Introduccin

PROCESO DE OBTENCIN: SIDERRGIA

Se denomina siderurgia al conjunto de operaciones mediante las cuales se obtiene metal ferroso. El proceso abarca desde la extraccin del mineral de hierro (en la mina hasta su posterior transformacin en acero con una presentacin comercial determinada. El mineral de hierro se extrae de las minas. Normalmente no se encuentra en estado puro, sino combinado con otros elementos qumicos. A pesar de la abundancia de mineral de hierro en la naturaleza, slo se aprovechan dos tipos en la industria: los xidos y el carbonato. El primer tratamiento al que se debe someter el mineral de hierro, una ve extrado, consiste en una trituracin y molienda, seguida de una separacin del parte til (mena) de la despreciable como tierras, rocas, cal, slice, etc., constituyendo lo que se denomina ganga, mediante magnetismo, flotacin, etc. Este procedimiento se denomina tratamiento preliminar. Otra fase del proceso siderrgico es la obtencin del carbn de coque. Las misines del carbn de coque son: Producir, por combustin, el calor necesario para las reacciones qumicas reduccin (eliminacin del oxgeno) as como fundir la mena dentro del horno alto. Soportar las cargas (mezcla de carbn de coque, fundente y mineral de hierro dentro del horno alto). Producir un gas reductor (CO) que transforme los xidos en arrabio. Dar permeabilidad a la carga del horno alto y facilitar el paso del gas. Preparar los fundentes.

A pesar de que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en que se ha reducido la ganga existente, siempre quedan impurezas unidas al mineral que es preciso eliminar. Estas impurezas van a reaccionar qumicamente con el fundente y formar la escoria, que flotar sobre el metal fundido.

El Horno Alto
Para obtener hierro a partir de sus minerales, es necesario liberar el oxgeno que le acompaa en los minerales, mediante un proceso llamado reduccin. Para realizarlo es necesario un elemento reductor que sea ms vido del oxgeno y que lo separe del hierro, combinndose con aqul. Hay varias materias que pueden ser reductoras pero es necesario que se encuentre en cantidades suficientes y que sea barato. El carbono es el elemento qumico que cumple todos estos requisitos siendo el constituyente principal del carbn, por ello es el elemento reductor utilizado en siderurgia. El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxgeno se combina, transformndose, primero en monxido de carbono (CO) y luego en dixido carbnico (CO2). FeO + C Fe + CO FeO + CO Fe + CO2 Las reacciones de reduccin comienzan a desarrollarse a unas temperaturas de cientos de grados pero adquieren una velocidad econmicamente alrededor de los 1000 C. En este proceso de reduccin el mineral se va empobreciendo en oxgeno hasta transformarse en hierro esponjoso. Si el proceso contina, elevndose la temperatura, el hierro esponjoso se carbure y funde, transformandose en arrabio. Este proceso de obtencin de hierro en forma de arrabio en estado lquido a temperaturas superiores a 1500 C se desarrolla en el horno alto. Existen otros procesos industriales en los que la reduccin se realizan a temperaturas inferiores a 1500 C y el producto que se obtiene es el hierro esponjoso o prerreducido. Estos procesos reciben el nombre de reduccin directa ya que puede utilizarse como reductor el carbn o gases reductores, como el hidrgeno y el monxido de carbono, obtenidos a partir del gas natural. Los procesos de reduccin directa suponen u pequeo porcentaje del total, por lo que le horno alto sigue siendo de gran importancia. Es un horno especial en el que tiene lugar la fusin de los minerales de hierro y la transformacin qumica en hierro metlico. Est constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de dimetro; su capacidad de produccin puede variar entre 500 y 1.500 toneladas diarias. La estructura del horno es de acero, reforzada con cercos y revestida interiormente de material refractario con un sistema de enfriamiento.

Partes de un Horno alto

Bsicamente consta de tres partes fundamentales: La cuba.- De forma troncocnica, constituye la parte superior del alto horno; por la zona ms alta y estrecha, denominada boca, se introduce la carga compuesta por: El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematites y limonita (xido frrico), magnetita (xido ferroso frrico) y siderita (carbonato). El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la destilacin del carbn de hulla de gran poder calorfico y pobre en cenizas. En los primeros altos hornos, instalados en Gran Bretaa, a mediados del siglo XVII, se utilizaba como combustible el carbn vegetal. En la actualidad cada vez se utilizan ms los altos hornos elctricos. El fundente, que puede ser roca calcrea o arcilla, segn la ganga presente en el mineral sea cida o bsica, respectivamente. El fundente se combina qumicamente con la ganga para formar la escoria, que queda flotando en el hierro lquido y, entonces, se puede separar fcilmente por decantacin. La carga va descendiendo poco a poco y su temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este aumento de volumen exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona donde se produce la unin con el etalaje y donde el dimetro de la instalacin es mayor. El etalaje.- Tambin de forma troncocnica. En esta parte del horno se produce una notable disminucin del volumen de los materiales, como consecuencia de las transformaciones qumicas que tienen lugar en l. La zona inferior es de menor dimetro, a causa de esta disminucin de volumen y, tambin, por el hecho de que la fusin de la carga hace que sta fluya sin dejar espacios libres. El crisol.- Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundicin lquida, as como la escoria, que queda flotando en estado lquido. En la zona de unin del etalaje y el crisol, se insertan las toberas, que son unos tubos mediante los cuales se inyecta una corriente de aire comprimido y previamente calentado en el crisol.

Zonas del alto horno

Segn el proceso de transformacin, se diferencian las zonas siguientes: Zona I o de carga de materiales.- Es la parte ms elevada y estrecha del horno, por la que se introducen las cargas sucesivas de mineral, carbn de coque y fundente. Zona II o de salida de gases residuales.- Est situada inmediatamente por debajo de la zona de carga y su funcin es recoger el gas del alto horno para su aprovechamiento posterior. Zona III o de deshidratacin.- En esta zona se elimina el agua que acompaa las cargas, para poder proceder a su precalentamiento, hasta una temperatura de unos 400 C. Zona IV, o de reduccin indirecta.- La reduccin indirecta, denominada as porque no se hace directamente por el carbono, tiene lugar a una temperatura entre los 400 y 700 C. En primer lugar, el oxgeno del aire inyectado por las toberas se combina con el carbono y se produce anhdrido carbnico: C + O2 CO2 Seguidamente, el anhdrido carbnico que se ha formado asciende por la cuba, va reaccionando con el carbono que encuentra y se crea monxido de carbono: CO2 + C 2CO Este monxido de carbono es el causante de la reduccin indirecta del mineral, que tiene lugar en tres etapas. Las reacciones que se producen son: 3Fe2O3 + CO 2Fe3O4+CO2 3FeO + CO2 3FeO+CO2 FeO + CO Fe+CO2 Zona V, o de reduccin directa. En esta zona del horno, la temperatura oscila entre los 700 y 1.350 C, y en ella tienen lugar tres procesos diferentes: El carbono reduce directamente los xidos de hierro segn las reacciones siguientes: 2Fe2O3 + 3C 4Fe+3CO2 Fe3O4 + 2C 3Fe+2CO2 2FeO + C 2Fe+CO2

El fundente, supongamos que sea carbonato clcico, se descompone: CaCO3 CaO+CO2 La ganga se combina con el xido resultante de la descomposicin del fundente y se forma la escoria: CaO+SiO2 CaSiO2

Instalaciones auxiliares del horno alto

La inyeccin del viento
Para el funcionamiento del horno alto es necesario una corriente de gases cuya misin es: 1. Aportar el oxgeno necesario a la combustin del coque 2. Transportar el gas, que en contacto con la carga, producir las reacciones de reduccin de los xidos. 3. Ceder su calor a las cargas slidas elevando su temperatura para propociar estas reacciones La creacin de esta corriente crea varios problemas: El viento debe introducirse en el horno a una presin suficientes para que atraviese en pocos segundos (de 3 a 8) todo el horno. Esto se consigue mediante soplantes, cuya funcin es impulsar un gran caudal de aires (de 2500 m3 a mas de 4000 m3 por minuto) a la presin adecuada (entre 1,5 y 4 kg/cm2). Si esta masa se introduce a temperatura ambiente, una gran cantidad del calor producido por la combustin del coque se perdera en calentar el aire, por ello, para evitar esta prdida, el aire se debe insuflar a la mayor temperatura posible que, segn las instalaciones puede variar entre los 900 c y 1100C y en algunos se alcanzan los 1300C.

El precalentamiento del aire se realiza mediantes estufas, que estan constituidas por un gran conducto vertical o cmara de combustin y un emparrillado de ladrillos refractarios que sirven para almacenar y ceder el calor. Las estufas funcionan intermitentemente; durante un cierto tiempo, la estufa est en calentamiento quemando gases; cuando los ladrillos refractarios estn a la temperatura adecuada, se corta la entrada de los gases de combustin y se hace circular en sentido inverso el viento hasta que los ladrillos ceden su calor y se enfran; a continuacin se vuelve al ciclo de calentamiento. Cada uno de estos ciclos puede durar 30 min. y un horno alto disponen normalmente de tres estufas. En las estufas convencionales se calienta el viento a temperaturas variables entre 900C y 1100C y en las mas modernas puede alcanzar hasta los 1300C.

La depuracin de los gases de salida

Por la parte superior del horno (pantaln) escapan los gases a temperaturas que varan entre 120 C y 250 C. A los gases de salida le acompaan polvos de mineral y de coque ( de 10 a 50 g por metro cbico) por lo que es necesario limpiar y purificar antes de almacenar el gas para su uso posterior como fuente de energa. Los gases se hacen circular por una serie de dispositivos que los hacen perder velocidad y temperatura y, por diversos sistemas (rociado con agua, sacos filtrantes, depuracin electrosttica) retienen las particula slidas. Un gas que entre con 40 g/m3, al final de la depuracin sale con un contenido entre 0,005 g/m3 y 0,015 g/m3 de particulas slidas

Productos resultantes del alto horno

Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos: Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustin del coque y de los gases producidos en la reduccin qumica del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Esta mezcla de humos y gases, denominada gas de alto horno, est constituida por unos gases inertes, como son el vapor de agua, el anhdrido carbnico y nitrgeno y otros combustibles como hidrgeno, monxido de carbono y xidos de azufre. El gas de alto horno se hace pasar por unos recuperadores de calor, para aprovechar su energa calorfica en el calentamiento del aire que se tiene que inyectar por las toberas. Posteriormente, puede ser utilizado como combustible en la misma factora. Escoria.- Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de subproducto, ya que se puede utilizar como material de construccin, bloques o como aislante de la humedad y en la fabricacin de cemento y vidrio. Su composicin es variable, aunque predominan los silicatos. Actualmente, es frecuente aadir parte de la escoria a la carga del horno para recuperar el hierro que contiene. Fundicin o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y est constituido por hierro con un contenido en carbono que vara entre el 2% y el 5%. Dentro de la masa de hierro, el carbono puede encontrarse en tres formas o estados diferentes: en estado libre, formando grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o disuelto.

A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro dulce, acero.