméticamente el polvo en un recipiente flexible y exponiéndolo seguidamente a
alta temperatura y presión. Los productos obtenidos por este sistema tienen
propiedades uniformes e isótropas. Pueden obtenerse valores elevados de
densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las
piezas tras el proceso, con valores en muchos casos superiores al 99% de la
densidad teórica del material completamente denso (sin pososidad).

Por otro lado, también es posible, cuando desee realizarse algún mecanizado,
realizar un presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y
mecanizarse sin dificultad. Tras el sinterizado definitivo, el mecanizado posterior
puede minimizarse e incluso eliminarse.

Si el sinterizado se efectúa durante un tiempo prolongado puede eliminarse los

poros y el material se hace más denso. La velocidad de sinterizado depende de la
Temperatura, energía de activación, coeficiente de difusión, tamaño de las
partículas originales.

Operaciones de acabado

 Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias

dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la
deformación plástica es masiva, se suele hablar de forja pulvimetalurgica.

 Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite,
caso de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el
material sea poroso.

 Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y

Mecanizado.

Ventajas e inconvenientes
 A FAVOR EN CONTRA

No se desperdicia
material. Elevado costo de las
matrices de
Precisión dimensional y compactación.
buen acabado.
Características mecánicas
Tiempo de fabricación inferiores debido a la
corto y costos reducidos. porosidad del material.

Piezas imposibles por Limitaciones de diseño:

otros medios: porosidad sección uniforme en la
controlada, mezcla de dirección de compactado,
metales y no metales esbeltez limitada, etc.
(cerámicos).

Recocido

El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad una

temperatura que permita obtener plenamente la fase estable a falta de un
enfriamiento lo suficientemente lento como para que se desarrollen todas las
reacciones completas.

 Se emplea para ablandar metales y ganar tenacidad, generalmente aceros.

 Se obtienen aceros más mecanizables.
 Evita la acritud del material.
 La temperatura de calentamiento está entre 600 y 700 °C.
 El enfriamiento es lento.

Tipos de recocido

 Recocido de regeneración o total, cuando se trata de ablandar el acero y

regenerar su estructura. Consiste en calentar el acero a una temperatura
entre 30 °C y 50 °C superior a la crítica, mantener la temperatura durante
un tiempo y dejarlo enfriar lentamente con objeto de conseguir un grano fino
que facilite su mecanizado y una perlita con una configuración más
dislocada. En general se deja enfriar dentro del mismo horno y se
consiguen estructuras con grandes masas de perlitas rodeadas de ferrita o
cementita.
  Recocido de globulización, se utiliza normalmente en aceros
hipereutectoides para favorecer el mecanizado. Se calienta la pieza unos
15 °C a 50 °C por encima del equilibrio y se deja enfriar.
 Recocidos subcríticos, es decir, realizados a temperaturas inferiores a la
crítica. Los principales recocidos subcríticos son:
o Recocido de ablandamiento o globulización. Es un tratamiento que
se da a los aceros después de la forja o laminación en caliente, para
eliminar tensiones y dureza en vista a un mecanizado posterior. Se
calienta la pieza a una temperatura inferior a la crítica y después se
deja enfriar al aire libre.
o Recocido contra acritud. Se hace en los materiales laminados o
perfilados en frío, para quitarles la acritud y aumentar su tenacidad y
favorecer la formación de cristales. Es un tratamiento similar al
anterior pero realizado a temperatura inferior a aquel.

Recocido por cortocircuito

El recocido por cortocircuito es el tratamiento térmico mediante corriente eléctrica

que tiene como fin principal ablandar el metal usando el Efecto Joule para
regenerar la estructura molecular de metales sobrecalentados que al enfriarse han
acumulado tensiones internas y que es imprecindible eliminarlas para en el caso
del cobre obtener un cobre de alta conductividad eléctrica y para logralo se debe
necesariamente recocer o renenir el metal.

Contenido

 1 Historia
 2 Usando el método antiguo
 3 Recocido dinámico del hilo de cobre por medio de un cortocircuito
controlado
 4 Usos y características del recocido por cortocircuito
 5 Descripción del proceso
 6 Electrónica de la máquina
 7 Electrónica de la coordinación
 8 Referencias
 9 Enlaces externos
 10 Véase también

Historia

Tiempo atrás, la tarea de fabricar alambre de cobre de temple suave (C.R.U ≈ 20

kg/mm²), utilizaba métodos que daban resultado, pero los fabricantes sabían que
eran costosos, necesarios y tomaban largo tiempo, era la única forma de recocer
el alambre de cobre y darle un uso eléctrico apropiado para los cables de uso
general, energía y telefonía.

Hoy en día con el desarrollo de la ciencia en la rama de la electrónica hace posible

el uso de semiconductores como tiristores, PLCs, circuitos integrados, que facilitan
enormemente la tarea en Control de Potencia.

Estos avances en la electrónica moderna han hecho posible diseñar máquinas

más sofisticadas y eficientes en diversas ramas de la industria, y así obtener
excelentes resultados dentro de un gran marco de confiabilidad dando lugar al
recocido del hilo de cobre por medio de un cortocircuito controlado.

Usando el método antiguo

Hilera de Trefilado.

Recocido
Proceso engorroso en el que se introducía a un horno de temperaturas reguladas,
cierta cantidad de cobre trefilado en carretes de fierro y dejándolo a condiciones
prefijadas de temperatura y tiempo para obtener el temple adecuado, pasándolo
de una C.R.U ≈ 40 kg/mm² a C.R.U ≈ 20 kg/mm²,es decir lo recocían ó revenían
para ablandarlo y luego procesarlo en una etapa posterior en máquinas
cableadoras y obtener así una reunión de hilos de cobre suave además de darle
paso a la próximo proceso que es formar cuerdas y/o torones de hilos de cobre
blando, con las cuales se podrán fabricar cables de cualquier dimensión y
características requeridas.

Pero este método ya ha sido superado con el recocido continuo, es decir se

recoce en la misma máquina sin necesidad de tener que parar el proceso de
trefilado y acumular carga para el horno de recocido, con el cual se ahorra tiempo,
personal, espacio, nitrógeno; este gas se usa para para evitar la oxidación del hilo
y es necesario para romper el vacío inicial al cual se puso la carga de cobre y así
enfriar el cobre bajo un ambiente inerte lejos de la posibilidad de una oxidación .

Recocido dinámico del hilo de cobre por medio de un cortocircuito controlado

El proceso consiste poner en el camino de salida del cobre trefilado unas poleas
que estén a potencial eléctrico llamadas poleas de paso, este potencial de poleas
es aplicado al tramo de resistencia del hilo de cobre creando una corriente de
cortocircuito y a su vez esta produce el Efecto Joule,que es el encargado de
recocer el cobre al darle temperatura para cambiarle sus propiedades
electromecánicas, tenemos que tomar en cuenta que el cobre se está moviendo a
velocidad determinada y calentándose solo un instante cuando pasa por entre
poleas aprovechando para esto el efecto Efecto Joule .

Usos y características del recocido por cortocircuito

 Se emplea para ablandar el cobre y darle uso eléctrico en la fabricación de

conductores eléctricos.
 Se obtiene un incremento de la conductividad en el caso del cobre.
 La temperatura de recocido ligeramente por encima de los 400 °C.
 Enfriamiento rápido.
 Incremento en la velocidad de producción.
 Confiabilidad en el proceso.
 Reducción significativa de los tiempos muertos en producción.
 Proceso limpio y probabilidad de errores al mínimo.

Descripción del proceso

Trefiladora de cobre.

Se podrá ver claramente que al tener un tramo de cobre entre polea y polea con
una diferencia de potencial esto ocasionará por la Ley de Ohm una corriente.
Ahora bien, la tensión aplicada sobre el tramo de resistencia eléctrica del tramo de
cobre forzará a que circule una corriente que puede alcanzar valores grandes y
que es justamente la dinámica del equilibro térmico entre el Efecto joule y la
velocidad de paso del tramo de cobre, la que va a regular la cantidad de calor que
puede absorber el tramo de cobre este al recocerse y así cambiar sus condiciones
de cobre duro a cobre suave o semi-blando, todas estas condiciones térmicas se
desprenden de la leyes de equilibrio térmico que para este caso es el Efecto Joule

Este principio de recocido continuo tiene que verse como el calor aplicado a una
masa de cobre que se está moviendo a través de las poleas de paso, en
consecuencia la masa de cobre está pasando de un ambiente caliente (≈400 °C )
a un ambiente más frío que viene a ser una tina con refrigerante a temperatura
ambiente, si observamos la figura de la máquina de trefilado la tina con el
refrigerante está final del circuito de paso del hilo de cobre previo a llegar al
carrete de devanado final (spooler).
Ecuación final en estado estable para el recocido del cobre.

 T = ((KV²) / (RPM))+t(a)

Donde

 RPM = KV² / [T-t(a)]

 RPM = KV² / Δt

Se ve la relación de las RPM y la tensión de recocido V

Como dato adicional tenemos que la temperatura de recocido T del cobre es

aproximadamente 400 °C, con lo que:

 Δt = Diferencia de la temperatura de recocido con la temperatura ambiente

en °C.
 Δt = 400-20 = 380 °C
 T = Temperatura de recocido en °C.
 RPM = Velocidad angular en revoluciones por minuto.
 t(a) = Temperatura ambiente ≈ 20 °C.
 V = Tension aplicada en Volts.
 To = Tiempo de exposición del cobre entre poleas en seg.

Donde K es una constante que depende del diámetro de las poleas de paso en las
cuales está aplicado el Potencial eléctrico, resistividad del cobre, del equivalente
mecánico del calor. 1 Caloría = 4.186 Joule.

Podemos decir, como conocemos la temperatura del recocido del cobre ≈ 400 °C y
t(a) la temperatura ambiente 20 °C, tendremos una Parábola de la siguiente
forma :

Ecuación en estado estable

 KV² = 380.(RPM) , a la que llamaremos Parábola de carga eléctrica.

Ecuación final que liga la tensión de recocido y la velocidad angular de la poleas

de recocido y que si introducimos el diámetro de las mismas en la ecuación
tendremos relación de tensión eléctrica de recocido y velocidad lineal del cobre al
pasar por las poleas y que es justamente esta velocidad lineal la velocidad de
trefilado es la velocidad del proceso. Esta ecuación puede ser usada para
considerar el recocido de cualquier otro metal distinto al cobre, solo hay que tener
en cuenta la temperatura de recocido del metal y la termperatura ambiente.

También podemos inducir por simple inspección de la Parábola, que el recocido

de un calibre cualquiera solo dependerá de la relación entre las dos variables
Tensión vs Velocidad angular, entonces para lograr reducir tiempos de producción
será necesario imprimir a la línea de recocido la máxima velocidad, a máxima
velocidad aparecerá según la parábola de carga eléctrica una tensión que le
corresponda y que cumpla con la ecuación.

Esta importante ecuación liga la temperatura de recocido del metal con la

velocidad en rpm de las poleas y la tensión eléctrica aplicada. se puede ver
claramente que a mayor velocidad , mayor tensión aplicada y manteniéndose la
resistencia ohmica del tramo de cobre constante entonces la corriente será
mayor , lo cual es lógico y además se desprende de la sencilla ecuación de la
resistencia ohmica entonces diremos : mayor tensión
mayor corriente mayor velocidad en el recocido.

Para conocer la ley de dependencia entre las variables de velocidad y tensión de

recocido en estado transitorio, será necesario aplicar ecuaciones diferenciales a la
función de estado estable, combinando con las condiciones de estado en arranque
y parada de la máquina trefiladora, el resultado es una ecuación de forma
exponencial.

Veamos de donde obtuvimos la ecuación principal para el recocido :

Partiendo de la Conservación de la energía

Calor ganado por el cobre = calor cedido por el transformador

Q(cal)= M Ce Δt (4.186)= V².Tο/R siendo Tο = el tiempo involucrado en el cálculo

de la energía.

Multiplicando por una distancia D(entre poleas),que en este caso es la longitud de

cobre expuesta entre fases del transformador, tenemos.

 D.V².Tο/R = D.M.Ce.Δt
 D.V²/R = (D/Tο).M.Ce.Δt
 (D /(R.M.Ce)).V² = v.Δt

Convirtiendo la velocidad lineal v en angular RPM y haciendo (D /(R.M.Ce)) = K y

de los datos reales Δt = 380 °C tendremos la Ecuación en estado estable.

 KV² = 380 (RPM)

Ecuación específica para mi máquina en estudio, que es la forma esperada

reemplazando todos los datos dimensionales de la máquina en cuestión, siendo:

 V = Tension aplicada en Volts.

 v = D/Tο = ΔD/ΔTo, velocidad lineal , que es reemplazada en la ecuación
por una función de velocidad angular en RPM y para esto se ha tomando en
cuenta los datos y dimensiones físicas de la máquina
  RPM = Velocidad angular en revoluciones por minuto
 1 Caloría= 4.186 Joule
 D = Distancia entre las poleas que están a potencial eléctrico en km,
usualmente solo son de unos metros, pero se tienen que convertir a km .
 Δt = Variación de la temperatura = Temperatura de recocido - temperatura
ambiente en °C
 Ce = calor específico del cobre en cal /(kg°C)
 M = Masa de cobre entre poleas en kg
 R = Resistencia del tramo de cobre entre poleas en Ω
 Tο = Tiempo de exposición del cobre entre poleas en seg

Electrónica de la máquina

Para dar una idea del trabajo complejo de la electrónica del CPU , describiremos
un Transitorio de arranque hasta su régimen permanente , así como la finalización
del llenado de un carrete de maniobra y el corte del hilo de cobre para el siguiente
carrete, así también en la parada de la máquina.

Una vez ensartada la serie de hileras comienza el trefilado simultaneo con el

proceso de recocido,hay que tener en cuenta que durante el transitorio de
arranque la velocidad es reducida y se va incrementado a medida que transcurre
el tiempo, con lo cual ya hemos visto que de que también se irá incrementando la
tensión aplicada en las poleas para garantizar un recocido homogéneo el cual es
dirigido por un CPU que actúa sobre las partes de la máquina necesarias para el
control.

Electrónica de la coordinación

Se ha de resaltar que la operación que realiza este CPU es compleja puesto que a
cada instante del transitorio de arranque los cambios de velocidad que llevan
hacia el régimen permanente exigen incrementos en forma continua de la tensión
de recocido , El CPU ordena a un banco de tiristores( mediante señal ) que se
disparen con mayor ángulo cada vez y así conseguir un nivel de tensión de
recocido en valor eficaz justo el necesario para obtener el cobre suave durante el
transitorio de arranque.

La coordinación del CPU no es solo la sincronización de la velocidad lineal del

trefilado con la tensión (Voltaje)de recocido, también intervienen el sincronismo de
otras partes de la máquina, como es la velocidad del capstán de salida que posee
su propio motor independiente, también el motor para bobinar el hilo ya trefilado y
recocido, el sincronismo debe ser perfecto para evitar roturas del hilo de cobre
debido al estiramiento excesivo por un fuera de sincronismo de las partes de
máquina involucradas.

Referencias
  Pedraz Jorge Luis. (1994). Tesis de Grado, Fabricación y pruebas de
cables de uso general y de energía.
 Pedraz Jorge Luis. (1999). Recocido dinámico del hilo de cobre por medio
de un cortocircuito controlado.

Revenido

El revenido es un tratamiento térmico que sigue al de templado del acero. Tiene

como fin reducir las tensiones internas de la pieza originadas por el temple o por
deformación en frío. Mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad,
disminuyendo ligeramente la dureza, esto será tanto más acusado cuanto más
elevada sea la temperatura de revenido.

Contenido

 1 Características generales del revenido

 2 Fases del revenido
o 2.1 Calentamiento
o 2.2 Mantenimiento de la temperatura
o 2.3 Enfriamiento
 3 Revenido del acero rápido
 4 Bibliografía

Características generales del revenido

 Es un tratamiento que se da después del temple

 Se da este tratamiento para ablandar el acero
 Elimina las tensiones internas
 La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC (debe ser inferior
a AC1, porque por encima se revertiría el temple previo)
 El enfriamiento puede ser al aire o en aceite

Fases del revenido

El revenido se hace en tres fases:

1. Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica.

2. Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza.
 3. Enfriamiento, a velocidad variable. No es importante, pero no debe ser
excesivamente rápido.

Calentamiento

El calentamiento se suele hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de

construcción, la temperatura de revenido está comprendida entre 450 a 600°C,
mientras que para los aceros de herramientas la temperatura de revenido es de
200 a 350°C. En esta fase la martensita, a la que se llega con el temple expulsa el
exceso de carbono.

Mantenimiento de la temperatura

La duración del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más
elevadas, para dar tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.

Enfriamiento

La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna sobre el

material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que
determinan la zona de fragilidad del material; en este caso se enfrían las piezas
directamente en agua. Si el revenido se efectúa a temperaturas superiores a las
de fragilidad, es conveniente enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150°C y
después al agua, o simplemente al aire libre.

Revenido del acero rápido

Se hace a la temperatura de 500 a 600°C en baño de plomo fundido o de sales. El

calentamiento debe ser lento, el mantenimiento del caldeo será por lo menos de
media hora; finalmente se deja enfriar al aire.

Dos revenidos sucesivos mejoran las características mecánicas y las de corte de

los aceros rápidos. es muy conveniente darle estos baños en aceite ya que son
muy convenientes para un trabajo perfecto sobre la pieza

Bibliografía

 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid:

Editorial Paraninfo

Trefilado

Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frío consistente en la

reducción de sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un
orificio cónico practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales
más empleados para su conformación mediante trefilado son el acero, el cobre, el
aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.

Contenido

 1 Trefilado del acero

o 1.1 Proceso de obtención del alambre
o 1.2 Trefilado

Trefilado del acero

Proceso de obtención del alambre

Tras el proceso de fundición del acero, se obtiene la palanquilla, de sección

cuadrada, después por laminación en caliente se obtienen los rollos de alambrón
con cascarilla. Este sufre un tratamiento térmico de austempering o patentado
durante el cual, la austenita se transforma en bainita. La estructura bainítica da al
material una ductilidad suficiente para facilitar su deformación en frío durante el
proceso de trefilado.

Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es suficiente

un recocido, que recristaliza la ferrita dejando el material apto para trefilar.

El alambre así tratado pasa a continuación por un proceso de desoxidación en

medio ácido, en el cual se eliminan los óxidos y la cascarilla que lo recubren al
salir del horno de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la superficie del
alambre con una capa de fosfatos, (bonderización) o bien cobre, cal u otro
depósito que servirá de soporte del lubricante de trefilería.

Trefilado

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por

pasos sucesivos a través de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo
diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al material
una cierta acritud en beneficio de sus características mecánicas.

La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que

da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Alcanzado cierto límite,
variable en función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso
de trefilado pues, a pesar que la resistencia a tracción sigue aumentando, se
pierden otras características como la flexión.
Si es imprescindible disminuir el diámetro del alambre, se hace un nuevo
tratamiento térmico como el recocido que devuelve al material sus características
iniciales.

Las máquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En

ellas se hace pasar el alambre a través de las hileras, como se ha dicho antes.
Para lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de tracción que
fuerzan el paso del alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran mediante
unos lubricantes en polvo y las bobinas o tambores de tracción se refrigeran
normalmente con agua y aire. Las trefiladoras pueden ser de acumulación en las
que no hay un control de velocidad estricto entre pasos o con palpadores en las
que sí se controla la velocidad al mantener el palpador una tensión constante.