ALMACENAMIENTO DE LIQUIDOS

ASTM .........American Society for Testing Materials

API ..............American Petroleum Institute
NFPA ..........National Fire Protection Association
STI ..............Steel Tank Institute
UL ...............Underwriters Laboratories Inc. (E.U.A.)
ULC ............Underwriters Laboratories of Canada

Las entidades antes señaladas reglamentan, entre otros conceptos, los siguientes:

• Procedimientos y materiales de fabricación

• Protección contra la corrosión
• Protección contra incendio
• Pruebas de hermeticidad
• Almacenamiento de líquidos
• Instalación
• Boquillas
• Refuerzos
• Operación
• Detección de fugas

Para el almacenamiento de combustibles se utilizarán tanques enterrados y/o superficiales.

Las características de estos sistemas se mencionan a continuación.
2.2 Tanques Enterrados o Subterráneos
Todos los tanques enterrados para almacenamiento de combustibles cumplirán con el
criterio de doble contención, utilizando tanques de pared doble con un espacio anular
(intersticial) para contener posibles fugas del producto almacenado en el tanque primario.
El tanque contará con un dispositivo de detección electrónica de fugas en el espacio que se
encuentra entre la pared del tanque primario (interno) y la del secundario (externo). Este
sistema de control detectará el agua que penetre por la pared secundaria o el producto que
se llegara a fugar del contenedor primario.
Lo anterior con el objeto de evitar contaminación del subsuelo y mantos freáticos en apego
a la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección del Ambiente.
El fabricante garantizará la hermeticidad de los tanques primario y secundario.
El sistema de detección electrónica de fugas en el espacio anular debe detectar fugas de
manera inmediata durante la vida útil del tanque de almacenamiento y estará colocado
conforme a las indicaciones del fabricante. El sistema empleado proporcionará una lectura
constante que indique el buen estado de operación del sistema en su conjunto para la
detección de fugas en el espacio anular. Este espacio intersticial podrá ser del tipo seco o
lleno de agua salada.
Los tanques tendrán una entrada hombre para inspección y limpieza interior y por lo menos
seis boquillas adicionales para la instalación de los accesorios requeridos, las cuales podrán
estar distribuidas a lo largo del lomo superior del tanque o agrupadas dentro de
contenedores que no permitan el contacto de los tubos de extensión de los accesorios con el
material de relleno.
Cuando las condiciones del proyecto lo requieran, se podrán utilizar tanques con
compartimientos internos aprobados con las normas de UL.
Accesorios
Los accesorios que se instalen en los tanques serán los siguientes:

• Dispositivo para la purga del tanque.

• Accesorios para la detección electrónica de fugas en el espacio anular de los
tanques.
• Bocatoma para la recuperación de vapores Fase I.
• Bocatoma de llenado con válvula de sobrellenado.
• Dispositivo para el sistema de control de inventarios.
• Entrada hombre.
• Bomba sumergible.

2.2.1 Características Generales de los Tanques

Los requerimientos presentados a continuación aplican a los tanques de almacenamiento de
líquidos inflamables, los cuales serán del tipo cilíndrico horizontal atmosférico de pared
doble.
MATERIALES DE FABRICACION PARA TANQUES DE DOBLE PARED
Los tanques de almacenamiento podrán ser fabricados con cualquiera de los materiales que
se indican en los cinco casos que se presentan a continuación en la tabla 2.1.

TABLA 2.1
Caso Contenedor Primario Contenedor Secundario
1 Acero al Carbón Fibra de Vidrio
2 Acero al Carbón Polietileno de Alta Densidad
3 Fibra de Vidrio Fibra de Vidrio
Acero al Carbón recubierto
4 Acero al Carbón
con fibra de vidrio
Otros tanques de Otros tanques de
almacenamiento que almacenamiento que
califiquen como sistema de califiquen como sistema de
5
doble contención, avalados doble contención, avalados
por normas y códigos por normas y códigos
aplicables aplicables
Cuando el contenedor primario sea de acero al carbón, su tipo y espesor mínimo de placa
estarán de acuerdo a lo indicado por los códigos UL-58 y ASTM A 36-A569-A635.
Para el caso de que el contenedor primario sea no metálico, éste será de fibra de vidrio y su
espesor mínimo estará de acuerdo a lo estipulado por el código UL-1316.
El espesor del contenedor secundario estará dimensionado por los requerimientos que
establecen los códigos UL-58, UL-1316, UL-1746 o la norma vigente que lo regule.
El fabricante del tanque deberá proporcionar al titular de la constancia de trámite, cuando
entregue los tanques, la actualización vigente anual y el estampado en el tanque que otorga
UL y/o ULC, garantizando el estricto cumplimiento de las normas UL-58, UL-1746 y/o
UL-1316 según sea el caso, y la Norma Oficial Mexicana correspondiente. Se otorgará una
garantía por escrito de 30 años de vida útil contra corrosión o defectos de fabricación,
siendo reemplazados los tanques al término de este período.
Capacidades: La capacidad nominal mínima requerida para los tanques de
almacenamiento será de 30,000 lts.
Placas de desgaste: Estarán localizadas en el interior del tanque, exactamente debajo de
donde se ubiquen las boquillas.
Boquillas: Las boquillas tendrán un diámetro variable de acuerdo a su uso y estarán
localizadas en la parte superior del cuerpo del tanque, sobre la línea longitudinal superior
del cilindro y/o sobre la tapa de la entrada hombre.
2.2.2 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION
La instalación de los tanques se hará de acuerdo a los lineamientos generales marcados en
las presentes especificaciones y a lo indicado en los códigos NFPA 30, 30 A y 31.
Los tanques quedarán confinados en gravilla o cualquier otro material de relleno
recomendado por el fabricante.
PREPARATIVOS PARA LA MANIOBRA DEL TANQUE

• Hay que preparar debidamente el sitio donde se descargará el tanque, procurando

que el piso esté nivelado y libre de protuberancias, rocas o cascajo que pudiese
haber en el lugar.
• Los tanques no deben ser rodados, ni golpeados. Deben mantenerse atados hasta que
estén listos para su instalación y en caso de fuertes vientos se inmovilizarán con
bolsas de arena o cuñas de madera.
• Al momento de recibir el tanque se deberá proceder a realizar la inspección y
verificar que no esté dañado.
• En todo el perímetro de las fosas de tanques se colocarán bardas o tapiales para
evitar el paso de vehículos y peatones.
• Las grúas o el equipo para izar los tanques deberán ser los apropiados para las
maniobras.

EXCAVACION Y COLOCACION
La empresa responsable deberá contemplar las precauciones necesarias para la protección
de los obreros que estén trabajando en la fosa o cerca de ella.
El sistema empleado para la excavación y colocación de los tanques, se basará en los datos
obtenidos por el estudio de mecánica de suelos. Una vez establecidas las medidas de
seguridad, se deberán tomar las precauciones necesarias de acuerdo a la presencia o
ausencia de agua subterránea y tráfico en el área.
Se podrán utilizar mallas geotextiles de poliester, con la finalidad de estabilizar los taludes
y evitar la contaminación del material de relleno.
La distancia mínima entre la colindancia del predio y el límite de la excavación para la fosa
de los tanques será de 1.50 m.
Dimensiones de la excavación: Independientemente del tamaño del tanque, deberá dejarse
un mínimo de 50 cms del corte del terreno al paño del tanque, y un claro mínimo de 50 cms
entre tanques cuando éstos estén colocados en la misma excavación de acuerdo a los planos
2.4 y 2.5. asimismo se tomarán en cuenta los siguientes factores:
 • El desnivel resultante de la pendiente mínima del 1% de las tuberías de producto y
recuperación de vapor del dispensario más alejado hacia el tanque.
• La cama de gravilla o material de relleno de 30 cm mínimo de espesor.
• El diámetro del tanque a instalar.
• En áreas que no tengan tránsito vehicular, la profundidad del tanque será de 90 cm
mínimo.
• En áreas con tránsito vehicular, la profundidad del tanque será de 125 cm mínimo.
• La profundidad máxima para enterrar un tanque será de 2.00 m medidos de la parte
superior del tanque al nivel de piso terminado.
• En todos los casos, la profundidad estará medida a partir del nivel de piso terminado
hasta el lomo del tanque incluyendo el espesor de la losa de concreto del propio
piso.

Colocación del tanque: Efectúe las pruebas que recomienda el fabricante antes de la
instalación del tanque y cuando haya sido colocado en la fosa.

• Utilice los puntos de sujeción que indique el fabricante para izar los tanques y
utilice cuerdas de nylon para guiarlo.
• La compañía deberá efectuar las maniobras de acuerdo a las más estrictas normas de
seguridad para evitar situaciones de riesgo y peligro.

Anclaje y relleno: De acuerdo a las características del terreno, la empresa responsable

determinará el tipo de anclaje que se requiera para sujetar los tanques en fosa seca o
húmeda. El material de relleno será el que especifique el fabricante del tanque y se deben
evitar materiales blandos que se desmoronen, compacten o deformen cuando estén
expuestos a cargas o en presencia de agua.
Fosas de concreto: Los tanques de doble pared no requieren necesariamente ser alojados
en fosas de concreto, tabique o mampostería, sin embargo, si el estudio de mecánica de
suelos lo recomienda, se construirá la fosa.
El piso del fondo de la fosa tendrá una pendiente del 1% hacia una de las esquinas de la
fosa donde, en caso de requerirse, se construirá un cárcamo de bombeo de 60 cm mínimo
de profundidad, de tal manera que en ese punto reconozca el agua que por alguna causa
llegue a estar dentro de las fosas.
2.2.3 POZOS DE OBSERVACION Y MONITOREO
En caso de falla de los dispositivos de prevención contra derrames y de detección de fugas,
se debe detectar la presencia de hidrocarburos en el subsuelo antes que éstos migren fuera
de las instalaciones, por lo cual se deberán instalar los dispositivos que se describen a
continuación.
POZOS DE OBSERVACION
El pozo de observación permite detectar la presencia de vapores de hidrocarburos en el
subsuelo. Los pozos deben ser instalados cerca de los tanques en el relleno de gravilla
cuando el nivel del agua subterránea está abajo del nivel máximo de excavación o cuando
los tanques están colocados en fosas de concreto.
El pozo de observación consiste en un tubo con ranuras en la parte inferior y liso en su
parte superior. En ningún caso se deberán instalar tubos ranurados en toda su longitud, dado
que éstos serían un conducto para la infiltración de contaminantes a las capas inferiores del
suelo en caso de derrame en la superficie, además las observaciones no serían confiables
por existir mucha dilución.
Se instalará el siguiente número de pozos de observación, dependiendo del número de
tanques en la misma fosa:
NUMERO DE TANQUES NUMERO DE POZOS UBICACIONE DENTRO
EN LA MISMA FOSA REQUERIDO DE LA FOSA
1 1 Cerca del extremo del tanque
2a4 2 En esquinas diagonales
A definir según posición
Más de 4 Variable
relativa de los tanques
Los pozos deberán ser equipados con las partes indicadas en el plano 2.6, las cuales se
mencionan a continuación:

• Tubo ranurado de 50.8 mm (2") de diámetro interior mínimo, con 1.5 m (5") de
longitud y con conexión de rosca. Los pozos de observación deben enterrarse hasta
la profundidad máxima de excavación de la fosa.
• Tubo liso de 50.8 mm (2") de diámetro interior mínimo, con longitud necesaria para
alcanzar la superficie y con conexión de rosca.
• Un tapón inferior y un tapón superior.
• Una capa de bentonita en la parte superior del pozo, cubriendo el tubo liso, de un
espesor mínimo de 0.60 m y anillo de radio a partir de 50.8 mm (2") y sello de
cemento para evitar el escurrimiento preferencial a lo largo del tubo.
• Una tapa superior metálica sellada que evite la infiltración de agua o líquido al pozo
y sellada con cemento.

El tubo del pozo de observación tendrá las características descritas en la tabla 2.2.
Opcionalmente pueden ser instalados sensores electrónicos para monitoreo de vapores de
hidrocarburos, con conexión eléctrica para lectura remota en el tablero.
Los pozos de observación quedarán identificados, sellados y asegurados para prevenir la
introducción accidental o deliberada de productos, agua u otros materiales. La
identificación de los pozos será con su registro y cubierta metálica y un triángulo equilátero
pintado de negro al centro de dicha cubierta.
POZOS DE MONITOREO
El pozo de monitoreo permite evaluar la calidad del agua subterránea. Se debe instalar
cuando el nivel freático más cercano a la superficie (somero) esté a menos de 15.0 m de
profundidad. Si el nivel de las aguas subterráneas está arriba del nivel de excavación de las
fosas, los pozos de observación se sustituyen por pozos de monitoreo.
El pozo de monitoreo consiste en un tubo con ranuras en la parte inferior y liso en la parte
superior. En ningún caso se deberán instalar tubos ranurados en toda su longitud, dado que
éstos serían un conducto para la infiltración de contaminantes a las capas inferiores del
suelo en caso de derrame en la superficie.
Se instalarán 3 pozos de monitoreo, en triángulo, en el perímetro de las instalaciones de
tanques, islas y tuberías. Si se conoce el sentido de escurrimiento del agua subterránea se
deberá instalar un pozo de monitoreo de agua abajo de las instalaciones. El diámetro de
perforación deberá ser al menos 101.6 mm (4") mayor que el diámetro del tubo que se
instalará.
Los pozos deberán ser equipados con las siguientes partes, de acuerdo con el plano 2.6.

• Tubo ranurado de 50.8 mm (2") de diámetro interior mínimo y con conexión de

rosca. El tubo ranurado deberá instalarse al menos 3 m (10 ft) por debajo del nivel
freático bajo (en época de secas) y 0.60 m arriba del nivel freático alto (en época de
lluvia).
• Tubo liso de 50.8 mm (2") de diámetro interior mínimo, de longitud necesaria para
alcanzar la superficie y con conexión de rosca.
• Un tapón inferior y un tapón superior.
• Una masa filtrante e inerte de arena sílica, malla 30-40, en la parte ranurada del
tubo.
• Una capa de bentonita arriba de la arena sílica de un espesor mínimo de 0.60 m para
evitar la contaminación del pozo.
• Una capa de bentonita en la parte superior del pozo cubriendo el tubo liso, de un
espesor mínimo de 0.60 m y sello de cemento para evitar el escurrimiento
preferencial a lo largo del tubo.
• Una tapa superior metálica sellada que evite la infiltración de agua o líquido en el
pozo y sellada con cemento.

El tubo del pozo de monitoreo tendrá las características descritas en la tabla 2.2.
Opcionalmente pueden ser instalados sensores electrónicos para monitoreo de vapores de
hidrocarburos, con conexión eléctrica para lectura remota en la consola.
Los pozos de monitoreo quedarán identificados, sellados y asegurados para prevenir la
introducción accidental o deliberada de productos, agua u otros materiales. La
identificación de los pozos será con su registro y cubierta metálica y un triángulo equilátero
pintado de negro al centro de dicha cubierta.
TABLA 2.2
PVC liso cédula 40 u 80 ASTM 1785; o Acero Inoxidable; o
Material del tubo:
bronce.
Tipo de Suelo Tamaño de la Ranura (en mm)
Arcilla/limo
0.25 a 0.50
Arena Fina
Arena Mediana

Arena Gruesa

Arena Muy
Gruesa
1.0

Gravilla Muy Fina

Gravilla Fina
 DEPOSITOS DE ALMACENAMIENTO DE LIQUIDOS

Para contener toda clase de líquidos, su uso es ideal para la industria alimentaría y química en general.

DEPOSITOS VERTICALES

• Diámetros desde 1.200 hasta 4.000 mm y capacidades hasta 250.000 litros.

• También fabricamos ISOTERMOS, aislados de 50 mm a 200 mm.

VERTICAL BASE PLANA VERTICAL VIROLA ALARGADA VERTICAL CON PATAS

DEPOSITOS HORIZONTALES

• Diámetros desde 1.200 hasta 4.000 mm y capacidades hasta 250.000 litros.

• También fabricamos ISOTERMOS, aislados de 50 mm a 200 mm.

HORIZONTA CON PATAS HORIZONTAL ENTERRADO

DEPOSITOS RECTANGULARES MODELO MEL.

• Capacidades estandarizadas desde 800 hasta 4.000 litros.

DEPOSITO RECTANGULAR
CAPACIDAD LARGO ANCHO ALTO
800 1335 890 1120
1000 1400 955 1270
1500 1635 1095 1330
2000 1690 1160 1590
2500 1860 1260 1630
3000 1915 1325 1850
3500 2000 1360 1730
 4000 2050 1410 1910

TINAS VERTCALES CON TAPA MODELO MEL.

• Capacidades estandarizadas desde 500 hasta 3.000 litros.

TINAS CON TAPA

CAPACIDAD LARGO ANCHO ALTO
500 1335 890 1120
1000 1400 955 1270
2000 1635 1095 1330

3000 1690 1160 1590

Para información detallada y precios contactar con nuestro departamento técnico

10.-Secciones de tubos 11.-Intercambiadores de

aletados. calor en servicio en una
refinería.

12.-Enfriadores de gas

13-Tabque horizontal de 144" 14.-Torres de destilación de

D.E. x 400" T.T. 42" D.E. x 747" T.T.
 15.-Cristalizador tipo circulación
forzada

16.-Tanques recibidores de gas 17.-Tanque vertical 165"

inerte. D.EXT. x 76" - 0" largo

18.-Evaporador tipo tubos largos verticales

19.-Fermentador de 2' -6" D.E. x 20.-Columna fraccionad

40' - 0" T.T..

21.-Calentador de agua de
alimentación de alta presión

22-Reactor 23.-Tanque de alimentac

180" D.E. x 85' - 0" larg
 24.-Tanque vertical con serpentin

25.-Haz de tubos de repuesto 26.-Intercambiador tipo

Baffle"

27.- Haz de tubos tipo "Rod Baffle"

 TIPOS DE RECIPIENTES

Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas industriales o de

procesos. Algunos de estos tienen la finalidad de almacenar sustancias que se dirigen o
convergen de algún proceso, este tipo de recipientes son llamados en general tanques. Los
diferentes tipos de recipientes que existen, se clasifican de la siguiente manera:

POR SU USO:
Los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en recipientes de procesos.
Los primeros nos sirven únicamente para almacenar fluidos a presión y de acuerdo con sus
servicios son conocidos como tanques de almacenamiento, tanques de día, tanques
acumuladores, etc.

POR SU FORMA:
Los recipientes a presión pueden ser cilíndricos o esféricos. Los primeros son horizontales
o verticales y pueden tener en algunos casos, chaquetas para incrementar o decrecer la
temperatura de los fluidos según sea el caso.
Los esféricos se utilizan generalmente como tanques de almacenamiento, y se recomiendan
para almacenar grandes volúmenes esféricos a altas presiones. Puesto que la forma esférica
es la forma natural que toman los cuerpos al ser sometidos a presión interna esta sería la
forma más económica para almacenar fluidos a presión sin embargo en la fabricación de
estos es mucho más cara a comparación de los recipientes cilíndricos.

Los tipos más comunes de recipientes pueden ser clasificados de acuerdo a su geometría
como:
1.- Recipientes Abiertos.
1. Tanques Abiertos.
Recipientes Cerrados.
Tanques cilíndricos verticales, fondo plano.
Recipientes cilíndricos horizontales y verticales con cabezas formadas.
Recipientes esféricos.

Indicaremos algunas de las generalidades en el uso de los tipos más comunes de

recipientes:

• RECIPIENTES ABIERTOS: Los recipientes abiertos son comúnmente utilizados

como tanque igualador o de oscilación como tinas para dosificar operaciones donde
los materiales pueden ser decantados como: desecadores, reactores químicos,
depósitos, etc.

Obviamente este tipo de recipiente es más que el recipiente cerrado de una misma
capacidad y construcción. La decisión de que un recipiente abierto o cerrado es
usado dependerá del fluido a ser manejado y de la operación. Estos recipientes son
fabricados de acero, cartón, concreto…. Sin embargo en los procesos industriales
son construidos de acero por su bajo costo inicial y fácil fabricación.
• RECIPIENTES CERRADOS: Fluidos combustibles o tóxicos o gases finos deben
ser almacenados en recipientes cerrados. Sustancias químicas peligrosas, tales como
ácidos o sosa cáustica son menos peligrosas si son almacenadas en recipientes
cerrados.

• TANQUES CILINDRICOS DE FONDO PLANO: El diseño en el tanque

cilíndrico vertical operando a la presión atmosférica, es el tanque cilíndrico con un
techo cónico y un fondo plano descansando directamente en una cimentación
compuesta de arena, grava o piedra triturada. En los casos donde se desea usar una
alimentación de gravedad, el tanque es levantado arriba del terreno y el fondo plano
debe ser incorporado por columnas y vigas de acero.

• RECIPIENTES CILINDRICOS HORIZONTALES Y VERTICALES CON

CABEZAS FORMADAS: Son usados cuando la presión de vapor del líquido
manejado puede determinar un diseño más resistente. Varios códigos han sido
desarrollados o por medio de los esfuerzos del API y el ASME para gobernar el
diseño de tales recipientes. Una gran variedad de cabezas formadas son usadas para
cerrar los extremos de los recipientes cilíndricos. Las cabezas formadas incluyen la
semiesférica, elíptica, toriesférica, cabeza estándar común y toricoidal. Para
propósitos especiales de placas planas son usadas para cerrar un recipiente abierto.
Sin embargo las cabezas planas son raramente usadas en recipientes grandes.

• RECIPIENTES ESFERICOS: El almacenamiento de grandes volúmenes bajo

presiones materiales son normalmente de los recipientes esféricos. Las capacidades
y presiones utilizadas varían grandemente. Para los recipientes mayores el rango de
capacidad es de 1000 hasta 25000 Psi (70.31 - 1757.75 Kg/cm²).

Y de 10 hasta 200 Psi (0.7031 - 14.06 Kg/cm²) para los recipientes menores.
Cuando una masa dada de gas esta almacenada bajo la presión es obvio que el
volumen de almacenamiento requerido será inversamente proporcional a la presión
de almacenamiento.
En general cuando para una masa dada, el recipiente esférico es más económico
para grandes volúmenes y bajas presiones de operación.
A presiones altas de operación de almacenamiento, el volumen de gas es reducido y
por lo tanto en tipo de recipientes cilíndricos es más económico.

TIPOS DE TAPAS DE RECIPIENTES BAJO PRESION INTERNA

Los recipientes sometidos a presión pueden estar construidos por diferentes tipos de
tapas o cabezas. Cada una de estas es más recomendable a ciertas condiciones de
operación y costo monetario.

TAPAS PLANAS:
Se utilizan para recipientes sujetos a presión atmosférica, generalmente, aunque en
algunos casos se usan también en recipientes a presión. Su costo entre las tapas es el
más bajo. Se utilizan también como fondos de tanques de almacenamiento de
grandes dimensiones.
TAPAS TORIESFERICAS:
Son las de mayor aceptación en la industria, debido a su bajo costo y a que soportan
grandes presiones manométricas, su característica principal es que el radio del
abombado es aproximadamente igual al diámetro. Se pueden fabricar en diámetros
desde 0.3 hasta 6 mts. (11.8 - 236.22 pulgs.).

TAPAS SEMIELIPTICAS:
Son empleadas cuando el espesor calculado de una tapa toriesférica es relativamente
alto, ya que las tapas semielípticas soportan mayores presiones que las toriesféricas.
El proceso de fabricación de estas tapas es troquelado, su silueta describe una elipse
relación 2:1, su costo es alto y en México se fabrican hasta un diámetro máximo de
3 mts.

TAPAS SEMIESFERICAS:
Utilizadas exclusivamente para soportar presiones críticas, como su nombre lo
indica, su silueta describe una media circunferencia perfecta, su costo es alto y no
hay límite dimensional para su fabricación.

TAPA 80:10:
Ya que en México no se cuentan con prensas lo suficientemente grande, para
troquelar tapas semielípticas 2:1 de dimensiones relativamente grandes, hemos
optado por fabricar este tipo de tapas, cuyas características principales son: El radio
de abombado es el 80% de diámetro y el radio de esquina o de nudillos es igual a el
10% del diámetro. Estas tapas las utilizamos como equivalentes a la semielíptica
2:1.

TAPAS CONICAS:
Se utilizan generalmente en fondos donde pudiese haber acumulación de sólidos y
como transiciones en cambios de diámetro de recipientes cilíndricos. Su uso es muy
común en torres fraccionadoras o de destilación, no hay límites en cuanto a
dimensiones para su fabricación y su única limitación consiste en que el ángulo de
vértice no deberá de ser calculado como tapa plana.

TAPAS TORICONICAS:
A diferencia de las tapas cónicas, este tipo de tapas tienen en su diámetro, mayor
radio de transición que no deberá ser menor al 6% del diámetro mayor ó 3 veces el
espesor. Tiene las mismas restricciones que las cónicas a excepción de que en
México no se pueden fabricar con un diámetro mayor de 6 mas.

TAPAS PLANAS CON CEJA:

Estas tapas se utilizan generalmente para presión atmosférica, su costo es
relativamente bajo, y tienen un límite dimensional de 6 mts. De diámetro máximo.
TAPAS ÚNICAMENTE ABOMBADAS:
Son empleadas en recipientes a presión manométrica relativamente baja, su costo
puede considerarse bajo, sin embargo, si se usan para soportar presiones
relativamente altas, será necesario analizar la concentración de esfuerzos generada,
al efectuar un cambio brusco de dirección.

CRITERIOS DE DISEÑO

MATERIALES PARA RECIPIENTES A PRESION

ESPECIFICACIONES DE LOS ACEROS.

Los aceros al carbón y de baja aleación son usualmente usados donde las
condiciones de servicio lo permitan por los bajos costos y la gran utilidad de estos
aceros.

Los recipientes a presión pueden ser fabricados de placas de acero conociendo las
especificaciones de SA-7, SA-113 C y SA-283 A, B, C, y D, con las siguientes
consideraciones:

1.- Los recipientes no contengan líquidos ó gases letales.

2.- La temperatura de operación está entre -20 y 650°F.

3.- El espesor de la placa no exceda de 5/8"

4.- El acero sea manufacturado por horno eléctrico u horno abierto.

5.- El material no sea usado para calderas.

Uno de los aceros más usados en los propósitos generales en la construcción de

recipientes a presión es el SA-283 C.

Estos aceros tienen una buena ductilidad, fusión de soldadura y fácilmente

máquinables. Este es también uno de los aceros más económicos apropiados para
recipientes a presión; sin embargo, su uso es limitado a recipientes con espesores de
placas que no excedan de 5/8" para recipientes con un gran espesor de cascarón y
presión de operación moderadas el acero SA-285 C es muy usado. En el caso de
presiones altas o diámetros largos de recipientes, un acero de alta resistencia puede
ser usado como el acero SA-212 B es conveniente para semejantes aplicaciones y
requiere un espesor de cascarón de solamente de 790% que el requerido por el SA-
285 C. Este acero es también fácilmente fabricado pero es más caro que otros
aceros.
 El acero SA-283 no puede ser usado en aplicaciones con temperaturas sobre 650°F;
el SA-285 no puede ser usado en aplicaciones con temperaturas que excedan de
900°F, y el SA-212 tiene muchos esfuerzos permisibles bajos en las temperaturas
más altas, por lo que el acero para temperaturas entre 650 y 1000°F.

El acero SA-204, el cual contiene 0.4 a 0.6% de molibdeno es satisfactorio y tiene

buenas cualidades. Para temperaturas de servicio bajas (-50 a -150°F) un acero
niquelado tal como un SA-203 puede ser usado. Los esfuerzos permisibles para
estos aceros no están especificados por temperaturas bajas de -20°F. Normalmente
el fabricante hace pruebas de impacto para determinar la aplicación del acero y
fracturas a bajas temperaturas.

En la etapa de diseño de recipientes a presión, la selección de los materiales de

construcción es de relevante importancia, para lo cual necesitamos definir una
secuencia lógica para la selección de estos.

Así pues realizaremos un breve análisis de la filosofía a que sigue la ASME, para
seleccionar sus materiales y por consiguiente para especificarlos como adecuados en
la construcción de los recipientes a presión.

CLASES DE MATERIALES.

El código ASME indica la forma de suministro de los materiales más utilizados, lo

cual va implícita en su especificación. A continuación se dan algunos ejemplos de
materiales, su especificación y forma de suministro. Ver tabla USC-23.

Debido a la existencia de diferentes materiales disponibles en el mercado, en

ocasiones no resulta sencilla la tarea de seleccionar el material ya que deben
considerarse varios aspectos como costos, disponibilidad de material,
requerimientos de procesos y operación, facilidad de formato, etc.

Así pues es necesario una explicación más amplia acerca del criterio de la selección
de los materiales que pueden aplicarse a los recipientes como:

ACEROS AL CARBON
Es el más disponible y económico de los aceros, recomendables para la mayoría de
los recipientes donde no existen altas presiones ni temperaturas.

ACEROS DE BAJA ALEACION

Como su nombre lo indica, estos aceros contienen bajos porcentajes de elementos
de aleación como níquel, cromo, etc. Y en general están fabricados para cumplir
condiciones de uso específico. Son un poco más costosos que los aceros al carbón.
Por otra parte no se considera que sean resistentes a la corrosión, pero tienen mejor
comportamiento en resistencia mecánica para rangos más altos de temperaturas
respecto a los aceros al carbón.
 En la tabla 3.1 se puede observar los aceros recomendados para los rangos de
temperatura más usuales.

ACEROS DE ALTA ALEACION

Comúnmente llamados aceros inoxidables. Su costo en general es mayor que para
los dos anteriores. El contenido de elementos de aleación es mayor, lo que ocasiona
que tengan alta resistencia a la corrosión.
MATERIALES NO FERROSOS
El propósito de utilizar este tipo de materiales es con el fin de manejar sustancias
con alto poder corrosivo para facilitar la limpieza en recipientes que procesan
alimentos y proveen tenacidad en la entalla en servicios a baja temperatura.

PROPIEDADES QUE DEBEN TENER LOS MATERIALES PARA

SATISFACER LAS CONDICIONES DE SERVICIO

PROPIEDADES MECANICAS.
Al considerar las propiedades mecánicas del material es deseable que tenga buena
resistencia a la tensión, alto nivel de cedencia, por cierto de alargamiento alto y
mínima reducción de área. Con estas propiedades principales se establecen los
esfuerzos de diseño para el material en cuestión.
PROPIEDADES FISICAS.
En este tipo de propiedades se buscará que el material deseado tenga coeficiente de
dilatación térmica.

PROPIEDADES QUIMICAS.
La principal propiedad química que debemos considerar en el material que
utilizaremos en la fabricación de recipientes a presión es su resistencia a la
corrosión. Este factor es de muchísima importancia ya que un material mal
seleccionado nos causará muchos problemas, las consecuencias que se derivan de
ello son:
a. Reposición del equipo corroído. Un material que no sea resistente al ataque
corrosivo puede corroerse en poco tiempo de servicio.
b. Sobre diseño en las dimensiones. Para materiales poco resistentes al ataque
corrosivo puede ser necesario dejar un excedente en los espesores dejando margen
para la corrosión, esto trae como consecuencia que los equipos resulten más
pegados, de tal forma que encarecen el diseño además de no ser siempre la mejor
solución.
c. Mantenimiento preventivo. Para proteger los equipos del medio corrosivo es
necesario usar pinturas protectoras.
d. Paros debido a la corrosión de equipos. Un recipiente a presión que ha sido atacado
por la corrosión necesariamente debe ser retirado de operación, lo cual implica las
pérdidas en la producción.
e. Contaminación o pérdida del producto. Cuando los componentes de los recipientes a
presión se han llegado a producir perforaciones en las paredes metálicas, los
productos de la corrosión contaminan el producto, el cual en algunos casos es
corrosivo.
SOLDABILIDAD.
Los materiales usados para fabricar recipientes a presión deben tener buenas propiedades de
soldabilidad, dado que la mayoría de los componentes son de construcción soldada. Para el
caso en que se tengan que soldar materiales diferentes entre él, estos deberán ser
compatibles en lo que a soldabilidad se refiere. Un material, cuando más elementos
contenga, mayores precauciones deberán tomarse durante los procedimientos de soldadura,
de tal manera que se conserven las características que proporcionan los elementos de
aleación.

EVALUACION DE LOS MATERIALES SUGERIDOS

• Vida estimada de la planta

• Duración estimada del material
• Confiabilidad del material
• Disponibilidad y tiempo de entrega del material
• Costo del material
• Costo de mantenimiento e inspección

TEMPERATURA TEMPERATURA MATERIAL PARA CABEZAS Y

EN °C EN °F CASCARON PLANTILLAS DE

REFUERZO
-67 a -46.1 -90 a -51 SA-203 B* SA-203 A
-45.6 a -40.5 -50 a -41 SA-516-65 SA-203 B
-40 a 15.6 -40 a +60 SA-516-70+ SA-516-65
15.6 a 343 +60 a 650 SA-285-C SA-515-70
344 a 412.8 -651 a +775 SA-515-70

• Para espesores mayores de 51 mm llevarán relevado de esfuerzos.

+ Para temperaturas de -20°F llevará relevado de esfuerzos.

TABLA 3.1
ACEROS RECOMENDABLES PARA DIFERENTES TEMPERATURAS

CONSEPTO DE ESFUERZO ADMISIBLE

• ESFUERZOS ADMISIBLES
Son los grados de exactitud con los cuales las cargas pueden ser estimadas, la
confiabilidad de los esfuerzos estimados para estas cargas, la uniformidad del
material, el peligro a la falla ocurre y en otras consideraciones como:
Esfuerzos locales con concentración de esfuerzos, fatiga y corrosión.
 Para materiales que sean sometidos a temperaturas inferiores al rango de
termofluencia los esfuerzos admisibles se pueden considerar con el 25% de la
resistencia a la tensión o el 62.5% de la resistencia a la cedencia a la temperatura de
operación. Los materiales usados para anclaje en el rango de temperatura de -20 a
400°F (-28.88 a 204.44°C) se considera que es un 20% de la resistencia a la
cedencia.
El porcentaje de resistencia a la cedencia usando como esfuerzo admisible es
controlado por un número de factores tales como la exactitud con la cual la carga de
confiabilidad de los esfuerzos con frecuencia se usa un esfuerzo admisible para
aceros estructurales.

Adm.= Sy ó adm= 2 Sy
23

FILOSOFIA DE DISEÑO
En general los recipientes a presión diseñados de acuerdo con el código ASME
Secc. VIII Div. 1. son diseñados por reglas que no requieren una evaluación
detallada de todos los esfuerzos. Se reconoce que existen esfuerzos secundarios
elevados flexionantes pero al admitir un factor elevado de seguridad y las reglas del
diseño, estos esfuerzos serán compensados como regla general cuando se realiza un
análisis mas detallado de esfuerzos permiten considerar esfuerzos admisibles
mayores en lugar de usar un factor de seguridad elevado como el utilizado en el
código. Un factor de seguridad elevado refleja una falta de conocimiento de los
esfuerzos reales.
El diseñador debe de familiarizarse con los diversos tipos de esfuerzos y cargas para
lograr un diseño económico y seguro.

CATEGORIAS DE EXPOSICION
Zona A
Para grandes ciudades donde por lo menos el 50% de los edificios excede a 70' pies de
altura.
Zona B
Áreas urbanas suburbanas y boscosas.
Zona C
Para terreno abierto como terracerias donde cualquier obstrucción sea menor a 30' pies.
Zona D
Para áreas costeras, planas, incluye aquellas áreas localizadas como mínimo a 10 veces la
altura de la estructura.

CATEGORIAS DE FALLAS TIPODE FALLAS - CARGAS

Categorías de fallas

1. Material
2. Diseño
3. Fabricación
4. Servicio
 a. Letal
b. Fatiga (cíclica)
c. Fragilidad
d. T elevada
e. Elevado choque o vibración
f. Contenido del recipiente

1. Hidrogeno 3. Aire comprimido

2. Amoniaco 4. Sosa cáustica
5. Cloruros

Tipo de fallas
1. Deformación Elástica
1. Fractura por Fragilidad
2. Deformación Plástica
3. Inestabilidad Plástica
4. Corrosión

Tipo de Cargas
Estable e Inestable
Cargas Estables
a. Presión
b. Peso propio
c. Carga de viento
d. Fluido
e. Escaleras, plataformas
f. Carga térmica

Cargas Inestables

a. Prueba Hidrostática
b. Sísmica
c. Transporte
d. Arranque y paro de equipo
e. Carga térmica
f. Montaje
g. Emergencia

CRITERIOS DE DISEÑO EN RECIPIENTES

Las unidades de equipo de proceso pueden fallar en servicio por diversas razones. Las
consideraciones por tipo de falla que pueda presentarse es uno de los criterios que deben
usarse en el diseño de equipo. La falla puede ser el resultado de una deformación plástica
excesiva o elástica o por termofluéncia (creep). Como un resultado de tal deformación el
equipo puede fallar al no realizar su función especifica sin llegar a la ruptura.
Las fallas pueden clasificarse:
 • Deformación Elástica excesiva
• Inestabilidad elástica, Inestabilidad plástica,

Ruptura por fragilidad, Termofluéncia o Corrosión.

La Inestabilidad Elástica
Es un fenómeno asociado con las estructuras que tienen limitada su rigidez y están sujetas a
compresión, flexión, torsión, combinación de tales cargas. La inestabilidad elástica es una
condición de la cual la inestabilidad elástica es una condición en la cual la forma de la
estructura es alterada como resultado de rigidez insuficiente.

Inestabilidad plastica
El criterio de mayor uso para el diseño de equipo es aquel que mantiene los esfuerzos
inducidos dentro de la región elástica del material de construcción con el fin de evitar la
deformación plástica como resultado de exceder el punto de cedensia.
Sadm = Su ; Sadm = Sy
Fs Fs
Fs = 4 (ASME)
Para controlar la presión en el recipiente nos ayuda la válvula de alivio.
Paj = Pop + 0.1 Pop = 1.1Po
MAWP = Máxima P de Trabajo Adm. Mop = Max P de Op.
MOP < 10 a 20% de MAWP

S = Esfuerzo
F = Deformaciones
Sy = Esfuerzo de cedencia
Su = Esfuerzo ultimo

S
Sy
F

Fragilidad
En los recipientes se producen cambios críticos en las propiedades físicas del material del
recipiente durante el servicio; uno de estos con frecuencia encontrado es el hidrogeno el
cual bajo la acción de elevada presión y/o elevada temperatura produce dos efectos:
1.- Una difusión es el material produciendo una combinación en su forma molecular dentro
del metal de manera que al estar el recipiente sometido a elevadas presiones la superficie se
combina ó se producen ampollas.
2.- Una perdida de carbono, este ataque es ocasionado por la formación de metano
resultando en la creación de fisuras con la consecuente pérdida de resistencia y dureza, con
lo que se aumenta la ductibilidad del metal, presentándose una falla por fragilidad.
Esto es más frecuente en aceros con mayor nivel de resistencia, lo mismo que con la
presencia de boquillas u otras fuentes de concentración de esfuerzos.
Los aceros más usados para este tipo de servicios son los aceros al cromo - molibdeno.
Termofluencia
Nos indica que a temperaturas elevadas la deformación inelástica del material en función
del tiempo es definida como la CREEP.
El cromo, molibdeno y el níquel son los elementos adecuados de aleación para servicios de
alta temperatura.

Fatiga
La falla a la fatiga se presenta por la aplicación repetida de pequeñas cargas, las cuales por
si mismas son incapaces de producir deformación plástica que pueda detectarse con el
tiempo, estas cargas hacen que se habrá una grieta y que se propague a través de la pieza;
ocurre la intensificación de los esfuerzos y por ultimo, resulta una fractura frágil y
repentina. Los metales ferrosos y sus aleaciones tienen un valor límite de esfuerzos
o PRIMEROS USOS DEL HIERRO Y DEL ACERO
Hierro: elemento químico natural y metálico de gran resistencia mecánica (Fe).
3000 a. C. Se emplean ya utensilios tales como herramientas y adornos hechos de "acero"
en el antiguo Egipto. Se encuentran dagas y brazaletes de hierro en la pirámide de Keops
con más de 5000 años de antigüedad.
1000 a. C. Inicio de la edad del hierro, primeros indicios en su fabricación se cree que un
incendio forestal en el monte Ide de la antigua Troya (actual Turquía) fundió depósitos
ferrosos produciendo hierro. Otros creen que se comenzó a emplear a partir de fragmentos
de meteoritos donde el hierro aparece en aleación con Níquel.
490 a. C. Batalla de Maratón Grecia. Los atenienses vencen con sus armas de hierro a los
persas, que aún emplean el bronce, con un balance de 6400 contra 192 muertos.
Acero: aleación de hierro (99 %) y carbono (1 %) y de otros elementos de la más alta
resistencia mecánica.
1000 a. C. Se cree que el primer acero se fabrico por accidente al calentar hierro con
carbón vegetal siendo este último absorbido por la capa exterior de hierro que al ser
martillado produjo una capa endurecida de acero. De esta forma se llevó a cabo la
fabricación de armas tales como las espadas de Toledo y
1779 d. C. Se construye el puente Coalbrokedale de30 m de claro, sobre el río sueon en
Shropshire. Se dice que este puente cambia la historia de la revolución industrial, al
introducir el hierro como material estructural, siendo el hierro 4 veces más resistente que la
piedra y 30 veces más que la madera.
1819 se fabrican los primeros ángulos laminados de hierro en E.U.A.
1840 el hiero dulce más maleable, comienza a desplazar al hierro fundido en el laminado de
perfiles.
1848 Willian Kelly fabrica acero con el proceso Bessenor en E.U.A.
1855 Henry Bessenor consigue una patente inglesa para la fabricación de acero en grandes
cantidades Kelly y Bessenor observan que un chorro de aire a través del hierro fundido
quema las impurezas del metal, pero también eliminaba el carbono y magnesio.
1870 con el proceso Bessenor se fabrican grandes cantidades de acero al bajo carbono.
1884 se terminan las primeras vigas IE (I estándar) de acero en E.U.A. La primera
estructura reticular el edificio de la Home Insurance Company de Chicago, Ill. Es montada.
William Le Baron Jerry diseña el primer "rascacielos" (10 niveles) con columnas de acero
recubiertas de ladrillo. Las vigas de los seis pisos inferiores se fabrican en hierro forjado,
mientras que las de los pisos restantes se fabrican en acero.
1889 se construye la torre Eiffel de París, con 300m de altura, en hierro forjado, comienza
el uso de elevadores para pasajeros operando mecánicamente.

o FABRICACIÓN DEL ACERO

La materia prima para la fabricación del acero es el mineral de hierro, coque y caliza.
Mineral de hierro: tiene un color rojizo debido al óxido de fierro.
Coque: es el producto de la combustión del carbón mineral (grafito) es ligero, gris y
lustroso.
Para convertir el coque en carbón mineral se emplean baterizo de hierro donde el carbón se
coloca eliminándole el gas y alquitran, después es enfriado, secado y cribado para enviarlo
a los altos hornos (Coah.).
 Piedra caliza: es carbonato de calcio de gran pureza que se emplea en la fundición de acero
para eliminar sus impurezas (Nuevo León).
El primer producto de la fusión del hierro y el coque se conoce como arrabio, el cual se
obtiene aproximadamente a los 1650 0 C.
Una vez en el alto horno, los tres componentes se funden a los 1650 0 C, que aviva el fuego
y quema el coque, produciendo monóxido de carbono el cual produce más calor y extrae el
oxígeno, del mineral de hierro dejándolo puro. La alta temperatura funde también la caliza,
que siendo menos densa flota en el crisol combinándose con las impurezas sólidas del
mineral formando la escoria, misma que se extrae diez minutos antes de cada colada.
Para obtener una tonelada de arrabio, se requieren aproximadamente las siguientes
cantidades de materia prima:
• 1600 Kg de mineral de hierro.
• 700 Kg de coque.
• 200 Kg de piedra caliza.
• 4000 Kg de aire inyectado gradualmente.

Los hornos de hoyo abierto se cargan con las cantidades indicadas, mismo que se
introducen con algo de chatarra para reciclarlo mediante grúas mecánicas.
Además se agregan 200 toneladas de arrabio líquido para completar la carga. Dentro del
horno, la carga formada por 1/3 parte de chatarra y 2/3 partes de arrabio. Se refina por calor
producido al quemar gas natural o aceite diesel y alcanzar temperaturas mayores a los 1650
0
C.
Durante 10 horas se mantiene la mezcla en ebullición eliminando las impurezas y
produciendo así acero. Algunos otros elementos como silicio, manganeso, carbono, etc.,
son controlados en la proporción requerida para el acero a producir.
La caliza fundida aglutina las impurezas de la carga retirándola de acero líquido y
formando la escoria que flota en la superficie. Mientras tanto se realizan pruebas para
verificar la calidad del acero.
Cuando la colada alcanza las especificaciones y condiciones requeridas se agregan
"ferroligas" (substancias para hacer aleaciones con el hierro y dar propiedades especiales).
Después de alcanzar las condiciones de salida, la colada se "pica" con un explosivo
detonado eléctricamente, permitiendo la salida del acero fundido para recubrirse en ollas de
275 toneladas c/u de donde se vacía a los lingotes de 9 a 20 toneladas.

Laminación.
La laminación del lingote inicia con un molino desbastador, el lingote de acero calentado a
1330 0 C se hace pasar entre dos enormes rodillos arrancados por motores de 3500 H.P.
convirtiéndolo en lupias de sección cuadrada o en planchones de sección rectangular.
Ambos son la materia prima para obtener placa laminada, perfiles laminados, rieles, varilla
corrugada, alambrón, etc.
Laminado en caliente:
Es el proceso más común de laminado y consiste en calentar la lupia (o planchón) a una
temperatura que permita el comportamiento plástico del material para así extruirlo en los
"castillos" de laminado y obtener las secciones laminadas deseadas.
Laminado en frío
Es un proceso que permite obtener secciones con un punto de fluencia más elevado, al
extruir el material a temperatura completamente más baja que la del laminado en caliente.
o VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL
VENTAJAS
Alta resistencia: la alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras
relativamente livianas, lo cual es de gran importancia en la construcción de puentes,
edificios altos y estructuras cimentadas en suelos blandos.
Homogeneidad: las propiedades del acero no se alteran con el tiempo, ni varían con la
localización en los elementos estructurales.
Elasticidad: el acero es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente
elástico (Ley de Hooke) hasta alcanzar esfuerzos considerables.
Precisión dimensional: los perfiles laminados están fabricados bajo estándares que
permiten establecer de manera muy precisa las propiedades geométricas de la sección.
Ductilidad: el acero permite soportar grandes deformaciones sin falla, alcanzando altos
esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallas sean evidentes.
Tenacidad: el acero tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de energía en
deformación (elástica e inelástica).
Facilidad de unión con otros miembros: el acero en perfiles se puede conectar fácilmente
a través de remaches, tornillos o soldadura con otros perfiles.
Rapidez de montaje: la velocidad de construcción en acero es muy superior al resto de los
materiales.
Disponibilidad de secciones y tamaños: el acero se encuentra disponible en perfiles para
optimizar su uso en gran cantidad de tamaños y formas.
Costo de recuperación: las estructuras de acero de desecho, tienen un costo de
recuperación en el peor de los casos como chatarra de acero.
Reciclable: el acero es un material 100 % reciclable además de ser degradable por lo que
no contamina.
Permite ampliaciones fácilmente: el acero permite modificaciones y/o ampliaciones en
proyectos de manera relativamente sencilla.
Se pueden prefabricar estructuras: el acero permite realizar la mayor parte posible de
una estructura en taller y la mínima en obra consiguiendo mayor exactitud.

DESVENTAJAS DEL ACERO

Corrosión: el acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que deben recubrirse
siempre con esmaltes alquidálicos (primarios anticorrosivos) exceptuando a los aceros
especiales como el inoxidable.
Calor, fuego: en el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente por las estructuras
haciendo disminuir su resistencia hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comporta
plásticamente, debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del calor y del fuego
(retardantes) como mortero, concreto, asbesto, etc.
Pandeo elástico: debido a su alta resistencia/peso el empleo de perfiles esbeltos sujetos a
compresión, los hace susceptibles al pandeo elástico, por lo que en ocasiones no son
económicos las columnas de acero.
Fatiga: la resistencia del acero (así como del resto de los materiales), puede disminuir
cuando se somete a un gran número de inversiones de carga o a cambios frecuentes de
magnitud de esfuerzos a tensión (cargas pulsantes y alternativas).
Resistencia de plastificación solamente para columnas cortas.
 RELACION ESFUERZO-DEFORMACION DEL ACERO
Sea una barra de acero al bajo carbono (A-36) sujeta a tensión con sección circular.
Todos los elementos de distintos materiales a nivel molecular fallan a cortante.
Sí graficamos para cada valor de esfuerzo alcanzando

Su deformación unitaria real

Obtenemos

Aceros Estructurales
(De acuerdo a la American Society of Testing Materials ASMT)
Aceros generales (A-36)
Aceros estructurales de carbono (A-529)
 -b.1 Bajo contenido de carbono (<0.15 %)
-b.2 Dulce al carbono (0.15 – 0.29 %)
-b.3 Medio al carbono (0.30 – 0.59 %)
-b.4 Alto contenido de carbono (0.6 – 1.7 %)
Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación (Mo, V y Cr), (A-441 y
A-572) aleación al 5 %.
Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación, resistentes a la
corrosión atmosférica (A-242, A-588).
Acero templado y revenido (A-514).
Designación Acero Formas Usos Fy min Fumin
ASTM Ksi tensión
ksi
A-36 Al carbono Perfiles, Puentes, edificios 36 e < 8" 58 – 80
NOM B-254 barras y estructurales en gral. 32 e > 8"
placas Atornillados, remachados
y soldados
A-529 Al carbono Perfiles y Igual al A-36 42 60-85
NOM B-99 placas
e< ½"
A-441 Al Perfiles, Igual al A-36 40-50 60-70
NOM B-284 magneso, placas y Tanques
vanadio de barras
alta e < 8"
resistencia
y baja
aleación
A-572 Alta Perfiles, Construcciones 42-65 60-80
NOM B resistencia placas y atornilladas, remaches.
y baja barras No en puentes soldados
aleación e< 6" cuando Fy> 55 ksi
A-242 Alta Perfiles, Construcciones soldadas, 42-50 63-70
NOM B-282 resistencia, placas y atornillada, técnica
baja barras especial de soldadura
aleación y e< 4"
resistente a
la
corrosión
atmosférica
A-514 Templados Placas Construcciones soldada 90-100 100-150
y revenidos e< 4" especialmente. No se usa
si se requiere gran
ductilidad
 A-53 Tubo de acero con o sin costura negros y galvanizados por inmersión en
NOM B-177 caliente.
A-500 Tubo de acero para usos estructurales formados en frío con o sin costura
NOM B-199 de sección circular y otras formas.
A-501 Tubo de acero al carbono con o sin costura formado en caliente para uso
NOM B-200 estructural.
A-606 Lámina de acero de baja aleación y alta resistencia. Laminada en caliente o
NOM B-277 en frío, resistente a la corrosión.
A-570 Lámina de acero al carbono laminada en caliente para uso estructural.
NOM B-347
A-27 Piezas coladas de acero de alta resistencia.
NOM B-353
A-668 Forjados de acero al carbono y de aleación para uso industrial general.
A más resistencia de acero menor soldabilidad y más frágil, debido a su alto contenido de
carbono.

PROYECTO ESTRUCTURAL
Objetivo del proyectista estructural
El proyectista debe aprender a distribuir y a proporcionar las partes de las estructuras de
manera que tengan suficiente resistencia, su montaje sea practico y sean económicas.

Seguridad Las estructuras no solo deben soportar las cargas impuestas (edo. límite de
falla),sino que además las deflexiones y vibraciones resultantes, no sean
excesivas alarmando a los ocupantes, o provoquen agrietamientos (edo límite
 de servicio)
Costo El proyectista debe siempre procurar abatir los costos de construcción sin
reducir la resistencia, algunas ideas que permiten hacerlo son usando
secciones estándar haciendo detallado simple de conexiones y previendo un
mantenimiento sencillo.
Factibilidad Las estructuras diseñadas deben fabricarse y montarse sin problemas, por lo
que el proyectista debe adecuarse al equipo e instalaciones disponibles
debiendo aprender como se realiza la fabricación y el montaje de las
estructuras para poder detallarlas adecuadamente, debiendo aprender
tolerancias de montaje, dimensiones máximas de transporte, especificaciones
sobre instalaciones; de tal manera que el proyectista se sienta capaz de
fabricar y montar la estructura que esta diseñando.
Especificaciones Y Códigos De Construcción
Las especificaciones de diseño de estructuras no se han desarrollado para restringir al
ingeniero sino para proteger al usuario de estas. No todo se encuentra en los reglamentos
así que sin impactar los códigos o especificaciones empleados, la responsabilidad final de la
estructura (seguridad) recae en el ingeniero estructural.
Cargas
Una de las tareas más importantes del proyectista es determinar de la manera más precisa
posible el valor de las cargas que soportará la estructura durante su vida útil, así como su
posición y también determinar las combinaciones más desfavorables que de acuerdo a los
reglamentos pueda presentarse.

TIPOS DE CARGAS
• Cargas muertas
• Cargas vivas
• Cargas accidentales
CARGAS MUERTAS
Son aquellas cuya magnitud y posición, permanecen prácticamente constantes durante la
vida útil de la estructura.
• Peso propio.
• Instalaciones.
• Empujes de rellenos definitivos.
Cargas debidas a deformaciones permanentes.
 CARGAS VIVAS
Son cargas variables en magnitud y posición debidas al funcionamiento propio de la
estructura.
• Personal.
• Mobiliario.
• Empujes de cargas de almacenes.
Estas cargas se especifican como uniformemente repartidas por unidad de área en el ANSI
y otros códigos como el RCDF-87 título 6.
Cargas vivas máximas para diseño por carga gravitacional (combinación común).
Cargas vivas medias para diseño por estado límite de servicio.
Cargas vivas instantáneas para diseño por combinación accidental.

La vida útil de una estructura es de aproximadamente 50 años.

Cargas vivas de impacto (de acuerdo al IMCA) Instituto Mexicano de la Construcción en
Acero.

Incremento de carga
Soportes de elevadores 100 %
Soportes de maquinaria ligera impulsada por motores eléctricos 20 %
Soportes de maquinaria con movimiento alternativo o impulsada con 50 %
motores de combustión
Tirantes que soporten pisos y balcones 33 %
Cargas vivas para estructuras especiales:
• Para puentes de FFCC las normas de la American Ralway Engineering Association
(AREA).
• Para puentes carreteros las normas de la American Association of State Highway
and Transportation Officials (AASHTO).
• Para edificios el Unifor Building Code (UBC):
CARGAS ACCIDENTALES:
VIENTO: Estas cargas dependen de la ubicación de la estructura, de su altura, del área
expuesta y de la posición. Las cargas de viento se manifiestan como presiones y succiones.
En las NTC-Viento del RCDF-87 se especifica el cálculo de estas presiones de acuerdo a
las características de la estructura.
En general ni se especifican normas de diseño para el efecto de huracanes o tornados,
debido a que se considera incosteable el diseño contra estos efectos; sin embargo, se sabe
que el detallado cuidadoso del refuerzo, y la unión de refuerzos en los sistemas de piso con
muros mejora notablemente su comportamiento.
SISMO: Estas cargas inducidas en las estructuras están en relación a su masa y elevación a
partir del suelo; así como de las aceleraciones del terreno y de la capacidad de la estructura
para disipar energía; estas cargas se pueden determinar como fuerzas estáticas horizontales
aplicadas a las masas de la estructura, aunque en ocasiones debido a la altura de los
edificios o esbeltez se hace necesario un análisis dinámico para determinar las fuerzas
máximas a que estará sometida la estructura.

METODOS DE DISEÑO:
En un principio, las estructuras se diseñaron empleando esfuerzos permisibles o de trabajo,
que limitaban el esfuerzo normal o tangencial de una pieza o una fracción del esfuerzo de
fluencia del material, razón por la cual se le denomina comúnmente "diseño elástico"
aunque es más correcto el termino: "diseño por esfuerzos permisibles o de trabajo".

Cabe señalar que si se aprovecha la resistencia del material más allá de su punto de fluencia
(como es el caso del acero) y se defina el esfuerzo permisible en función del esfuerzo de
falla se estará diseñando plásticamente, por lo cual es impropio el término de diseño
elástico.
DISEÑO PLASTICO:
Actualmente las estructura se diseñan teniendo en cuenta separadamente las cargas P que se
multiplican por un factor de carga Fc > 1 que amplifica las cargas, y por otro lado la
resistencia del elemento se obtiene nominalmente considerando su capacidad última de
falla (Rn) para conseguir secciones económicas , se reduce con factores de resistencia Fr <
1; de tal manera que la ecuación básica de diseño resulta:
FcP < FrRn
De donde: F.S. a la falla = Fc > 1/ Fr < 1 >> 1

Sin embargo, este diseño denominado comúnmente "plástico" debería llamarse "diseño por
factores de carga y resistencia", pues si en lugar de elegir la resistencia a la ruptura (Fu)
tomamos el esfuerzo de fluencia (Fy) obtenemos un diseño elástico

El método LRFD y el de las NTC-Metálicas siguen este método para el diseño por estados
límites de falla; es decir, el diseño para elementos mecánicos y/o esfuerzos que aseguran la
resistencia mecánica del elemento estructural ante el colapso.
Mientras que el diseño por estado límite de servicio incluye la revisión por deflexiones,
vibraciones y demás efectos en las estructuras para que no afecten su buen funcionamiento.
FACTORES DE CARGA:
 Los factores de carga incrementan sus magnitudes para tomar en cuenta las incertidumbres
para estimar sus valores:

REGLAMENTO LRFD COMBINACIONES MAS

FRECUENTES
Carga muerta = D U = 1.4 D
Carga viva = L U = 1.2 D + 1.6 L + 0.5 (Lr ó S ó R)
Carga viva en techo = Lr U = 1.2 D +1.6 (Lr ó S ó R)
Carga viento = W U = 1.2 D +1.3 W + 0.5 L +0.5 (Lr ó S ó
R)
Carga por sismo = E U = 1.2 D + 1.5 E + (0.5L ó 0.2S)
Carga de nieve = S U = 0.9 D – (1.3 W ó 1.5 E)
Carga de lluvia = R
Carga última total = U

Carga muerta = CM *1.4 CMmáx ó 1.5 CMmáx

Carga viva = CV *1.4 (CMmáx + CVmáx ) ó1.5(CMmáx +
Cvmáx )
Carga por viento = V **1.1 (CMmed. + CVinst. + S en una
dirección ó V)
Carga sísmica = S ***0.9 (CMmin + CVmin) + 1.1 (S en una
dirección o V
****1.0 (CMmed. + CVmed)
* Combinaciones comunes.
** Combinaciones accidentales.
*** Caso de volteo.
**** Revisión por estado límite de servicio

FACTORES DE RESISTENCIA:
Para estimar con precisión la resistencia última de un elemento estructural se deben tomar
en cuenta la incertidumbre que se tiene en las hipótesis de diseño, resistencia de materiales,
dimensiones de cada sección, mano de obra, aproximación de los análisis, etc.
REGLAMENTO LRFD
Factores de resistencia:
• Aplastamiento en zonas de pernos, fluencia del alma bajo cargas
concentradas, cortante en tornillos o en juntas tipo fricción.
o Vigas sometidas a flexión y cortante, soldaduras tipo filete con esfuerzos
 permisibles paralelos a su eje.
o Columnas, aplastamiento del alma, aplastamiento en agujeros.
0.80 Cortante en el área efectiva de soldaduras de penetración parcial.
o Tornillos a tensión, soldaduras de tapón o muesca, fractura de la sección
neta de miembros a tensión
o Aplastamiento en tornillos (diferentes al tipo A-307)
o Aplastamiento en tornillos A-307.
Aplastamiento en cimentaciones de concreto.
NTC- DISEÑO DE ESTRUCTURAS METALICAS:

Fr CASO
0.9 Resistencia a tensión para estado límite de flujo plástico en la sección total,
resistencia a flexión y cortante en vigas, determinación de cargas críticas,
tensión o compresión paralela al eje de soldaduras tipo filete y de penetración
parcial.
0.80 Tensión normal al área efectiva en soldaduras de penetración parcial cortante
en el área efectiva en soldaduras de penetración completa.
0.75 Resistencia a tensión por estado límite de fractura en la sección neta,
resistencia a compresión para estado límite de pandeo local en secciones tipo 4,
cortante en el área efectiva en soldaduras de filete, cortante paralela al eje de la
soldadura de penetración parcial, resistencia a tensión de tornillos.
0.70 Resistencia a compresión de columnas de sección transversal circular hueca
tipo 4.
0.60 Resistencia al cortante en conexiones por aplastamiento.
NTC – METALICAS
GENERALIDADES :
Tipos de estructura:
• TIPO 1.- Comúnmente designados marcos rígidos o estructuras continuas, los
miembros que las componen están unidas por conexiones rígidas (nodos rígidos). Tales
conexiones deben ser capaces de transmitir cuando menos 1.25 veces el momento y fuerzas
normales y cortantes de diseño de cada uno de los miembros que une la conexión.
• TIPO 2.- Comúnmente designados armaduras, unidas con conexiones que permiten
rotaciones relativas, siendo capaces de transmitir el 100% de las fuerzas normales y
cortantes, así como momentos no mayores del 20% de los momentos resistentes de diseño
de los miembros que une la conexión.
Las estructuras tipo 1, se pueden analizar por los métodos elásticos o plásticos para
este último deberán cumplirse las siguientes condiciones:
• Fy < 0.8 Fu
• La gráfica esfuerzo - deformacion debe presentar la siguiente características:

• las secciones de los miembros que forman la estructura sean todas tipo 1 (secciones
compactas).
• Los miembros estén contraventeados lateralmente.
• Se usa doble atiesador en almas donde se formen articulaciones plásticas en la
sección donde hay cargas concentradas.
.6.- SECCIONES DE PERFILES LAMINADOS:

NTC ESTRUCTURAS METALICAS

PROPIEDADES GEOMETRICAS:
Areas de secciones transversales de los miembros:
 · Area total (At) es el área completa de la sección transversal
· Area neta (An) es el área que se obtiene de la suma de las dos del grueso de cada elemento
de la sección por su ancho neto:
a) Barras a tensión:
Barras a cortante.
b) Para vigas agujeradas en una normal al eje de la pieza:

n = número de orificios.
c) varios agujeros que están en diagonal o zigzag respecto al eje del miembro debe
determinarse la trayectoria del menor ancho neto:

n = número de orificios en la trayectoria de falla considerada.

n = número de espacios entre agujeros de la trayectoria del menor ancho neto.
· Para soldaduras de tapón no se debe considerar el metal de aportación como parte de la
sección neta
NTC – ESTRUCTURAS METALICAS
Propiedades geométricas:
- Area neta efectiva (Ae).
Para miembros sujetos a tensión:
- Cuando la carga se transmite directamente a cada una de las partes que componen la
sección transversal del miembro por medio de remaches y tornillos o soldaduras colocados
en todas ellas.
- Cuando la carga se transmite por medio de remaches o tornillos colocados en alguna de
las partes que forman la sección pero no a todas Ae = Uan
U = coeficiente de reducción de área < 1
- Cuando la carga se transmite por medio de soldaduras colocadas en algunas partes que
forman la sección pero no en todas Ae = Uat
Ae = área neta efectiva.
At = área total.

VALORES DE U:

• a) En secciones laminadas IE, IR, IS y TR donde: bf > 2/3 h conectadas por los
patines.
Nota: cuando la conexión es atornillada o remachada debe haber al menos tres conectores
en cada línea a la dirección de los esfuerzos U = 0.9
• b) Secciones IE, IR, IS, TR, que no cumpla con el requisito anterior y secciones
restantes (incluidas las formadas con placas).
Nota: Cuando la conexión es remachada o atornillada debe haber dos o tres conectores en
cada línea en dirección de los esfuerzos U = 0.85
 c) Todos los miembros con conexiones remachadas o atornilladas que tengan solo dos
conectores en cada línea de la dirección de los esfuerzos U = 0.75
o d) Elementos planos conectados a lo largo de sus bordes longitudinales con
soldadura tipo filete o de penetración y cuando la separación transversal entre conectores
excede los 20 cm U = 0.70
Para miembros principales se recomiendan siempre al menos 2 líneas de conectores en la
dirección del esfuerzo.
Placas unión
En el diseño de placas que forman conexiones remachadas o atornilladas sujetas a tensión,
como placas laterales con a tope, o placas unión en armaduras se obtendrá el área neta
como se indico anteriormente pero se limitara a no más del 85 % del área total aunque An >
0.85 At.
No se aplican cargas que produzcan falla por fatiga ni halla fallas de tipo frágil .
ESTABILIDAD Y RELACIONES DE ESBELTEZ
La relación de esbeltez (kL/r) de los miembros comprimidos axialmente o
flexocomprimidos se determina con la longitud efectiva (kL) y el menor radio de giro de la
sección transversal.
L = longitud libre de la columna entre secciones soportadas lateralmente.
K = factor de longitud efectiva que se determina de acuerdo a las condiciones de apoyo de
la columna.
Debe cuidarse de emplear en todos los casos el valor de kL/r máximo ya que estos valores
cambian de una dirección a otra.
Las longitudes efectivas son:

FACTORES DE LONGITUD EFECTIVA

Para determinar el factor de longitud efectiva de una sección deben considerarse los
elementos que se conectan al primero en ambos extremos, considerando tres casos:
a) Miembros con extremos fijos linealmente:
Se considera K = 1.0 , pues el pandeo se debe a las deformaciones ocasionadas entre sus
extremos.
b) Miembros a las que puedan despreciarse los efectos de esbeltez .
Estos efectos pueden despreciarse en columnas de entrepiso de marcos rígidos que forman
parte de estructuras regulares cuando se cumple en el entrepiso "i" lo siguiente:
donde:
D ei = desplazamiento horizontal del entrepiso i
Hi = altura del entrepiso i
Vi = cortante del entrepiso
Wi* = peso de la construcción arriba del nivel i
Cuando los desplazamientos son ocasionados por sismo se multiplica por el factor de
comportamiento sísmico (Q) empleado al reducir las fuerzas sísmicas.
Así como las columnas de edificios regulares rigidizadas por marcos desplazados
lateralmente, muros o combinación de ambos.
Columnas de marcos rígidos de uno o dos niveles aunque no tengan contraventeos o muros.
*Pueden emplearse valores menores si se justifica con un análisis adecuado
C) Miembros en los que no puede despreciarse los efectos de esbeltez debidos a
desplazamientos lineales en sus extremos:
Los efectos de esbeltez no pueden despreciarse en columnas de marcos rígidos que
pertenecen a estructuras regulares, como los desplazamientos laterales del entrepiso
correspondiente, exceden del límite establecido en b). Tal es el caso de columnas en
edificios cuya estabilidad lateral depende exclusivamente de la rigidez a la flexión de
columnas y vigas unidas entre sí por medio de conexiones rígidas.
El factor k > 1.0 debe determinarse analíticamente, ya sea:
1* A través del cálculo de los índices de rotación (Y i) de los extremos del miembro en
cuestión, y obteniendo del nomograma de factores de longitud efectiva su valor (NTC-
concreto).

donde:
n = numero de columnas que llegan al nodo del miembro en cuestión (incluyendo el
miembro analizado).
i = Extremo considerado (solo se consideran los elementos contenidos en un plano de
análisis).
m = numero de trabes que llegan al nodo del miembro en cuestión.
2* A través de un análisis de interacción: flexión-carga axial de toda la estructura
considerando el sistema de cargas aplicado.
 Relaciones de esbeltez máximo:
Para miembros en compresión kL/r <= 200
Para miembros en tensión pueden tener cualquier valor, pero se recomienda :
ƒ Miembros principales kL/r <= 240
ƒ Miembros secundarios kL/r <= 300
Para el caso de varillas (a tensión) puede tener cualquier valor pero se deben pretensionar
para evitar vibraciones:
MARCOS CONTRAVENTEADOS
El sistema de contraventeo de una estructura de varios niveles deberá ser adecuado para:
• Evitar el pandeo de las estructuras bajo cargas verticales.
• Conservar la estabilidad lateral de la estructura incluyendo los efectos P-D bajo
cargas verticales y horizontales de diseño.
Si el edificio tiene muros de cortante ligados a los marcos por medio de losas de concreto u
otros sistemas de piso de rigidez suficiente, los muros se considerarán como parte del
sistema vertical del contraventeo.
Al analizar el pandeo y la estabilidad lateral de la estructura puede considerarse a las
columnas, vigas y diagonales de los marcos contraventeados como una armadura vertical
en voladizo (en uniones articuladas) y deben considerarse sus deformaciones axiales.

Las fuerzas axiales de todos los miembros de los marcos contraventeados producidos por
las fuerzas verticales y horizontales de diseño (Pi) deben cumplir:
P < 0.85 Py
Donde:
Py = At Fy
Las vigas incluidas en el sistema vertical de contraventeos se deben diseñar a
flexocompresión considerando las fuerzas axiales debido a cargas laterales.
 MARCOS SIN CONTRAVENTEO:
Las resistencias de marcos que pertenecen a edificios sin contraventeos ni muros de
cortante deben determinarse con un ángulo que incluye el efecto de los desplazamientos
laterales y de las deformaciones axiales de columnas.
Dichos marcos deben ser estables bajo la combinación de cargas laterales y verticales. Las
fuerzas axiales en columnas deberán limitarse a 0.75 Py,
Donde: Py = At Fy
CLASIFICACION DE LAS SECCIONES:
Las secciones estructurales metálicas se clasifican en cuatro tipos de acuerdo a las
relaciones ancho/espesor máximo de los elementos que las componen:
• SECCION TIPO 1(Secciones para diseño plástico): Son aquellas que pueden
alcanzar el momento plástico y conservarlo durante la rotación necesaria para que ocurra la
redistribución de esfuerzos (momentos) en la estructura.
Mp = Fy Z Z = C S Z = módulo plástico C > 1

• SECCION TIPO 2 (Para diseño plástico sin rotación, secciones compactas): Son
aquellas que pueden alcanzar el momento plástico, pero no tienen capacidad bajo momento
constante Mp.

My = Fy S S = I/C
• SECCIONES TIPO 3 (para diseño a la fluencia o elástica, secciones
semicompactas): Son aquellas que pueden alcanzar el momento elástico My (iniciación del
flujo plástico).

• SECCIONES TIPO 4 (Secciones esbeltas): Son aquellas que tienen como límite de
resistencia el pandeo local de alguno de sus elementos (por esfuerzos de compresión).

RELACIONES ANCHO-GRUESO PARA SECCIONES DE PERFILES

METALICOS TABLA 2.3.1 NTC (PAG. 22).
VALORES MAXIMOS ADMISIBLES DE RELACION ANCHO –ESPESOR
 ANCHO:
Elementos planos no atiesados
Son aquellos que están soportados a lo largo de uno solo de sus bordes paralelos a la
dirección de la fuerza de compresión. Su ancho se toma como sigue:
• En placas, la distancia del borde libre a la primera fila de soldadura, remaches o
tornillos.

• En alas de ángulos, patines de canales y almas de tes, la dimensión nominal total.

• En patines de secciones I, H, T, la mitad de la dimensión nominal total.

• En perfiles hechos con lámina doblada, la distancia del borde libre a la iniciación de
la curva que une el elemento considerado con el resto del perfil.
ELEMENTOS PLANOS ATIESADOS (S1, S2, S3)
Son aquellos que están soportados a lo largo de sus dos bordes paralelos al esfuerzo
de compresión. Su ancho se toma como sigue:
a. En patines de secciones de cajón hechos en cuatro placas, la distancia entre líneas
adyacentes de soldaduras, remaches o tornillos.
• En patines de secciones laminadas en cajón la distancia libre entre almas, menos los
radios de las dos curvas de unión.

• En almas de secciones formadas por placas H, I o en cajón la distancia entre líneas

adyacente de remaches o tornillos, en secciones soldadas la distancia libre entre patines.
• En almas de secciones laminadas en caliente o dobladas en frío, la distancia entre la
iniciaciones de las curvas de unión con las curvas de soporte.

GRUESO:
En elementos de grueso uniforme, este se toma igual al valor nominal. En patines de
espesor variable se toma el grueso nominal medio a la mitad de la distancia entre el borde y
la cara del alma.

SECCIONES CIRCULARES HUECAS (OC).

En estos la relación b/t se determina por el cociente diámetro exterior/grueso

de la pared.
SECCIONES ESBELTAS (TIPO 4)
Elementos planos no atiesados
Para determinar la resistencia de diseño de estas secciones debe incluirse un factor de
reducción Qs calculado xomo sigue:
• Para ángulos (LI, LD) aislados:
 Si

Si

• Para ángulos o placas que sobresalen de columnas u otros miembros

flexocomprimidos y para patines comprimidos de vigas y trabes armadas:

Si

Si

Elementos planos atiesados (S4)

Para elementos en secciones tipo 4, deberá utilizarse un ancho efectivo reducido (be), en la
determinación de las propiedades geométricas necesarias para calcular la resistencia del
miembro.
• Para patines de secciones cuadradas o rectangulares huecas con paredes de grueso
uniforme (PTR).

f = esfuerzo de compresión existente en el elemento atiesado, producido por las

solicitaciones de diseño.
• Para calcular cualquier otro elemento plano atiesado comprimido uniformemente:
 donde:
b = ancho del elemento comprimido (cm)
be = ancho efectivo reducido (cm)
t = grueso del elemento comprimido (cm)
f = esfuerzo de compresión existente en el elemento atiesado, producido por las acciones de
diseño (kg/cm2)
El factor de área Qa = área efectiva/área total = Ae/At
Ae = At - å (b – be) t
Donde n = elementos planos que componen la sección.
Secciones Formadas Por Elementos Planos Atiesados Y No Atiesados:
Para determinar la resistencia de este tipo de secciones se considera el factor Q = QsQa,
donde el esfuerzo "f", empleado para calcular "be" debe cumplir f £ Qsfy.
Obteniendo Qs correspondiendo al elemento no atiesado que tiene la mayor relación b/t.

DISEÑO DE MIEMBROS SUJETOS A TENSION.

NTC-METALICAS:
Para el diseño de miembros a tensión de acuerdo a las NTC se consideran dos estados que
son:
• Estado límite de flujo plástico en la sección total (para limitar la elongación del
miembro):

Rt = Fr Fy At
Fr = 0.9

• Estado límite de fractura en la sección total:

Rt = Fr Fu Ae
Fr = 0.75
Donde:
Fr = factor de resistencia
Rt = resistencia a tensión del miembro (kgf)
At = área total de la sección (cm2)
Ae = área neta efectiva de la sección (cm2)
Fy = esfuerzo de fluencia del acero empleado(kgf/cm2)
Fu = esfuerzo último (de ruptura) del acero (kgf/cm2) a tensión.
En miembros sin agujeros conectados mediante soldaduras colocadas en todos los
elementos que componen su sección transversal, se tomará Ae = At.
Si existen agujeros entre las conexiones soldadas de los extremos del elemento, o bien si
contienen soldaduras de tapón o ranura se empleará el área neta efectiva a través de los
agujeros.
Elementos planos atiesados (S4)
 Para elementos en secciones tipo 4, deberá utilizarse un ancho efectivo reducido (be), en la
determinación de las propiedades geométricas necesarias para calcular la resistencia del
miembro.
• Para patines de secciones cuadradas o rectangulares huecas con paredes de grueso
uniforme (PTR).

f = esfuerzo de compresión existente en el elemento atiesado, producido por las

solicitaciones de diseño.
• Para calcular cualquier otro elemento plano atiesado comprimido uniformemente:

donde:
b = ancho del elemento comprimido (cm)
be = ancho efectivo reducido (cm)
t = grueso del elemento comprimido (cm)
f = esfuerzo de compresión existente en el elemento atiesado, producido por las acciones de
diseño (kg/cm2)
El factor de área Qa = área efectiva/área total = Ae/At
Ae = At - å (b – be) t
Donde n = elementos planos que componen la sección.
Secciones Formadas Por Elementos Planos Atiesados Y No Atiesados:
Para determinar la resistencia de este tipo de secciones se considera el factor Q = QsQa,
donde el esfuerzo "f", empleado para calcular "be" debe cumplir f £ Qsfy.
Obteniendo Qs correspondiendo al elemento no atiesado que tiene la mayor relación b/t.

DISEÑO DE MIEMBROS SUJETOS A TENSION.

NTC-METALICAS:
Para el diseño de miembros a tensión de acuerdo a las NTC se consideran dos estados que
son:
• Estado límite de flujo plástico en la sección total (para limitar la elongación del
miembro):
 Rt = Fr Fy At
Fr = 0.9

• Estado límite de fractura en la sección total:

Rt = Fr Fu Ae
Fr = 0.75
Donde:
Fr = factor de resistencia
Rt = resistencia a tensión del miembro (kgf)
At = área total de la sección (cm2)
Ae = área neta efectiva de la sección (cm2)
Fy = esfuerzo de fluencia del acero empleado(kgf/cm2)
Fu = esfuerzo último (de ruptura) del acero (kgf/cm2) a tensión.
En miembros sin agujeros conectados mediante soldaduras colocadas en todos los
elementos que componen su sección transversal, se tomará Ae = At.
Si existen agujeros entre las conexiones soldadas de los extremos del elemento, o bien si
contienen soldaduras de tapón o ranura se empleará el área neta efectiva a través de los
agujeros.
CABLES
Son los miembros más simples para diseño a tensión, se definen como miembros flexibles a
tensión, formados por uno a más grupos de alambres, torones o cuerdas.
TORON: Es un arreglo helicoidal de alambres en torno de un alambre para obtener una
sección simétrica.
CABLE: Es un conjunto de torones arreglado helicoidalmente en torno a un núcleo
formado por un torón, cable de alambre o de fibras (los cuales se usan principalmente para
fines de izaje).
La resistencia mínima de fluencia se mide al 0.7% de elongamiento bajo carga y sus
módulos de elasticidad van de 1.97 x 106 a 2.11 x 106 kg/cm2, ya que el acero es estirado en
frío.
El cable se especifica de acuerdo a su diámetro nominal mientras que el alambre se
especifica de acuerdo a su calibre en vez del diámetro. La elongación del cable consiste
básicamente en dos puntos:
• Un estiramiento debido al reacomodo radial y axial de los alambres y torones que lo
componen.
• El estiramiento elástico de los alambres que forman la sección.
Por lo tanto el estiramiento depende del valor de la carga, el número de torones por cable,
el número de alambres por torón, el paso de los arreglos helicoidales y el tipo de acero
empleado.
La elección del cable se realiza a partir de las tablas del fabricante, especificando la carga
última (de ruptura) contra su diámetro nominal, debiendo limitar su elongación de acuerdo
al módulo de elasticidad tabulado y el área neta de la sección del cable.
EJEMPLO DE TABLA:

nominal Resistencia a Area neta Peso unitario Módulo de

la ruptura elasticidad
 ½" 13.6 ton 0.97 cm2 0.77 kg/cm2 1.69 x 106
kg/cm2
¾" 30.8 ton 2.18 cm2 1.76 kg/cm2 1.69 x 106
kg/cm2
1" 55.3 ton 3.87 cm2 3.13 kg/cm2 1.69 x 106
kg/cm2
EJEMPLO:
Obtener el diámetro nominal del cable necesario para izar una carga de 20 Ton. Si el acero
del cable empleado es de 1.96 x 106 kg/cm2, y su longitud es de 10 m. Si la elongación
máxima debe ser del 0.5 %.
L = 10 metros

nominal Rmm (Ton) A (cm2) Peso (kg/m)

Ruptura
½" 13.2 0.97 0.77
5/8" 21.1 1.51 1.22
¾" 29.9 2.18 1.76
7/8" 40.5 2.96 2.40
1" 53.7 3.87 3.13
Factor de carga = 1.5
AeFu = Rn
Ae = área neta efectiva

Para 7/8"

se acepta por ser menor

MIEMBROS A FLEXOCOMPRESION
Se consideran miembros de eje recto y sección transversal constante con dos ejes de
simetría.
Para fines de diseño con las NTC- metálicas se consideran los miembros flexocomprimidos
pertenecientes a uno de los dos tipos de estructuras:
• ESTRUCTURAS REGULARES:
Formadas por marcos planos con o sin contraventeo vertical, con o sin muros estructurales:
paralelos o casi paralelos ligados entre sí en todos sus entrepisos a través de sistemas de
piso con resistencia y rigidez suficiente para hacer que todos los marcos y muros trabajen
en conjunto para soportar las fuerzas laterales debido al sismo o viento, o para proporcionar
 a la estructura, la rigidez suficiente para evitar el pandeo en conjunto bajo cargas verticales.
Además todos los marcos deben ser simétricos y todas las columnas de un entrepiso
deberán tener la misma altura aunque haya entrepiso con diferente altura
• ESTRUCTURAS IRREGULARES:
Cuando ocurre alguno de los siguientes casos:
• No esta formada por marcos planos.
• No están los muros paralelos entre sí.
• No forman dos sistemas de marcos perpendiculares entre sí.
• Los sistemas de piso no tienen la rigidez o resistencia suficiente para distribuir
fuerzas laterales de manera uniforme.
• Cuando zonas importantes de los entrepisos están huecas.
• Cuando la geometría de los marcos difiere sustancialmente de unos a otros.
• Cuando algún entrepiso tiene columnas de distinta altura.
Una estructura puede ser regular en una dirección e irregular en otra.
Ejemplos de Estructuras:
REGULARES: Edificios de departamentos, oficinas.
IRREGULARES: Teatros, cines, plantas industriales, auditorios.

METODOS DE ANALISIS Y DISEÑO

Los elementos mecánicos de diseño se pueden obtener con análisis de primer orden ,
basados en la geometría inicial de la estructura; o un análisis de segundo orden
considerando al menos los incrementos de las fuerzas internas debidas a cargas verticales al
actuar sobre la estructura deformada.

Xo = Desplazamiento inicial El análisis es interactivo

Cuando sean significativas las cargas axiales se considerará la interacción flexión – carga
axial en las rigideces y cargas de sujeción.
 PA PA PA

KG = Rigidez geométrica
En las NTC- se da un procedimiento aproximado para efectuar el análisis de segundo orden
de estructuras regulares.
La dificultad de diseño esta en proporción inversa a la exactitud del análisis efectuado, ya
que se consideran factores de amplificación que deberán calcularse aún si no se ha hecho el
análisis respectivo.
• DIMENSIONAMIENTO DE COLUMNAS QUE FORMAN PARTE DE
ESTRUCTURAS IRREGULARES
En todos los casos deberán revisarse las secciones extremas y la columna completa ,
incluyendo efectos de segundo orden.
• Revisión de secciones extremas:
• Secciones 1 y 2 deberá satisfacer:

• Secciones tipo 3 y 4 deberá cumplirse:

• REVISION DE LA COLUMNA COMPLETA

• Secciones 1 y 2 deberá cumplirse:

• Secciones 3 y 4 deberá cumplirse:

Rc = resistencia a compresion de la columna

• DISEÑO DE MIEMBROS A FLEXOTENSION:
Para miembros de eje recto y sección transversal constante con dos ejes de simetría sujeta
simultáneamente a tensión y flexión (flexotensión), deberá satisfacer la condición siguiente:

Rt = resistencia a tensión
CONEXIONES SOLDADAS
La practica de la soldadura data de hace miles de años , se sabe que en la antigua Grecia se
lograba la unión de piezas metálicas a través del calor y golpes (forja) para obtener piezas
compuestas con cierta resistencia mecánica.
Se define a la soldadura como un proceso del cual se realiza la unión de partes metálicas
mediante calentamiento para alcanzar un estado plástico con o sin el aporte de un material
adicional de refuerzo.

VENTAJAS DE LA SOLDADURA
• El empleo de conexiones soldadas en vez de atornilladas o remachadas permite un
ahorro de material (hasta de un 15%).
• La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la
colocación de remaches o tornillos (un soldador puede reemplazar una cuadrilla de
remachadores).
• La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se puede con
remaches o tornillos.
• Las conexiones soldadas son más rígidas que las demás, lo cual permite una
verdadera continuidad en la transmisión de elementos mecánicos entre miembros.
• Debido a la mayor resistencia del metal de aportación las conexiones soldadas
permiten una gran resistencia a la fatiga.
• Las estructuras soldadas pueden repararse muy fácilmente a diferencia del resto.
• Las conexiones soldadas han permitido la construcción de estructuras soldadas y
"limpias".
• Las conexiones soldadas permiten ajustes de proyecto más fácilmente que en otro
tipo de conexiones.
• El trabajo de soldadura es silencioso comparado con el remachado.
• Hay un ahorro considerable en el cálculo, detallado y montaje de las estructuras.
DESVENTAJAS
• Las conexiones rígidas puede n no ser óptimas en el diseño .
• La revisión de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto al resto.
• La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas (no se permite
aún en algunos puentes ferroviarios U.S.A).
El arco eléctrico se forma al polarizar el metal base negativamente y el electrodo
positivamente, al acercar el electrodo se forma el arco eléctrico localizado en las zonas más
próximas donde el metal base alcanza temperaturas de 3000 a 6000ºCque derriten también
el acero del electrodo debido al campo electromagnético formado, el metal de aporte es
forzado a depositarse en el metal base, por lo que es posible realizar soldaduras contra la
gravedad a su vez el recubrimiento del electrodo formado por minerales inertes (rutilo) se
funde y alcanza la superficie del material líquido que al enfriarse forma una costra
protectora de la soldadura mientras se enfría, el gas que se desprende del arco es parte
 debido al recubrimiento que forma una barrera protectora al depósito del metal para evitar
que se mezcle con aire (hidrógeno) y quede porosa la soldadura.
Una vez enfriado el cordón, es necesario retirar la "cáscara", para revisar o bien para aplicar
un siguiente cordón.

CLASIFICACION DE LA SOLDADURA
POR SU TIPO:

• FILETE: el cordón está formado en su sección transversal por un ángulo diedro

Este tipo de soldadura sirve para unir dos piezas no alineadas entre sí; y por ser este caso
muy común en la conexión de miembros estructurales, se emplea en el 80 % de los casos.

• SOLDADURAS DE PENETRACION (RANURA): Se obtienen depositando metal

de aportación entre los bordes de dos placas que pueden estar alineadas en el mismo plano.
• PENETRACION PARCIAL: cuando la soldadura no penetra totalmente las placas,
o cuando una placa es más delgada que la otra.

• PENETRACION COMPLETA: cuando la soldadura atraviesa todo el espesor de las

placas (iguales).
Esta soldadura se prefiere cuando las placas o elementos planos deben quedar en el mismo
plano.
Son aproximadamente el 15 % de las estructuras metálicas.
• SOLDADURAS DE TAPON Y RANURA: se hacen en placas traslapadas,
rellenando por completo con metal de aportación un agujero circular (tapón) o alargado
(ranura) hecho en una de ellas y teniendo como fondo la otra placa.

Se emplean cuando la longitud de filete no es suficiente para proporcionar toda la

resistencia de la conexión. Forman aproximadamente el 5 % de las estructuras metálicas.
• CLASIFICACION POR SU POSICION:

• CLASIFICACION POR ENSAMBLE

 SIMBOLOGIA PARA UNIONES SOLDADAS AWS

DIMENSIONES EFECTIVAS DE SOLDADURAS

• El área efectiva de las soldaduras de penetración o de filete es el producto de su
longitud efectiva por la garganta efectiva.
• El área efectiva de soldaduras de tapón o de ranura es el área de la sección
transversal nominal del tapón o ranura, medida en el plano de falla.
• La longitud efectiva de una soldadura a tope entre 2 piezas es el ancho de la pieza
más angosta, aún en el caso de soldaduras inclinadas respecto al eje de la pieza.
• La longitud efectiva de una soldadura de filete es la longitud total del filete
incluyendo retornos. Si el filete esta en un agujero circular o ranura la longitud será la del
eje del cordón trazado por el centro del plano de la garganta, pero el área efectiva no será
mayor que el área nominal del agujero o ranura medida en el plano de falla.

RESISTENCIA DE DISEÑO DE LAS SOLDADURAS

La resistencia de diseño de las soldaduras es igual al menor de los siguientes resultados:

donde:
FMB = resistencia nominal del metal base
FS = resistencia nominal del metal de aporte (electrodo)
Tabla 5.2.3
Las soldaduras utilizadas en estructuras deberán resistir gran número de repeticiones de
carga durante su vida útil, y se diseñaran tomando en cuenta la posibilidad de falla por
fatiga.

Resistencia De Diseño
Tipo de soldadura Material FR FMB o FS Nivel de
resistencia
requerido
Soldadura tipo filete
Metal base* ----- ------ Puede usarse
soldadura de
resistencia igual
o menor que la
compatible con
el metal base
 Electrodo 0.75 0.6 FEXX El diseño del
metal base
queda regido de
acuerdo al caso
particular, que
está sufriendo
de acuerdo a las
NTC

Metal base 0.90 Fy

Soldadura de penetración completa

Metal base 0.90 Fy Debe usarse
soldadura
compatible con
el metal base
(E60, E70)

Metal base 0.90 Fy Puede usarse

soldadura de
resistencia igual
o menor que la
soldadura
compatible con
el metal base
Metal base 0.90 Fy
 Metal base 0.90 0.60 Fu
Electrodo 0.80 0.60FEXX

Soldadura de penetración parcial

Metal base 0.90 Fy Puede usarse
Electrodo 0.80 0.60 FEXX soldadura de
resistencia igual
o menor a la del
electrodo
compatible al
metal base
Metal base 0.90 Fy

Metal base 0.90 Fy * De acuerdo a

la conexión que
soporte el
material se
diseñara de
acuerdo a las
NTC
Metal base* 0.75 0.60 FEXX
Electrodo

Soldadura de tapón o ranura

Metal base* 0.75 0.60 FEXX Puede usarse
Electrodo soldadura con
resistencia igual
o menor que el
del electrodo
compatible con
el metal base
Consultar en las NTC-Metálicas las tablas 5.2.7 y tabla 5.2.3
Calcular la resistencia de la siguiente soldadura

Garganta efectiva = 0.34 cm

Longitud efectiva = 50 cm
Area efectiva = 17 cm2
kg/cm2
kg
kg

TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA

Los tornillos deben satisfacer alguna de las siguientes normas ASTM-325 o ASTM-490.
Todos los tornillos A-325 o A-490 deben apretarse hasta que haya en ellos una tensión
mayor o igual a la siguiente tabla.
Toneladas (métricas)

tornillo A-325 A-440

½ 5.4 6.8
5/8 8.6 10.9
¾ 12.7 15.9
7/8 17.7 22.2
1 23.1 29.0
1 1/8 25.4 36.3
1¼ 32.2 46.3
1 3/8 38.6 54.9
El fuste es el que da la medida.
Tanto la tuerca como el tornillo deben ser de alta resistencia, para que sirva la conexión.
El apriete puede realizarse utilizando medidores de tensión o usando llaves calibradas.

* Area efectiva al aplastamiento de tornillos es igual a: (Aeap)

donde:
d = diámetro del fuste.
Lap = longitud de aplastamiento (grueso de la placa donde se aloja).
* Resistencia de diseño de tornillos (RT).

donde:
FR = factor de resistencia.
Af = área transversal nominal del fuerte.

Los factores de resistencia y las resistencias nominales se dan en la siguiente tabla.

Los tornillos que trabajan en tensión directa, se dimensionaran de manera que su resistencia
requerida promedio, calculada con el diámetro nominal y sin considerar tensiones
producidas en el apriete, no excedan la resistencia de diseño. La fuerza aplicada en el
tornillo será igual a la suma de las provocadas por las fuerzas externas factorizadas más las
tensiones producidas por la sección de palanca debido a la deformación de las partes
conectadas.
 Elementos de Resistencia a la tensión Resistencia a cortante
unión
FR Rn (kg/cm2) FR Rn (kg/cm2)
T. A-307 0.75 3160(1) 0.6 1900(2,3)
T. A-325 rosca 0.75 6330 0.65 3800(3)
dentro del plano
de corte
T. A-325 rosca 0.75 6330 0.65 8060(3)
fuera del plano
de corte
T. A-490 rosca 0.75 7900 0.65 4750(3)
dentro del plano
de corte
T. A-490 rosca 0.75 7900 0.65 6330(3)
fuera del plano
de corte
• Carga elástica únicamente.
• Se permite que la rosca esté en el plano de corte.
• Cuando para unir miembros en tensión se emplean conexiones por aplastamiento
con tornillos colocados en una longitud medida paralelamente en dirección de la fuerza >
de 125 cm los valores se reducen en un 20 %.

Determine la resistencia de la conexión siguiente:

A tensión
FR = 0.75
Rn = 7900 kg/cm2 RT = 16,886.25 kg/cm2
Af = 2.85 cm2 Pu = 1.4 * 1000 Pu = 14000 kg
RT > Pu se acepta
Apriete de 15.9 ton.

Determine la resistencia de la conexión siguiente:

Af = 5.07 cm2 FR = 0.65 Rn = 3800 kg/cm2

consideraremos un tornillo que quede la cuerda fuera del plano de corte

Mejor despejamos el área necesaria

cm2 esta área casi equivale a un tornillo de 1 1/8"
Af = 6.42 cm2 Rn = 5060 kg/cm2 FR = 0.65

se acepta este tornillo

SECCIÓN 1.a GENERALIDADES

Artículo 1. Objeto.

La presente instrucción tiene por finalidad establecer las prescripciones técnicas a

las que han de ajustarse el almacenamiento y actividades conexas de los
productos químicos corrosivos en estado líquido a la presión y temperatura de
almacenamiento, en las actividades sujetas a este reglamento.
Artículo 2. Campo de aplicación.

Esta instrucción técnica complementaria (ITC) se aplicará a las instalaciones de

almacenamiento, manipulación, carga y descarga de los líquidos corrosivos
comprendidos en la clasificación establecida en el artículo 4 «Clasificación de
productos» excepto:

1. Los almacenamientos que no superen la cantidad total almacenada de 200 l

de clase a), 400 l de clase b) y 1.000 l de clase c).
2. Los almacenamientos integrados en unidades de proceso, en las
cantidades necesarias para garantizar la continuidad del proceso.

Se aplicará también esta ITC a las estaciones de carga y descarga de

contenedores, vehículos o vagones cisterna de líquidos corrosivos, aunque
la carga o descarga sea hacia o desde instalaciones de proceso.

3. Los almacenamientos no permanentes en expectativa de tránsito cuando su

período de almacenamiento previsto sea inferior a setenta y dos horas.
4. Los almacenamientos de productos para los que existan reglamentaciones
de seguridad industrial específicas.
5. Almacenamiento de residuos tóxicos y peligrosos.

Asimismo se incluyen en el ámbito de esta instrucción los servicios, o la

parte de los mismos relativos a los almacenamientos de líquidos, así, por
ejemplo, los accesos, el drenaje del área de almacenamiento, el
correspondiente sistema de protección contra incendios y las estaciones de
depuración de las aguas contaminadas cuando estén dedicadas
exclusivamente al servicio de almacenamiento.

Artículo 3. Definiciones usadas en esta Instrucción.

A los efectos de esta ITC se aplicarán las siguientes definiciones:

1. Almacenamiento: es el conjunto de recipientes de todo tipo que contengan

o puedan contener productos corrosivos, incluyendo los tanques y
depósitos propiamente dichos, sus cubetos de retención, las calles
intermedias de circulación y separación, las tuberías de conexión y las
zonas e instalaciones de carga, descarga y trasiego anejas.
2. Almacenamiento en tránsito: almacenamiento no permanente de
productos corrosivos en espera de ser reexpedido y cuyo período de
almacenamiento previsto no supere las setenta y dos horas continuas. No
obstante si en el almacén existiera producto corrosivo durante más de 8
días al mes o 36 días al año, no será considerado almacenamiento en
tránsito.
3. Área de las instalaciones: superficie delimitada por el perímetro de la
instalación considerada.
4. Cargadero: lugar donde se realizan las operaciones de carga y descarga.
5. Cubeto: cavidad destinada a retener los productos contenidos en los
elementos de almacenamiento en caso de vertido o fuga de los mismos.
6. Inspección periódica: toda inspección o prueba posterior a la puesta en
servicio de los aparatos o equipos realizada por el Organismo de Control.
7. Inspector propio: el personal técnico competente designado por el usuario,
con experiencia en la inspección de instalaciones de almacenamiento,
carga y descarga y trasiego de líquidos corrosivos.
8. Líquido corrosivo: las sustancias y preparados que deban clasificarse y
marcarse como tales según la legislación vigente para el Transporte de
Mercancías Peligrosas y para el envasado y etiquetado de sustancias
peligrosas.
9. Prueba hidráulica: es la comprobación que se realiza con el recipiente
lleno de agua, sometiéndolo a la presión prescrita por el código de diseño, o
las normas empleadas en la construcción.

En casos debidamente justificados en el proyecto, el usuario podrá sustituir

el fluido de prueba por otro distinto del agua.

10. Reacciones peligrosas: entre otras, se considerarán reacciones peligrosas

las que dan lugar a:
a. Una combustión y/o una considerable producción de calor,
b. La emanación de gases inflamables y/o tóxicos,
c. La formación de materias líquidas corrosivas y
d. La formación de materias inestables.
11. Recipiente: toda cavidad con capacidad de almacenamiento. A efectos de
esta ITC, las tuberías no se consideran como recipientes.
12. Recipiente a presión: recipiente diseñado para soportar una presión
interna manométrica superior a 0,5 bar.
13. Recipiente fijo: recipiente no susceptible de traslado, o el trasladable con
más de 3.000 litros de capacidad.
14. Recipiente móvil: recipiente con capacidad hasta 3.000 litros, susceptible
de ser trasladado de lugar.
15. Revisión periódica: toda revisión o prueba posterior a la puesta en servicio
de los aparatos o equipos, realizada por el inspector propio u organismo de
control.
16. Sistema de tuberías: se entiende por sistema de tuberías el conjunto de
tuberías, bridas, válvulas, juntas, tornillos y demás accesorios de tuberías
sometidos a la presión y a la acción del líquido.
 17. Sistemas de venteo y alivio de presión: son los sistemas diseñados para
prevenir los efectos de las alteraciones de la presión interna de un
recipiente de almacenamiento.
18. Sobreespesor de corrosión: espesor de pared del elemento de
contención (tanques, recipientes y tuberías), suplementario al mínimo
requerido para la resistencia mecánica (estructural y de presión), que pueda
consumirse durante la vida útil del equipo.
19. Tanque atmosférico: recipiente diseñado para soportar una presión interna
monométrica de hasta 0,15 bar.
20. Tanque a baja presión: recipiente diseñado para soportar una presión
interna manométrica superior a 0,1 5 bar e inferior a 0,5 bar.
21. Unidad de proceso: es el conjunto de elementos e instalaciones de
producción, incluyendo los equipos de proceso y los recipientes necesarios
para la continuidad del proceso, situados dentro de los límites de batería de
las unidades de proceso.
22. Vías de comunicación públicas: son las carreteras, caminos y líneas de
ferrocarril de uso público.
23. Vida útil: es el tiempo de utilización de recipientes y tuberías hasta que se
consume el sobreespesor de corrosión.

Artículo 4. Clasificación de productos.

1. Corrosivos clase a): sustancias muy corrosivas. Pertenecen a este grupo

las sustancias que provocan una necrosis perceptible del tejido cutáneo en
el lugar de aplicación, al aplicarse sobre la piel intacta de un animal por un
período de tiempo de tres minutos como máximo.
2. Corrosivos clase b): sustancias corrosivas. Pertenecen a este grupo las
sustancias que provocan una necrosis perceptible del tejido cutáneo en el
lugar de aplicación, al aplicarse sobre la piel intacta de un animal por un
período de tiempo comprendido entre tres minutos como mínimo y sesenta
minutos como máximo.
3. Corrosivos clase c): sustancias con un grado menor de corrosividad.
Pertenecen a este grupo las sustancias que provocan una necrosis
perceptible del tejido cutáneo en el lugar de aplicación, al aplicarse sobre la
piel intacta de un animal por un período de tiempo a partir de una hora y
hasta cuatro horas como máximo. También pertenecen a la clase c) los
productos que no son peligrosos para los tejidos epiteliales, pero que son
corrosivos para el acero al carbono o el aluminio produciendo una corrosión
a una velocidad superior a 6,25 mm/año a una temperatura de 55 °C
cuando se aplica a una superficie de dichos materiales. Para las pruebas
con acero, el metal utilizado deberá ser del tipo P. (ISO 2604(IV)-1975) o de
un tipo similar, y para las pruebas con aluminio, de los tipos no revestidos
7075-T6 o AZ5GU-T6.
Nota: Esta clasificación coincide esencialmente con la correspondiente a la clase 8
del Acuerdo europeo sobre el transporte internacional de mercancías peligrosas
por carretera (ADR).
Artículo 5. Inscripción.

El proyecto de la instalación de almacenamiento de líquidos corrosivos en edificios

o establecimientos no industriales se desarrollará, bien como parte del proyecto
general del edificio o establecimiento, o bien en un proyecto específico. En este
último caso será redactado y firmado por técnico titulado competente que, cuando
fuera distinto del autor del proyecto general, deberá actuar coordinadamente con
éste y ateniéndose a los aspectos básicos de la instalación reflejados en el
proyecto general del edificio o establecimiento.
El proyecto a que hace referencia el Reglamento de Almacenamiento de
Productos Químicos estará compuesto de los documentos enumerados a
continuación:

1. Memoria en la que consten, al menos, los apartados siguientes:

a. Almacenamiento y recipientes. Descripción de sus capacidades,
dimensiones, productos almacenados con sus fichas de datos de
seguridad, establecidas en el Reglamento sobre notificación de
sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de
sustancias peligrosas, especificación de materiales, código de
diseño, temperaturas y presiones tanto de servicio como máximas,
estudio de protección de los materiales y elementos de trasiego.

El sobreespesor de corrosión se justificará indicando las velocidades

de corrosión en las condiciones más desfavorables esperadas
(concentración y temperatura).

b. Justificación del cumplimiento de las prescripciones de seguridad de

esta instrucción técnica complementaria, o de las medidas
sustitutorias propuestas, en su caso, y de lo exigido en la legislación
aplicable sobre tratamiento de efluentes.
2. Planos, que incluirán al menos los siguientes:
a. Plano general de situación (escala 1:2.500 o en su defecto 1:5.000),
en el que se señalarán el almacenamiento y los núcleos de población
existentes dentro de un círculo de 1 kilómetro de radio, con centro en
dicho almacenamiento.
b. Plano general de conjunto, en el que se indicarán las distancias
reglamentarias de seguridad y los viales y edificios dentro del
parque, señalando los cerramientos que rodean los depósitos y
tuberías.
c. Planos de detalle de cada tipo de recipiente y de todos los sistemas
de seguridad anejos al mismo, así como de las redes de drenaje.
d. Diagrama de flujo de las conexiones entre depósitos y entre estos y
los cargaderos.
3. Presupuesto.
 4. Instrucciones para el uso, conservación y seguridad de la instalación en lo
que respecta alas personas y a los bienes, así como medidas de
emergencia propuestas en caso de accidente.
5. Plan de inspección de las instalaciones.
6. Plan de emergencia.

En los casos de ampliación, modificación o traslado, el proyecto se referirá a lo

ampliado, modificado o trasladado y a lo que, como consecuencia, resulte
afectado.
Para almacenamientos con capacidades inferiores a los siguientes: corrosivos de
la clase a), 800 litros; corrosivos de la clase b), 1.600 litros; corrosivos de la clase
c), 4.000 litros, el proyecto podrá sustituirse por un escrito firmado por el
propietario del almacenamiento o su representante legal, en el que se haga
constar los productos que se van a almacenar, las características de los mismos y
la descripción del almacén, así como los medios de protección de que se va a
disponer, los cuales, en todo caso, deberán cumplir, como mínimo, lo establecido
en la presente ITC.
Con el certificado final de obra o, en su caso, del organismo de control, se
presentará certificado de construcción de los recipientes extendido por el
fabricante.
SECCIÓN 2.a ALMACENAMIENTO EN RECIPIENTES FIJOS

CAPÍTULO I. Condiciones generales

Artículo 6. Tipos de almacenamiento.

Los almacenamientos podrán situarse en el exterior o interior de edificios, tanto

sobre o bajo el nivel del suelo. En cualquier caso, se mantendrá accesible toda la
superficie lateral exterior de los tanques y depósitos.
Los recipientes para almacenamiento de líquidos corrosivos podrán ser de los
tipos siguientes:

1. Tanques atmosféricos.
2. Tanques a baja presión.
3. Recipiente a presión.

Los recipientes a presión podrán utilizarse como tanques a baja presión y

ambos como tanques atmosféricos.

Artículo 7. Diseño y construcción de recipientes y tuberías.

1. Materiales. Los tanques y depósitos, así como los sistemas de tuberías, se

diseñarán y fabricarán con materiales que, cumpliendo con las exigencias
mecánicas de los equipos, permitan una vida útil razonable. Ésta se
determinará de acuerdo con la previsión de su renovación y/o sustitución.

Para la determinación de la vida útil de dichos materiales deberá tenerse en

cuenta no sólo las velocidades de corrosión cuando se trate de materiales
 homogéneos, sino también en caso de materiales no homogéneos o
recubrimientos superficiales, la pérdida de características físico-químicas
tales como: adherencia, endurecimiento, fragilidad, envejecimiento,
porosidad, etc.

2. Normas de diseño. Los recipientes estarán diseñados de acuerdo con las

reglamentaciones técnicas vigentes sobre la materia y, en su ausencia, con
códigos o normas de reconocida solvencia. Cuando sea de aplicación,
deberán ser conformes a lo establecido en la reglamentación sobre
aparatos a presión.

Las acciones a tener en cuenta en el diseño serán las señaladas en el

código o procedimiento de diseño, y como mínimo serán las siguientes:

a. Peso total lleno de agua o de líquido a contener cuando la densidad

de éste sea superior a la del agua.
b. Sobrecarga de uso.
c. Sobrecarga de viento y nieve.
d. Acciones sísmicas.
e. Efectos de la lluvia.
f. Temperatura del producto y por efecto de la acción solar.
g. Efectos de la corrosión interior y exterior.
h. Efectos de las dilataciones y contracciones sobre los soportes.

Cuando en la selección del material de construcción se haya adoptado un

material que esté sujeto a corrosión, se proveerá un sobreespesor para
éste, en función de la vida útil prevista y la velocidad de corrosión en las
condiciones más desfavorables que en la operación puedan producirse.

Los sobreespesores de corrosión, así como los espesores de

recubrimiento, no se considerarán en los cálculos de espesor de los
recipientes y tuberías a efectos de su resistencia mecánica.

3. Fabricación. Los recipientes podrán ser de cualquier forma o tipo y durante

la fabricación se seguirán las inspecciones y pruebas establecidas en las
reglamentaciones técnicas vigentes sobre la materia y, en su ausencia, en
el código o norma elegido.

Cuando no exista código aplicable, el técnico que redacte el proyecto

justificará debidamente el procedimiento seguido y establecerá las
inspecciones y pruebas a que deberá someterse el recipiente.

Las conexiones a un recipiente por las que el líquido pueda circular

normalmente llevarán una válvula manual externa situada lo más próxima a
la pared del recipiente. Se permite la adición de válvulas automáticas,
internas o externas.
 Las conexiones por debajo del nivel del líquido, a través de las cuales éste
normalmente no circula, llevarán un cierre estanco. Este cierre puede ser
una válvula sellada y precintada, tapón o brida ciega o una combinación de
éstos.

Artículo 8. Sistemas de venteo y alivio depresión.

Todo recipiente deberá disponer de sistemas de venteo o alivio de presión para

prevenir la formación de vacío o presión interna, de tal modo que se evite la
deformación del techo o de las paredes como consecuencia de las variaciones de
presión producidas por efecto de los llenados, vaciados o cambios de temperatura.
Las salidas de dicho sistema estarán alejadas de los puntos de operación y vías
de circulación en donde las personas puedan verse expuestas, o se protegerán
adecuadamente para evitar las proyecciones de líquidos y vapores.
Los venteos normales de un tanque atmosférico se dimensionarán de acuerdo con
códigos de reconocida solvencia o, como mínimo, tendrán un tamaño igual al
mayor de las tuberías de llenado o vaciado y, en ningún caso, inferior a 35
milímetros de diámetro interior.
Si cualquier recipiente tiene más de una conexión de llenado o vaciado, la
dimensión del sistema de venteo o alivio de presión se basará en el flujo máximo
posible.
Cuando un producto, por efecto de la acción de la humedad del aire, aumente su
acción corrosiva, se tendrá en cuenta este efecto para disponer de un sistema que
lo evite o corrija, salvo que se haya previsto tal posibilidad en el diseño.
Igualmente deberá evitarse en lo posible la emisión a la atmósfera de vapores
perjudiciales de líquidos corrosivos y, en todo caso, controlar sus efectos.
Para recipientes a presión o tanque a baja presión el cálculo del sistema de alivio
de presión se hará de acuerdo con el código de diseño adoptado.
Artículo 9. Sistemas de tuberías.

El diseño, materiales, fabricación, ensamblaje, pruebas e inspecciones de los

sistemas de tuberías conteniendo líquidos corrosivos, serán adecuados a la
velocidad de corrosión, presión, pérdida de carga y temperatura de trabajo
esperadas, para el producto a contener y para los máximos esfuerzos combinados
debido a presiones, dilataciones u otras semejantes en las condiciones normales
de servicio, transitorias de puesta en marcha, situaciones anormales y de
emergencia.
Cuando pueda quedar líquido confinado entre equipos o secciones de tuberías y
haya la posibilidad de que este líquido se dilate o vaporice, deberá instalarse un
sistema que impida alcanzar presiones superiores a las de diseño del equipo o
tubería siempre que la cantidad retenida exceda a 250 litros.
Asimismo, la instalación estará dotada de las necesarias válvulas de purga, con el
fin de evitar una retención de líquidos en las tuberías cuando deba intervenirse o
desmontarse las tuberías o recipientes.
Aquellos puntos del sistema de tuberías en los que exista la posibilidad de
proyección de líquido (por ejemplo, bridas) y se encuentren próximos a los puntos
de operación en donde las personas puedan verse expuestas, o vías de
circulación, deberán protegerse mediante apantallamientos u otros sistemas
adecuados.
Sólo se instalarán tuberías enterradas en casos excepcionales debidamente
justificados.
Artículo 10. Instalaciones de recipientes dentro de edificios.

El almacenamiento en recipientes fijos dentro de edificios o estructuras cerradas

será permitido solamente si la instalación de recipientes en el exterior no es
recomendable debido a exigencias locales o consideraciones tales como:
temperatura, viscosidad, pureza, estabilidad, higroscopicidad; lo cual debe
justificarse en el proyecto.
El acceso a la zona de almacenamiento se restringirá, por medios eficaces, a las
personas autorizadas.

1. Características de los edificios. Las características del edificio que albergue

este tipo de recipientes serán tales que garanticen una resistencia al líquido
corrosivo almacenado de tal forma que no pueda dañarse ni la estructura ni
las cimentaciones del mismo o contiguos, así como la imposibilidad de que
el líquido derramado invada otras dependencias y tenga un sistema de
drenaje a lugar seguro.

Se dispondrá necesariamente de ventilación adecuada para evitar que se

superen las concentraciones máximas admisibles en las condiciones
normales de trabajo. Esta ventilación se expulsará al exterior mediante
conductos exclusivos para tal fin.

2. Sistemas de venteo y alivio de presión. Los sistemas de venteo y alivio de

presión de recipientes de superficie situados dentro de edificios cumplirán
con lo establecido en el artículo 8 de la presente ITC.

Artículo 11. Sistemas de protección contra la corrosión medioambiental.

Las paredes del recipiente y sus tuberías se protegerán contra la corrosión

exterior. A título enunciativo podrá utilizarse alguno de los métodos siguientes:

a. Uso de pinturas o recubrimientos.

b. Protección catódica.
c. Empleo de materiales resistentes a la corrosión.

CAPÍTULO II. Distancias entre instalaciones y entre recipientes

Artículo 12. Distancias entre instalaciones.

No existen requerimientos especiales de distancias entre instalaciones de líquidos

corrosivos entre sí, ni respecto a otras instalaciones de la planta o fábrica, excepto
los siguientes:
La pared interior de los cubetos distará, como mínimo, 1,5 metros del vallado
exterior de la planta. El resto de las instalaciones del almacenamiento distarán al
menos 3 metros de dicho vallado.
Las instalaciones de líquidos corrosivos, especialmente los recipientes y tuberías,
deberán protegerse de los efectos de siniestros procedentes de otras instalaciones
que presenten riesgos de incendio o explosión, en particular recipientes de
inflamables y combustibles, cuando dichos efectos puedan afectar gravemente a
la estabilidad de los materiales de construcción o a la peligrosidad de los
productos contenidos (emisión de vapores tóxicos al calentarse, etc.).
Artículo 13. Distancias entre recipientes.

a. La separación entre dos recipientes de líquidos corrosivos contiguos debe

ser la suficiente para garantizar un buen acceso a los mismos, con un
mínimo de 1 metro.
b. Los líquidos corrosivos que, además, sean inflamables o combustibles
podrán almacenarse junto con otros líquidos inflamables o combustibles en
las condiciones descritas en la ITC MIE-APQ 1.
c. Los líquidos corrosivos que no sean inflamables ni combustibles podrán
almacenarse dentro de cubetos de líquidos inflamables y combustibles,
siempre que los materiales, protecciones (excepto la protección con cámara
de espuma), disposición y tipo de recipientes sean los exigidos en la ITC
MIE-APQ 1 a la clase de productos para los que se diseñó el cubeto.

Si los líquidos corrosivos están en cubeto propio, deberán estar separados de los
recipientes de líquidos inflamables y combustibles por una distancia igual o mayor
que la que corresponde a los de la clase D en los cuadros II-5 y II-6 de la ITC
MIE-APQ 1.
CAPÍTULO III. Obra civil
Artículo 14. Cimentaciones.

Consideraciones para su diseño. El diseño de las cimentaciones para recipientes y

equipos incluidos en áreas de almacenamiento deberá ajustarse a la normativa
vigente para este tipo de instalación.
La diversidad de condiciones existentes en los distintos suelos, climas y ambientes
hace que la determinación de la carga y asentamiento admisibles deba realizarse
particularmente en cada instalación. En cualquier caso el interesado debe
especificar la metodología empleada en el cálculo de las cimentaciones.
En lo posible se evitará la construcción de cimentaciones de recipientes en
condiciones como las indicadas a continuación que, de ser inevitables, deben
merecer consideración especial:

• Lugares en los que una parte de la cimentación quede sobre roca o terreno
natural y otra parte sobre relleno, o con profundidades variables de relleno,
o donde haya sido precisa una preconsolidación del terreno.
• Lugares pantanosos o con material compresible en el subsuelo.
• Lugares de dudosa estabilidad del suelo, como consecuencia de la
proximidad de cursos de agua, excavaciones profundas o grandes cargas,
o en fuerte pendiente.
• Lugares en que los recipientes queden expuestos a posibles inundaciones
que originarían su flotación, desplazamiento o socavado.

1. Cimentaciones típicas de los recipientes.-En el caso de tanques con

fondo plano la superficie sobre la que descanse el fondo del tanque deberá
quedar a 30 cm, como mínimo, por encima del suelo y deberá ser
impermeable al producto a contener, de forma que las posibles fugas por el
fondo salgan al exterior.

En el almacenamiento de líquidos criogénicos, deben adoptarse

precauciones especiales para evitar la congelación, y subsiguiente
variación del volumen del subsuelo.

2. Influencia de la prueba hidráulica.-Al realizar la primera prueba hidráulica se

deben tomar precauciones especiales por si fallara la cimentación. El primer
tanque que se pruebe en un determinado emplazamiento se controlará
especialmente y se registrarán los asentamientos en función de las cargas.

Un procedimiento consiste en marcar en la periferia de los tanques cuatro

puntos simétricos (8 si el tanque tiene más de 25 m de diámetro), que se
usarán como referencia de niveles.

Cuando el terreno sea adecuado se puede llenar el tanque hasta la mitad

rápidamente; se comprobarán entonces los niveles y si no se han producido
asentamientos diferenciales, se puede llenar el tanque hasta las tres
cuartas partes de su capacidad, repitiendo entonces la lectura. Si el tanque
sigue nivelado se termina el llenado, repitiendo las lecturas. Se deja el
tanque lleno durante cuarenta y ocho horas y si los niveles se mantienen ya
constantes se puede vaciar el tanque, teniendo la precaución de abrir una
entrada de aire suficiente para evitar la deformación del mismo por vacío. Si
se han instalado tanques similares en terreno semejante en las pruebas de
aquellos se pueden omitir las paradas en la mitad y tres cuartos del llenado.

En terrenos blandos, en los que se prevén asentamientos de más de 300

mm, conviene llenar lentamente. Se añadirá el agua de forma que suba
cada día 0,6 m hasta una altura de 3 m. Seguidamente se detiene el
llenado, y se registran en días sucesivos, los niveles de referencia, que se
anotan en una escala en función del tiempo, para establecer la curva de
asentamiento.

Cuando el asentamiento diario comience a disminuir, se añade agua al

tanque con incrementos de alturas cada vez menores.
 Cuando la carga de agua esté próxima a la capacidad del tanque, se añade
el agua a la hora de la salida del sol, en pequeña cantidad, a fin de hacer
lecturas durante el día, y descargando el tanque si se observan
asentamientos indebidos. En suelos blandos estas pruebas se deben hacer
a lo largo de amplios períodos de tiempo de acuerdo con la buena práctica.

Los datos sobre resistencia al esfuerzo cortante del suelo y sobre espesor
de los estratos permiten establecer alturas seguras para el llenado inicial.

Para realizar dicho procedimiento de prueba se debe disponer de un

sistema adecuado para llenado y vaciado. Se debe evitar la descarga junto
a la propia cimentación, para no dar lugar a la erosión y el reblandecimiento
del terreno circundante.

Artículo 15. Cubetos de retención.

1. Los recipientes fijos para almacenamiento de líquidos corrosivos exteriores

o dentro de edificios deberán disponer de un cubeto de retención, que
podrá ser común a varios recipientes.
2. No deberán estar en el mismo cubeto recipientes con productos que
presenten reacciones peligrosas o que puedan reducir por debajo de los
mínimos las exigencias mecánicas de diseño del resto de las instalaciones.
3. La distancia mínima horizontal entre la pared mojada del recipiente y el
borde interior de la coronación del cubeto, será igual o superior a 1 m.

El fondo del cubeto tendrá una pendiente mínima del 1 por 100, de forma
que todo el producto derramado escurra rápidamente hacia el punto de
recogida y posterior tratamiento de efluentes.

4. Recipiente de doble pared.-Cuando un recipiente tenga doble pared, ésta

podrá ser considerada como cubeto si se cumplen las siguientes
condiciones:
a. Misma presión de diseño y material adecuado para el producto.
b. Sistema de detección de fugas con alarma.
c. Tubuladuras del recipiente interior sólo en ¡aparte superior y con
dispositivo automático de cierre.
d. Losa con bordillo, de 10 cm de altura mínima, para recogida de
derrames de las tuberías, con pendiente hacia la red de drenajes.
5. Capacidad del cubeto.-La capacidad útil del cubeto será, como mínimo,
igual a la capacidad del recipiente mayor.

Cuando un cubeto contiene un solo recipiente, su capacidad se mide

considerando que tal recipiente no existe, es decir, será el volumen del
líquido que pueda quedar retenido dentro del cubeto, incluyendo el del
recipiente hasta el nivel del líquido en el cubeto.
 Cuando el cubeto contiene dos o más recipientes, su capacidad se mide
considerando que no existe el recipiente mayor, pero sí los demás, es decir,
descontando del volumen total del cubeto vacío el volumen de la parte de
cada recipiente que quedaría sumergido bajo el nivel del líquido, excepto el
del mayor.

6. Cubetos alejados de los recipientes.-Si las disposiciones adoptadas

permiten al cubeto cumplir complementariamente su misión de retención de
productos en caso de fuga accidental sin que los recipientes estén en el
interior del cubeto, estos cubetos podrán estar más o menos alejados de los
recipientes, de manera que lleven los derrames a una zona que presente
menos riesgos, siempre que se cumplan las condiciones siguientes:
a. La disposición y la pendiente del suelo alrededor del tanque deben
ser tales que en caso de fuga los productos discurran únicamente
hacia el cubeto de recogida de derrames.
b. El trayecto recorrido por los derrames accidentales entre los
recipientes y el cubeto de retención no deben atravesar zonas de
riesgo ni cortar vías de acceso a éstas.
7. Construcción y disposición de cubetos.
a. Las paredes y fondos de los cubetos deberán ser de un material que
asegure la estanquidad de los productos almacenados durante el
tiempo necesario previsto para su evacuación, con un tiempo mínimo
de cuarenta y ocho horas, debiendo ser diseñadas para poder resistir
la presión hidrostática debida a la altura total del líquido a cubeto
lleno.
b. En los cubetos deberán existir accesos normales y de emergencia,
señalizados, con un mínimo de dos en total y en número tal que no
haya que recorrer una distancia superior a 25 metros hasta alcanzar
un acceso desde cualquier punto del interior del cubeto. Se
dispondrá de accesos directos a zonas de operación frecuente.
c. Como mínimo, la cuarta parte de la periferia del cubeto debe ser
accesible por dos vías diferentes. Estas vías deberán tener una
anchura de 2,5 m y una altura libre de 4 m como mínimo para
permitir el acceso de vehículos de emergencia. Cuando el
almacenamiento tenga lugar dentro de edificios, la anterior condición
se entenderá aplicable al menos a una de las fachadas del recinto
que contenga el cubeto, debiendo ésta disponer, además, de
accesos desde el exterior para el personal de los servicios de
emergencia.
d. Las tuberías no deben atravesar más cubeto que el del recipiente o
recipientes a los cuales estén conectadas.

El paso de las tuberías a través de las paredes de los cubetos

deberá hacerse de forma que su estanquidad quede asegurada.

e. La pendiente del fondo del cubeto desde el tanque hasta el sumidero

de drenaje será, como mínimo, del 1 por 100.
 f. Se prohibe, en el interior de los cubetos, el empleo permanente de
mangueras flexibles. Su utilización se limitará a operaciones de corta
duración.
g. Los canales de evacuación tendrán una sección mínima de 400
centímetros cuadrados, con una pendiente, también mínima, del 1
por 100 hacia el punto de salida.

Artículo 16. Límites exteriores de las instalaciones: vallado.

Cuando el almacenamiento esté fuera del recinto vallado de una factoría, se

cercará con una valla resistente de 2,5 m de altura como mínimo, con una puerta
que deberá abrir hacia fuera.
SECCIÓN 3.a ALMACENAMIENTO DE RECIPIENTES MÓVILES

Artículo 17. Campo de aplicación.

Las exigencias de este capítulo se aplican a los almacenamientos de líquidos

corrosivos en recipientes móviles con capacidad unitaria inferior a 3.000 litros.
Artículo 18. Generalidades.

1. A efectos de este capítulo los recipientes móviles deberán cumplir con las
condiciones constructivas y pruebas establecidas en la legislación aplicable
para el transporte de mercancías peligrosas, siendo este aspecto
acreditado por el fabricante.
2. Los almacenamientos en el interior de edificios dispondrán obligatoriamente
de un mínimo de dos accesos independientes señalizados. El recorrido
máximo real (sorteando pilas u otros obstáculos) al exterior o a una vía
segura de evacuación no superará 25 metros. En ningún caso la
disposición de los recipientes obstruirá las salidas normales o de
emergencia, ni será un obstáculo para el acceso a equipos o áreas
destinados a la seguridad. Se podrá disponer de una sola salida cuando la
superficie de almacenamiento sea 25 metros cuadrados o la distancia a
recorrer para alcanzar la salida sea inferior a 6 m.
3. No podrán almacenarse en la misma pila o estantería productos diferentes
que presenten posibles reacciones peligrosas. Cuando se almacenen
líquidos de diferentes clases en una misma pila o estantería se considerará
todo el conjunto como un líquido de la clase más corrosiva.
4. La instalación eléctrica deberá cumplir con las exigencias de la legislación
aplicable.
5. Los recipientes para el uso de almacenamiento de líquidos corrosivos
deberán estar agrupados mediante paletizado, envasado, empaquetado u
operaciones similares cuando la estabilidad del conjunto lo precise, o para
prevenir excesivo esfuerzo sobre las paredes de los mismos.
6. La altura máxima de apilamiento de envases apoyados directamente unos
encima de otros vendrá determinada por la resistencia del propio envase y
la densidad de los productos almacenados. Los recipientes estarán
 protegidos contra riesgos que provoquen su caída, rotura y derrame del
líquido contenido.
7. Los almacenamientos en interiores dispondrán de ventilación natural o
forzada. La ventilación se canalizará al exterior mediante conductos
exclusivos para tal fin.
8. El suelo y los primeros 100 milímetros (a contar desde el mismo) de las
paredes alrededor de todo el recinto de almacenamiento deberán ser
resistentes y estancos al líquido, inclusive en puertas y aberturas para
evitar el flujo de líquidos a las áreas adjuntas. Alternativamente, el suelo
podrá drenar a un lugar seguro.

SECCIÓN 4.a INSTALACIONES PARA CARGA Y DESCARGA

Artículo 19. Clasificación.

Se consideran estaciones de carga y descarga aquellos lugares en los que se

efectúan las operaciones siguientes:

a. Trasvase entre unidades de transporte y los almacenamientos o viceversa.

b. Trasvase entre unidades de transporte y las instalaciones de proceso o
viceversa.
c. Trasvase entre instalaciones de proceso o de almacenamiento y recipientes
móviles.

Artículo 20. Cargaderos.

1. Cargaderos terrestres. Las instalaciones de cargaderos terrestres de

camiones o vagones cisterna deberán adaptar su diseño y criterios de
operación a los requisitos de la reglamentación sobre transporte, carga y
descarga de mercancías peligrosas:
a. Un cargadero puede tener varios puestos de carga o descarga de
camiones cisterna o vagones cisterna de ferrocarril. Su disposición
será tal que cualquier derrame accidental se conducirá mediante la
adecuada pendiente hacia un canal o sumidero de recogida, de
modo que no pueda llegar a una vía o cauce públicos. Se procurará
evitar derrames de producto sobre el suelo en las conexiones y
desconexiones, empleando los medios de recogida que se
consideren apropiados.
b. Los cargaderos de camiones se situarán deforma que los camiones
que a ellos se dirijan o de ellos procedan puedan hacerlo por
caminos de libre circulación. Los accesos serán amplios y bien
señalizados.
c. Las vías de los cargaderos de vagones estarán sin pendiente en la
zona de carga y descarga.
d. Los vagones y camiones cisterna que se encuentren cargando o
descargando estarán frenados por calzos, cuñas o sistemas
similares.
 e. El pavimento de las zonas de estacionamiento para operación de
carga y descarga de camiones y de vagones cisterna deberá ser
impermeable y resistente al líquido trasvasado.
f. Se dispondrá de toma de tierra, si hay otros productos inflamables en
proceso de carga y descarga, para evacuar la carga electrostática.
g. Antes de iniciarla operación de carga o descarga, el personal de la
instalación efectuará una comprobación visual del estado de las
mangueras y conexiones.
h. Se dispondrá de un sistema de corte automático de fluido por
pérdida de presión.

Anualmente se comprobará la estanquidad de las mangueras

sometiéndolas a la pruebas establecidas en las normas aplicables o
las recomendaciones del fabricante y, como mínimo, a 1,1 veces la
presión máxima de servicio.

2. Cargaderos marítimos y fluviales. La conexión entre las válvulas del

barco y las tuberías de transporte se establecerá mediante mangueras o
brazos articulados.

Las mangueras podrán estar soportadas por estructuras o mástiles,

simplemente apoyadas en el suelo o izadas por los propios medios del
barco.

Los brazos articulados estarán soportados por una estructura metálica y las
articulaciones serán totalmente herméticas.

Si el movimiento de los brazos articulados es automático o semiautomático

los mandos de funcionamiento para acercar o retirar los extremos de los
mismos alas válvulas del buque estarán situados en lugar apropiado para
vigilar toda la operación de conexión.

Las conexiones entre barcos y tubería de tierra deberán quedar con total
libertad de movimientos para poder seguir al buque en sus desplazamientos
normales, durante la carga o descarga, sin ofrecer más resistencia que la
propia de las instalaciones.

La instalación dispondrá de un sistema para que, una vez terminada la

operación de carga/descarga, se puedan vaciar las tuberías y mangueras
de productos que pudieran contener, y de medios adecuados para
recogerlos, en número y capacidad suficientes.

Las instalaciones de carga y descarga de buques-tanque o barcazas se

montarán de modo que en cualquier momento se pueda detener el trasiego
en las condiciones de operación, para lo cual se establecerá una
comunicación permanente, adecuada con el lugar y personas que controlen
la operación.
 Se tomarán las previsiones necesarias para que un cierre eventual brusco
de válvulas no pueda provocar la rotura de tuberías, mangueras o sus
uniones.

Las mangueras flexibles que se utilicen en las operaciones de carga y

descarga de líquidos corrosivos de los buques-tanque y barcazas serán
inspeccionadas periódicamente por personal de la instalación para
comprobación de su estado y, al menos cada año, sufrirán una prueba de
presión y de deformación para asegurarse de la permanencia de sus
características originales.

Se dispondrá de válvula de corte automática, con separación física

automática en caso de movimiento del buque.

Las rótulas de los brazos articulados serán mantenidas en correcto estado

de funcionamiento de modo que mantengan su estanquidad a la presión de
trabajo y no sufran agarrotamiento que pueda ocasionarla rotura del brazo
durante el movimiento del buque.

3. Operaciones de carga y descarga. Estas operaciones se realizarán de

acuerdo con lo dispuesto en la normativa de carga y descarga para el
transporte de mercancías peligrosas.

SECCIÓN 5.a TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Artículo 21. Depuración de efluentes líquidos.

Todos los efluentes líquidos que puedan presentar algún grado de contaminación
deberán ser tratados de forma que el vertido final de la planta cumpla con la
legislación vigente en materia de vertidos.
Artículo 22. Lodos y residuos sólidos.

Los Iodos y residuos sólidos de carácter contaminante deberán ser eliminados por
un procedimiento adecuado que no dé lugar a la contaminación de aguas
superficiales o subterráneas por infiltración o escorrentías, ni produzca
contaminación atmosférica, o del suelo, por encima de los niveles permitidos en la
legislación vigente.
Artículo 23. Emisión de contaminantes a la atmósfera.

La concentración de contaminantes dentro del recinto del almacenamiento deberá

cumplir lo establecido en la legislación vigente para los lugares de trabajo.
Los niveles de emisión de contaminantes a la atmósfera, en el exterior de dicho
recinto de almacenamiento, cumplirán lo preceptuado en la legislación aplicable en
materia de protección del ambiente atmosférico y sobre la prevención y corrección
de la contaminación atmosférica de origen industrial.
SECCIÓN 6.a MEDIDAS DE SEGURIDAD
Artículo 24. Instalaciones de seguridad.

1. Señalización. En el almacenamiento y, sobre todo, en áreas de

manipulación se colocarán, bien visibles, señales normalizadas, según
establece el Real Decreto 485/1997 sobre disposiciones mínimas en
materia de seguridad y salud en el trabajo que indiquen claramente la
presencia de líquidos corrosivos, además de los que pudieran existir por
otro tipo de riesgo.
2. Prevención de derrames. Para evitar proyecciones de líquido corrosivo por
rebosamiento, tanto de tanques o depósitos como de cisternas en
operaciones de carga y descarga, se adoptarán las siguientes medidas de
prevención de derrames:
a. En tanques y depósitos. El sistema de protección en tanques y
depósitos dependerá del tipo de instalación, de modo que se
garantice que no haya sobrellenados de los recipientes por medio de
dos elementos de seguridad independientes, por ejemplo,
indicadores de nivel y alarma independiente de alto nivel. La válvula
de bloqueo podrá ser de accionamiento automático o manual.

En instalaciones portuarias se admitirá la observación constante del

nivel del depósito por operario conectado por radioteléfono o medio
de comunicación eficaz con quien accione la válvula de bloqueo.

b. En cisternas. Se utilizará tubo buzo telescópico hasta el fondo de la

cisterna o llenado por el fondo de la misma y se tendrán en cuenta
las disposiciones al respecto establecidas en la reglamentación
sobre carga/descarga de materias peligrosas.
c. En mangueras. Se evitará el goteo en los extremos de las
mangueras. Caso de producirse, se recogerá adecuadamente.
3. Iluminación. El almacenamiento estará convenientemente iluminado cuando
se efectúe manipulación de líquidos corrosivos.
4. Duchas y lavaojos. Se instalarán duchas y lavaojos en las inmediaciones de
los lugares de trabajo, fundamentalmente en áreas de carga y descarga,
llenado de bidones, bombas y puntos de toma de muestras. Las duchas y
lavaojos no distarán más de 10 metros de los puestos de trabajo indicados
y estarán libres de obstáculos y debidamente señalizados.
5. Seguridad contra incendios. En el caso de que los productos corrosivos
almacenados sean inflamables o combustibles, se protegerán contra
incendios conforme a lo establecido en la ITC-MIE-APQ-1.

En caso de edificios para uso no industrial se estará, además, a lo

dispuesto en la reglamentación vigente de protección contra incendios.

El diseño, ejecución, instalación y mantenimiento de las instalaciones de

seguridad contra incendios, así como sus materiales, componentes y
equipos, cumplirán lo establecido en el Real Decreto 1942/1993, de 5 de
 noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones de
Protección Contra Incendios.

Artículo 25. Equipo de protección personal.

Teniendo en cuenta las características del producto almacenado y el tipo de

operación a realizar, el personal del almacenamiento dispondrá para la
manipulación de ropa apropiada y de equipos de protección y primeros auxilios
para ojos y cara, manos, pies y piernas, etc.
Todos los equipos de protección personal cumplirán con la reglamentación vigente
que les sea aplicable.
Artículo 26. Formación del personal.

Los procedimientos de operación se establecerán por escrito. El personal del

almacenamiento, en su plan de formación, recibirá instrucciones específicas del
titular del almacenamiento, oralmente y por escrito, sobre:

a. Propiedades de los líquidos corrosivos que se almacenan.

b. Función y uso correcto de los elementos e instalaciones de seguridad y del
equipo de protección personal.
c. Consecuencias de un incorrecto funcionamiento o uso de los elementos e
instalaciones de seguridad y del equipo de protección personal.
d. Peligro que pueda derivarse de un derrame o fugas de los líquidos
almacenados y acciones a adoptar.

El personal del almacenamiento tendrá acceso a la información relativa a los

riesgos de los productos y procedimientos de actuación en caso de emergencia,
que se encontrará disponible en letreros bien visibles.
Artículo 27. Plan de revisiones.

Cada almacenamiento tendrá un plan de revisiones propias para comprobar la

disponibilidad y buen estado
de los elementos e instalaciones de seguridad y equipo de protección personal. Se
mantendrá un registro de las revisiones realizadas. El plan comprenderá la
revisión periódica de:

a. Duchas y lavaojos. Las duchas y lavaojos deberán ser probados como

mínimo una vez a la semana, como parte de la rutina operatoria del
almacenamiento. Se harán constar todas las deficiencias al titular de la
instalación y éste proveerá su inmediata reparación.
b. Equipos de protección personal. Los equipos de protección personal se
revisarán periódicamente siguiendo las instrucciones de sus
fabricantes/suministradores.
c. Equipos y sistemas de protección contra incendios.

Artículo 28. Plan de emergencia.

Cada almacenamiento o conjunto de almacenamientos dentro de una misma
propiedad tendrá su plan de emergencia. El plan considerará las emergencias que
pueden producirse, la forma precisa de controlarlas por el personal del
almacenamiento y la posible actuación de servicios externos. Se tendrá en cuenta
la aplicación del Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban
medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que
intervengan sustancias peligrosas.
El personal que deba intervenir conocerá el plan de emergencia y realizará
periódicamente ejercicios prácticos de simulación de siniestros como mínimo una
vez al año, debiendo dejar constancia de su realización.
Se deberá tener equipos adecuados de protección personal para intervención en
emergencias.
SECCIÓN 7.a MANTENIMIENTO YREVISIONESPERIÓDICAS

Artículo 29. Generalidades.

Además del mantenimiento ordinario de las instalaciones, cada almacenamiento

dispondrá de un plan de revisiones propias para comprobar la disponibilidad y
buen estado de los equipos e instalaciones, que comprenderá la revisión periódica
de los elementos indicados en esta sección. Se dispondrá de un registro de las
revisiones realizadas y un historial de los equipos, a fin de comprobar que no se
sobrepase la vida útil de los que la tengan definida y controlar las reparaciones o
modificaciones que se hagan en los mismos.
Cada empresa designará un responsable de dichas revisiones, propio o ajeno, el
cual reunirá los requisitos que la legislación exija y actuará ante la Administración
como inspector propio en aquellas funciones que los distintos reglamentos así lo
exijan.
Artículo 30. Revisiones periódicas .

Independientemente de lo establecido en el artículo 4 del Reglamento de

Almacenamiento de Productos Químicos, se procederá a la revisión periódica de
las instalaciones, conforme se indica a continuación:
Cada año se realizarán, además de las comprobaciones recomendadas por el
fabricante, las siguientes operaciones:

a. Se comprobará visualmente: el correcto estado de los cubetos,

cimentaciones de recipientes, vallado, cerramiento, drenajes, bombas,
equipos, instalaciones auxiliares, alarmas y enclavamientos, etc.
b. En los recipientes y tuberías se comprobará el estado de las paredes y
medición de espesores si se observase algún deterioro en el momento de la
revisión.
c. Se verificarán los venteos en caso de no existir documento justificativo de
haber efectuado pruebas periódicas por el servicio de mantenimiento de la
planta.
d. Comprobación del correcto estado de las mangueras, acoplamientos y
brazos de carga.
e. Comprobación de la protección catódica, si existe.
Cada cinco años se medirán los espesores de los recipientes y tuberías metálicas.
En los recipientes no metálicos, instalados en superficie, cada cinco años se
realizará una revisión interior que incluirá la comprobación visual del estado
superficial del recipiente así como el control de la estanqueidad del fondo en
especial de las soldaduras.
Las revisiones serán realizadas por inspector propio u organismo de control y de
su resultado se emitirá el certificado correspondiente.