08 5489

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA INDUSTRIAL
ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD Y ANÁLISIS DE RIESGOS

EN UNA EMPRESA DE RAFIAS Y EMPAQUES PLÁSTICOS
JORGE ALEJANDRO VÁSQUEZ CALVET
Asesorado por: Inga. Gloria Estela Hernández Samayoa
Guatemala, Octubre de 2003


TRABAJO DE GRADUACIÓN
PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA

POR

ASESORADO POR INGA. GLORIA ESTELA HERNÁNDEZ SAMAYOA
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL
GUATEMALA, OCTUBRE DE 2003

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO: ING. SYDNEY ALEXANDER SAMUELS MILSON

VOCAL I: ING. MURPHY OLYMPO PAIZ RECINOS
VOCAL II: LIC. AMAHÁN SÁNCHEZ ÁLVAREZ
VOCAL III: ING. JULIO DAVID GALICIA CELADA
VOCAL IV: BR. KENNETH ISSUR ESTRADA RUIZ
VOCAL V: BR. ELISA YAZMINDA VIDES LEIVA
SECRETARIO: ING. PEDRO ANTONIO AGUILAR POLANCO
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO: ING. HERBERT RENÉ MIRANDA BARRIOS

EXAMINADOR: ING. RENE ALFONSO AGUILAR MARROQUIN
EXAMINADOR: ING. VICTOR MANUEL CARRANZA
EXAMINADOR: INGA. NORMA SARMIENTO ZECEÑA DE SERRANO
SECRETARIA: INGA. GILDA MARINA CASTELLANOS BAIZA DE ILLESCAS
HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR
Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de

San Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de
graduación titulado:

Tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería

Mecánica Industrial con fecha de marzo de 2003.

ACTO QUE DEDICO:
A DIOS
Sobre todas las cosas, por que me ha iluminado, y he recibido de él
fortaleza y bendiciones.
A MIS PADRES
Jorge Alejandro Vásquez Maldonado
Lydia Calvet Gordillo
Por todos los consejos y apoyo en el transcurso de mi vida.
A MIS HERMANAS
Grethel Verónica
Lydia Patricia
Mayra Elizabeth
A MIS AMIGOS
A LA UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

Magna casa de estudios donde me he preparado en el campo
profesional.
A LA FACULTAD DE INGENIERÍA
AGRADECIENDO ESPECIALMENTE A:
Inga. Gloria Hernández, por el tiempo e interés mostrado para la
realización del presente trabajo.
Polyproductos de Guatemala, S.A.

Licda. Darilena Chea, por el apoyo incondicional e información
proporcionada para concretar este proyecto.
Sofia Ponce, por el tiempo y la ayuda brindada.

ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES VII

GLOSARIO IX
RESUMEN XIII
OBJETIVOS XV
INTRODUCCIÓN XVII
1. ASPECTOS GENERALES SOBRE SEGURIDAD E HIGIENE

INDUSTRIAL, SALUD Y CONDICIONES DE TRABAJO
1.1 El problema de la seguridad 1
1.2 De la seguridad e higiene a las condiciones y medio
ambiente de trabajo 2
1.3 Antecedentes de la seguridad e higiene 3
1.3.1 La seguridad y su evolución 3
1.3.2 La higiene 5
1.4 Higiene industrial – Higiene ocupacional 5
1.4.1 Ramas de la higiene ocupacional 6
1.4.1.1 Higiene teórica 6
1.4.1.2 Higiene de campo 7
1.4.1.3 Higiene analítica 7
1.4.1.4 Higiene operativa 7
1.5 Las condiciones de trabajo 8
1.6 Concepto de salud y enfermedad de trabajo 10
1.6.1 La salud, concepción médica y concepción ideal 10
1.6.2 Enfermedad del trabajo, definición general y técnica 11
1.6.3 Factores que determinan una enfermedad del trabajo 12
I
1.7 Técnicas, riesgos y condiciones de seguridad 13
1.7.1 Técnicas operativas de seguridad 13
1.7.2 Riesgos relacionados con las condiciones de seguridad 14
1.7.3 Condiciones inherentes a la seguridad 15
2. ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD: INSPECCIONES, ESTUDIOS Y

REGISTROS DE ACCIDENTES, EL PROFESIONAL DE SEGURIDAD Y
LA GESTIÓN PREVENTIVA
2.1 Las inspecciones 17
2.1.1 La Inspección 17
2.1.2 Instrumentos para la inspección 18
2.1.3 Gráfica de las secuencias del accidente y la inspección 19
2.2 Estudios y registros de accidentabilidad 20
2.2.1 Indicadores de accidentabilidad 21
2.2.2 La investigación de accidentes, metodología de 23
investigación, tipos de investigación de accidentes
2.3 El profesional de la seguridad 26
2.3.1 El gerente de seguridad e higiene industrial 26
2.4 La gestión preventiva 28
2.5 La economía de la seguridad y la salud 29
3. EVALUACIÓN DE RIESGOS POTENCIALES EN UNA EMPRESA DE

MANUFACTURA DE RAFIAS Y EMPAQUES PLÁSTICOS Y
PROPUESTAS DE MEJORAMIENTO
3.1 Antecedentes de la empresa 33
3.2 Áreas de aplicación: Línea RIG(sacos jumbo) y Rafias(pita y lazo) 35
3.2.1 Descripción del entorno físico y equipo 36
3.2.2 Descripción del proceso 38
3.2.3 Método de trabajo y número de trabajadores 39
II
3.3 Factores de riesgo relacionados con la seguridad 41
3.3.1 Seguridad general en planta física 43
3.3.1.1 Referencias para condiciones mínimas 43
de seguridad
3.3.1.2 Auditoría propuesta de aspectos relacionados 44
con orden y limpieza en planta
3.3.2 Riesgos mecánicos 47
3.3.2.1 Evaluación de riesgos 48
3.3.2.2 Propuesta de protecciones en máquinas 49
3.3.3 Riesgos de golpes, atrapamiento y almacenamiento 50
incorrecto de materiales
3.3.3.1 Levantamiento manual de carga 51
3.3.3.2 Recomendaciones para el levantamiento 52
3.3.3.3 Propuesta almacenamiento seguro en bodegas 52
3.3.4 Riesgos en transporte de carga: operación montacargas 53
3.3.4.1 Componentes, controles, características, 53
velocidad, combustible y batería de montacargas
3.3.4.2 Bases de operación de montacargas 55
3.3.4.3 Equipos empleados y rutina inspección propuesta 55
3.3.4.4 Manejo de emergencias, equipo de protección 57
individual y propuesta de seguridad en la
operación de montacargas
3.3.5 Señalización de seguridad 59
3.3.5.1 Clases de señales ópticas más utilizadas 60
3.3.5.2 Auditoria y diagnóstico de señalización actual 60
3.3.5.3 Recomendación de señalización indispensable 62
3.4 Factores de riesgo físicos y relacionados con la higiene 63
3.4.1 Iluminación 63
3.4.1.1 Estudio y diagnóstico de iluminación actual 63
III
3.4.1.2 Propuesta de mejora de iluminación en 66
áreas de trabajo
3.4.2 Factores térmicos 67
3.4.2.1 Evaluación de condiciones de temperatura 68
en los ambientes
3.4.2.2 Propuesta de mejora en ventilación 69
de áreas de trabajo
3.4.3 Factores relacionados con el ruido 70
3.4.3.1 Estudio y análisis de niveles de ruido industrial 72
en áreas de estudio
3.4.3.2 Propuesta de equipo de protección individual 72
3.4.4 Riesgos químicos 74
3.4.4.1 Detección de materiales peligrosos y agentes 75
contaminantes y sus posibles consecuencias
3.4.4.2 Propuesta de equipo de protección 77
individual o colectivo
3.4.5 Riesgo de incendios 78
3.4.5.1 Riesgos de electrocución y soldadura 79
3.4.5.2 Propuesta de equipo de protección 79
3.4.5.3 Extinguidores contra incendios 80
3.4.5.4 Clases de fuego 80
3.4.5.5 Clasificación y eficiencia de los extinguidores 82
3.4.5.6 Clasificación de los peligros (riesgos) 82
3.4.5.7 Recomendaciones para selección de 84
extinguidores
3.4.5.8 Equipo contra incendio recomendado y 85
propuesta de distribución de extinguidores
3.4.5.9 Inspección, mantenimiento y rellenado 86
de extinguidores
IV
3.4.6 Riesgos relacionados con la organización del trabajo 87
4. HERRAMIENTAS COMPLEMENTARIAS PARA LA GESTIÓN

DE SEGURIDAD
4.1 Manual de normas de seguridad básicas para cada área 89
de estudio
4.2 La capacitación y la prevención 91
4.3 Equipo misceláneo de protección personal 92
4.4 Inspecciones o evaluaciones de seguridad 95
(listas de control)
4.5 Registros de accidentes y enfermedades 98
4.6 El control de las enfermedades profesionales 100
4.6.1 Técnicas y objetivos en la vigilancia de la salud 100
de los trabajadores
4.7 Aspectos complementarios y sugerencias 101
5. PROGRAMA PARA LA ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD

5.1 Política de salud y seguridad en el trabajo 103
5.2 Reglamento interno de seguridad 104
5.3 Organización para la gestión preventiva 107
5.3.1 Comité de seguridad e higiene industrial 107
5.3.2 Responsabilidades y funciones 108
5.3.3 Reuniones 109
5.4 Divulgación, inducción y capacitación 109
5.4.1 Programa de capacitación 110
5.4.2 Adiestramiento de miembros del comité 110
de seguridad industrial
5.5 Administración de la seguridad 111
5.5.1 Programa de seguridad industrial 111
V
5.5.2 Informes de inspecciones, seguimiento y evaluaciones 112
5.5.3 Informes de investigación y estadísticas de accidentes 112
5.5.4 Acciones preventivas y correctivas 114
5.5.5 Minutas de reuniones y disposiciones referentes a la 114
seguridad industrial
CONCLUSIONES 115
RECOMENDACIONES 119
BIBLIOGRAFÍA 121
APÉNDICES 125
ANEXO 135
VI
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1. Trabajo es transformar la naturaleza para satisfacer necesidades 2

2. Evolución del trabajo en diversas épocas de la historia 3
3. Evitar accidentes con prácticas de seguridad 4
4. Definición salud ocupacional 8
5. Condiciones de trabajo ligadas a evolución tecnológica 9
6. Gráfica de las secuencias del accidente y la inspección 20
7. Proceso línea Jumbo 38
8. Proceso línea Rafias 39
9. Riesgos mecánicos línea Jumbo 49
10. Riesgos mecánicos línea Rafias 49
11. Señalización de seguridad industrial 62
12. Contaminantes peligrosos en extrusión y troquelado 75
13. Materiales peligrosos en impresión y limpieza 76
14. Auxilio, manejo y protección al contacto de contaminantes 77
15. Auxilio, manejo y protección al contacto con materiales 77
16. Listas de control para inspecciones de seguridad 96
17. Mapeo de extinguidores línea sacos Jumbo 127
18. Mapeo de extinguidores línea Rafias 129
19. Programa de capacitación 131
20. Programa de seguridad industrial 133
21. Contenido mínimo botiquín portátil 143
VII
TABLAS
I. Técnicas operativas de seguridad 14

II. Agentes inherentes a la seguridad 16
III. Registro de condiciones inseguras 19
IV. Etapas del método de investigación 24
V. Entorno físico 36
VI. Equipo y maquinaria 37
VII. Número de trabajadores línea Jumbo 40
VIII. Número de trabajadores línea Rafias 41
IX. Lista de chequeo de orden y limpieza 45
X. Montacargas de líneas Jumbo y Rafias 55
XI. Formato de inspección diaria de montacargas 56
XII. Lista de chequeo de señalización 61
XIII. Mediciones promedio iluminación línea Jumbo 64
XIV. Mediciones promedio iluminación línea Rafias 65
XV. Niveles de iluminación recomendados 66
XVI. Temperatura y humedad línea Jumbo 68
XVII. Temperatura y humedad línea Rafias 69
XVIII. Opciones de ventilación línea Jumbo 70
XIX. Opciones de ventilación línea Rafias 70
XX. Niveles de ruido y tiempo máximo de exposición 71
XXI. Mediciones de ruido en líneas Jumbo y Rafias 72
XXII. Cuatro clases de fuego y medios de extinción adecuados 81
XXIII. Extinguidores recomendados línea Jumbo 85
XXIV. Extinguidores recomendados línea Rafias 86
XXV. Normas de seguridad básicas 89
XXVI. Formato de registro de accidentes y enfermedades 99
XXVII. Técnicas y objetivos en la vigilancia de la salud 100
XXVIII. Informe de investigación de accidentes 113
VIII
GLOSARIO
Accidente de Es un suceso normal, no requerido ni deseado –con o sin

trabajo lesiones, con o sin daños materiales- que rompe la
continuidad del trabajo y que presentan unos riesgos para la
salud e integridad de las personas. Desde el punto de vista
legal es toda lesión corporal que el trabajador sufre con
ocasión o como consecuencia del trabajo que realiza por
cuenta ajena.
Acto inseguro (práctica insegura) Violación de un procedimiento

comúnmente aceptado como seguro, lo que provoca la
ocurrencia del accidente. Generalmente las personas no
hacen caso de las instrucciones que se les dieron.
Agente Sustancia, objeto o dispositivo más estrechamente

relacionado con la lesión y que, en general, pudo haber sido
protegido, corregido o controlado en forma satisfactoria.
Bidón Recipiente de forma, tamaño y material diversos, con cierre

hermético, que se destina al transporte de líquidos o de
sustancias que requieren aislamiento.
Causas Todo agente, hecho o circunstancia que interviene en la

génesis de un suceso, o bien que posibilita el desarrollo del
mismo.
IX
Condiciones Conjunto de factores o variables que definen la realización de
de trabajo una tarea concreta y el entorno en que ésta se realiza y que
determinan la salud del trabajador.
Condición (condiciones materiales peligrosas) Son aquellas partes del

insegura agente de que se trate y que bien pudieron haber sido
protegidas, corregidas o evitadas. Generalmente estas
partes se relacionan con las condiciones y medio ambiente
de trabajo.
Enfermedad Es un estado patológico provocado por el trabajo realizado o

de trabajo por las circunstancias en que dicho trabajo ha sido llevado a
cabo. Toda alteración de la salud del trabajador producida
por la acción prolongada y repetida de las modificaciones del
trabajo.
Geotextil Membrana textil permeable hecha de fibras sintéticas,

usadas en suelo, roca, tierra o en cualquier material que
forme parte integral de un proyecto, estructura o sistema,
usada en obras relacionadas con la ingeniería.
Ground cover Cobertor para suelos que evita que crezca la mala hierba en
plantaciones.
Irreversible Dícese de la alteración de una función o de un órgano

cuando no puede volverse a su estado normal.
Lesión Daño o detrimento corporal causado por una herida, golpe o

enfermedad.
X
Nylon Material sintético de índole nitrogenada, del que se hacen
filamentos elásticos, muy resistentes. Se emplea en la
fabricación de géneros de punto y tejidos diversos.
Peligro Riesgo o contingencia inminente de que suceda algún mal.

Lugar, paso, obstáculo o situación en que aumenta la
inminencia del daño.
Prevención Conjunto de acciones organizadas que se implementan con

el objetivo de eliminar o reducir la capacidad lesiva del
riesgo. La prevención actúa sobre el riesgo para que no se
presente el suceso.
Reciclaje Someter repetidamente una materia a un mismo ciclo, para

ampliar o incrementar los efectos de éste.
Riesgo Toda situación de trabajo que encierra la capacidad potencial

de producir un suceso.
Seguridad Es el conjunto de técnicas encaminadas a evitar, disminuir

los accidentes de trabajo o sus consecuencias y que según
su forma de aplicación pueden ser de dos tipos: técnicas de
prevención que evitan el accidente o técnicas de protección
que evitan o disminuyen sus efectos.
Slinga Cargadores de sacos (para uso portuario).
Trauma Choque psíquico o sentimiento emocional que deja una

impresión duradera en la subconsciencia.
XI
XII
RESUMEN
La administración de la seguridad y la higiene como técnicas empleadas

en la industria, han pasado la prueba del tiempo junto con los característicos
continuos cambios, pues conforme llegó a su fin el siglo XX, se han visto
cambios radicales que alteran su campo de aplicación; pero sin embargo, en el
sector industrial guatemalteco no se vislumbra la misma disponibilidad
instantánea a cualquier asunto relacionado con la salud y seguridad de los
trabajadores.
Cada año, gran número de trabajadores sufren un menoscabo a su

capacidad integral (enfermedades profesionales) y salud como consecuencia de
los accidentes laborales, es por esto que constituye una gran responsabilidad y
obligación para el empresario la evaluación de los riesgos laborales y mejorar
las condiciones de trabajo, como un proceso dirigido a estimar la magnitud de
aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo de esta manera la
información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una
decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal
caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.
La salud y seguridad exigen un compromiso de los directivos de la

empresa, una adecuada participación de los trabajadores partiendo del
establecimiento de una cultura de prevención, implementando una política,
normas y reglamentos para la realización de las operaciones en la empresa e
incluyendo tales aspectos en todas las funciones y en los procesos de decisión.
XIII
La mejor forma de lograr el éxito en la administración de seguridad
industrial y que los resultados sean los esperados es considerar como elemento
central y meta la protección del recurso humano, proporcionándole la
información y formación en materia de seguridad industrial, suministrándole los
recursos y equipo adecuados a las actividades desempeñadas, y desarrollando
un programa de seguridad industrial que incorpore las inspecciones,
evaluaciones y revisiones indispensables para disminuir la probabilidad,
ocurrencia y los riesgos de lesiones o daños de todos los recursos con que
cuentan las empresas industriales, apoyándose en indicadores de registros e
investigación de accidentes.
XIV
OBJETIVOS
General
• Desarrollar la administración de seguridad industrial a través de una

prevención efectiva, así como proponer normas de seguridad mínimas que
reduzcan los riesgos para las áreas de pita-lazo y sacos jumbo que
conforman las líneas de rafias y empaques plásticos.
Específicos
1. Identificar los sucesos inseguros y riesgos latentes en las condiciones de

trabajo con el fin de lograr un desarrollo óptimo de las actividades
productivas de la empresa.
2. Establecer normas de seguridad encaminadas a reducir al mínimo los

riesgos a la salud y propiciar la protección y el bienestar de los trabajadores
de la empresa.
3. Reafirmar la importancia de implementar un programa de seguridad e

higiene integrado a un análisis de riesgos, y hacer ver los beneficios que
conlleva por sí mismo.
4. Determinar equipo de protección individual (EPI) mínimo para los

trabajadores de las áreas en estudio.
XV
5. Recomendar medidas de seguridad y equipo necesario para el transporte de
cargas y para la extinción de conato de incendio.
6. Estructurar un formato para registro de accidentes y enfermedades

profesionales de las personas que trabajan en la empresa.
7. Proponer la implementación de la Gestión Preventiva en una empresa

manufacturera de rafias y empaques plásticos del sector industrial
guatemalteco.
XVI
INTRODUCCIÓN
A nivel mundial, los sectores industriales motivados por las corrientes de

globalización buscan la participación en mercados potenciales, esto significa un
aumento en las actividades de dichos sectores, por lo que es necesario utilizar
fuentes que permitan optimizar los procesos de producción y servicio, además
de los recursos disponibles. Asimismo, es indispensable prever la continuidad
de los mismos y, para ello, se debe recordar que el recurso más importante
dentro de toda actividad industrial es el recurso humano, por lo que dentro de
las políticas empresariales debe considerarse su desarrollo y protección.
Desde sus inicios, la seguridad, como concepto y práctica, ha estado en

transición, pero en la última década, ha pasado de un enfoque sencillo a la
eliminación de agentes de lesión y al control confiable de los daños. La
transición actual ocurre en la conciencia cada vez mayor de los empresarios y
la posibilidad de poner en práctica el control deseado sobre los riesgos
existentes. La experiencia evidencia que los casos de lesiones se repiten a
pesar del conocimiento de sus causas o la disponibilidad de controles
recomendados por lo que se hace necesario implementar una cultura de
prevención.
La seguridad e higiene industrial y el análisis de riesgos laborales

constituyen herramientas indispensables para disminuir la probabilidad u
ocurrencia de riesgos a lesiones o daños a los recursos con que cuentan las
empresas industriales, siempre tomando como elemento central al recurso
humano.
XVII
Este estudio, presenta un enfoque general del nivel en que se efectúan
las operaciones con respecto a la seguridad industrial e higiene en una
empresa procesadora de plástico del sector guatemalteco. Para lo cual se
emplea la evaluación de riesgos como una herramienta para determinar las
medidas de seguridad e higiene aplicables, no perdiendo de vista que las
personas no son un instrumento del que dispone la organización, sino que
forman parte de la organización.
Este trabajo de tesis, proporcionará un documento de apoyo para el

empresario y para los trabajadores, para que en forma práctica se desarrollen y
apliquen programas, planes y acciones de seguridad enfocados a disminuir los
riesgos de daños a la salud de los empleados y a los recursos de la empresa.
XVIII
1. ASPECTOS GENERALES SOBRE SEGURIDAD E HIGIENE
INDUSTRIAL, SALUD Y CONDICIONES DE TRABAJO
1.1 El problema de la seguridad
Quizá una de las áreas que ha recibido mayor atención en cuanto a

seguridad, es el lugar de trabajo, y pese al progreso muy significativo que se ha
logrado en años anteriores, ocurre gran número de muertes y lesiones
incapacitantes en los lugares de trabajo.
Es impresionante estimar el impacto del costo de los accidentes de

trabajo, ya que corresponde a millones de quetzales y la mayor parte de esa
pérdida es pagada por los patronos o empresarios; esto no incluye la pérdida de
ingresos o productividad a futuro en virtud de trabajadores que fallecen o que
quedan incapacitados de por vida, asimismo, tampoco se calcula el impacto
económico total absorbido por las familias de trabajadores lesionados de
gravedad.
Hay pruebas claras y numerosas de que un buen programa de seguridad

puede reducir las lesiones y enfermedades profesionales, así como los costos
operativos que son consecuencia de las mismas, a un número mínimo
inevitable. De esta forma la seguridad industrial se enfrenta a un problema que
por dos razones justifica su estudio y una importante acción constructiva; por un
lado, el control de algunos aspectos del ambiente laboral que ocasionan
posibles enfermedades, y por otro, ocuparse de los complejos problemas
resultantes de las lesiones.
1
Las consecuencias son graves y, por ello, resulta práctico ejercer un
control adecuado. Los traumas probablemente son la principal causa de las
pérdidas humanas en la actualidad, y pueden resultar a la vez las más
costosas. Por esto, es posible afirmar que la falta de efectividad, que ha
tipificado los intentos actuales de las empresas de la sociedad moderna para
controlar los peligros que en ella se generan, puede ser responsable de sus
infortunios.
1.2 De la seguridad e higiene a las condiciones y medio ambiente de

trabajo
La seguridad y la higiene constituyen las especialidades tradicionalmente

conocidas en el campo del mejoramiento de las condiciones de trabajo, cada
una constituye un conjunto de técnicas destinadas al reconocimiento,
evaluación y control de los factores de riesgo que pueden concretarse en
accidentes y enfermedades de trabajo.
Los riesgos relacionados con el trabajo aparecen con el hombre y las

primeras labores realizadas por éste desde su aparición sobre la tierra. El
trabajo, entonces, es el resultado de la acción del hombre que transforma o
realiza modificaciones en la naturaleza para satisfacer sus necesidades.
Figura 1. Trabajo es transformar la naturaleza para satisfacer necesidades
HOMBRE
TECNIFICACIÓN
TRABAJO
ORGANIZACIÓN
NATURALEZA
Fuente: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo España.

Condiciones de trabajo y salud.
2
El trabajo implica un esfuerzo físico e intelectual y aparece como una
venta de la capacidad transformadora que trae consigo una evolución constante
en la historia de la humanidad y se acelera a partir de la revolución industrial.
Figura 2. Evolución del trabajo en diversas épocas de la historia
Trabajo Manual
Platón Digno de esclavos
Edad media Actividad sin nobleza
Cristianismo Vía redentora del pecado original

“ganarás el pan con el sudor de tu frente”

El trabajo necesario para satisfacer las necesidades de supervivencia

tiene, entre sus aspectos positivos, el desarrollo de capacidades tanto físicas
como intelectuales; sin embargo, existe una influencia negativa respecto a la
salud: trabajando se puede perder la salud cuando se desarrolla en
condiciones inseguras o con actos inseguros, de tal forma que los accidentes y
enfermedades profesionales son los indicadores inmediatos y más evidentes de
la inseguridad en el trabajo.
1.3 Antecedentes de la seguridad e higiene
1.3.1 La seguridad y su evolución
La filosofía de la seguridad se desarrolla como resultado de las enormes

fuerzas productivas que se liberan, principalmente a partir de la revolución
3
industrial. Es a partir de este momento que se desarrolla un conjunto de
acciones preventivas ya como una rama especializada: la seguridad industrial.
Actualmente, no existen dudas sobre los costos que representan los

accidentes, no sólo para las empresas sino también para la sociedad.
Rápidamente se comprueba que la eficacia productiva y la seguridad son
directamente proporcionales.
La experiencia enseña que no existe peligro alguno que no pueda ser

evitado a través de acciones prácticas de seguridad.
La evolución de la seguridad: Figura 3. Evitar accidentes con

prácticas de seguridad
Posterior a la I Guerra Mundial
las políticas de seguridad reciben
una amplia aceptación.
En la medida en que se
aumenta la experiencia
acumulada por la empresas
con relación a la prevención
de accidentes, se hace patente
la necesidad de que otras
ciencias o disciplinas intervengan
en la seguridad, en primera
instancia: la ingeniería,
las normativas y la formación. Fuente: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene
en el Trabajo España. Seguridad en el trabajo.
4
1.3.2 La higiene
Higiene, arte de conservar y perfeccionar la salud. Está formada por un

conjunto de preceptos tomados de diferentes conocimientos humanos. La
palabra “higiene” en griego significa cosa sana.
Los progresos de esta materia son consecuencia natural de los progresos

correspondientes a las ciencias que con aquélla se relacionan: fisiología,
patología, bacteriología, parasitología, física, química, entre otros.
Al igual que la seguridad, los antecedentes de la higiene se remontan

desde la antigüedad; sin embargo, es hasta finales del siglo XIX cuando las
correlaciones de contaminantes presentes en el ambiente laboral dejan de tener
un significado de curiosidad científica para convertirse en técnica preventiva.
1.4 Higiene industrial – Higiene ocupacional 1
Constituye una técnica no médica de prevención de las enfermedades del

trabajo.
La American Industrial Hygiene Association define la higiene ocupacional

como la ciencia y el arte dedicados al reconocimiento, evaluación y control de
aquellos factores ambientales o tensiones emanadas o provocadas por el lugar
de trabajo y que pueden ocasionar: enfermedades, destruir la salud y el
bienestar o crear algún malestar significativo entre los trabajadores o la
comunidad.
_________________________________________________
1 INSHE, Higiene industrial citado por José Jiménez Rodríguez. Manual de condiciones
y medio ambiente de trabajo. (Costa Rica: Editorial Jossmay, 1998), p.15
5
1.4.1 Ramas de la higiene ocupacional 2
La higiene ocupacional se divide en:

- Higiene teórica
- Higiene de campo
- Higiene analítica
- Higiene operativa.
La división de la higiene en diferentes ramas surge de la necesidad de

estudiar científicamente el ciclo de los agentes químicos, físicos y biológicos
presentes en los ambientes de trabajo y que pueden generar las enfermedades
ocupacionales.
La higiene ocupacional lleva a cabo como metodología de actuación:

- Evaluación ambiental
- Evaluación biológica.
La determinación de los límites de exposición se lleva a cabo a través de

estudios epidemiológicos, analogía química o estudios de experimentación
animal y humana.
1.4.1.1 Higiene teórica
Es la rama de la higiene industrial que se ocupa de estudiar la relación

dosis-respuesta humana de cada tipo de agente contaminante.
_________________________________________________
2 INSHE, Higiene industrial citado por José Jiménez Rodríguez. Manual de condiciones
y medio ambiente de trabajo. (Costa Rica: Editorial Jossmay, 1998), pp.15-17
6
Establece valores de referencia, según el tiempo de exposición de los
trabajadores a los agentes contaminantes, que garanticen que la mayoría de las
personas afectadas no sufrirán ninguna alteración. Los estudios se llevan a
cabo a nivel de campo, se recopila y analiza información médica existente en
estudios epidemiológicos o por actividades industriales, y en laboratorio se
experimenta los efectos de los agentes contaminantes sobre seres vivos tales
como ratones, conejos y el hombre.
1.4.1.2 Higiene de campo
Es la rama de la higiene industrial que estudia la situación higiénica en el

lugar de trabajo. Se trata de detectar el problema por reconocimiento, encuesta
higiénica (tipo de contaminante, tiempo de exposición, personas afectadas,
etcétera) para determinar el sistema para la medición y la toma de muestras,
así como la forma de llevar a cabo estas labores (estrategias de muestreo).
1.4.1.3 Higiene analítica
Realiza el estudio cuantitativo y cualitativo de los contaminantes

presentes en el ambiente laboral. Su actividad consiste en el análisis de
laboratorio, análisis de muestras que facilita la higiene de campo, la proyección
y aplicación de las técnicas que amerite cada caso.
1.4.1.4 Higiene operativa
Proyecta, selecciona y señala los métodos de control que eliminen o

disminuyan las causas del problema una vez comprobada su existencia. La
actuación establece prioridades sobre: el proceso, la fuente (foco emisor), el
7
medio (fuente de propagación de los agentes contaminantes) o sobre el
trabajador afectado.
1.5 Las condiciones de trabajo
Es el conjunto de variables que definen la realización de una tarea

concreta y el entorno en que ésta se realiza, en cuanto que estas variables
determinan la salud del trabajador en la triple dimensión apuntada por la
Organización Mundial de la Salud.
Figura 4. Definición salud ocupacional
Promover y mantener el más alto grado de bienestar físico,

mental y social de los trabajadores en todas sus ocupaciones,
prevenir todo daño causado a la salud de ellos por las
condiciones de trabajo, protegerlos en su empleo contra los
riesgos resultantes por la presencia de agentes perjudiciales a
la salud, colocar y mantener al trabajador en un empleo
conveniente a sus aptitudes físicas y sicológicas; en suma, a
adaptar el trabajo al hombre y cada hombre a su tarea.
Fuente: Organización Mundial de la Salud, O.M.S. Notas técnicas

de salud ocupacional y seguridad en el trabajo.
La evolución tecnológica impone la reducción del esfuerzo físico y la

aparición de nuevas agresiones causadas por la aceleración de ritmos, la
modificación de horarios de trabajo y aspectos ligados a la modernización
tecnológica y organizativa cuya tendencia es convertir al hombre en apéndice
de la máquina.
8
Figura 5. Condiciones de trabajo ligadas
a evolución tecnológica
laboral.
Fuente: J.M. Clerc, Introducción a las condiciones y medio ambiente de trabajo, 37.
La tendencia actual identifica “condiciones de trabajo” con calidad de vida

laboral.
Las mejoras en las condiciones de trabajo toman en cuenta, entre otros,

los siguientes aspectos:
- tipos de fatiga
- el interés de la propia tarea, contenido psicológico y profesional
- el carácter repetitivo de la tarea
- la monotonía o variedad de estimulaciones
- la tensión y la carga mental
- distribución de horarios, grado de flexibilidad.
9
1.6 Concepto de salud y enfermedad de trabajo
1.6.1 La salud, concepción médica y concepción ideal 3
La salud, tanto en el mundo del trabajo como fuera de él, tiene diferentes
concepciones y su tratamiento, como problema, hace necesario considerar la
influencia de otros factores sociales como la economía, la cultura y la política.
La concepción médicas de la salud se basa en el punto de vista de la

medicina como actividad profesional y divide a la salud en: salud somático-
fisiológica, psíquica y sanitaria.
La concepción somático-fisiológica define la salud como la ausencia de

enfermedad, como el bienestar del cuerpo y del organismo físico. Esta
concepción no se puede aceptar hoy debido a la existencia de enfermedades
no somáticas.
En la concepción ideal de la salud, la Organización Mundial de la Salud

(O.M.S.) define salud como el estado de bienestar físico, mental y social
completo y no meramente la ausencia de daño o enfermedad.
Es importante destacar de esta definición el aspecto positivo al hablar de

un “estado de bienestar” y el aspecto integral al considerar lo físico, lo mental y
lo social.
_________________________________________________
3 INSHE, Condiciones de trabajo y salud citado por José Jiménez Rodríguez. Aspectos
básicos sobre seguridad y salud en el trabajo. (Costa Rica: Editorial M&RG, 1999), p.7
10
Hemos de pensar en la salud como un proceso de desarrollo; es decir,
como algo que pueda irse perdiendo o logrando y que no es fruto de azar, sino
de las condiciones que rodean a las personas y su voluntad al respecto.
1.6.2 Enfermedad del trabajo, definición técnica
Se denomina enfermedad del trabajo a todo estado patológico que

resulte de la acción continuada de una causa que tiene su origen en el propio
trabajo o en el medio y condiciones en que el trabajador labora.
Definición técnica, enfermedad del trabajo es aquel deterioro lento y

paulatino de la salud del trabajador, producido por una exposición crónica a
situaciones adversas, sean éstas producidas por el ambiente o por la forma en
que se desarrolla el trabajo.
Es necesario analizar los diversos factores responsables de que se

produzca, desencadene o agrave una enfermedad común, tema que se
relaciona con las enfermedades de trabajo.
Tener presente que la enfermedad del trabajo es un deterioro lento y

paulatino de la salud por lo que sus acumulativos efectos pueden aparecerse
después de varios años de exposición a la condición peligrosa. No se puede
esperar a la aparición de los síntomas ya que los efectos de estas
enfermedades son generalmente irreversibles.
11
1.6.3 Factores que determinan una enfermedad del trabajo
La concentración del agente contaminante en el ambiente de trabajo

Los riesgos biológicos que suelen estar presentes habitualmente en el ambiente
de trabajo, por debajo de los cuales es previsible que en condiciones normales
no produzcan daño al trabajador expuesto.
El tiempo de exposición
Los límites de exposición suelen referirse normalmente a tiempos de exposición
determinados, relacionados con una jornada laboral normal y con un período
medio de vida laboral activa.
Las características personales de cada individuo

La concentración y el tiempo de exposición se establecen para una “población
normal” por lo que habrá que considerar, en cada caso, las condiciones de vida
y las constantes personales de cada individuo.
La relatividad de la salud
La definición legal de la salud no coincide con la definición técnica. El trabajo
es un fenómeno en constante evolución, los métodos de trabajo y los productos
utilizados son cada día más diversos y cambiantes, y también lo son los
conceptos que de salud y enfermedad están vigentes en una sociedad, por lo
que limitarse a lo establecido oficialmente, aunque esto sea muy reciente, no es
garantía de enfocar el problema de las enfermedades profesionales en su real
dimensión.
12
La prescripción de varios agentes contaminantes al mismo tiempo
No es difícil suponer que las agresiones causadas por un elemento adverso
disminuyen la capacidad de defensa de un individuo, por lo que los valores
límites aceptables se han de especificar cuando existen varias condiciones
agresivas en un puesto de trabajo.
1.7 Técnicas, riesgos y condiciones de seguridad
1.7.1 Técnicas operativas de seguridad
Éstas se definen como las acciones cuya misión está dirigida a la

realización de las medidas prácticas (medidas correctivas) consideradas más
adecuadas para cada riesgo estudiado.
Las técnicas operativas pueden aplicarse por medio de factores muy

específicos y técnicos como son:
-normas de seguridad
-mantenimiento preventivo
-dispositivos de protección
-señalización.
13
Tabla I. Técnicas operativas de seguridad
PREVENCIÓN Son acciones prioritarias que se implementan con el

objetivo de eliminar o reducir la capacidad lesiva del riesgo.
La prevención considera el factor técnico y las acciones
son de creación: diseño y proyectos en las instalaciones,
equipos y métodos de trabajo.
PROTECCIÓN Se aplican siempre que no sea posible aplicar las técnicas
preventivas encaminadas a evitar o reducir las
consecuencias originadas por un suceso.
Como técnicas de protección están las acciones de
corrección, la adaptación de sistemas de defensa, los
resguardos y la implementación de la protección personal.
NORMALIZACIÓN Regula el comportamiento humano seguro. Las
regulaciones existentes para cada situación de trabajo,
estén o no homologadas, constituyen un elemento esencial
en toda organización preventiva.
SEÑALIZACIÓN Señala un determinado comportamiento, indica, prohíbe,
informa y advierte de la presencia del riesgo o se identifica
su posición.
FORMACIÓN E Imprescindible siempre para asegurar la eficiencia de otras
INFORMACIÓN técnicas.
Constituyen las formas fundamentales que utiliza la
organización para involucrar a todos en el proceso.
Fuente: José Jiménez Rodríguez. Manual condiciones y medio ambiente de trabajo, 38-39.
1.7.2 Riesgos relacionados con las condiciones de seguridad
La aplicación de la seguridad se entiende como un conjunto de

conocimiento y técnicas que tratan de eliminar o reducir el riesgo de pérdidas
humanas o daños materiales. La seguridad identifica, anula o minimiza las
causas naturales explicables de accidentes; o bien, actuar sobre riesgos
potenciales conocidos o sobre los que se tiene alguna experiencia.
Algunos fenómenos no previstos sobre los cuales actúa la seguridad son:

1) los errores
2) los defectos de producción
3) los incidentes o casi accidentes
14
4) las averías
5) los accidentes de trabajo.
La prevención o la protección generalmente se aplican como resultado del

desarrollo de otras técnicas a través de las cuales se ha logrado un diagnóstico
del problema.
1.7.3 Condiciones inherentes a la seguridad
Entre las condiciones más relevantes que tienen relación con la seguridad,
cabe destacar el término agente.
El agente es el objeto, la sustancia o la parte de las instalaciones en

donde existe la condición peligrosa.
Los agentes presentes en las condiciones de seguridad se encuentran en:

-las instalaciones
-elementos de servicio
-maquinaria
-herramientas
-operaciones, etcétera.
El cuadro siguiente muestra algunas de las condiciones donde se puede

localizar agentes inherentes a la seguridad.
15
Tabla II. Agentes inherentes a la seguridad
Superficie de trabajo, pisos, paredes, techo, etc.

Carretillas industriales manuales y motorizadas.
Maquinaria para trabajar distintos elementos o productos.
Calderas, recipientes a presión y similares.
Aparatos de elevación, transportadores y sus elementos.
Espacio físico y volumen por trabajador.
Líquidos inflamables y combustibles.
Herramientas mecánicas manuales y portátiles.
Resguardos de las transmisiones y de los puntos de trabajo.
Construcción y mantenimiento de las instalaciones.
Estructuras temporales de servicio.
La electricidad, sus peligros y la protección contra incendio.
Existen también, acciones derivadas del comportamiento humano que

tienen que ver con la seguridad y que se denominan actos inseguros.
Los actos inseguros están constituidos por falta, violación, no

cumplimiento de procedimientos o normas de seguridad comúnmente
aceptados, que en forma directa o indirecta permiten y ocasionan los accidentes
y las lesiones.
16
2. ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD: INSPECCIONES,
ESTUDIOS Y REGISTROS DE ACCIDENTES, EL
PROFESIONAL DE SEGURIDAD Y LA GESTIÓN
PREVENTIVA
2.1 Las inspecciones
Consisten en un examen o comprobación detallada de las condiciones de

trabajo existentes en un determinado lugar o centro de trabajo, para la
detección de riesgos.
2.1.1 La Inspección
Tiene como objetivo principal mantener un medio de trabajo seguro, y

controlar aquellos actos y/o condiciones inseguras que atenten contra la salud
de los trabajadores.
El hallazgo de condiciones y/o actos inseguros mediante la inspección, así

como, la protección contra estos, es uno de los mejores métodos que pueden
utilizar los inspectores (llámense miembros de seguridad, supervisores,
profesionales en seguridad e higiene, etcétera) para demostrar a sus
compañeros el interés y sinceridad en la prevención de los daños. Cuando
existe poca experiencia en labores de inspección las siguientes preguntas
podrán ayudarnos a su aplicación.
17
¿Qué es lo que buscan los inspectores?
Enumerar bajo algún sistema pre-establecido o elaborado por el comité de
seguridad, todas aquellas partes “críticas” de las condiciones de trabajo.
El sistema puede basarse en un formato o tarjeta que permita efectuar
anotaciones sobre cada parte que sea objeto de inspección.
¿Qué partes se inspeccionan?

Cualquier parte o cosa que pueda interrumpir o degradar las operaciones.
Cuando se cuente con poca experiencia en el trabajo de inspección, describir
las condiciones no deseadas puede tener algún grado de dificultad, es
recomendable adoptar algunos términos como: gastado, flojo, etcétera.
Toda inspección toma en cuenta el proceso y a las personas que están

inmersas en cada proceso, ellas serán de vital importancia para detectar
“aquellas cosas que no saltan a la vista” y situaciones que podrían presentarse
en cualquier momento.
2.1.2 Instrumentos para la inspección
El sistema que establezca la organización preventiva para lograr una

mejor efectividad de las inspecciones debe considerar los tipos de inspecciones
generales y especiales, así como los instrumentos acordes a cada situación y
actividad laboral en particular.
A continuación se presenta una guía para el registro de condiciones

inseguras y/o actos inseguros que debe estar a disposición de todos los
trabajadores. Su importancia radica en que permite involucrar a muchas
personas en el trabajo de inspección haciendo que el examen de las
18
condiciones de trabajo sea lo más detallado posible, asimismo las medidas
correctivas serán más efectivas.
Tabla III. Registro de condiciones inseguras
PARA: Encargado de seguridad e higiene

DE: Encargado de área / supervisor / trabajador
ASUNTO: Reporte de condición y/o acto inseguro
Descripción de condición/ acto inseguro
Fecha del reporte
Medidas correctivas
Fecha de cumplimiento de las medidas
2.1.3 Gráfica de las secuencias del accidente y la inspección 4
Técnicamente se define un accidente de trabajo como un suceso normal,

no planificado ni deseado que se presenta de forma brusca e inesperada,
generalmente es evitable, y en ocasiones interrumpe la continuidad del trabajo.
En la secuencia del accidente las técnicas operativas de prevención y

protección actúan a partir de un hecho concreto, el accidente que, a su vez trae
consecuencias como son las lesiones a las personas y los daños materiales.
_________________________________________________
4 Manual de prevención de accidentes para operaciones industriales citado por José
Jiménez. Manual de condiciones y medio ambiente de trabajo. (Costa Rica: Editorial
Jossmay, 1998), pp.28-29.
19
Figura 6. Gráfica de las secuencias del accidente y la inspección
SECUENCIA DEL ACCIDENTE

EN EL TRABAJO SECUENCIA DE ACTUACIÓN
DE LA INSPECCIÓN
TRABAJO
DETECCIÓN DEL RIESGO

RIESGO
Prevención VALORACIÓN DEL GRADO DE

PELIGROSIDAD DEL RIESGO
ACCIDENTE
PROPUESTA DE CORRECCIÓN
CORRECCIÓN
Protección CONTROL DE LA EFECTIVIDAD

DE LA CORRECCIÓN
CONSECUENCIAS
LESIONES DAÑOS MATERIALES
En la secuencia de actuación de la inspección (previa al accidente), se

detecta el riesgo, se valora el grado de peligrosidad del mismo (por diferentes
mecanismos según la clase de agente) se lleva a cabo la propuesta de
corrección (las mejoras) y establece control para medir su efectividad.
2.2 Estudios y registros de accidentabilidad
Una técnica analítica es el estudio y registro de accidentes; constituye una

base científica en el campo de las condiciones de trabajo, además, es esencial
para la eficacia y el éxito de los programas preventivos.
20
El buen manejo de la información nace en primera instancia por la
notificación y el registro de los accidentes que permite llevar indicadores de
accidentabilidad de una invaluable utilidad.
Utilidad de los registros de accidentes: algunos beneficios de un buen

método sobre el estudio y registro de accidentes son:
a) Determinan medios para la evaluación objetiva de la magnitud del
problema, el progreso experimentado y la efectividad del programa
preventivo.
b) Identifica las áreas o zonas con índices de accidentabilidad más
problemáticos y valora la eficacia de las medidas individuales y los
resultados esperados.
c) Permiten identificar circunstancias específicas o repetitivas.
d) Generan un mayor interés cuando la información se traslada a otras
personas que colaboran con el programa preventivo.
2.2.1 Indicadores de accidentabilidad
Entre los índices estadísticos de mayor utilidad en la prevención de

accidentes están: índice de incidencia, índice de frecuencia, índice de
gravedad, índice de duración media.
Índice de Incidencia: (I.I.)

I.I. = Número total de accidentes X 1000
Promedio de personas
Índice utilizado por su facilidad de cálculo, una simple relación entre el

número de accidentes registrados en un período y el número de personas
expuestas al riesgo. Se utiliza como período de tiempo el año y es importante
especialmente cuando no se conoce el número de horas-hombre trabajadas.
21
Índice de Frecuencia: (I.F.)
Es la relación entre el número de accidentes (durante un período
considerado) y el total de horas-hombre trabajadas.
I.F. = Número total de accidentes X 106

Número total horas-hombre trabajadas
Este índice representa el número de accidentes ocurridos por cada millón

de horas trabajadas, muestra la proporción de lesiones incapacitantes que
ocurren. Al ser necesario un punto de comparación para dar significado al
índice, las lesiones incapacitantes se relacionan con un millón de horas-hombre
de trabajo. Ejemplo, un índice de 20 significa que las lesiones incapacitantes
sucedieron a razón de 20 por cada millón de horas trabajadas. Al año un
trabajador puede trabajar 2000 horas*, por tanto necesitan 500 trabajadores,
por tanto el índice puede ser interpretado como 20 lesiones incapacitantes al
año por cada grupo de 500 trabajadores, que también representa 1 lesión por
cada 25 trabajadores.
* [52 sem/año -2 sem/año vacaciones = 50 sem/año x 40 hrs/sem = 2000 hrs/año]
Índice de Gravedad: (I.G.)

El índice de gravedad es la relación entre el número de jornadas perdidas
por los accidentes durante un período determinado y el total de horas-hombre
trabajadas x 1000.
I.G. = Número jornadas perdidas X 1000

Número total horas-hombre trabajadas
La representación del índice, número de jornadas perdidas por cada mil

horas de exposición al riesgo. El índice muestra la proporción en que se
pierden días en relación a cada mil horas-hombre de trabajo.
22
Índice de Duración Media: (D.M.)
La importancia del índice de duración media radica en que se establece el
tiempo promedio de los accidentes y porque es fácil de calcular.
D.M. = Jornadas perdidas

Número de accidentes
Es una sencilla relación entre las jornadas perdidas y el número de

accidentes.
2.2.2 La investigación de accidentes, metodología de investigación,

tipos de investigación de accidentes
La investigación de accidentes es una técnica analítica que analiza

exhaustivamente el accidente de trabajo con el propósito de conocer los
acontecimientos, determinar las causas y establecer acciones preventivas para
evitar su repetición.
¿ Quiénes deben investigar los accidentes de trabajo ?

Las personas indicadas para llevar a cabo la investigación de accidentes
deben tener algunos conocimientos sobre los orígenes y causas de los
accidentes, de los procesos de trabajo y del equipo y máquinas involucradas.
Los objetivos de una investigación se concretan en:

DIRECTOS: - Conocimiento fidedigno de los hechos sucedidos
- Deducción rigurosa de las causas que lo han producido
DERIVADOS: - Eliminación de las causas para evitar acontecimientos similares
- Aprovechamiento de la experiencia para la prevención
23
¿ Cuáles accidentes se investigan ?
Se deben investigar todos los accidentes e incidentes.
Cuando por algunas circunstancias no sea posible investigar todos los

casos, debe tenerse presente que la investigación es esencial para los
siguientes grupos:
• Todos los accidentes mortales.
• Todos los accidentes graves.
• Entre los accidentes leves:
- los de notable frecuencia
- los que pueden terminar en accidentes graves
- los que presentan causas no bien conocidas
El método de investigación debe estar estructurado en las siguientes

etapas de actuación:
Tabla IV. Etapas del método de investigación
Toma de datos: Reconstruir el accidente (de ser posible en el lugar donde

ocurrió), reunir los hechos lo antes posible, anotar cuidadosamente cada detalle,
evitar hacer juicios de valor o la búsqueda de culpables.
Integración de datos: Tratamiento y valoración global de la información,
corroborar fiabilidad de la misma y su relación con los datos. ¿Qué sucedió?
Determinación de causas: ¿Por que sucedió el accidente?, Agentes, hechos o
circunstancias que intervinieron. Demostración de causas técnicas y humanas.
Selección de causas: Establecimiento de las causas principales.
Ordenación de causas: Jerarquización de las causas para la toma de decisiones.
La investigación de accidentes es importante para la prevención de

riesgos laborales ya que aprovecha la experiencia que puede deducirse de los
errores para evitar su repetición.
24
Un accidente nos indica la existencia real de un riesgo que anteriormente
no fue detectado o corregido y que, ahora, conocemos por sus consecuencias.
Por otro lado, el tratamiento estadístico de los accidentes nos brinda la

información sobre dónde, cuándo y cuántos accidentes se producen, pero no
informa por qué ocurren.
Tipos de investigación de accidentes

Dependiendo de las responsabilidades definidas dentro de la organización
se tienen 2 tipos:
Tipo 1.- La investigación de línea: aquella realizada por el personal de la propia

línea de trabajo, que presume la existencia de una gestión preventiva autónoma
de la línea capaz de resolver sus propios problemas e informar a la dirección su
gestión en cada caso.
Normalmente la investigación de línea se produce cuando la empresa ha

adquirido cierto grado de madurez en el campo del mejoramiento de las
condiciones y ambiente de trabajo. Esto implica que la organización ha logrado
la capacitación a todos los niveles, departamentos y áreas de trabajo en la
empresa. El personal de línea realiza la investigación por cuenta propia con el
respaldo de la dirección a la que deberá informar cada caso.
Tipo 2.- La investigación especializada: la que realizan los especialistas en

materia de prevención de riesgos laborales en la empresa, presume funciones
concretas delegadas por la dirección y brinda asesoría a la línea.
25
Comentario [O1]:
2.3 El profesional de la seguridad MAYNARD MANUAL DE
INGENIERIA INDUSTRIAL
Denominado también como ingeniero de seguridad, director de seguridad,

gerente de seguridad e higiene industrial u otro, el profesional de la seguridad
funciona como un especialista en administración. El programa de seguridad
debe tener la misma posición o jerarquía que otras actividades establecidas en
la organización, como ventas, producción, ingeniería o investigación.
El programa de seguridad incluye la salud ocupacional, la seguridad en los

productos, en el diseño de máquinas, en la distribución de planta y la
prevención de incendios. El puesto del profesional en seguridad industrial es
una combinación de ingeniería, administración, medicina preventiva, higiene
industrial y psicología organizacional, también exige un amplio conocimiento
sobre seguridad en sistemas y sobre ergonomía. El profesional en seguridad
debe tener un conocimiento profundo del equipo, instalaciones y procesos de
manufactura de la organización; además, debe ser capaz de comunicarse
eficientemente y de trabajar con todo tipo de personas.
La ingeniería de seguridad se puede considerar como la aplicación de los

principios de ingeniería y de administración en los sistemas de trabajadores,
equipo, materiales y procesos dentro de un ambiente definido, con el objetivo
de reducir la probabilidad y la gravedad (riesgo) de lesiones y daños a la
propiedad.
Comentario [O2]: C. RAY

2.3.1 El gerente de seguridad e higiene industrial ASFAHL SEGURIDAD
INDUSTRIAL Y SALUD
Todos desean un lugar de trabajo seguro y saludable, pero lo que cada

persona está dispuesta a hacer para alcanzar este provechoso objetivo varía,
26
por lo tanto la dirección de la empresa debe decidir hasta qué nivel se dirigirá el
esfuerzo de seguridad y salud.
El comportamiento del trabajador es el determinante más importante de su

seguridad, pero el comportamiento, por sí solo, no puede hacer seguro un
trabajo peligroso. Además, aun si un trabajador tiene una fuerte inclinación a la
cautela y al cuidado de su salud, hay muchas motivaciones de producción y
otros incentivos, bastante naturales, que debilitan o socavan las actitudes de
prevención si la dirección no se ha comprometido con la seguridad y la higiene
industrial.
Al describir las funciones del encargado de la responsabilidad de la

seguridad y la salud, el término correcto es gerente de seguridad e higiene, en
reconocimiento de la naturaleza dual del puesto. Asimismo, el término gerente
denota una carga mayor de responsabilidad, que comprende el análisis de los
riesgos, el cumplimiento de las normas y la planeación de inversiones de
capital, además de las funciones convencionales consideradas, tales como:
relaciones públicas, responsable de colocación de letreros motivacionales y
señalización, llevar estadísticas, etcétera.
Cualquier gerente de seguridad e higiene que crea que la eliminación de

los riesgos en el lugar de trabajo es una meta indiscutible es un ingenuo. En el
mundo real, debemos escoger entre:
• Riesgos físicamente imposibles de corregir.

• Riesgos físicamente posibles, pero económicamente imposibles de corregir.
• Riesgos económicos y físicamente corregibles.
27
Hasta que el gerente de seguridad e higiene se haga a la idea de esta
realidad, no puede esperar la aprobación de la dirección general. Podría
parecer que algunos gerentes se han enfrentado a esta realidad, pero en el
fondo resienten la actitud de los directivos, que no respaldan de buena gana
sus esfuerzos de eliminar todos los riesgos en el lugar de trabajo. Pero este
resentimiento es injustificado, ya que pretender eliminar todos los peligros es
una estrategia poco realista e ingenua. Tal meta es inalcanzable, y querer
conseguirla es una mala estrategia, porque ignora la necesidad de discriminar
entre todos los riesgos que deben corregirse.
2.4 La gestión preventiva
En el mundo empresarial moderno, la prevención es un factor de calidad y

productividad, que propicia la producción de bienes y servicios limpios y
amigables con el ambiente, manufacturados en condiciones óptimas de
seguridad que reduzcan al mínimo el riesgo en la salud y la vida de quienes los
producen.
Se debe visualizar la gestión preventiva como un concepto ordenado para

concebir la prevención de riesgos laborales, mediante el cual se desarrollan y
formulan en forma sistemática políticas, procedimientos y prácticas de gestión
avaladas y promocionadas desde la gerencia de la empresa.
En el campo de operación, la gestión preventiva se obtiene mediante la

definición de responsabilidades a nivel ejecutivo, mandos medios y nivel
operativo, así como la participación evidente y efectiva de todos los
trabajadores de la empresa.
28
Si la gestión preventiva forma parte de la gestión global de la empresa, se
obtienen logros tales como:
a) Disminución de la frecuencia y gravedad de los accidentes y
enfermedades profesionales
b) Reducción de los costos de producción
c) Mejoramiento de la calidad
d) Aumento en la productividad
Comentario [O3]:
2.5 La economía de la seguridad y la salud SEGURIDAD INDUSTRIAL Y
SALUD CAP2 PAG32
En ocasiones, los gerentes de seguridad e higiene se desaniman al

descubrir que la alta dirección basa las decisiones respectivas en reflexiones
monetarias. Pero la fría realidad es que el negocio está para obtener utilidades,
y todo lo que hace está directa o indirectamente relacionado con
consideraciones económicas. Los gerentes no deben ser tan ingenuos para
pensar que el objetivo humanitario de la seguridad y la higiene del trabajador es
más trascendente que los crudos temas de pérdidas y utilidades.
La prevención de lesiones y enfermedades puede formularse como un

objetivo económico, formulación que tiene más sentido para la dirección que
vagas aspiraciones humanitarias. Accidentes, lesiones y enfermedades tienen
costos innegables, que no contribuyen en nada al valor de los productos o
servicios de la empresa. En muchas empresas, el costo anual de lesiones y
enfermedades empequeñece el cuadro de las utilidades totales y ésta es una
realidad que todo alto directivo deberá considerar. Aunque es cierto que
muchos de estos costos son sutiles y difíciles de calcular, su existencia no
disminuye, en nada, por este hecho.
29
Una categoría obvia y directa de los costos por lesiones y enfermedades
es el pago de primas de seguro por compensación al trabajador. A pesar de las
primas consideradas, estos “costos directos” de lesiones y enfermedades han
sido designados por algunos analistas como “la punta del iceberg”. Los costos
“ocultos” intangibles de los accidentes parecen ser mucho mayores, y el gerente
de seguridad e higiene debe calcularlos y presentarlos a Gerencia General de
forma que se puedan tomar decisiones racionales de inversión.
El Consejo de Seguridad Nacional, en su Accident Prevention Manual for

Comentario [O4]:
Industrial Operations 5, anota las siguientes categorías de costos ocultos de SEGURIDAD INDUSTRIAL Y
SALUD CAP2
accidentes:
1. Costo de los salarios pagados durante el tiempo perdido de
trabajadores que no se lesionaron. Se refiere a los empleados que
dejaron de trabajar para observar o ayudar después del accidente o para
hablar sobre ello, o bien que perdieron tiempo porque necesitaban utilizar el
equipo dañado en el accidente o porque necesitaban el resultado o la ayuda
del trabajador lesionado.
2. Costo de daños al material o equipo. La validez de los daños a la
propiedad como costo difícilmente puede ponerse en duda. A veces no hay
daños a la propiedad, pero se incurre en un costo sustancial cuando se
repara el material o el equipo que ha quedado descompuesto. No obstante,
el cargo deberá limitarse al costo neto de reparar o volver a poner en
servicio al material o el equipo dañado o descompuesto, o al valor presente
del equipo menos su valor de recuperación, si está dañado sin remedio.
La estimación de daños a la propiedad debe recibir la aprobación del
contador de costos, sobre todo si el valor presente de la propiedad de la
_________________________________________________
5 Manual de prevención de accidentes para operaciones industriales citado por C. Ray
Asfahl. Seguridad industrial y salud. (4ª. ed.; México: Editorial Prentice Hall, 2000), pp.33-34.
30
propiedad dañada utilizada en los cálculos difiere del valor depreciado
determinado por el departamento de contabilidad.
3. Costo de los salarios pagados por tiempo perdido al trabajador
lesionado. Además de los pagos de compensación, los pagos hechos
según las leyes de compensación por el tiempo perdido después del periodo
de espera no están incluidos en este rubro de los costos.
4. Costo adicional por trabajo en tiempo extraordinario necesario debido
al accidente. El cargo de un accidente por trabajo en tiempo extraordinario
necesario debido al accidente es: la diferencia entre el salario normal y el
salario por tiempo extraordinario durante el tiempo necesario para recuperar
la producción perdida, el costo de la supervisión y servicios adicionales.
5. Costo de los sueldos pagados a supervisores por el tiempo requerido
para actividades necesarias debidas al accidente. La manera más
satisfactoria de estimar este costo es: sumar los sueldos pagados al
supervisor por el tiempo que pasó fuera de sus actividades normales como
consecuencia del accidente.
6. Costo en salarios causado por la reducción en producción del
trabajador lesionado después de su regreso al trabajo. Si el nivel de
salarios anterior del trabajador lesionado continúa, a pesar de una reducción
de 40% en su producción, al accidente debe cargarse 40% de su salario
durante el tiempo de producción reducida.
7. Costo del periodo de aprendizaje del nuevo trabajador. Si un trabajador
sustituto, durante sus primeras dos semanas, produce sólo la mitad de lo
que hubiera producido el trabajador lesionado por la misma paga, entonces
la mitad de los salarios de las dos primeras semanas del nuevo trabajador
deben considerarse parte del costo del accidente que obligó a su
contratación. También, debe atribuirse al accidente, el costo por el salario
del tiempo que dedican los supervisores u otros, a capacitar al nuevo
trabajador.
31
8. Costo médico no asegurado, cubierto por la empresa. Por lo general,
este costo es el de servicios médicos de la enfermería de la planta. No hay
mayor dificultad en estimar un costo promedio por visita a la clínica médica,
sin embargo, cabe preguntarse si este gasto debe ser considerado
formalmente un costo variable; esto es, ¿una reducción de los accidentes
daría por resultado menores gastos de operación en la enfermería?
9. Costo del tiempo empleado por la alta supervisión y los oficinistas. En
investigaciones o en el proceso de los formularios de solicitud de
compensación. El tiempo que la supervisión y empleados de oficina
dedican a investigar el accidente o a ocuparse de las demandas
subsecuentes, se agrega al costo del accidente.
10. Costo misceláneos usuales. Esta categoría incluye costos menos típicos,
cuya pertinencia debe ser demostrada a las claras por el investigador en los
informes de accidentes. Entre tales costos posibles están las demandas de
responsabilidad a terceros, el costo de rentar equipo, la pérdida de utilidad
en contratos cancelados o pedidos perdidos (si el accidente provoca
reducciones netas a largo plazo de las ventas totales), la pérdida de
bonificaciones de la empresa, el costo de contratar nuevos empleados (si el
costo de contratación adicional es significativo), el costo de un desperdicio
excesivo (arriba de lo normal) por parte de los nuevos empleados.
Cada empresa es diferente, y si el tiempo y los recursos de personal lo

permiten, la mejor manera de estimar los costos ocultos de los accidentes es
estudiar y analizar los datos de accidentes recientes en la empresa. Cuando se
lleva a cabo este análisis, se debe recordar que los accidentes sin lesiones
también pueden ser costosos y que, en general, son causados por la misma
clase de condiciones y prácticas que producen accidentes con lesiones, por
eso, también deben incluirse cuando se evalúan los costos totales de
accidentes.
32
3. EVALUACIÓN DE RIESGOS POTENCIALES EN UNA EMPRESA DE
MANUFACTURA DE RAFIAS Y EMPAQUES PLÁSTICOS Y
PROPUESTA DE MEJORAMIENTO
3.1 Antecedentes de la empresa
Polyproductos fue fundada en 1978 ubicándose la planta y oficinas

administrativas en el kilómetro 17.5 carretera al Pacífico. Inició sus operaciones
en el mercado nacional con la producción de sacos de tejido plano de
polipropileno, usados en el proceso de corte de algodón, envasado de
fertilizantes y usos generales de almacenamiento y transporte de granos.
Después de una ardua labor de mercadeo y ventas se logró incursionar en

la industria azucarera desplazando de esta forma a los envases tradicionales de
manta de algodón y bolsas de papel de 3 y 4 capas, esto provocó un
crecimiento rápido en la empresa.
Polyproductos de Guatemala, S. A. vino a ser la tercera opción de envase

en el mercado nacional, lo cual redujo los costos de transporte y envasado.
Esto fue bien acogido por diferentes industrias entre ellas: azúcar, harinas,
concentrados, alimentos, granos y productos agrícolas como café, maíz,
algodón y fríjol.
Posteriormente, la empresa adquirió tecnología de tejido circular (tubular)

con lo cual logró más versatilidad y mayor capacidad de respuesta a las
necesidades de los clientes, esto permitió lograr gran aceptación en los
mercados e ir diversificando la producción para ofrecer nuevas opciones.
33
Como consecuencia, el tejido plano para sacos fue menos competitivo y
relegado a trabajos pesados.
Por esa razón se pensó en fabricar productos especiales o de

características diferentes al saco convencional, entre ellos el RIG (recipiente
intermedio a granel), el cual cubrió un nuevo sector del mercado, pues
mostraba una alternativa de empaque que además de ser de fácil manejo, tiene
la ventaja que permite el reciclaje, ya que por ser un envase plástico es muy
resistente y puede conservarse en condiciones adecuadas después de ser
utilizado. Los sacos Jumbo o super sacos tuvieron muy buena aceptación para
exportación.
Paralelamente, se hicieron los primeros ensayos y pruebas con tejido para

sacos cebolleros, tela para sombra sarán y tela antivirus obteniendo resultados
satisfactorios para la agricultura con estos nuevos productos, comúnmente
utilizados para plantaciones de helechos, leather leaf (hoja de cuero) e
invernaderos en todo el país. Con esto, se entró al campo de extrusión de
monofilamento, conquistando el mercado local de tela de sombra para viveros
expandiendo su mercado a Centro América, Canadá y el Caribe.
Asimismo, se desarrollaron otros procesos y algunos complementarios a la

industria de los sacos, tales como la bolsa de polietileno para insertar dentro del
saco (liner), fabricación de lazos, cabos marinos y fibra cortada. En la
actualidad se desarrollan nuevos productos como filtros para desagües, lonas,
antiinsectos, ground cover y geotextiles.
34
Como parte de su estrategia de actualización en el mercado y con la
necesidad de asegurar la calidad de sus productos y la efectividad del sistema
de administración de calidad, la empresa Polyproductos de Guatemala, S.A. se
sometió en diciembre del 2001 al diagnóstico de calidad bajo la norma ISO
9000, y obtuvo la certificación para sus líneas de producción.
3.2 Áreas de aplicación: Líneas RIG (sacos Jumbo) y Rafias (pita y lazo)
Línea sacos Jumbo (super sacos)

Aquí se fabrican recipientes intermedios a granel RIG, tejidos de hilo de
polipropileno que varían desde sacos Jumbo abiertos con o sin tapadera,
fondos abiertos, cerrados (con fuelle) o valvulados, y de una, dos o cuatro asas,
fabricados con tela laminada o no laminada, con o sin liner inserto de
polietileno, en diseños cuadrados, cilíndricos o panel “U”. Las dimensiones
(pulgadas) y la capacidad (kilogramos o libras) son establecidas según los
requerimientos específicos de cada cliente. De la misma forma se fabrican
Jumbo liners, que pueden instalarse en contenedores de 20’ y 40’ de largo para
cargar granos, pellet y productos en polvo a granel.
Esta línea de sacos tejidos se emplea para empacar entre otros: plásticos,
cemento, mezcla, harina, azúcar, concentrados, semillas, sal, granos,
fertilizantes, cebollas, cítricos, café, minerales.
Línea Rafias (cordelería)

En la línea de Rafias se elabora pita y lazo de polipropileno o nylon,
retorcido de hilo monofilamento o cinta, en diferentes dimensiones y variados
colores. Los principales sectores de aplicación son: marina/pesca, industrial,
agrícola, construcción y minero.
35
Las pitas se emplean en la agricultura en cultivos de tomate, arveja
china, moras y los que crecen como enredaderas. Los lazos son utilizados para
cubrir las necesidades del sector marítimo, principalmente para pesca en
embarcaciones y para amarre.
3.2.1 Descripción del entorno físico y equipo
De aquí en adelante se describe cuando se considere necesario, los

aspectos de cada una de las líneas productivas en estudio, de lo contrario se
analizan conjuntamente.
Tabla V. Entorno físico

Factor Línea Jumbo Línea Rafias
Edificio Una planta Una planta
Categoría Segunda Segunda
Techo 2 aguas/ lámina galvanizada 2 aguas/ lámina galvanizada
Paredes Block repellado Block sin repello / láminas
Piso Concreto armado Concreto armado
Ventanas Hierro, contorno superior Hierro, contorno superior
Puertas interior Metal Metal
Puertas exterior Metal y lámina Metal
Iluminación Lamparas/ tubos colgantes Tubos colgantes
La tendencia general al construir los edificios de una planta es por claros

más amplios y menos columnas para obtener mayor flexibilidad de distribución
de las instalaciones en el piso de la fábrica. En las construcciones de segunda
categoría predomina el acero estructural con una combinación de concreto
armado en cantidades menores que sirve de apoyo a las columnas. Estos
edificios generalmente llevan un entrepiso, en este caso de concreto armado,
los muros son de block de cemento con acabado rústico.
36
Equipo y maquinaria:
Para los procesos productivos de cada una de las líneas de producción se
cuenta con maquinaria nueva, usada reacondicionada y fabricada en la
empresa.
Tabla VI. Equipo y maquinaria

Línea Jumbo Línea Rafias
2 extrusores Wu Lai San 2 extrusores monofilamento chinos
1 laminadora 1 extrusor de pita
6 telares circulares WLS 8 lanz. 5 retorcedoras
5 telares circulares WLS 6 lanz. 10 formadoras
2 cortadoras webbing 5 cableadoras
1 cortadora cuerpos 6 retorcedoras de pita Sima
3 cortadoras cuchillas verticales 1 retorcedora RPR
1 impresora a 4 colores 1 máquina de lazo trenzado
3 troqueladoras 2 bobinadoras de conos
1 máquina de coser manual
1 succionadora
1 impresora a 3 colores
1 enfardadora
1 báscula electrónica – 1000 Kg.
98 máquinas de coser 56100M
4 máquinas de coser planas N L
57 máquinas de coser 80700
6 máquinas de coser 80700D
13 máquinas de coser 80800
4 máquinas de coser overlock
2 máquinas de coser HK2A NL
2 máquinas de coser bordadoras
37
3.2.2 Descripción del proceso
El tipo de proceso utilizado en ambas plantas de sacos Jumbo y Rafias es

un proceso en línea por pedido; es decir, la producción se basa en las órdenes
de producción generadas de acuerdo a las especificaciones y requerimientos de
los clientes.
A continuación se describen los procesos de producción indicando las

entradas, las salidas y la capacidad instalada de cada uno.
Figura 7. Proceso línea Jumbo
ENTRADAS: Materia Prima CAPACIDAD INSTALADA:

Resina polipropileno grado rafia,
masterbatch colores, carbonato de 150 Toneladas Métricas / Mes
calcio, aditivos UV, hilo multifilamento,
tarimas, fleje, grapas, candados B-lock, CAPACIDAD ACTUAL:
bolsas ziplock, lazo, webbing, jareta, Sacos Jumbo 50,000 sacos/mes
velcro, etiquetas, tintas y solventes Slinga + Cobertor 10,000 juegos/mes
Jumbo Liner 1,000 unid/mes
Aprox. 125 TM/mes
RECEP. / ALMACENAMIENTO Y
DESPACHO MATERIAS PRIMAS
LAMINADO
EXTRUSIÓN TEJEDURIA CORTE / CONFECCIÓN

IMPRESIÓN
SALIDAS: DESPACHO
PRODUCTO TERMINADO
Sacos Jumbo y
Jumbo Liner
38
Figura 8. Proceso línea Rafias
ENTRADAS: Materia Prima CAPACIDAD INSTALADA:

Resina polipropileno grado rafia,
masterbatch colores, carbonato de 125 Toneladas Métricas / Mes
calcio, strech film, carretes de
madera, etiquetas, tarimas CAPACIDAD ACTUAL:
Pita 64 TM/mes
Lazo 45 TM/mes
109 TM/mes
RECEP. / ALMACENAMIENTO Y
DESPACHO MATERIAS PRIMAS
EXTRUSIÓN RETORCEDORA EMPAQUE
FORMADORA CABLEADORA
SALIDAS: DESPACHO
PRODUCTO TERMINADO
Pita y Lazo
3.2.3 Método de trabajo y número de trabajadores
El único camino para que una empresa crezca y aumente su rentabilidad

(o sus utilidades) es aumentar su productividad, este aumento depende,
indiscutiblemente, del método de trabajo que se utiliza. Por incremento en la
productividad se entiende el aumento en la producción por hora de trabajo.
El método de trabajo empleado es el tradicional porque se produce con el

trabajo directo de los operadores en las máquinas y en equipo específico,
además, conformación de cuadrillas o grupos (módulos) en distintas áreas
según las necesidades, con inspección directa de los supervisores y con la
coordinación de jefes de área, quienes cumplen órdenes del gerente de planta y
39
directrices de la presidencia de la empresa sobre la base de los pedidos de los
clientes captados por los vendedores.
Debido a la rotación de personal se dará un número promedio de

trabajadores con que se cubren todas las funciones para la fabricación de los
productos.
Tabla VII. Número de trabajadores línea Jumbo

aproximadamente 225 personas distribuidas así:
Área Puesto H M #
personas
Producción Gerente. Planta / asistente 1 1 2
Extrusión / Jefe / auxiliar / supervisores 5 0 5
Laminado Supervisor mecánico / mecánico bobinadora 2 0 2
Operador / ayudante 18 0 18
Telares Jefe / auxiliar / supervisores 5 0 5
Lubricador 1 0 1
Operador / ayudante 34 0 34
Confección Jefe/ secretaria / mecánico / ayudante 3 1 4
Módulo.1 Supervisor/ operador/ empacador/ revisor/ pasador/ marcador 5 12 17
Corte e Supervisor 1 0 1
Impresión Operador impresión 1 0 1
Cortador agregados / ayudante corte 14 0 14
Enfardado Supervisor 1 0 1
Operador y ayudante 4 0 4
Bodega Bodeguero 2 0 2
40
Tabla VIII. Número de trabajadores línea Rafias
aproximadamente 70 personas distribuidas así:
Área Puesto H M #
personas
Lazo y Pita Jefe / supervisor / secretario / marcador 7 0 7
Lazo Trenzado Operador 3 3 6
Conos Nylon
Extrusión Operador / mecánico 7 0 7
Retorcedoras Operador / mecánico 24 0 24
Formadoras Operador 21 0 21
Cableadoras
Empaque Empacador 3 0 3
Bodega Bodeguero 2 0 2
3.3 Factores de riesgo relacionados con la seguridad
6 Comentario [O5]: La
La identificación de los riesgos no es tarea fácil. Un principio prevención de los riesgos para la
salud y seguridad en el trabajo
fundamental en prevención es que nadie previene lo que no conoce. Entonces,
rápidamente se puede llegar a la conclusión de que para prevenir es
necesario conocer. Pero ¿qué es lo que hay que conocer? debemos conocer
qué factores de riesgo están presentes, su magnitud y cuáles son los efectos
imputables a la presencia de esos riesgos.
Se trata de relevar sistemáticamente aquellos elementos que pueden

incidir sobre la salud o seguridad de los trabajadores.
La forma de identificar los riesgos es caracterizar ciertas condiciones de

trabajo tales como:
_________________________________________________
6 Alfredo H. Conte-Grand y Carlos A. Rodríguez. Cobertura de los riesgos del trabajo.
Manual con experiencias actuales y alternativas. (Chile: Editorial OIT, 1999), pp.89-90.
41
a) El tiempo de trabajo: duración, horas extra, períodos de descanso y
pausas, trabajo por turnos, trabajo nocturno, vacaciones y permisos. En la
gestación de los accidentes es necesario resaltar los efectos de la fatiga por
ausencia de descansos apropiados.
b) La forma de remuneración: sistema, premios, pagos adicionales son un
incentivo para trabajar con más rapidez que pueden llevar a descuidar
normas de seguridad.
c) La organización y el contenido del trabajo: el estudio de estos temas
tiene que ver con la motivación y satisfacción en el trabajo y aún con el
estrés laboral.
d) Los servicios sociales y de bienestar: se hace referencia a la
alimentación, vivienda, educación y transporte.
e) La organización de la prevención: existencia o no de servicios que
atiendan la salud de los trabajadores, así como la higiene y seguridad de los
ambientes de trabajo.
f) Otros datos generales: ausentismo, rotación de personal, manejo de
conflictos en la empresa.
Los riesgos están presentes en:
a) Los útiles, las herramientas, aparatos y máquinas utilizados.

b) El modo de funcionamiento (operaciones y tareas a efectuar).
c) Los materiales y productos utilizados (cantidad y condiciones de uso,
características, inflamabilidad, explosividad, toxicidad aguda y crónica,
conducta frente a derrames, etcétera).
d) El medio ambiente laboral:
• humos, gases, nieblas y vapores
• ruido, vibraciones, carga térmica, iluminación
42
• polvos, sílice, asbesto, metales, entre otros
• agentes biológicos
• los riesgos de seguridad: riesgos de caída, atrapamiento, incendio,
electrocución, quemaduras, explosión, etcétera.
- Equipo de protección personal, protección a maquinaria y equipo, fallas que

se advierten.
3.3.1 Seguridad general en planta física
La seguridad en el espacio físico de edificios industriales constituye un

aspecto de gran interés, debido a que se busca el aprovechamiento máximo del
espacio físico disponible.
Esto, algunas veces repercute negativamente en la seguridad general por

cuanto se obvian las dimensiones mínimas que establecen las normas de
seguridad para determinadas clases de trabajos.
3.3.1.1 Referencias para condiciones mínimas de seguridad
Se detallan algunos datos referenciales para mantener condiciones

mínimas de seguridad cuando se trata de pasillos, espacio libre, volumen,
altura, pendientes y previsiones para casos de emergencia en una planta
industrial.
Pasillos principales: Ancho mínimo de 1.20 metros

Pasillos secundarios: Ancho mínimo de 1.00 metros
Espacio libre (por persona): 2 metros cuadrados
Espacio libre (en máquina): 0.80 metros
43
Altura mínima (ras de techo): 2.50 metros
Volumen total (por persona): 6.00 metros cúbicos
Pendiente (rampas): No superior al 10%

Pasillos (para montacargas): Debe contar con espacio de un metro a
cada lado con relación al ancho del
vehículo
Demarcaciones: Se harán con franjas de 0.10 a 0.15

centímetros, color amarillo fuerte.
Puertas de salida: Se mantendrán con acceso visible y
señalización, y se abrirán hacia el exterior.
Emergencias (De acuerdo con el riesgo del edificio)
Se establece una distancia máxima entre un punto interior del edificio y la

salida de emergencia considerando el riesgo del edificio:
Riesgo alto: 23 metros
Riesgo medio: 30 metros
Riesgo bajo: 45 metros
3.3.1.2 Auditoría propuesta de aspectos relacionados con orden y

limpieza en planta
Esta evaluación debe realizarse periódicamente para determinar el grado

de avance en aspectos de orden y limpieza en las líneas de producción de la
planta, y de esta manera disminuir los riesgos que estos factores pueden
representar para los trabajadores.
44
Tabla IX. Lista de chequeo de orden y limpieza
EVALUACIÓN DE ORDEN Y LIMPIEZA
Empresa: Polyproductos Sección: Líneas Jumbo / Fecha evaluación:

Pita y Lazo Marzo 2003
Realizada Personas Fecha revisión:
por: Analista seguridad afectadas: 300 Mayo 2003
SÍ NO
LOCALES
1. ¿Están limpias, en buen estado y libres de obstáculos las plataformas y X
escaleras?
2. ¿Permanecen libres de obstáculos las salidas y vías de circulación previstas X
para la evacuación en casos de emergencia, de forma que es posible utilizarlas
sin dificultades en todo momento?
3. ¿Se limpian periódicamente y siempre que sea necesario los lugares de X
trabajo, incluidos los locales de servicio y sus respectivos equipos e instalaciones,
para mantenerlos en todo momento en condiciones higiénicas adecuadas?
4. ¿Están limpias y en buen estado las paredes? X
5. ¿Están limpias las ventanas y tragaluces sin impedir la entrada de luz natural? X
6. ¿Está mantenido de forma eficiente y limpia el sistema de iluminación? X
7. ¿Están visibles, correctamente distribuidas y en perfecto estado de X
mantenimiento y limpieza las señales de seguridad?
8. ¿Están en su lugar, visibles y en perfecto estado los extinguidores? X
SÍ NO
SUELOS, PASILLOS Y VÍAS DE CIRCULACIÓN
9. ¿Está limpio, seco, sin desperdicios ni materiales innecesarios el piso? X
10. ¿Se pueden utilizar conforme a su uso previsto, de forma fácil y con total X
seguridad para los peatones o vehículos que circulen por ellas y para el personal
que trabaje en sus proximidades, las vías de circulación de los lugares de trabajo,
tanto las situadas en el exterior de los edificios y locales como en el interior de los
mismos, incluidas las puertas, pasillos, escaleras, escalas fijas, rampas y muelles
de carga?
11. ¿Las características del piso, techos y paredes son tales que permitan dicha X
limpieza y mantenimiento?
12. ¿Están las vías de circulación de personas y vehículos diferenciadas y X
señalizadas?
13. ¿Están delimitadas con claridad las vías de circulación de vehículos mediante X
franjas continuas de un color bien visible, preferentemente blanco o amarillo,
teniendo en cuenta el color del suelo?
14. ¿La delimitación respeta las distancias necesarias de seguridad entre X
vehículos y objetos próximos, y entre peatones y vehículos?
15. ¿Están libres de obstáculos los pasillos y zonas de tránsito? X
16. ¿Están parqueadas las carretillas en los lugares especiales para ello? X
SÍ NO
ALMACENAJE
17. ¿ Están señalizadas las áreas de almacenamiento y depósito de materiales? X
18. ¿ Se encuentran correctamente identificados los materiales y sustancias X
almacenados?
45
continuación
19. ¿Están apilados en su sitio los materiales sin invadir zonas de paso? X
20. ¿Se apilan o cargan de manera segura, limpia y ordenada los materiales? X
21. ¿Se establece claramente donde tiene que estar cada cosa de modo que todo X
trabajador que vaya a necesitarla sepa de manera indudable donde va a
encontrarla y donde debe devolverla?
SÍ NO
MAQUINARIA Y EQUIPOS
22. ¿Se encuentran limpias y libres las máquinas y equipos en su entorno de X
material innecesario?
23. ¿Se encuentran libres de filtraciones innecesarias de aceites y grasas? X
24. ¿Poseen las protecciones adecuadas y los dispositivos de seguridad en X
funcionamiento?
SÍ NO
HERRAMIENTAS
25. ¿Están las herramientas almacenadas en cajas o paneles adecuados, donde X
cada una tiene su lugar?
26. ¿Se guardan limpias de aceite y grasa? X
27. ¿Las eléctricas tienen el cableado y las conexiones en buen estado? X
SÍ NO
EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL Y ROPA DE TRABAJO
28. ¿Se encuentran marcados o codificados para poderlos identificar por su X
usuario?
29. ¿Se guardan en los lugares específicos de uso personalizado (lockers)? X
30. ¿Se encuentran limpios y en buen estado? X
SÍ NO
RESIDUOS / BASURA
31. ¿Se eliminan con rapidez los desperdicios, manchas de grasa, los residuos de X
sustancias peligrosas y demás productos residuales que puedan originar
accidentes o contaminar el ambiente de trabajo?
32. ¿Las operaciones de limpieza no constituyen por sí mismas una fuente de X
riesgo para los trabajadores que las efectúan o para terceros, realizándose en los
momentos, forma y con los medios más adecuados?
33. ¿Están colocados próximos y accesibles a los lugares de trabajo los depósitos X
de basura?
34. ¿Se colocan los residuos inflamables en bidones metálicos cerrados? X
35. ¿Se evita el rebose de los depósitos? X
36. ¿Está limpia la zona de alrededor de los depósitos de basura? X
37. ¿Existen los medios de limpieza a disposición del personal del área? X
SÍ NO
COMPROMISO Y MENTALIZACIÓN
38. ¿Existe un compromiso expreso de la Dirección en cuanto a la importancia del X
orden y limpieza para evitar riesgos?
39. ¿Los trabajadores se encuentran mentalizados y motivados en relación al X
mantenimiento de las apropiadas condiciones de orden y limpieza?
40. ¿ Se crean y consolidan hábitos de trabajo encaminados a favorecer el orden X
y la limpieza?
46
continuación
41. ¿Existe un plan de acción que defina de manera inequívoca los objetivos a X
conseguir y acciones para llevarlos a término y establezca los mecanismos de
vigilancia y control necesarios para garantizar su cumplimiento?
42. ¿Se facilita la comunicación y la participación de los trabajadores para X
mejorar la forma de hacer las cosas, fomentando la creación de nuevos hábitos
de trabajo, implantando rigor en lo establecido y responsabilizando
individualmente a mandos intermedios y a trabajadores sobre el tema?
43. ¿Se evita ensuciar y se limpia enseguida? X
44. ¿La planificación de la limpieza diaria forma parte de un procedimiento de X

actuación que los empleados conocen y aplican?
Fuente: Publicaciones Prevenciona
3.3.2 Riesgos mecánicos
Los estudios estadísticos de accidentes en la industria nos muestran que

los riesgos generados en presencia de máquinas o equipos son: heridas,
aplastamientos, atrapamientos, corte o amputación de diversas partes del
cuerpo (especialmente miembros superiores) y golpes, los cuales tienen como
causa principal la falta de pantallas y protectores de seguridad que impidan el
paso de la parte del cuerpo al punto de operación.
El atrapamiento por las partes de maquinaria en movimiento es riesgo

para la mano y el cabello. Algunas máquinas implican un mayor riesgo por su
configuración y por la cercanía de ellas respecto al trabajador.
Otros riesgos son el aplastamiento y quemaduras en miembros

superiores y otras partes del cuerpo producidas por equipos generadores
de calor, el trabajo de este tipo produce riesgos de contacto y quemaduras que
varían según la clase de máquina o equipo utilizado para esas labores.
47
Las lesiones se producen generalmente por falta de mantenimiento de los
equipos o por deficiente fabricación de los mismos. Entre las medidas de
seguridad más importantes están el mantenimiento, ya que entre otros, existe
riesgo adicional de incendio y problemas de incomodidad por el calor.
A pesar de las enormes diferencias entre las máquinas, algunos riesgos

mecánicos en común son:
1) Puntos de operación, es decir donde se realiza el trabajo con

herramienta.
2) Puntos de transmisión de energía, por lo general consta de bandas y

poleas.
3) Puntos de pellizco entrantes: en máquinas que operan con alimentación

continua se presenta el riesgo donde el material en movimiento pasa
junto o hace contacto con algunas de sus piezas, y en las máquinas que
no funcionan con alimentación automática donde las bandas entran en
contacto con poleas y sistemas de engranes.
4) Piezas rotatorias o reciprocantes de la máquina, riesgos similares a los

anteriores, pueden atrapar ropa suelta y jalar al trabajador.
3.3.2.1 Evaluación de riesgos
Los riesgos mecánicos identificados se citan a continuación, por lo

general, requieren brindar primeros auxilios en la empresa (ver anexo).
48
Figura 9. Riesgos mecánicos línea Jumbo
Operación Riesgo típico

Extrusión Quemadura/ atrapamiento bobinadoras/ golpe partes móviles /
cortada leve
Tejeduría Atrapamiento elementos/ cortada cuchilla/ caídas
Corte/ Troquelado Quemadura/ cortada/ amputación miembros superiores/
aplastamiento
Impresión Atrapamiento rodillos/ amputación en engranajes descubiertos
Laminado Quemadura/ atrapamiento rodillos/ golpes
Confección Cortadas/ perforaciones/ movimiento máquinas
Embalado Golpes/ aplastamiento/ cortadas
Figura 10. Riesgos mecánicos línea Rafias
Operación Riesgo típico

Extrusión Quemadura / atrapamiento bobinadoras / golpe partes móviles /
cortada leve
Retorcedora Atrapamiento / golpes
Formadora Atrapamiento elementos rotatorios y de seguridad / golpes
Cableadora Atrapamiento partes rotatorias/ golpes / amputaciones
Trenzado Atrapamiento ejes y fajas en movimiento / cortadas
Bobinadora Atrapamiento ejes en movimiento / cortadas
Empaque Golpes/ cortada cuchilla
3.3.2.2 Propuesta de protecciones en máquinas
Las pantallas o dispositivos protectores representan la mejora fundamental

en la solución de problemas con riesgos mecánicos, cuando sea posible.
49
En materia de seguridad ninguna parte en movimiento donde existen fajas,
poleas y engranajes debe estar al descubierto.
En ambas líneas, sacos Jumbo y Rafias debe ponerse especial interés en

colocar las guardas y dispositivos de protección para prevenir los riesgos de
atrapamiento de miembros superiores y cabello, principalmente en el punto de
operación, en pellizco entrante; es decir, contacto de engranajes y de ejes con
sus fajas y partes rotativas, en los casos que sea impracticable señalizar
adecuadamente las máquinas en un lugar visible al operador.
En el caso de troqueladoras y cortadoras que operan por medio del calor

generado por resistencias es de vital importancia establecer mecanismos
aislantes de calor, ya que ello disminuye la posibilidad de quemaduras y
contacto con los miembros superiores del trabajador, por ejemplo: acoplar
elementos con materiales aislantes a las máquinas y proporcionar equipo de
protección personal al trabajador, como guantes, gabachas de gamuza o cuero.
El tipo de controles para operar la maquinaria es muy importante en la

prevención de accidentes, los controles bimanuales son los más indicados ya
que permiten a la persona mantener ambas manos fuera de peligro y, al mismo
tiempo, impiden la repetición de movimientos con los brazos.
3.3.3 Riesgos de golpes, atrapamiento y almacenamiento incorrecto

de materiales
La industria moviliza diariamente una gran cantidad de materia prima y

producto terminado. La problemática de accidentes se produce en la
manipulación de materiales que se colocan o estiban en determinadas áreas.
50
El riesgo de golpe, atrapamiento y caídas se produce por estibamiento
incorrecto, mala ubicación de materias primas, productos e inestabilidad o
exceso en el alto de estibas.
En muchas ocasiones la falta de espacio para almacenamiento hace que
se destinen otras zonas no adecuadas para este efecto.
La señalización y la demarcación son esenciales para informar sobre las

áreas que permanecerán libres.
Las siguientes premisas ayudan a plantear el problema de la manipulación

y almacenamiento de materiales:
• Proyectar el trabajo para que no sea necesaria la manipulación manual.
• Facilitar algunos tipos de ayuda: uso de carretillas, truck pallets, cajas,
etcétera.
• Utilizar otros medios mecánicos como transportadores, vehículos y grúas.
• La ropa o protección personal puede evitar o disminuir lesiones ante
características particulares de algunos materiales: afilados, químicos, entre
otros.
3.3.3.1 Levantamiento manual de carga
Para este procedimiento conviene tomar en cuenta los principios

fundamentales para hacer esta labor con seguridad. Debe tenerse presente
que entre el 20 y 25% de todas las lesiones ocupacionales guardan relación con
el levantamiento y manipulación de carga.
Para levantar con seguridad es necesario tener cuidado con la

manipulación: inspección, forma, tamaño y peso del objeto, forma de agarre y
colocación de los pies, manos y cuerpo.
51
3.3.3.2 Recomendaciones para el levantamiento
• La posición de los pies, buscar un apoyo firme, colocando un pie

ligeramente adelante del otro.
• Mantener peso del cuerpo sobre los pies bien apoyados sobre el piso.
• La espalda debe mantenerse recta durante el levantamiento.
• Brazos pegados al cuerpo, tanto como sea posible.
• Agarre palmar, sujetar con toda la palma de la mano el objeto a levantar.
• Barbilla metida, ayuda a posición correcta de la columna.
3.3.3.3 Propuesta de almacenamiento seguro en bodegas
De las características del personal y condiciones del espacio físico

depende la eficiente ejecución de las tareas de recepción, clasificación,
codificación, almacenamiento, custodia, distribución y manejo del producto.
Se recomienda cuantificar las necesidades reales de espacio teniendo

presente las características, medio de transporte a utilizar, complejidad del
manejo y flexibilidad deseable. Las áreas no sólo deben referirse al espacio
interno, sino que deben considerase las áreas externas necesarias, tales como:
parqueo para los vehículos que retiran mercaderías y áreas de almacenamiento
a la intemperie.
Los locales amplios de una sola nave no son muchas veces los mejores,
porque las divisiones o tabiques, son de mucha utilidad cuando hay que separar
materiales.
52
Se debe definir previamente un orden determinado para la utilización de
los espacios de las bodegas. Con frecuencia gran cantidad de espacio se
encuentra mal aprovechado, ya que el producto se encuentra repartido en el
piso, esto provoca saturación del espacio, problemas de desplazamiento y
mayor riesgo de accidentes.
Es aconsejable demarcar los pasillos de circulación y adoptar un sistema

de circulación en un solo sentido para evitar accidentes. El ancho de los
pasillos debe determinarse en función del tipo de productos y forma de
almacenamiento.
Debe evitarse el uso de escaleras de mano porque son peligrosas e

incómodas para usar.
Se debe contar con equipo contra incendio y adiestrar debidamente al

personal de bodega para su uso adecuado, en caso de siniestro.
3.3.4 Riesgos en transporte de carga: operación de montacargas
3.3.4.1 Componentes, controles, características, velocidades,

combustibles y baterías del montacargas
El montacargas típico con el operador sentado es el comúnmente utilizado

en la industria. Consta de componentes principales: contrapeso, cabina de
protección, sistema de seguridad en el asiento, eje de dirección en las ruedas
traseras, eje de motor en las ruedas delanteras, llantas, mástil, cilindro de
elevación, cilindro de inclinación, cargador, respaldo de carga, horquillas y
aditamentos.
53
Los controles de operación son variables, pero por lo general utilizan:
interruptor de ignición, medidores (horómetro), palancas de inclinación y
levante, palanca de dirección, frenos de servicio y de acercamiento, frenos de
parqueo, pedal de aceleración y bocina.
Dentro de las características más relevantes se mencionan

• Peso de montacargas: por ejemplo, un montacargas de 2 toneladas
convencional tiene una capacidad nominal de 4000 libras, sin carga, y peso
neto de 8000 libras. Como regla general, un montacargas pesará el doble
de su capacidad nominal.
• Factor de volteo: un montacargas trabaja bajo el principio de cargas
balanceadas en un espectro de carga, una línea vertical a través del eje
motor.
• Centro de carga: define la máxima distancia desde la parte de atrás de las
horquillas hacia el centro de gravedad de la carga nominal. En la mayoría
de montacargas, se localiza a 24” desde la parte trasera de las horquillas.
• Triángulo de estabilidad: el diseño de un montacargas está soportado sobre
3 puntos, aun cuando éste tenga 4 ruedas.
• Dirección por llantas traseras: los montacargas son altamente
maniobrables. La capacidad de manejo permite realizar vueltas cerradas.
Velocidad de un montacargas
La velocidad de operación se encuentra en las especificaciones del
montacargas y es 8.7 millas/hora promedio. Aun cuando la velocidad de un
montacargas es relativamente baja, no puede parar de inmediato.
El tiempo total requerido para parar el montacargas depende de:

Detección + Identificación + Decisión + Respuesta (del operador) + Respuesta
del sistema de frenado (del montacargas).
54
Combustibles y Baterías
Los combustibles utilizados son derivados del petróleo como la gasolina y
el diesel, en ocasiones el gas propano (LPG) se usa como fuente de energía
alterna a la gasolina y el diesel. La batería de plomo-ácido es una fuente de
poder portátil para suplir corriente directa (DC). Las baterías se clasifican de
acuerdo a la cantidad de amperios-hora o kilowatts-hora que pueden
despachar, para montacargas se emplean baterías de 12, 24, 36 y 48 voltios.
3.3.4.2 Bases de operación de montacargas
Pasos básicos en la operación segura de montacargas:

1. Sólo permitir la operación de montacargas a operadores entrenados.
2. El manejo atrevido y jugueteo es prohibido.
3. El operador de montacargas debe leer y entender el manual del operador
para el montacargas antes de operarlo.
4. Si el montacargas no está funcionando apropiadamente, debe detenerse
inmediatamente y reportar la falla al supervisor inmediato.
3.3.4.3 Equipos empleados y rutina de inspección propuesta
Características de montacargas utilizados en bodegas de las líneas:
Tabla X. Montacargas de líneas Jumbo y Rafias

Montacargas Bodega Lazo Bodega Tela Bodega Sacos Bodega MP
Marca Yale Yale Yale Clark
Motor Mazda FE 2000 Mazda VA 1800 Mazda FE 2000 Clark 2793312
Combustible Gasolina Gas Propano Gasolina Gas Propano
Capacidad 2 toneladas 2 toneladas 2 toneladas 2 toneladas
Neumáticos tubulares sólidos tubulares sólidos
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A continuación se plantea un formato para efectuar una rutina de
inspección diaria para los montacargas que operan en la empresa.
Tabla XI. Formato de inspección diaria de montacargas

RUTINA DE INSPECCIÓN DIARIA
Revisar antes de cambio de turno
Tipo Montacargas Gasolina Diesel LPG Eléctrico Fecha:
Montacargas No. Operador: Turno No. Vo.Bo. Supervisor:
Lectura Horómetro: Lectura inicial: Lectura final: Horas diarias operación:
Clave de Revisión: Marcar BIEN (1er. Cuadro) o Marcar REPARAR (2do. Cuadro) si necesita atención
REVISIÓN VISUAL REVISIÓN OPERACIONAL

BIEN REPARAR BIEN REPARAR
Condición de las llantas Bocina

Luces principales y traseras Dirección
Luces de advertencia Frenos de servicio
Horómetro Frenos de parqueo
Nivel de combustible Pedal de acercamiento lento
Otros medidores e instrumentos Controles hidráulicos
Daños obvios y fugas Función hidráulica auxiliar
Nivel aceite motor Enclavamiento del asiento
Nivel refrigerante radiador Cinturón de seguridad
Nivel de ácido de batería (*) Limpieza depurador sólidos y filtro de aire
Terminal conector batería (**) Limpieza derrames combustible / llenado
Indicador de carga de batería (***) Prueba de carga de batería (****)
(*) Sólo si la batería no es libre de mantenimiento

(**) Asegúrese que el conector de la batería este bien conectado
(***) El indicador deberá marcar el área de buena carga
(****) Observe indicador de carga mientras mantiene inclinado el mástil hacia atrás, para verificar que la
batería tiene suficiente carga para operar el montacargas apropiadamente.
NOTAS: Explique cualquier situación que necesite atención y/o reparación a su criterio.
MONTACARGAS / Polyproductos de Guatemala, S.A.
Fuente: Carlos Herrera, Operación de montacargas bajo normas de seguridad. p.70
56
Una rutina de inspección diaria al montacargas ayudará a mantenerlos
en perfecto estado de operación y a minimizar los riesgos de accidentes que
pueden ocasionar severos daños a los trabajadores e instalaciones de la
empresa.
3.3.4.4 Manejo de emergencias, equipo de protección individual y

propuesta de seguridad en la operación de montacargas
Algunas reglas generales que el operador de montacargas debe seguir en

una situación de emergencia:
1. Retome control: Evite el pánico a toda costa, mantenga la calma.

2. Responda: Siga políticas recomendadas cuando se encuentre en un
incendio.
3. Reaccione: Una respuesta rápida y eficiente puede prevenir la pérdida de
equipo y vidas.
El operador del montacargas debe conocer la ubicación física de los

extinguidores en las diferentes áreas de trabajo.
Equipo de protección
Las normas de seguridad para operar montacargas con operador

montado (de pie o sentado) requieren de cabina de protección, es un dispositivo
de protección al operador contra objetos que caen sobre la superficie del
montacargas. La capacidad de la cabina de protección se mide en pie-libra y
debajo de ésta se debe guardar el cuerpo, nunca manejar con brazos, piernas,
pies o cabeza fuera de ella.
57
Es recomendable también equipar con accesorios de protección el asiento
del operador: restricciones con cinturones de seguridad y protecciones laterales
a nivel del hombro.
Para proteger al peatón deben determinarse los dispositivos de

advertencia necesarios.
Seguridad en la operación de montacargas
Medidas de prevención:
• Cargar la horquilla debidamente y con cuidado.
• Verificar que la carga esté debidamente distribuida (apilada, equilibrada) y
recostada al talón de la horquilla.
• Poner una bandera roja en el extremo de las cargas largas que sobresalgan
de la grúa horquilla.
• Conducir con cuidado y despacio al pasar por lugares de superficie desigual.
La velocidad excesiva en superficies desiguales puede sacudir parte de la
carga suelta y causar accidente al operador o a las personas más cercanas.
• Aplicar los frenos al descender rampas hacia adelante o hacia atrás y otras
pendientes. Los frenos deben estar siempre debidamente ajustados.
• Obedecer todas las reglas de tránsito establecidas internamente, para
prevenir accidentes. Disminuir la velocidad, hacer sonar la bocina y estar
alerta en pasillos, corredores y esquinas.
• Acelerar gradualmente las grúas horquillas, pasando por todas las
velocidades secuencialmente. Aplicar los frenos suavemente para evitar
que la carga se desestabilice. Levantar y bajar las cargas sin brusquedad.
• Marcar áreas de circulación.
• Colocar espejos para cruces bidireccionales.
58
3.3.5 Señalización de seguridad
La señalización de seguridad para los edificios industriales reviste de una

especial atención cada vez más compleja por sus actividades propias. Las
naves industriales generalmente agrupan grandes grupos de personas que
circulan en su interior, ello obliga que mediante señales indican, informan,
obligan, advierten o prohiben un determinado comportamiento.
La señalización facilita la información a gran cantidad de personas dentro

y fuera de los edificios industriales pero requiere que sea correctamente
proyectada e instalada.
Debe tenerse presente que la señalización por sí misma nunca elimina el

riesgo pero resulta muy eficaz como técnica de seguridad.
¿Cuándo debe utilizarse la señalización?
1. Cuando no sea posible disminuir el riesgo en proyecto, mediante el uso de

resguardos o dispositivos de seguridad.
2. Cuando no se pueda y resulte necesario, proteger al trabajador con equipos

de protección personal.
3. Como complemento a la protección ofrecida por resguardos, dispositivos de

seguridad y protección personal.
4. Para prever eventos producidos por la naturaleza e incendios.
59
Para que la señalización sea efectiva y cumpla su finalidad en la
prevención de accidentes, incendios, entre otros, debe:
a) Atraer la atención de quien la reciba.

b) Dar a conocer el mensaje con suficiente antelación.
c) Ser suficientemente clara y de interpretación única.
d) Posibilidad real en la práctica de cumplir lo indicado.
3.3.5.1 Clases de señales ópticas más utilizadas
• Señales de obligación: obligan a un determinado comportamiento. Son

muy utilizadas para indicar áreas o puestos de trabajo donde se requiere
utilizar equipos de protección personal.
• Señales de prohibición: cuando por legislación, reglamentación o
condición de efecto nocivo comprobado se prohibe un comportamiento.
• Señales de advertencia: para advertir sobre la presencia de un peligro
ante un determinado comportamiento.
• Señales de información: para informar sobre salvamento, sobre equipo
contra incendio y aspectos varios.
3.3.5.2 Auditoría y diagnóstico de señalización actual
El diagnóstico debe realizarse periódicamente para determinar el estado

de la señalización en las naves industriales, y de esta manera conseguir que
contribuyan a disminuir los riesgos que pueden prevenirse al ser atendido por
todos los trabajadores.
60
Tabla XII. Lista de chequeo de señalización
EVALUACIÓN DE SEÑALIZACIÓN
Empresa: Polyproductos Sección: Líneas Jumbo / Fecha evaluación:

Pita y Lazo Marzo 2003
Realizada Personas Fecha revisión:
por: Analista seguridad afectadas: 300 Mayo 2003
SÍ NO
ASPECTOS
1. ¿Complementa la señalización aplicada las necesarias medidas de prevención X
y protección en los lugares de trabajo?
2. ¿Están señalizadas las áreas de trabajo con las prohibiciones, advertencias de X
peligro y obligaciones a seguir?
3. ¿Se encuentra señalizada la obligatoriedad de uso de equipos de protección X
individual (EPI), en todas las áreas en los que sea necesario su uso?
4. ¿Están señalizadas las áreas en las que por su espacial riesgo se prohiba el X
acceso o se requiera autorización?
5. ¿Se emplean señales normalizadas? X
6. ¿Están las señales localizadas en los lugares adecuados, permitiendo su clara X
visualización?
7. ¿El tamaño de las señales es acorde con la distancia la que deben ser X
percibidas?
8. ¿Están bien delimitadas las vías de circulación y los ámbitos físicos en donde X
es necesario evitar obstrucciones e interferencias?
9. ¿Se encuentran bien delimitadas y separadas las vías de circulación de X
peatones y las de maquinaria?
10. ¿Son claramente inteligibles las alarmas u otro tipo de señalización acústica X
utilizada?
11. ¿Los vehículos que se utilizan en el centro de trabajo poseen señalización X
visual y sonora de marcha atrás?
12. ¿Se ha informado debidamente el significado de la señalización utilizada a X
todo el personal afectado por la misma?
13. ¿Existe norma o documentación escrita sobre las prohibiciones y obligaciones X
a seguir en las diferentes áreas de trabajo en las que se emplea señalización de
seguridad?
14. ¿Han sido consultados o han participado los trabajadores o sus X
representantes en el proceso de selección e implantación de la señalización de
seguridad?
15. ¿La señalización ante emergencias permite el acceso a lugares seguros con X
suficientes garantías?
16. ¿Están suficientemente señalizadas las salidas de emergencia y rutas de X
evacuación?
17. ¿ Están señalizadas las áreas de extinguidores? X
18. ¿Están señalizados el local de primeros auxilios y el botiquín? X
19. ¿Se realiza un mantenimiento periódico a las señales? X
20. ¿Las carretillas están parqueadas en los lugares especiales para ello? X
Fuente: Publicaciones Prevenciona.
61
3.3.5.3 Recomendación de señalización indispensable
Se sugieren las señales mínimas que deben instalarse en áreas de trabajo

de las líneas Jumbo y Rafias, para prevenir riesgos a la salud y accidentes.
Figura 11. Señalización de seguridad industrial

• Señales de obligación (protección)
Protección Protección Protección Vía obligatoria Protección Protección

obligatoria obligatoria obligatoria para peatones obligatoria obligatoria
• Señales de prohibición (peligro)
Prohibido fumar Prohibido fumar Entrada prohibida Prohibido pasar Prohibido paso de
y encender fuego a personas a los peatones vehículo montacargas
no autorizadas
• Señales de advertencia (precaución)
Materias Materias Materias nocivas Riesgo Riesgo de Vehículo
• Señales de emergencia e información
Extintor portátil Manguera para incendio Dirección a seguir en caso Ubicación botiquín de
de evacuación por emergencia primeros auxilios
62
3.4 Factores de riesgos físicos y relacionados con la higiene
3.4.1 Iluminación
La iluminación en centros de trabajo es de vital importancia por cuanto

afecta la productividad y la salud de los trabajadores.
Se define la iluminación como la cantidad de luz que cae en determinado

tiempo sobre una superficie. Existe una unidad utilizada para medir la
iluminación denominada lux y su símbolo es Lx. Para el estudio de iluminación
se considera: flujo luminoso, intensidad luminosa, brillo y contraste.
En la medición de la iluminación se utiliza un medidor de luz, denominado

luxómetro que es un instrumento muy sensible a las radiaciones
electromagnéticas o luz. Cuando la luz cae sobre la sensible fotocelda ésta
produce una alteración que es detectada por un medidor especial.
3.4.1.1 Estudio y diagnóstico de iluminación actual
Para realizar el estudio de iluminación en la empresa Polyproductos de

Guatemala, S.A. en diferentes áreas de las líneas de producción se utilizó un
luxómetro marca General Electric Type 214, este es un medidor de tamaño de
bolsillo con corrección de color y coseno, consta de 3 escalas de medición con
capacidad de lectura de iluminación de 10 a 1000 foot-candle (fc) = pie-bujía.
Los resultados que se presentan a continuación son promedios de 5

lecturas tomadas en diferentes horarios, matutino y vespertino en diferentes
días, lo que da una lectura promedio.
63
Además se detalla el tipo de trabajo realizado en cada área: A:
automático, M: manual o mecánico, V: visual
Teniendo en cuenta que: 1 foot-candle (fc) = 10.76 lux = se usan para efectos
de cálculo 10 lux.
Tabla XIII. Mediciones promedio iluminación línea Jumbo

Departamento/Área Medida Promedio Medida Promedio Tipo de trabajo
Polyproductos [foot-candle] [luxes] A M V
EXTRUSIÓN
Aditivos 2 20 9
Extrusor Wulaisan 2 2 20 9
Bobinadora W2 7 70 9 9
Extrusor Wulaisan 3 6 60 9
Bobinadora W3 9 90 9 9
Escritorio operador extrusión 2 20 9
EXTRUSIÓN MULTIFILAMENTO
Alimentación 2 20 9
Moldes 5 50 9
Bobinadora 1 30 300 9
Transportador estiramiento 3 30 9 9
Bobinadora 2 4 40 9 9
Escritorio operador multifilamento 1 10 9
TEJEDURÍA
Portabobina adelante telar # 48 22 220 9
Anillos tejedores 28 280 9 9
Bobina atrás 5 50 9
Escritorio supervisor telares Jumbo 17 170 9
Oficina telares Jumbo 12 120 9
LAMINADO
Controles laminadora 10 100 9 9
Temperaturas extrusor laminado 21 210 9
Salida laminadora 4 40 9 9
CORTE/ IMPRESIÓN
Cortadora ajustes 1 10 9
Corte troqueles 2 20 9
Escritorio supervisor corte Jumbo 1 10 9
Corte maquina Weebing 0 0 9
Marcado de cincho 1 10 9 9
Impresora 0 0 9 9
Corte tela 4 40 9
64
continuación
CONFECCIÓN
Máquina atrás Módulo 1 7 70 9
Máquina adelante 9 90 9
Inspección 6 60 9
Inspección 10 100 9
Inspección 7 70 9
Máquina adelante (centro) 4 40 9
Inspección 5 50 9
Máquina adelante (ventana) 6 60 9
Inspección 7 70 9
Máquina adelante (pared) 3 30 9
Inspección 4 40 9
Inspección 7 70 9
EMBALADO/ ENFARDADO 4 40 9
BODEGA PT 8 80 9
Tabla XIV. Mediciones promedio iluminación línea Rafias

Retorcedoras Sima 11 110 9
Formadora / Cableadora Watson 6 60 9
Retorcedora Multifilamento RPR15 5 50 9 9
Cableadora vertical 4 40 9
Formadora/Cableadora Haskeldawel 5 50 9
EXTRUSOR lazo
Alimentación 8 80 9
Bobinadora 4 40 9 9
EXTRUSOR monofilamento
Controles 10 100 9
Bobinadora 1 10 9 9
Retorcedora 1 Sacolowel 3 30 9 9
Formadoras Layer 3 30 9
Cableadoras Layer 2 20 9
Empaque 3 30 9
Bodega de Pita y Lazo 8 80 9
65
3.4.1.2 Propuesta de mejora de iluminación en áreas de trabajo
Existen manuales que establecen en cada clase de actividades un nivel

determinado de iluminación. Las deficiencias en iluminación generan
problemas visuales, fatiga visual, riesgo progresivo de pérdida de visión en
otros.
Tabla XV. Niveles de iluminación recomendados
Clases de Trabajo Iluminación (fc) sobre
trabajo o 30” piso
1) Mayor dificultad: alta precisión, detalles muy finos, periodos 200 - 1000
largos. Ensamble y acabado extrafino, graduación de precisión.
2) Muy difíciles: detalles finos, contrastes aceptables, largos 100
periodos. Ensamble fino, trabajo alta velocidad, acabado fino.
3) Difíciles/ críticos: detalle fino, contraste moderado, periodos 50
largos. Trabajo de banco y ensamble ordinario, talleres de
máquinas, acabado mediano a fino, trabajo de oficina.
4) Ordinarios: detalle moderado fino, contraste normal, periodos 30
intermitentes. Operación máquinas automáticas, tableros eléctricos
de distribución, procesos continuos, sala conferencias, archivo,
empaquetado y embarque.
5) Poca atención: tránsito en escaleras, sala recepción, cuartos 10
aseo y áreas de servicio, almacenamiento activo.
6) Muy Poca atención: tránsito en pasillos, corredores, pasajes, 5
almacenamiento inactivo.
Fuente: Benjamín W. Niebel, Ingeniería industrial/ métodos, tiempos y movimientos. p.261
Tomando como referencia la tabla anterior se observa que los trabajos

que se realizan en la línea Jumbo y de Rafias, caen dentro de los niveles 3
(difíciles/críticos) y 4 (ordinarios), y los resultados obtenidos en la medición
muestran valores por debajo de esta recomendación, por lo que se propone
mejorar el sistema de iluminación, iniciando por un programa de limpieza y
mantenimiento de lámparas.
66
Existen otras acciones que pueden ayudar en la solución de un problema
de iluminación: el número de luminarias debe guardar una relación con la
altura, intensidad, distribución o tipo de trabajo a realizar. Debe evitarse los
deslumbramientos. En muchos casos para alcanzar los niveles de iluminación
recomendados se puede recurrir a diferentes sistemas de alumbrado y
colocación de fuentes de iluminación.
La escogencia de la tonalidad de las lámparas previene problemas en la

vista, por ejemplo: la tonalidad blanco cálido en lámparas fluorescentes es
preferible que una tonalidad blanco azulado.
3.4.2 Factores térmicos
Son los riesgos derivados de la temperatura, humedad (confort o estrés

térmico). El control térmico del ambiente es el factor para mejorar el medio
donde la gente trabaja. Las temperaturas extremas tienen influencia negativa
sobre la cantidad y calidad de trabajo que un hombre puede realizar.
La elevación de la fatiga por calor excesivo o por exposición a un

ambiente muy frío es un problema relacionado con la fisiología del hombre y
aspectos físicos del ambiente en que éste se desenvuelve.
En estudios de fatiga térmica las variables que se miden son: el

metabolismo de la energía de trabajo, el movimiento del aire, la temperatura del
aire, la humedad, el calor radiante (si lo hubiera), entre otros.
67
Equipos de medición: la humedad se calcula midiendo la temperatura de
bulbo seco y bulbo húmedo, usando un gráfico sicométrico. El índice TGBH
(temperatura global bulbo húmedo) se calcula por las temperaturas de bulbo
húmedo y globo. Para agregar la carga solar se usa la temperatura de bulbo
seco. El calor radiante se mide por medio de un termómetro de globo.
Las variables que determinan el ambiente térmico de un local de trabajo

son tanto externas como internas:
Las variables externas (climatología ambiental) son: altitud, latitud, temperatura
del aire, humedad relativa, presión atmosférica, velocidad efectiva del aire. Las
variables internas (condiciones de trabajo) son: procesos de trabajo, tipo de
labores, características del edificio, vestimenta, entre otros.
3.4.2.1 Evaluación de condiciones de temperatura en ambientes
Se presentan a continuación mediciones de temperatura y humedad

relativa en ambientes de trabajo, a diferentes horarios, realizadas con el
termómetro digital utilizado Thermo-Hygro VWR 99335194.
Tabla XVI. Temperatura y humedad línea Jumbo

Línea JUMBO 10:00 12:00 14:00 16:00
Áreas T(ºC) %HR T(ºC) %HR T(ºC) %HR T(ºC) %HR
Extrusión 31 56 35 30 36 27 35 26
Laminado 28 60 29 59 30 58 29 60
Telares 29 52 27 62 27 62 27 67
Confección A 27 60 29 47 29 48 27 55
Confección B 28 63 29.5 46 32 46 29 50
Embalado 28 63 29 57 30 56 29 58
Bodega MP 27 58 29 50 28 53 27 55
Bodega PT 27 60 28 58 29 55 28 62
T = Temperatura se mide en ºC HR = Humedad Relativa %
68
Tabla XVII. Temperatura y humedad línea Rafias
Línea RAFIAS 10:00 12:00 14:00 16:00
Áreas T(ºC) %HR T(ºC) %HR T(ºC) %HR T(ºC) %HR
Retorced. Sima 31 34 36 23 38 19 31 41
RPR-15 29 41 32 32 35 30 34 34
Extrusor Pita 25 56 29 43 31 38 31 42
Retorced. Multif. 28 49 35 33 36 30 31 40
Bodega 28 59 29 58 28 60 27 62
T = Temperatura se mide en ºC HR = Humedad Relativa %
3.4.2.2 Propuesta de mejora en ventilación de áreas de trabajo
Una vez evaluados los factores térmicos en un ambiente de trabajo, la

adopción de medidas preventivas será acorde con la gravedad del problema
que genera incomodidad o estrés térmico. Según mediciones de la tabla
anterior se observa que los valores de temperatura y humedad son bastante
extremos en algunos ambientes y esto incrementa la fatiga de los trabajadores.
La solución puede darse en atención al espacio físico incrementando la

ventilación natural, colocando cielo raso, abriendo nuevos ventanales, entre
otros. Puede requerirse sistemas de ventilación generales o localizados,
colocación y cambio de ventiladores, aislamiento de áreas de trabajo y otras
medidas menos comunes dependiendo las áreas.
A continuación se listan algunas recomendaciones para las áreas de las

líneas de sacos Jumbo y Rafias que presentan condiciones térmicas elevadas.
69
Tabla XVIII. Opciones de ventilación línea Jumbo
Área Equipos y accesorios
Extrusión 2 ventiladores axiales para techo/ tipo extractores/ 21,000 pies3/min.
2 ventiladores axiales para pared/ tipo extractores/ 13,000 pies3/min.
Telares 2 ventiladores axiales para techo/ tipo extractores/ 40,000 pies3/min.
2 ventiladores axiales para pared/ tipo inyectores/ 13,000 pies3/min.
Troquelado 1 extractor turbo axial/ 8,000 pies3/min.
1 ducto de interconexión de 4 campanas recolectoras de humo con
extractor
Confección 2 ventiladores axiales para pared/ tipo extractores/ 40,000 pies3/min.
Tabla XIX. Opciones de ventilación línea Rafias

Área Equipos y accesorios
Lazo / Pita 3 ventiladores axiales para techo/ tipo extractores/ 21,000 pies3/min.
3.4.3 Factores relacionados con el ruido
Técnicamente, el ruido es un sonido indeseable, es una perturbación que

se propaga en un medio elástico que es percibida por el órgano auditivo. Es
una forma de energía en el aire, vibraciones invisibles que pueden conducirse a
través de sólidos, líquidos y gases, que entran al oído y crean una sensación.
El oído es el órgano capaz de percibir las vibraciones que se producen a

nuestro alrededor. Este órgano cuenta con sus defensas naturales que le
sirven para protegerlo contra daños traumáticos; sin embargo, existen riesgos
que lo pueden afectar.
Es importante diferenciar dos tipos de riesgo:

- Riesgo de trauma sonoro (producidos por exposición prolongada a
niveles elevados de presión sonora)
70
- Riesgo particular (no inducidos por exposición prolongada a cierto nivel
de ruido industrial)
Antes de establecer algún tipo de control, debe evaluarse el nivel de

ruido a que se exponen las personas en un determinado ambiente de trabajo.
Existen diferentes equipos para efectuar una medición de ruido: los sonómetros
suministran lecturas puntuales, los analizadores de frecuencias suministran un
nivel equivalente de exposición, de niveles pico, entre otros.
La unidad lineal de medida utilizada es el decibel (dB), de acuerdo con los

estudios realizados se establece como permisible en 85 decibeles para una
jornada de ocho horas. Existe un criterio corregido de fecha más reciente que
dice:
Nivel de presión sonoro en decibeles - NPS

Tiempo máximo de exposición para ese nivel de ruido - TME
Tabla XX. Niveles de ruido y tiempo máximo de exposición
NPS dB TME Horas

Minutos
85 8 horas
88 4 horas
91 2 horas
94 1 horas
97 30 minutos
100 15 minutos
103 7 minutos
110 1 minutos

71
3.4.3.1 Estudio y análisis de niveles de ruido industrial en áreas
de estudio
Para efectuar el estudio y análisis de ruido en diferentes áreas de las

líneas de producción se utilizó un decibelímetro digital marca Quest 210.
Los resultados se presentan a continuación:
Tabla XXI. Mediciones de ruido en líneas Jumbo y Rafias
Área Línea Jumbo dB Área Línea Rafias dB

Extrusor multifilamento 82.9 Extrusor de Pita 96.9
Extrusor WuLaiSan #2 93.0 Lazo: cableadora Watson 89.8
Extrusor WuLaiSan #3 89.2 Trenzadora 88.5
Telares Jumbo # 48 95.2 Formadora Layer 96.4
Telares Jumbo # 49 94.9 Cableadora Layer 90.3
Telares Jumbo # 55 92.3 Retorcedoras 89.7
Máq. Plana Módulo # 4 89.7
Máq. Cerradora Mod # 6 91.5
Maq. Cerradora Mod # 8 91.9
3.4.3.2 Propuesta de equipo de protección individual
El tiempo máximo de exposición sin hacer uso de equipo de protección

personal auditivo es: “Ningún tiempo es permitido” para valores que superen los
111dB.
Las técnicas de control de ruido se clasifican en: controles técnicos y

protección personal.
72
Existen diferentes tipos de controles técnicos entre ellos:
• Controles en la fuente (foco emisor): Aquellos que reducen los niveles de
ruido en la fuente o medio de transmisión por ejemplo: diseño acústico
antivibrador, alteración del acoplamiento en las partes, cambio en el método
de procesamiento, eliminación o reducción del ruido, sustituyendo equipo o
componentes ruidosos y el encerramiento de la fuente.
• Controles en el medio (trayecto): Aumentando la distancia entre fuente y
el receptor, tratamiento acústico en cielos, paredes y pisos para absorber el
ruido y el confinamiento de la fuente.
• Controles en el receptor: Rotación de personal para reducir el tiempo de
exposición, modificación de los esquemas de trabajo, confinamiento o
aislamiento del trabajador y equipo de protección personal.
Protección personal: La percepción de más de 85 dB es perjudicial para

el sistema auditivo y más aún en períodos de tiempo prolongado de exposición,
tal es el caso de las operaciones en las líneas de producción, por lo que es
recomendable implementar el uso de protectores auditivos que tengan un nivel
de reducción de ruido (NRR) mínimo de 26 decibeles.
Requisitos que deben cumplir los protectores auditivos:

• Comodidad
• Ausencia de efectos negativos en la piel
• Permitir el paso de la voz hablada
• Durabilidad
• Facilidad en su colocación
• Atenuación del sonido
Es necesario que los trabajadores utilicen protección auditiva, como

tapones o auriculares, adecuadamente seleccionados para cada caso.
73
Fonos o auriculares:
• Ventajas: Gran reducción de ruido, ajuste satisfactorio, poca variación de su
efectividad y mayor facilidad para su supervisión.
• Desventajas: Presentan menor atenuación (en frecuencias bajas) que otros
protectores auditivos, mayor precio, a veces producen malestar por la
presión que ejercen en el cráneo y suelen ser voluminosos.
Tapones:
• Ventajas: Buena reducción de ruido, tamaño pequeño, permiten la
utilización de otros elementos de protección personal sin provocar
interferencias y tienen bajo costo.
• Desventajas: Producen molestias en algunas personas, su efectividad varía
según el modelo o tipo de tapón y no permiten una fácil supervisión.
Además, tienden a soltarse con el movimiento de las mandíbulas.
3.4.4 Riesgos químicos
Son los generados por contaminantes en el área de trabajo, pueden

producirse por la materia prima utilizada en el proceso de fabricación o por el
producto final; pero en todo caso, es importante conocer la actividad que se
realiza y los riesgos que presente para poder prevenir los efectos.
Otro caso relevante, es el riesgo de enfermedad relacionado con el uso de

sustancias químicas, en muchos casos la problemática se presenta por la
adquisición de productos sin especificaciones de uso ni riesgos para la salud.
Las medidas preventivas que se establecen para sustancias químicas

provienen de la información que suministra el fabricante o la información de
toxicidad de tales químicos.
74
3.4.4.1 Detección de materiales peligrosos y agentes
contaminantes potenciales y sus posibles consecuencias
En las operaciones de producción de las líneas de sacos Jumbo y Rafias

para fabricación de sacos tejidos de polipropileno, pita y lazo, se consideran
agentes contaminantes presentes en pequeñas concentraciones en el proceso
de extrusión y troquelado: partículas de cloruro de vinilo y del mismo
polipropileno; también se identifican algunos materiales peligrosos como
solventes en el proceso de impresión y limpieza de equipo: acetato de etilo,
ácido clorhídrico y alcohol isopropílico.
Figura 12. Contaminantes peligrosos en extrusión y troquelado
Cloruro de Vinilo y Acetato de Vinilo (Copolímeros) ( [CH2CHCl]n[CH2CHOOCCH3]n )

Uso fundamental Cloruro: síntesis orgánicas y en la producción de plásticos.
Acetato: recubrimientos y adhesivos.
Apariencia Polvo blanco.
Toxicidad Sin datos.
Peligro para la salud Dañino por inhalación, ingestión y absorción por la piel.
Causa irritación de la piel.
Efectos crónicos Angiosarcoma. Carcinógeno significativo.
Observaciones No se ha encontrado que sea perjudicial el material plástico acabado
con base en estos productos
Polipropileno ( [CH2CHCH3]n )
Uso fundamental Producción de plásticos y texturas plásticas.
Apariencia Polvo blanco.
Toxicidad Sin datos.
Peligro para la salud Dañino por inhalación, ingestión y absorción por la piel.
Causa irritación de la piel.
Efectos crónicos Posible carcinógeno.
Observaciones No se ha encontrado que sea perjudicial el material plástico acabado
con base en estos productos
75
Figura 13. Materiales peligrosos en impresión y limpieza
Acetato de Etilo (CH3COOC2H5)
Uso fundamental Síntesis orgánicas y como solvente de muchos productos.
Apariencia Líquido incoloro.
Información irritación Ojos(humanos)= 400 ppm
Toxicidad Oral(ratas)= Dosis Letal 50% ensayo [LD50 ]: 5620 mg/Kg
Inhalado(ratas)= Concentración Letal 50% ensayo [LC50]:1600 ppm/8hrs
Peligro para la salud Puede ser dañino por inhalación, ingestión y absorción por la piel.
Causa irritación de la piel. El vapor y el rocío son irritantes para los
ojos, las membranas de la mucosa y el tracto respiratorio superior. La
exposición prolongada puede ocasionar náusea, dolor de cabeza,
vómitos y efecto narcótico.
Ácido Clorhídrico ( HCl )

Uso fundamental Fabricación del ácido hidroclórico (muriático), clorina y sus
compuestos. Electroplastía y limpiado de metal.
Información irritación Ojos(conejos)= 100 mg
Toxicidad Inhalado(humanos)= Concentración Letal Mínima [LCLo]:1300 ppm/30min
Inhalado(humanos)= Concentración Letal Mínima [LCLo]: 3000 ppm/5min
Inhalado(ratas)= Concentración Letal 50% ensayo [LC50]: 3124 ppm/1hora
Oral(conejos)= Dosis Letal 50% ensayo [LD50 ]: 900 mg/Kg
Peligro para la salud Puede ser fatal si se inhala, ingiere o absorbe a través de la piel.
Causa quemaduras. El material es extremadamente destructivo del
tejido de las membranas mucosas y del tracto respiratorio superior,
ojos y piel. La inhalación puede ser fatal como resultado de
espasmos, inflamación y edema de la laringe, bronquios, neumonitis
química y edema pulmonar. Los síntomas de exposición pueden
incluir, sensación de quemadura, tos, laringitis, dificultad respiratoria,
dolor de cabeza, náusea y vómitos.
Efectos crónicos Puede producir la muerte.
Alcohol Isopropílico (2-Propanol) (CH3CHOHCH3)

Uso fundamental Como solvente de muchos productos, agente deshidratador,
anticongelante y preservativo.
Información irritación Piel(conejos)= 500 mg
Ojos(conejos)= 16 mg
Toxicidad Oral(humanos)= Dosis Letal Mínima [LDLo]: 3570 mg/Kg
Oral(ratas)= Dosis Letal 50% ensayo [LD50]: 5045 mg/Kg
Piel (conejos)= Dosis Letal 50% ensayo [LD50]: 12800 ppm/8horas
Peligro para la salud Puede ser dañino por inhalación, ingestión y absorción por la piel.
Causa irritación de la piel. El vapor y el rocío son irritantes para los
ojos, las membranas de la mucosa y el tracto respiratorio superior.
La exposición prolongada puede ocasionar náusea, dolor de cabeza,
vómitos y efecto narcótico.
76
3.4.4.2 Propuesta de equipo de protección individual o colectivo
A continuación se indican las medidas a tomarse en caso de contacto con

estos agentes o materiales peligrosos y se recomienda su forma de manejo y
almacenamiento.
Figura 14. Auxilio, manejo y protección al contacto de contaminantes
Cloruro de Vinilo y Acetato de Vinilo

Primeros En caso de contacto, inmediatamente lave los ojos o la piel con abundante
auxilios agua durante 15 minutos. Remover ropa y calzado contaminado. Si es
inhalado, respire aire fresco. Lave ropa contaminada antes de reutilizarla.
Protección, Utilizar protector respirador, lentes de seguridad, guantes de hule resistentes
manejo y a químicos y ropa de protección. Tener disponible ducha para ojos. No
almacenamiento respirar el polvo. No poner en contacto con los ojos, la piel o la ropa.
Almacenar en un lugar fresco y seco.
Polipropileno
Primeros En caso de contacto, inmediatamente lave los ojos o la piel con abundante
auxilios agua durante 15 minutos. Remover ropa y calzado contaminado. Si es
inhalado, respire aire fresco. Si no puede respirar, darle respiración artificial.
Si hay dificultad respiratoria, administrar oxígeno. Si se ha ingerido, lave la
boca con agua. Llame al médico. Lave ropa contaminada antes de
reutilizarla.
Protección, Utilizar protector respirador, lentes de seguridad, guantes de hule resistentes
manejo y a químicos y ropa de protección. Tener disponible ducha para ojos. No
almacenamiento respirar el polvo. No poner en contacto con los ojos, la piel o la ropa.
Almacenar en un lugar fresco y seco.
Figura 15. Auxilio, manejo y protección al contacto con materiales
Acetato de Etilo
Primeros En caso de contacto, inmediatamente lave los ojos con abundante agua
auxilios durante 15 minutos. Lave la piel con jabón y agua. Si es inhalado, respire
aire fresco. Si no puede respirar, darle respiración artificial. Si hay dificultad
respiratoria, administrar oxígeno. Cuando se haya ingerido, lave la boca con
agua. Llame al médico. Lave ropa contaminada antes de reutilizarla.
Protección, Utilizar lentes de seguridad, guantes de hule. Tener disponible ducha para
manejo y ojos. No respirar los vapores. No poner en contacto con los ojos, la piel o la
almacenamiento ropa. Lavarse bien después de su manipulación. Es irritante. Mantener
bien cerrado. Mantener alejado del calor, chispas y llama abierta.
Almacenar en un lugar fresco y seco. Líquido inflamable. Los recipientes
pueden estallar en caso de incendio. Forma mezclas explosivas en el aire.
El acetato de etilo se descompone lentamente por la humedad.
77
continuación
Ácido Clorhídrico
Primeros En caso de contacto, inmediatamente lave la piel y los ojos con abundante
auxilios agua al menos durante 15 minutos. Remueva ropa y calzado contaminados.
Cerciórese del flujo de agua en los ojos separando los párpados con los
dedos. Si es inhalado, respire aire fresco. Si no puede respirar, dar
respiración artificial. Si hay dificultad respiratoria, administrar oxígeno. Si se
ha ingerido, lave la boca con agua. Llame al médico. Lave ropa
contaminada antes de reutilizarla. Descarte zapatos contaminados.
Protección, Utilizar lentes de seguridad, guantes de hule y careta de 8”. Tener
manejo y disponible ducha, baño para ojos y extractor de olores. No respirar los
almacenamiento vapores. No poner en contacto con los ojos, la piel o la ropa. Evite la
exposición repetida o prolongada. Lavarse bien después de su
manipulación. Corrosivo y venenoso. Mantener bien cerrado el recipiente
que lo contenga. Almacenar en un lugar frío y seco.
Alcohol Isopropílico
Primeros En caso de contacto, inmediatamente lave los ojos con agua abundante
auxilios durante 15 minutos. Cerciórese de que el flujo de agua lave los ojos,
separando los párpados con los dedos. Si el contacto es cutáneo, lave la
piel con jabón y agua. Si es inhalado, respire aire fresco. Si no puede
respirar, darle respiración artificial. Si hay dificultad respiratoria, administrar
oxígeno. Cuando se haya ingerido, lave la boca con agua. Llame al
médico. Remover rápidamente la ropa contaminada y lavarla antes de
reutilizarla.
Protección, Utilizar lentes de seguridad, guantes de hule. Tener disponible ducha, baño
manejo y para ojos. No respirar los vapores. No poner en contacto con los ojos, la
almacenamiento piel o la ropa. Lavarse bien después de su manipulación. Es irritante.
Mantener bien cerrado. Mantener alejado del calor, chispas y llama abierta.
Almacenar en un lugar fresco y seco. Líquido inflamable. Los recipientes
pueden estallar en caso de incendio. Forma mezclas explosivas en el aire.
3.4.5 Riesgo de incendios
La mejor manera de tratar los incendios es impedir que ocurran, la eficacia

en la prevención de estos requiere detectar las fuentes posibles; cada
instalación es diferente y requiere de un análisis individual, una vez
identificados los riesgos hay que tomar decisiones sobre quién tiene la
responsabilidad de controlarlos.
78
Aunque en ocasiones se manejan diversas estrategias de escape para
incendios u otras emergencias tales como: sistemas de alarma y sistemas de
detección de incendios, lo más común en nuestro país es la organización de los
empleados en brigadas.
3.4.5.1 Riesgos de electrocución y soldadura
Todos sabemos que una descarga eléctrica puede ser mortal, pero el
mecanismo de riesgo es misterioso por el hecho de que la electricidad es
invisible, pero lo más importante es el conjunto de condiciones que rodea el
accidente: ambientes mojados o húmedos son peligrosos, aún el sudor o
transpiración del cuerpo aportan humedad que puede hacer el contacto
eléctrico mortal.
Los procesos de soldadura presentan riesgos a la seguridad y a la salud,

ya que se requiere calor aplicado para alcanzar puntos de fusión. Las
radiaciones electromagnéticas que se producen son capaces de producir grave
irritación en la piel y ojos. Entre otros, cabe mencionar una serie de riesgos al
operar estos equipos: explosiones, riesgos oculares (por radiación), riesgos por
espacios confinados, choque eléctrico (mal aterrizaje), respiración de
contaminantes (gases y humos).
3.4.5.2 Propuesta de equipo de protección
Si la empresa opta por las brigadas de extinción de incendios, debe

examinarse la condición física del empleado, proporcionarse la capacitación de
los bomberos, inspeccionar el equipo de extinción periódicamente, así como
proveer de respiradores y ropa de protección: zapatos, abrigos resistentes al
fuego, guantes y protección para la cabeza, ojos y cara.
79
Comentario [O6]: Seguridad
3.4.5.3 Extinguidores contra incendios 7 industrial y salud, Asfahl
Los extinguidores contra son útiles cuando el incendio inicia, durante los
primeros 3 segundos, antes de que se extienda con consecuencias
desastrosas, por lo tanto, es necesario distinguir las diversas clases de fuego y
el tipo de extinguidores apropiado para cada una.
3.4.5.4 Clases de fuego
El campo de protección contra incendios clasifica el fuego en cuatro tipos.

La aplicación de un extinguidor equivocado puede hacer más daño que bien.
La tabla siguiente refiere las cuatro clases de fuego, ejemplos de los

extinguidores apropiados y la distancia máxima de recorrido hasta el extinguidor
más cercano, especificada por Occupational Safety and Health Administration –
OSHA-.
_________________________________________________
7 C. Ray Asfahl. Seguridad industrial y salud. (4ª. ed.; México: Editorial Prentice Hall,
2000), p.249
80
Tabla XXII. Cuatro clases de fuego y medios de extinción adecuados
Clase Descripción Ejemplo de extinguidor Máximo recorrido
de autorizado por la OSHA
Fuego hasta extinguidor más
cercano
A Papel, madera, tela y Espuma, flujo con carga, 22.86 metros
algunos materiales de producto químico seco,
hule y plástico agua
B Líquidos inflamables o Bromotrifluorometano, 15.24 metros
combustibles, gases bióxido de carbono,
inflamables, grasas y producto químico seco,
materiales similares y espuma, flujo con carga
algunos materiales de
hule y plástico
C Equipo eléctrico Bromotrifluorometano, No especificada; distribuir
energizado bióxido de carbono, con base en un patrón
producto químico seco apropiado para riesgos
clase A o clase B
D Metales combustibles Polvos especiales, arena 22.86 metros
como magnesio, titanio,
circonio, sodio, litio y
potasio
Los fuegos de gas licuado de petróleo (LPG), aunque técnicamente de

clase B, en realidad no están adecuadamente cubiertos por ninguna de las
cuatro clasificaciones, porque son enormemente peligrosos, y los extinguidores
no son apropiados para controlarlos. Los incendios de LPG deben ser
extinguidos por bomberos profesionales, con sistemas poderosos de rociado de
agua.
En la etiqueta de aprobación del extinguidor está la clave para determinar

y verificar si un extinguidor es apropiado para determinado riesgo de incendio.
Algunos extinguidores están aprobados para más de una clase de fuego, estos
extinguidores para usos múltiples emplean un medio químico seco. Ahora bien,
aunque su popularidad aumenta, no son la panacea.
81
A veces alteran o arruinan equipo costoso, como computadoras, cuando
un extinguidor de CO2 hubiera bastado. Los extinguidores de espuma o de
agua son más baratos para los incendios de clase A.
3.4.5.5 Clasificación y eficiencia de los extinguidores
Comentario [O7]: NFPA 10

Los extinguidores portátiles8 se clasifican para su uso y son calibrados por
su relativa eficacia a una temperatura de 70ºF (21ºC) para extinguir un incendio.
Todo esto lo hacen los laboratorios con base en la clasificación del fuego
(incendios) y potenciales de extinción obtenidos de las pruebas de fuego.
Además los extinguidores deberán cumplir con los requisitos (marcado en

la identificación del extintor) de una de las normas de prueba de fuego y de una
de las normas de operación (funcionamiento).
3.4.5.6 Clasificación de los peligros (riesgos)
Según el caso pueden existir: Peligros leves, normales y extremos.
Peligros (riesgos) leves:

Las ocupaciones de baja peligrosidad son sitios donde la cantidad total de
material combustible de categoría A, incluyendo muebles, adornos y contenidos
es pequeña. En esta clasificación están los edificios o locales ocupados para
uso de oficinas, aulas, iglesias, salas de reuniones, salas de espera en hoteles,
entre otros.
_________________________________________________
8 David P. Demers y otros. NFPA 10, norma para extintores portátiles. (Ed. 1994;
Estados Unidos), pp.15-16.
82
En esta clasificación se considera que la mayoría de los artículos
presentes en el sitio no son combustibles o que están ubicados de tal manera
que un incendio no puede propagarse rápidamente. Se incluye pequeñas
cantidades de materiales inflamables utilizados en copiadoras, departamentos
de arte, entre otros, cuando se guarden en contenedores cerrados y en lugares
seguros.
Peligros (riesgos) normales (moderados):

Las ocupaciones de peligro o riesgo normal son aquellos sitios donde la
cantidad total de materiales combustibles de categoría A y materiales
inflamables de categoría B, es superior a las cantidades que se manejan en
ocupaciones de baja peligrosidad, es decir, tiendas mercantiles y sus bodegas,
lugares de manufactura ligera, operaciones de investigación, mercancías,
etcétera.
Peligros (riesgos) extremos (altos):

Las ocupaciones de extrema peligrosidad son sitios donde la cantidad total
de material combustible de categoría A y material inflamable de categoría B
existente en almacenes, en la producción, en uso y como producto final, excede
los niveles manejados en las anteriores. Aquí pueden clasificarse lugares
como: carpinterías, talleres automotores, talleres de servicio de aviones o
barcos, áreas de cocina, salas de exhibición de productos individuales, en
centros de convención de productos, así como el de almacenamiento y aquellos
donde ocurran los procesos de fabricación tales como la aplicación de pintura.
También se incluyen lugares donde se manejen líquidos inflamables y aquellos
que sean de almacenaje final o de guardado temporal durante un proceso de
fabricación de materiales.
83
3.4.5.7 Recomendaciones para la selección de extinguidores
La selección de extinguidores será de acuerdo con la naturaleza del

incendio, la construcción, material y tipo de ocupación de la propiedad, peligro
para el cual se requiere protección, las condiciones de temperatura ambiental y
otros factores.
Los extinguidores sobre ruedas deberán considerarse para peligros

donde el cumplimiento de los siguientes requisitos resulte necesario.
a) Alta fluencia del agente.
b) Amplio alcance de corriente del agente.
c) Alta capacidad del agente.
d) Áreas de alta peligrosidad.
Selección basada en el peligro: los extinguidores deberán

seleccionarse de acuerdo con las categorías de los riesgos para los cuales se
requiere protección, según las siguientes subdivisiones:
Los extinguidores para dar protección en riesgos de categoría A deberán

escogerse de los siguientes tipos: espuma formadora de capa acuosa (AFFF),
espuma de flouroproteina formadora de capas; dióxido de carbono, sustancias
químicas secas y agentes halogenados.
Los extinguidores para dar protección en riesgos de la categoría C

deberán seleccionarse de los siguientes tipos: dióxido de carbono y sustancias
químicas secas.
NOTA: Los extinguidores basados en dióxido de carbono equipados de
trompas, no están considerados seguros para uso en incendios de equipos
energizados eléctricamente.
84
Los extinguidores y agentes extinguidores aptos para riesgos de la
categoría D deberán ser del tipo aprobado para uso en riesgos de metales y
combustibles específicos.
Aplicación en riesgos específicos, los extinguidores para incendios en

líquidos y gases bajo presión, de la categoría B. Los incendios de esta
naturaleza se consideran riesgos especiales. Los extinguidores para esta
categoría que contengan un agente que no sea una sustancia seca son
relativamente ineficaces en este tipo de peligro, debido a las características del
chorro y del agente. La selección de extintores para este tipo de riesgo deberá
hacerse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del equipo
especializado. Se ha determinado que se requieren boquillas de un diseño
especial y una velocidad de aplicación del agente también especial para
enfrentarse al peligro en cuestión.
3.4.5.8 Equipo contra incendio recomendado y propuesta de

distribución de extinguidores
La norma NFPA 10 de la National Fire Protection Association, indica que a

cada 75 pies (22.86m) como distancia máxima debe instalarse un extinguidor, y
puede reducirse a la mitad si el área de trabajo se encuentra muy
congestionada.
Tabla XXIII. Extinguidores recomendados línea Jumbo
Línea Sacos Jumbo Equipo contra incendio

Extrusión 4 extinguidores 20 lbs. Polvo químico seco ABC
Telares 5 extinguidores 20 lbs. Polvo químico seco ABC
Corte/ Impresión 1 extinguidor 20 lbs. Polvo químico seco ABC
Confección 8 extinguidores 20 lbs. Polvo químico seco ABC
Bodega MP 2 extinguidores 20 lbs. Polvo químico seco ABC
Bodega PT 1 extinguidor 20 lbs. Polvo químico seco ABC
85
Tabla XXIV. Extinguidores recomendados línea Rafias
Línea Rafias Equipo contra incendio

Carpintería 1 extinguidor 20 lbs. Polvo químico seco ABC
Planta Pita y Lazo 7 extinguidores 20 lbs. Polvo químico seco ABC
Bodega PT 1 extinguidor 20 lbs. Polvo químico seco ABC
Mapeo de extinguidores Línea sacos Jumbo (ver apéndice 1)

Línea Rafias (ver apéndice 2)
3.4.5.9 Inspección, mantenimiento, rellenado de extinguidores 9
La inspección se refiere a un chequeo rápido de un extinguidor para

verificar que está en condiciones funcionales. El propósito de una inspección
es garantizar que el extinguidor está cargado y operable, esto se logra
verificando que el extinguidor se encuentra en el lugar designado, que no ha
sido activado ni maltratado y que no existe ningún daño físico ni condición
alguna que pueda impedir su operación.
El mantenimiento es una revisión de un extinguidor, su propósito es

garantizar que el extinguidor se puede operar con eficacia y seguridad. El
mantenimiento incluye examinar el extinguidor y efectuar cualquier reparación
que sea necesaria e incluso un reemplazo total del equipo.
El rellenado se refiere al reemplazo del agente extintor y también incluye,

para algunos tipos de extinguidores, el del agente expulsor. Esta actividad la
realiza el proveedor del equipo o empresa de servicios de prevención y
protección contra incendio.
_________________________________________________
9 David P. Demers y otros. NFPA 10, norma para extinguidores portátiles. (Ed.
1994; Estados Unidos), p.29
86
Prueba hidrostática
Los envases de presión utilizados como extinguidores y algunos

componentes de extintores especificados, si en algún momento muestran
evidencia de corrosión o avería mecánica, deben ser sometidos a pruebas
hidrostáticas, realizadas por personas con capacitación en procedimientos de
realización de pruebas de presión y protección, las cuales deberán contar con
equipos adecuados, así como manuales de servicio apropiados.
3.4.6 Riesgos relacionados con la organización del trabajo
Uno de los problemas mayores que se presentan en algunos trabajos son

las tareas cargadas de repetición y monotonía. Entre las nuevas formas de
organización, está la búsqueda de alternativas que permiten disminuir en lo
posible situaciones que rompen con la armonía, generando problemas de salud
y aumentando la probabilidad de accidentes. Las principales dificultades
aparecen con relación a las jornadas y ritmos de trabajo.
Acciones principales recomendables:
1) La rotación de puestos: una de las principales medidas para evitar la

exposición a trabajos monótonos es alternar trabajadores en estas tareas.
2) Ampliación de tareas: el agrupamiento de varias tareas de un mismo

puesto puede generar un trabajo variado.
3) Enriquecimiento de tareas: esta acción puede considerarse como una

estrategia para combatir la repetitividad, monotonía y falta de interés en
actividades donde el trabajador ve reducida su aportación a la mera
realización de esfuerzos y movimientos.
87
Enriquecer el puesto implica hacerlo más complejo y más interesante a fin
de que el trabajador adopte una postura más activa.
4) Grupos semiautónomos: generar grupos de producción, islas de trabajo o

círculos de producción que brindan mayor variedad, autonomía y
significación a la tarea.
88
4. HERRAMIENTAS COMPLEMENTARIAS PARA LA GESTIÓN
DE SEGURIDAD
4.1 Manual de normas de seguridad básicas para cada área de

estudio
Tabla XXV. Normas de seguridad básicas
CONTENIDO
NORMAS DE
SEGURIDAD 1. Instrucciones en caso de
BÁSICAS
incendios
2. Reporte de accidentes
Línea sacos Jumbo 3. Antes de comenzar a trabajar

4. Orden y limpieza
Línea Rafias 5. ¿Qué debe saber?
6. ¿Qué debe tener?
7. ¿Qué debe hacer?
Empresa: Polyproductos
de Guatemala, S.A. 8. ¿Qué no debe hacer?
1. INSTRUCCIONES EN CASO DE 2. REPORTE DE ACCIDENTES

INCENDIOS
• Es esencial que usted reporte al
• Dar la alarma al personal que labora en supervisor todos los incidentes que
el área e instarlos a conservar la calma, provocan riesgos de accidente. Si
y actuar según se le indique. esto no se realiza puede que en otra
oportunidad ocurra un accidente
Precaución: apagar un incendio sólo grave.
debe realizarse en condiciones
seguras, de lo contrario se pone en • Si usted sufre un accidente mientras
riesgo la vida. trabaja, busque de inmediato atención
de primeros auxilios. Lo que al inicio
• Si no puede combatir el incendio, es una herida leve, puede infectarse si
abandone de inmediato la planta por la no se le da tratamiento rápido y tener
salida de emergencia más cercana. consecuencias indeseables.
Durante el incendio no ingrese a la • Asegúrese de que el accidente sea

planta, hasta que se le indique. reportado.
89
continuación
3. ANTES DE COMENZAR A TRABAJAR 4. ORDEN Y LIMPIEZA
• ¿Sabe quién es su supervisor o jefe? • Mantenga ordenada la herramienta de

trabajo, no la deje en lugares donde
• ¿Sabe cuál es el área donde está pueda ocasionar caídas, resbalones,
trabajando y dónde se encuentran tropezones o heridas.
ubicadas las salidas?
• Los materiales deben estar colocados
• ¿Conoce las actividades que no debe de manera ordenada y por ningún
realizar ya que representan peligro? motivo deben obstruir las salidas.
• ¿Conoce cuáles son las áreas • Si ocurren derrames, limpie de

restringidas donde no debe estar, y los inmediato, podría ocasionar un
peligros en la máquina que opera? resbalón.
• ¿Sabe cómo mantener su área de • La basura debe colocarse en los

trabajo ordenada y limpia ? recipientes destinados para tal uso.
5. ¿QUÉ DEBE SABER? 6. ¿QUÉ DEBE TENER?
• El nombre del jefe de área que está a • Uniforme e identificación, playera

cargo de la actividad que usted realiza. distintiva de la línea de producción a la
que pertenece.
• El nombre de la persona encargada
de la seguridad en la empresa. • Equipo de protección personal, que se
requiera para la labor desempeñada:
• El nombre del supervisor de guantes, protectores en oídos,
producción del turno correspondiente. gabacha, gorra, bata y redecilla en
áreas donde se confeccionen
• La ubicación de los extinguidores más productos bajo buenas prácticas de
cercanos al área de trabajo y las rutas manufactura.
de evacuación en caso de emergencia.
• El equipo y la herramienta adecuada e
• ¿Dónde están los controles de paro indispensable para realizar su trabajo.
de emergencia de equipos cercanos?
7. ¿QUÉ DEBE HACER? 8. ¿QUÉ NO DEBE HACER?
• Trabajar únicamente en las áreas que • Entrar en áreas donde no está

le fueron designadas; seguir autorizado entrar.
instrucciones.
• Usar herramientas o equipo
• Inspeccionar área de trabajo, a fin de inadecuado.
evitar riesgos potenciales de accidente.
• Correr dentro de las instalaciones,
• Mantener despejadas todas las retozar y bromear en áreas de trabajo.
salidas.
• Trabajar solo en actividades riesgosas.
• Obedecer las señales de seguridad.
• Mover guardas de protección sin
Usar el sentido común ante situaciones autorización de jefe responsable.
imprevistas.
90
4.2 La capacitación y la prevención
En la mayoría de los casos, el trabajador aprende su trabajo de otro

trabajador y muy raramente implica la adopción de conceptos de seguridad
incorporados. En el trabajador ordinario, la salud y seguridad no forman parte
de “hacer bien” un trabajo, por lo que debe hacerse énfasis en que hay una
sola manera de hacer bien un trabajo y es, haciéndolo con seguridad.
Muchos métodos y normas de trabajo se introducen sin consultar a

quienes las van a aplicar y, sin este paso fundamental, la capacitación suele ser
insuficiente.
La formación en seguridad, sobre todo si se utilizan métodos activos,

desarrolla actitudes favorables entre los trabajadores pero no influye
significativamente en los comportamientos profesionales, ni en la frecuencia de
los accidentes. No obstante, el desarrollo de una actitud favorable es un buen
principio en una organización.
La formación debe entregar los elementos necesarios para reconocer,

prever, evaluar y controlar los riesgos a los que están expuestos. Más aún,
debería prepararlos para contribuir a la eliminación de tales riesgos.
Todos los trabajadores: operarios, mandos medios y ejecutivos deben

recibir formación permanente en prevención de riesgos laborales, las
evoluciones tecnológicas y los riesgos que acarrean; los adelantos de los
conocimientos en materia de prevención; los cambios de la normativa; los
cambios en cuanto a seguridad en las responsabilidades que desempeñan.
91
4.3 Equipo misceláneo de protección personal
El equipo o elementos de protección personal para riesgos de accidentes

son muy variados y se deben elegir de acuerdo a las necesidades y
requerimientos de cada actividad, por ejemplo:
a) Protectores de cabeza
• Anteojos de protección: pueden ser de cristal o policarbonato de gran

resistencia al impacto. Se utiliza en todo trabajo que pueda proyectar partículas
a la vista.
• Casco de seguridad: copa de sombrero rígida que cubre totalmente el

cráneo, protegiéndolo contra golpes, impactos de objetos, sustancia ígneas,
químicas, agresivas, riesgos eléctricos y térmicos.
• Máscara: armadura que protege la cara completamente. Se utiliza por lo

general en trabajos de soldadura eléctrica y posee vidrio actínico para filtrar
radiaciones infrarrojas y ultravioletas.
• Careta facial: mascarilla que cubre los ojos y parte de la cara. Se utiliza
generalmente para ambientes donde la proyección de partículas viene hacia la
cara del trabajador desde distintas direcciones, por ejemplo el trabajo
esmerilado.
• Redecilla o gorra: Prenda de tela que cubre la cabeza para evitar que el
pelo sea atrapado por máquinas en movimiento.
92
b) Protectores de extremidades superiores
• Guantes: protectores de las manos contra contusiones, heridas,

quemaduras, etcétera. Existe una enorme variedad de guantes, esto significa
que para cada labor hay un tipo específico de guantes, por ejemplo:
• Guantes de aseo: protegen de chispas, calor moderado, virutas y

objetos con bordes ásperos.
• Guantes de algodón o cuero: para protección contra la suciedad, astillas,

fricciones o abrasión. No son suficientemente gruesos para usarlos cuando se
trabaja con materiales ásperos, cortantes o pesados.
• Guantes de malla metálica: para protección contra cortaduras y

raspaduras.
• Guantes de asbesto aluminizado: para protección contra quemaduras.
• Guantes de caucho: para protección contra los peligros de los choques

eléctricos.
c) Protectores de extremidades inferiores
• Calzado de seguridad: posee una puntera de acero. Existe una gran

variedad de tipos de calzado: con plantilla de seguridad, protección de tobillo,
con protectores de taco y punta. Protege contra golpes, apretones, elementos
punzantes, humedad, etc. Se usan en casi todas las actividades industriales.
93
• Polainas: calzas para la protección de las piernas contra golpes,
cortaduras y quemaduras.
d) Protectores de tronco y cara
• Coleto: protector que cubre el tórax y la parte delantera del cuerpo,

hasta un poco más debajo de la rodilla. Se abrocha al cuerpo mediante una
amarra a la cintura. Son fabricados de cuero (para trabajos de soldadura), o de
PVC (para protección de la humedad y salpicaduras de ácidos).
• Escudo: protector manual para ojos y cara que es sostenido en su

posición por el mismo operador. Su uso más generalizado es en los trabajos de
soldadura y lo utilizan los ayudantes de soldador que, a menudo, deben estar
sujetando piezas que se van a soldar.
• Hombreras: almohadillas protectoras de los hombros, que se utilizan

cuando se transportan materiales y piezas pesadas. Su uso más común se
observa en la carga y descarga de sacos, en trabajos de almacenamiento, en
bodegas de materia prima o producto terminado.
• Overol: traje de trabajo formado por camisa y pantalón de una sola pieza
abierta y con botonera o zipper, desde el cuello hasta la entrepierna,
generalmente, tiene un cinturón del mismo género. Es el más usado como ropa
de trabajo en casi todas las actividades industriales, ya que cubre todo el
cuerpo y es cómodo.
• Cinturón de seguridad: diseñado para proteger del riesgo de caídas. Se

utiliza en faenas de altura como lavado de edificios, montaje de estructuras,
94
reparación de techumbres, etc. Está formado por el cinturón, la correa o cuerda
salvavidas y las correas que van terciadas hacia hombros y piernas.
4.4 Inspecciones de seguridad (listas de control)
Las listas de control constituyen el instrumento que se utilizará para

realizar inspecciones de seguridad con la finalidad de detectar áreas y
oportunidades de mejora. La inspección consiste en un examen que se hará de
los lugares de trabajo, para hacer constar el resultado de las observaciones,
buscando cuidar y velar en pro del mejoramiento. Los puntos que se sugieren
son ideas para tomar medidas y no simplemente sectores en los que se deben
buscar posibles problemas.
Las listas de control deberán llenarse luego de realizadas las inspecciones

por los jefes, supervisores de área u operadores que ellos designen
preferiblemente entre los que forman parte de la brigada de seguridad de la
empresa. Se propone efectuar dichas inspecciones con una periodicidad
mensual, tratando preferiblemente que el trabajador que la efectúe no
pertenezca ni sea responsable del área evaluada, sino que sean realizadas en
forma cruzada a fin de tener imparcialidad en los resultados.
Puede crearse las listas de control pertinentes que se adecuen a las

necesidades específicas, partiendo e integrando las ideas que se proponen
para cada una de las áreas, pero es importante definir el área de trabajo que va
a ser evaluada.
Antes de iniciar la inspección, lea la lista de control y dedique algunos

minutos a recorrer el área de trabajo, con la finalidad de identificar los puntos
que sugiere la lista correspondiente. Lea atentamente cada uno de los puntos
95
de la lista de control. Busque la manera de aplicar la medida del caso. Si la
medida ya fue aplicada, marque R=Realizado, si considera que la misma
valdría la pena, marque A=Atender, y anote su observación o sugerencia.
Luego de los puntos marcados con A, seleccione los beneficios que parezcan
ser lo más importantes y defínalos como prioritarios, para plantearlos en las
reuniones mensuales de seguridad (ver 5.5.3).
Figura 16. Listas de control para inspecciones de seguridad

Almacenamiento y manipulación de materiales R/A Observaciones
Desplazar del lugar de trabajo todo lo que no se usa
frecuentemente.
Proveer la estantería que requiere el almacenamiento de
herramientas, materias primas, repuestos y productos.
Usar carretillas, grúas, líneas transportadoras u otros
medios mecánicos para desplazar cargas pesadas.
Puestos de trabajo R/A Observaciones

Colocar botones, herramientas, controles y materiales al
alcance inmediato de los trabajadores.
Usar montacargas, palancas y otros medios mecánicos
para reducir los esfuerzos exigidos a los trabajadores.
Proporcionar una superficie estable de trabajo en cada
puesto de trabajo.
Elevar la posición de los equipos, controles o superficies
de trabajo para evitar posturas de trabajo encorvadas o
con las manos en alto.
Proporcionar sillas o bancos de altura apropiada y
dotados de respaldos resistentes.
Uso eficiente de la maquinaria R/A Observaciones

Instalar protecciones adecuadas en las partes móviles
peligrosas de las máquinas y en los equipos de
transmisión de la fuerza motriz.
Usar dispositivos de seguridad que impidan el
funcionamiento de las máquinas cuando las manos de
los trabajadores corren peligro.
Volver a diseñar las protecciones que obstaculizan la
visibilidad, la producción o el mantenimiento de las
máquinas.
Asegurarse de que se dé un buen mantenimiento a las
máquinas y de que ninguna de sus piezas esté rota o
gastada.
96
continuación
Control de sustancias peligrosas R/A Observ.
Sustituir productos químicos peligrosos como solventes
orgánicos, por sustancias como soda cáustica o el jabón.
Asegurarse de que todos los solventes orgánicos,
pinturas, colas, etc., se hallan en recipientes cubiertos.
Usar carretillas, grúas, líneas transportadoras u otros
medios mecánicos para desplazar cargas pesadas.
Asegurarse de que los trabajadores expuestos a
sustancias peligrosas se lavan las manos con jabón
antes de comer o beber y de que lavan su vestimenta y
se la cambian al regresar a sus casas.
Proveer una cantidad apropiada de tipos adecuados de
gafas de protección, defensas faciales, máscaras,
tapones de oídos, guantes.
Instruir y adiestrar a los trabajadores en el uso y el
mantenimiento adecuados de los equipos de protección
personal y supervisar periódicamente su empleo.
Iluminación R/A Observaciones

Pintar los cielos rasos de blanco y las paredes con
colores claros y mantenerlos limpios.
Proveer iluminación general artificial acorde con el tipo
de trabajo que se realiza, agregando nuevas fuentes,
instalando reflectores o reubicando las luminarias
existentes.
Disminuir la distracción y la fatiga de la vista que provoca
el resplandor, instalando pantallas o reubicando las
lámparas, utilizando superficies mates en lugar de
brillantes o cambiando de posición a los trabajadores de
forma que no enfrenten el brillo de la luz de las ventanas
o de otras fuentes.
Limpiar y mantener los artefactos luminosos y
reemplazar las bombillas periódicamente.
Servicios de bienestar R/A Observaciones

Proporcionar un suministro adecuado de agua potable
fresca en todos los puestos de trabajo.
Proveer instalaciones sanitarias que sean limpiadas
periódicamente, que se hallen cerca del puesto de
trabajo, que tengan jabón y lugares separados para
varones y mujeres.
Proporcionar un lugar separado, cómodo e higiénico para
las comidas.
Suministrar depósitos para guardar la ropa, otros efectos
personales.
Proporcionar equipo de primeros auxilios y capacitar a
una persona por línea de producción para la prestación
de los mismos.
97
continuación
Edificios e instalaciones industriales R/A Observaciones
Aumentar la ventilación natural con más aberturas en
techos y paredes, más ventanas y portales.
Proveer suficientes extinguidores de fuego ubicados en
lugares fácilmente accesibles y verificar que los
trabajadores sepan utilizarlos.
Dotar a cada piso o a cada cuarto de grandes
dimensiones de por lo menos dos salidas sin
obstrucciones.
Mantener libres los pasillos y colocar señales para que
queden libres. Esto es útil para el desplazamiento de
personas y materiales.
Eliminar conexiones eléctricas deshilachadas, en mal
estado, enredadas o múltiples.
Utilizar hojas adicionales para plasmar las medidas, observaciones o

sugerencias propuestas y anotar el área evaluada, fecha y responsable, a fin de
darles un seguimiento, y atender de inmediato las prioritarias.
4.5 Registros de accidentes y enfermedades
Es importante registrar las lesiones de accidentes y enfermedades

profesionales. Las lesiones laborales incluyen desgarres, fracturas,
dislocaciones y amputaciones resultantes de un accidente en el trabajo o de
una exposición que implique un incidente en el entorno laboral, incluso
exposición a productos químicos. Las enfermedades son cualquier estado
anormal o trastorno causado por exposición crónica o aguda a factores
ambientales relacionados con el empleo, si son resultado de más de un solo
incidente o accidente.
98
Tabla XXVI. Formato de registro de accidentes y enfermedades
Año: Página de
Nombre de la empresa
Polyproductos de Guatemala, S.A.
Sección o departamento
Gravedad del resultado de la lesión Clase, gravedad y resultado de la enfermedad
Decesos Lesiones no mortales Clase de enfermedad Decesos Enfermedades no mortales
Relaciona- Lesiones con días Lesiones Relaciona- Enfermedades Enfermedades
Envenenamiento (efecto sis-

Enfermedades o transtornos
temático de material tóxico)

a causa de agentes tóxicos
dos con de trabajo perdidos sin dos con con días de sin días de
Condiciones respiratorias
Enfermedades por polvo
Trastornos relacionados
enfermedades laborales
lesiones días de enfermedades
trabajo perdidos trabajo
con traumas repetidos

trabajo perdidos
epidémicos laborales
Trastornos a causa
perdidos
de agentes físicos
Todas las demás

en los pulmones
Marque si Anote el Marque si Anote el

la lesión número de la lesión número de
implicó días fuera implico días fuera
Anote fecha días fuera del trabajo Anote fecha días fuera del trabajo
de la muerte del trabajo de la muerte del
mes/día/año mes/día/año trabajo
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g)
Totales anuales realizados por Puesto Fecha
99
4.6 El control de las enfermedades profesionales
Las enfermedades profesionales deberían reducirse e inclusive

desaparecer, porque conocida su causa lo que corresponde es anularla o
controlarla.
En los programas de control de las enfermedades profesionales se

pueden usar dos mecanismos:
a) el control de los agentes que las generan y, cuando esto falla,

proporcionar equipo de protección personal;
b) la vigilancia de la salud de los trabajadores expuestos a tales riesgos.
4.6.1 Técnicas y objetivos en la vigilancia de la salud de los

trabajadores
Cuando se habla de vigilancia de la salud se hace referencia a la

utilización de distintas herramientas con una finalidad bien determinada: la
prevención. Estas herramientas o prácticas se clasifican en tres categorías:
control biológico, exámenes sistemáticos y vigilancia de la salud.
Tabla XXVII. Técnicas y objetivos en la vigilancia de la salud
TÉCNICA OBJETIVO
Control Exposición Evaluar el riesgo
Biológico
Efecto Detección precoz de
alteraciones de la salud
Exámenes sistemáticos
Vigilancia de la salud Estudio del estado de salud
100
Cuando se habla de control biológico, el monitoreo biológico hace
referencia a un uso sistemático de técnicas analíticas que ofrecen información
respecto a:
- la exposición de los trabajadores, a través de dosaje del tóxico en
cuestión o sus metabolitos en medios biológicos como la sangre o la
orina (indicadores de exposición) y/o
- sobre el efecto preclínico de esa exposición (indicadores de efecto).
La etapa de los exámenes sistemáticos tiende a descubrir a las

personas presuntamente enfermas para actuar en consecuencia.
Por vigilancia epidemiológica se entiende un sistema centralizado donde

se estudian los resultados de la vigilancia de la salud más los estudios de casos
de enfermedad (aislados o epidémicos).
4.7 Aspectos complementarios y sugerencias
Algunos aspectos que pueden contribuir a mejorar las condiciones de

trabajo son:
• Uso de uniforme
Este permite la identificación inmediata del personal que labora para la
empresa, además permite comodidad para realizar su trabajo, desarrolla
sentido de compromiso hacia la empresa, además de ayudar a la economía
porque el uniforme representa una ayuda para el trabajador,
independientemente del lapso con que se les proporcione.
101
• Identificación de áreas
Es deseable la identificación y señalización adecuada de las diferentes
áreas de la empresa, esto permite un mejor desarrollo de las actividades ya que
insta al orden y la ubicación de las áreas donde se efectuará el trabajo, además
presentará el aspecto de una organización bien dirigida y establecida a los
visitantes o proveedores.
• Mantenimiento preventivo
Es indispensable contar con programas de mantenimiento preventivo que
sean ejecutados a cabalidad a fin de garantizar el continuo funcionamiento de la
maquinaria y equipo de las distintas líneas productivas en la empresa. Debe
darse un tratamiento prioritario a este rubro ya que de este depende la
productividad y eficiencia en las operaciones.
102
5. PROGRAMA PARA LA ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD
5.1 Política de salud y seguridad en el trabajo
El compromiso con la salud y seguridad en el trabajo como marco de una

gestión exitosa es la adopción de una política que refleje la importancia que
tiene para la empresa la salud y la seguridad de sus trabajadores.
La empresa debe establecer su política en materia de salud y seguridad

considerando:
a) que la salud y la seguridad son responsabilidad de la dirección con la misma
importancia que la producción y la calidad;
b) crear una cultura preventiva y de promoción de la salud y seguridad para
promover la participación y el compromiso de todos los trabajadores que
conforman la empresa.
Política de salud y seguridad empresarial

“La seguridad y la salud de los trabajadores de Polyproductos de Guatemala,
S.A. y la protección de los bienes materiales de nuestra empresa tiene una
importante consideración dentro de las labores que realizamos esforzándonos
por el éxito de estos aspectos a través del desarrollo de las actividades
productivas en un ambiente de prevención que propicie el trabajo agradable y
sano, asegurando el bienestar físico y psicológico, así como proveer productos
limpios y amigables con el ambiente circundante a nuestra instalaciones”.
Esta política debe ser actualizada y sobre todo cotejada periódicamente

con las prácticas de la empresa.
103
5.2 Reglamento interno de seguridad
NORMAS GENERALES DE TRABAJO
1. Respete todas las normas, reglas y asignado un nuevo trabajo sin haber
avisos de seguridad. recibido instrucciones referentes al mismo,
diríjase al supervisor y solicítelas.
2. Siga las instrucciones. Si no está seguro
del procedimiento correcto, pregunte al jefe, 13. Debe prestar siempre atención a su
supervisor o persona encargada del área. trabajo. La falta de atención es una de las
principales causas de accidentes.
3. Esté siempre alerta de cualquier acto o
condición insegura y repórtela al supervisor 14. Evite pasar debajo de sitios en los
para su inmediata corrección. cuales se efectúan trabajos, tales como
andamios, escaleras, entre otros.
4. Use los equipos de protección personal
requeridos para el trabajo que realiza, y 15. Si debe trabajar en un lugar alto, utilice
pida su reposición cuando se deterioren. andamios o escaleras apropiadas y en
buenas condiciones. No utilice objetos
5. Reporte inmediatamente todos los improvisados. Coloque avisos de
accidentes o casi accidentes (incidentes). precaución y use cinturones de seguridad.
Si usted está herido pida auxilio y atención
médica. 16. No utilice aire comprimido para
limpiarse la ropa o equipo, ni dirija las
6. Ajuste y repare los equipos solamente si mangueras de aire a compañeros de
está entrenado para hacerlo. trabajo.
7. Antes de utilizar cualquier herramienta, 17. Antes de retirarse de su lugar de

verifique el buen estado de la misma. Si trabajo, informe al personal del siguiente
encuentra algún daño o desperfecto no la turno sobre cualquier anomalía en el
utilice y repórtela al jefe o supervisor. funcionamiento del equipo o sobre
cualquier cosa que a su juicio pueda afectar
8. Use la herramienta apropiada para cada la seguridad en el trabajo.
trabajo, hágalo en forma correcta y segura.
18. Respete los avisos. No olvide que el
9. Piense antes de actuar. No se confíe. propósito de estos es informar sobre las
normas y proteger a los trabajadores contra
10. Evite bromas y juegos en el trabajo, los posibles daños.
éstos causan accidentes.
19. Se prohíbe la introducción o tenencia de
11. Mantenga limpia y ordenada su área de alimentos y bebidas en el área de trabajo.
trabajo. Está estrictamente prohibido fumar en el
recinto de la planta e ingerir bebidas
12. No intente hacer un trabajo con el cual alcohólicas o sustancias alucinógenas.
no esté familiarizado. Si a usted se le ha
104
ROPA DE TRABAJO Y EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
1. Es responsabilidad del encargado de 5. Es obligatorio el uso de anteojos de

seguridad industrial, jefe y supervisor seguridad y otros equipos para proteger los
determinar y proporcionar el equipo de ojos y cara, al ejecutar cualquiera de los
protección personal requerido de acuerdo a siguientes trabajos:
la actividad que usted desempeña, y es • Cuando use esmeriles, máquinas
responsabilidad del trabajador usarlos pulidoras o cualquier otra herramienta de
durante su jornada de trabajo. trabajo raspante o que produzca rebaba o
astillas.
2. Durante el turno de trabajo no se debe • Al utilizar aire comprimido para
usar ropa suelta o rota, relojes o pulseras, efectuar limpieza de piezas.
anillos, cadenas ni otras prendas que • Cuando trabaje en sitios en los
puedan engancharse en máquinas o cuales existe mucho polvo, arena u otros
equipos. objetos extraños mezclados con el aire.
3. Los trabajadores están en la obligación 6. Los trabajadores deben proveerse de la

de recoger sus cabellos mediante redecillas protección respiratoria apropiada, siempre
o gorras, las cuales serán provistas que sea necesario trabajar donde haya
dependiendo de los requerimientos de cada polvos, neblinas, gases o emanaciones
área. tóxicas.
4. No se deben utilizar guantes cuando se 7. Es obligatorio el uso de protección para

trabaje con máquinas o equipos con ejes los oídos en las áreas que así lo requieran.
giratorios expuestos.
ÁREA DE TRABAJO
1. Mantenga las herramientas, útiles y 5. Deben limpiarse los derrames de aceite u

equipo en forma ordenada. No los coloque otros desperdicios en los pasillos o en sitios
en lugares en donde obstaculicen el paso o que puedan ocasionar un resbalón.
puedan provocar accidentes.
6. Mantenga un lugar para cada cosa y
2. Almacene los materiales en forma cada cosa en su lugar.
adecuada, ordenada y en condiciones que
garanticen su estabilidad y no sean causa 7. La limpieza y el orden en su área de
de accidentes. trabajo es su responsabilidad y al mismo
tiempo refleja su personalidad.
3. Mantenga despejados todos los pasillos
que conducen al equipo de protección 8. Los cilindros de oxígeno y acetileno
contra incendios (extinguidores, tomas de utilizados para soldar deben estar
agua, escaleras, etcétera). colocados sobre una carretilla
especialmente diseñada, además de estar
4. No use los depósitos designados para la perfectamente asegurados a ésta, y deben
recolección de basura en los pasillos o en portar un extintor de polvo químico seco.
sitios que puedan ocasionar una caída.
105
MAQUINARIA Y EQUIPO
1. No arranque ninguna máquina ni equipo están, diríjase al jefe del área y hágaselo
sin autorización y sin asegurarse de que ver.
alguien se encuentra en el lugar o sitio en
que pueda resultar lesionado. 5. Todo trabajador está en la obligación de
conocer perfectamente la ubicación de los
2. Está prohibido operar cualquier máquina interruptores de parada de emergencia de
si ésta no tiene puestas todas su los equipos que opera.
protecciones de seguridad (tapaderas y
guardas). 6. Por ningún motivo trate de operar,
reparar o revisar máquinas, aparatos
3. Está terminantemente prohibido realizar eléctricos y otros equipos si usted no está
reparaciones o trabajos de mantenimiento a autorizado.
máquinas en movimiento. Para realizar
estos trabajos deben pararse las máquinas 7. Las guardas se quitarán solamente en
y activar su bloqueo. caso de reparación, lubricación o limpieza.
4. Todas las partes móviles de la máquina 8. No introduzca sus manos en los

que puedan causar lesiones deben estar mecanismos en movimiento.
convenientemente resguardadas. Si no lo
EQUIPOS ELÉCTRICOS
1. Los trabajadores deben tener especial 3. Las cajas de flipones o interruptores

cuidado de ponerse en contacto con deben permanecer cerradas, y deben ser
equipos eléctricos energizados. abiertas únicamente para que personal
autorizado realice reparaciones en las
2. Los trabajadores deben tener cuidado mismas.
especial con los cables que conducen
corriente eléctrica. Debe entenderse 4. Verifique y asegúrese antes de empezar
perfectamente que el aislamiento de los la reparación o servicio de una máquina
cables no constituye garantía contra que se ha aislado y desenergizado
descargas eléctricas. adecuadamente.
PREVENCIÓN DE INCENDIOS
1. Los equipos contra incendios son para 3. No se debe colocar en su lugar un

usarlos únicamente en caso de incendio. extintor de incendios después de ser usado,
Está prohibido su uso para algún otro fin sin por breve que haya sido tal uso. Se debe
la debida autorización. informar al responsable de cualquier
extintor que no tenga su marchamo de
2. Se prohíbe el almacenamiento de seguridad intacto o que marque necesidad
materiales cerca o alrededor de los de recarga.
extintores de incendios que puedan impedir
el libre acceso a los mismos. 4. Las puertas de evacuación deben estar
libres de obstáculos en todo momento.
106
5.3 Organización para la gestión preventiva
La empresa debe adoptar una organización de la prevención que

establezca las responsabilidades y relaciones en el trabajo. Las tareas en
materia de prevención no son asunto exclusivo del responsable de seguridad
industrial sino de todos los trabajadores que conforman la empresa.
La organización de la prevención implica que todos los trabajadores de la

empresa deben tener tareas y responsabilidades claramente establecidas.
5.3.1 Comité de seguridad e higiene industrial
Es importante contar con un comité de seguridad e higiene industrial

integrado de la siguiente forma:
Vicepresidente
Gerente de planta
Gerente de logística y mantenimiento
Gerente de gestión de calidad
Jefe extrusión jumbo
Jefe telares jumbo
Jefe confección jumbo
Jefe de inspección y ensayos
Jefe de lazo
Representares brigada de seguridad (4)
107
5.3.2 Responsabilidades y funciones
Responsabilidades del comité

o Desarrollar, promover e implementar en toda la empresa la política de salud
y seguridad.
o Publicar boletines, procedimientos y normas de higiene, salud y seguridad.
o Diagnosticar situaciones que representen riesgos o puedan provocar
accidentes e incidentes para los trabajadores.
o Llevar a cabo evaluaciones, inspecciones y verificaciones del cumplimiento
del programa de seguridad.
Funciones del comité

o Planificar todas las actividades que lleven al cumplimiento de los programas
y medidas de seguridad e higiene.
o Documentar procedimientos de seguridad industrial para cada área.
o Brindar asesoramiento, capacitación y entrenamiento técnico a todos los
trabajadores, a fin de que se establezcan procedimientos seguros y velar por
la aplicación de las normas dictadas a tal fin.
o Programar las inversiones y gastos en materia de salud y seguridad
industrial.
o Elaborar informes de accidentes, análisis y estadísticas de accidentes.
o Planificar procedimientos para situaciones de emergencia.
o Organizar prácticas de extinción de incendios, simulacros de emergencias y
primeros auxilios.
o Proveer materiales y equipos de protección y prevención.
o Controlar el uso, calidad y especificaciones de equipos de protección
personal.
o Cumplir el programa de seguridad industrial, controlar su eficiencia y
proponer medidas preventivas y correctivas para aumentar la misma.
108
5.3.3 Reuniones
A fin de dar seguimiento a la gestión preventiva es indispensable realizar

reuniones con una periodicidad mensual, para revisar el cumplimiento de las
funciones asignadas a los miembros del comité y reportar los resultados, planes
y avances en las revisiones por la dirección establecidas según el sistema de
gestión de calidad.
5.4 Divulgación, inducción y capacitación
Son pilares para la consecución de un buen resultado en materia de

seguridad industrial, la divulgación, inducción y capacitación.
La divulgación debe ser una obligación de la dirección de la empresa y del

comité de seguridad industrial, expresando su compromiso hacia el desarrollo
de operaciones seguras y saludables, a través de la política e impulsando las
actividades para la mejora de las condiciones laborales.
La inducción al trabajador nuevo sobre el trabajo antes de incorporarse a

la labor y resaltar la importancia de trabajar con seguridad, indicándole los
riesgos a los que se expondrá es relevante.
La capacitación juega un papel importante para la creación de la cultura

de seguridad dentro de la empresa, ya que a través de ésta se proporciona la
información y los elementos para conocer, prever, evaluar y proponer controles
a los riesgos detectados a que se exponen en el ambiente laboral en que se
desempeñan, y lograr con esto la preparación de todos los trabajadores para
contribuir a la eliminación y disminución de tales riesgos.
109
5.4.1 Programa de capacitación
Se desarrolló partiendo de las necesidades de capacitación en materia de

salud y seguridad industrial, para los trabajadores de Polyproductos de
Guatemala, S.A.
El programa de capacitación propone: (ver apéndice 3)

1. Inducción, por medio de charlas o cursos de temática general,
desarrollados en la empresa por el encargado de la seguridad industrial
apoyado por el comité de seguridad industrial, se pretende que los
colaboradores adquieran el compromiso de tener un ambiente de trabajo
saludable y agradable.
2. Formación de apoyo, en la que se incluyen temas específicos pero

relevantes para crear la cultura de seguridad en los trabajadores a través de
proporcionarles los elementos y conocimientos para contribuir a minimizar los
riesgos de accidentes en el desarrollo de sus labores en sus puestos de
trabajo y, al mismo tiempo, fomentar el trabajo en equipo para la consecución
de la seguridad para ellos mismos y salvaguardar los recursos materiales de
la empresa.
5.4.2 Adiestramiento de miembros del comité de seguridad

industrial
El adiestramiento es fundamental para gestionar el programa de seguridad

industrial, es decir los integrantes del comité de seguridad industrial serán el
motor que marcará las bases de esta cultura de prevención.
110
Es por ello que deben instruirse en materia de salud y seguridad, deben
aprender a monitorear los controles, las evaluaciones que se implementen y lo
más importante, deben enseñar a sus subordinados el cumplimiento de las
normas y métodos adecuados para desarrollar su trabajo de manera segura.
5.5 Administración de la seguridad
La administración de la seguridad no debe aislarse de las actividades

ordinarias de la empresa, por tal razón debe planificarse y generarse un
programa que contemple las actividades a realizar y el seguimiento
correspondiente.
5.5.1 Programa de seguridad industrial
Todo programa de seguridad industrial que se ponga en marcha deberá

registrar sus metas y los instrumentos para evaluar el cumplimiento.
Este programa contiene listas de control, inspecciones, evaluaciones y

actividades (ver apéndice 4) que se desarrollarán para propiciar condiciones de
trabajo seguras y crear la cultura de prevención a través del empeño en la
mejora de las deficiencias, así como la periodicidad en que las mismas se
llevarán a cabo.
Se ha agrupado en 4 secciones a saber:

• Inspecciones
• Evaluaciones
• Mantenimiento
• Otros.
111
5.5.2 Informes de inspecciones, seguimiento y evaluaciones
El mantenimiento de medidas de control de riesgos requiere que la

empresa adopte procedimientos adecuados y rigurosos de inspección,
evaluación, mantenimiento y comprobación que aseguren el funcionamiento
continuo de la gestión de seguridad.
La evaluación es una herramienta idónea para reorientar los programas

cuando sea necesario, de estos informes depende en gran parte el éxito de la
gestión preventiva o administración de seguridad.
5.5.3 Informes de investigación y estadísticas de accidentes
Todo accidente debe ser investigado en profundidad, partiendo de la

premisa de que no se busca identificar culpables sino causas. El objetivo de la
investigación es conocer directamente los hechos y deducir todas las posibles
causas que lo han producido.
Las consecuencias de una investigación deben ser la eliminación de las

causas del accidente con fines preventivos, entonces, la investigación de los
accidentes es un elemento central para mejorar la prevención.
El informe de la investigación de accidentes contempla las siguientes

fases:
Datos de identificación
Datos del accidente y sus consecuencias
Análisis de causas
Medidas preventivas
112
Tabla XXVIII. Informe de investigación de accidentes
Puesto trabajo Accidentado Fecha del siniestro
____________________ ____________________ ____________________
Área Departamento Jefe Depto.
____________________ ____________________ ____________________
DESCRIPCIÓN BREVE DEL TRABAJO QUE SE REALIZABA: ________________________________

______________________________________________________________________
DESCRIPCIÓN
______________________________________________________________________
DESCRIPCIÓN BREVE DE CÓMO SUCEDIÓ EL SINIESTRO: ________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA DE INTERÉS: _______________________________________
______________________________________________________________________
LESIONES PERSONALES DAÑOS MATERIALES

CONSECUENCIAS
Lesionado: _______________________________________ Descripción: _______________________

Profesión: ________________________________________ __________________________________
Ocupación: _______________________________________ __________________________________
_________________________________________________ __________________________________
Lesiones: ________________________________________ __________________________________
_________________________________________________ Costos estimados: _________________
Gravedad: ________________________________________ __________________________________
Ubicación: ________________________________________ __________________________________
CLASIFICACIÓN DEL SINIESTRO: _______________________________________________________

Forma del siniestro: ____________________________________________________________________
Agente material origen: _________________________________________________________________
Parte del agente material: _______________________________________________________________
ANÁLISIS
CAUSAS DEL SINIESTRO: _____________________________________________________________

Técnicas: ____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
Humanas: ___________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
VALORACIÓN DEL RIESGO: ___________________________________________________________
Grado de peligrosidad del riesgo: _________________________________________________________
MEDIDAS PREVENTIVAS A ADOPTAR: ___________________________________________________

Técnicas: ____________________________________________________________________________
PREVENCIÓN
____________________________________________________________________________________
Humanas: ___________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
CORRECCIÓN DEL RIESGO: ___________________________________________________________
Corregido por: Vo. Bo. Supervisor: Vo.Bo. Jefe Depto.:
_____________________ _____________________ _____________________
Fecha Firma Fecha Firma Fecha Firma
113
5.5.4 Acciones preventivas y correctivas
De acuerdo con una buena práctica industrial deben establecerse

procedimientos para iniciar acciones correctivas o preventivas partiendo de las
investigaciones de los accidentes o incidentes.
Las acciones correctivas son las que se emprenden para eliminar la causa
original de la no conformidad, accidente o incidente ocurrido, con el fin de
prevenir su recurrencia; mientras que las acciones preventivas se emplean para
minimizar o evitar la exposición a los riesgos cuando se han identificado
problemas o deficiencias que puedan dar lugar a accidentes o incidentes.
Las acciones correctivas y preventivas que se emprendan deberían ser

tan permanentes y eficaces como sea factible. Igualmente se debería hacer
verificaciones de la eficacia de las acciones correctivas/preventivas tomadas, a
fin de que realmente contribuyan al éxito de la administración de seguridad.
5.5.5 Minutas de reuniones y disposiciones referentes a la

seguridad industrial
Se propone que el responsable de seguridad industrial de la empresa lleve

un archivo bien estructurado de las minutas de las reuniones en materia de
salud y seguridad de los trabajadores de la planta, pues en ella se registrarán
todas las disposiciones, decisiones, actividades, inversiones que contribuyan a
minimizar los riesgos de accidentes laborales, el programa de capacitación, el
programa de seguridad, las listas de control, evaluaciones, informes de
inspecciones y seguimiento, informes de investigación de accidentes y
estadísticas con el fin de propiciar unas condiciones de trabajo seguras
enfocadas al mejoramiento de la calidad de vida.
114
CONCLUSIONES
1. Empleando conceptos y técnicas modernas de administración de

seguridad e higiene industrial, se logró identificar los agentes de riesgos
latentes en los procesos de las líneas sacos Jumbo y Rafias en
Polyproductos de Guatemala, S.A. a través de la síntesis y aplicación de
factores tales como: seguridad en planta, riesgos mecánicos,
almacenamiento incorrecto, transporte de carga, señalización; así también
factores de riesgo físicos y los relacionados con higiene como son:
iluminación, ventilación, ruido, riesgos químicos y de incendio, inclusive los
que se presentan en la organización del trabajo.
2. Basado en la identificación y análisis de los riesgos se planteó la

seguridad en los procesos estableciendo: el manual de normas de
seguridad básicas que esboza las instrucciones que los trabajadores deben
atender en caso de incendio, insta a reportar los accidentes, indica
lineamientos que deben atender previo a comenzar su trabajo, practicas de
orden y limpieza, expone aspectos a saber, equipo a tener y actuaciones
que debe cumplir así como las que debe evitar; y el reglamento interno de
seguridad que integra normas generales de trabajo, ropa de trabajo y
equipo de protección personal, indicaciones de seguridad para áreas de
trabajo, maquinaria y equipo, equipo eléctrico y prevención de incendio.
3. El cuidado de la salud y seguridad en el trabajo no pueden ser vistos como

un tema especial y distinto de otros en la empresa, partiendo de que todo
empleador según el código de trabajo “está obligado a adoptar las
precauciones necesarias para proteger eficazmente la vida, la seguridad y
115
la salud de los trabajadores en la prestación de sus servicios”, por lo que se
establecieron medidas que minimizan los riesgos por medio de la
implementación de un programa de seguridad que traza los planes a seguir
y que fueron integrados a cada fase de los procesos productivos en busca
de garantizar la salud, disminuir las lesiones y enfermedades, reducir los
costos relacionados con ellas y sobre todo aumentar la productividad, el
bienestar de los trabajadores y mejorar el estado de sus lugares de trabajo.
4. El equipo de protección individual (EPI) mínimo para los trabajadores se

determinó para la línea Jumbo: mascarilla, tapones de oído, redecillas,
gabachas, guantes, anteojos y para la línea Rafias: gorra y auriculares o
tapones de oído; de acuerdo a la labor específica desempeñada.
5. Dos temas imprescindibles para la seguridad en Polyproductos de

Guatemala, S.A. los constituyen el transporte de cargas y la prevención de
incendio, por ello para el primero se definieron pasos básicos de operación
segura de montacargas (ref. 3.3.4.2), manejo de emergencias, equipo de
protección y medidas de prevención (ref. 3.3.4.4), de la misma forma para el
segundo se estableció el equipo de protección (ref. 3.4.5.2), clasificación de
los peligros (ref. 3.4.5.6) y equipo recomendado (ref. 3.4.5.8).
6. Se diseñó el formato de registro de accidentes y enfermedades (ref. tabla

XXVI), el cuál permite llevar los registros por sección o departamento,
describiendo la clase, gravedad y resultado de la enfermedad o lesión, y lo
más importante establece un control para planificar las medidas para
minimizarlos.
116
7. En Polyproductos de Guatemala, S.A. empresa guatemalteca, la gestión
preventiva partiendo del establecimiento de una política de salud y
seguridad, un reglamento interno y la organización del comité de seguridad
industrial debe fundamentar las bases para crear una cultura de prevención
que requiere del análisis de cambios tecnológicos, planeación, inversión de
capital y capacitación, para obtener el éxito al implantar el programa de
seguridad industrial, que contempla inspecciones, evaluaciones y
mantenimiento, entre otros, teniendo presente que proteger es ante todo
evitar.
117
118
RECOMENDACIONES
1. Los directivos de Polyproductos de Guatemala, S.A. deben propiciar la

evaluación de los riesgos y tomar medidas prácticas para proteger la
seguridad y la salud de sus trabajadores, llevar registros de accidentes y
enfermedades; consultar a los trabajadores sobre deficiencias que puedan
afectarlos y coordinar medidas tendientes a su corrección inmediata.
2. El comité de seguridad debe establecer prioridades de prevención

mediante el programa de seguridad industrial, trabajar en evitar los riesgos
desde su origen e implementar soluciones viables en factores como orden
y limpieza, protecciones en máquinas, iluminación, ventilación, ruido, y
sustancias peligrosas, adaptar el trabajo al trabajador, sustituir elementos
peligrosos por otros inocuos y conceder prioridad a las medidas de
carácter colectivo respecto a las individuales.
3. El responsable de seguridad industrial debe lograr la concientización de

los trabajadores para desarrollar una cultura de prevención y utilización de
métodos de trabajo seguros; brindando información, apoyo y asesoría
para cumplir normas y reglamentos a fin de minimizar los riesgos.
4. Monitorear constantemente el uso de equipo de protección, la operación

segura al transportar cargas, verificar las medidas preventivas y equipo
para extinción de incendio, procedimientos de primeros auxilios y planes
de evacuación en caso de emergencia, deben ser retos primordiales que
deben vencer todos los trabajadores de Polyproductos de Guatemala, S.A.
119
120
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123
124
APÉNDICES
APÉNDICE 1. MAPEO EXTINGUIDORES Línea Sacos Jumbo

APÉNDICE 2. MAPEO EXTINGUIDORES Línea Rafias
APÉNDICE 3. PROGRAMA DE CAPACITACIÓN
APÉNDICE 4. PROGRAMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
125
126
APÉNDICE 1.
Figura 17. Mapeo de extinguidores línea sacos Jumbo
127
128
APÉNDICE 2.
Figura 18. Mapeo de extinguidores línea Rafias
129
130
APÉNDICE 3.
Figura 19. Programa de capacitación
131
132
APÉNDICE 4.
Figura 20. Programa de seguridad industrial
133
134
ANEXO. Primeros auxilios en la empresa
135
136
ANEXO.
PRIMEROS AUXILIOS EN LA EMPRESA
El estado y la evolución de las lesiones derivadas de un accidente

dependen en gran parte de la rapidez y de la calidad de los primeros auxilios
recibidos. Es obligación del empresario analizar posibles situaciones de
emergencia así como la adopción de la medidas necesarias en materia de
primeros auxilios, para ello debe considerar:
• Designación del personal encargado: el personal debe ser suficiente en

número, en función de los riesgos, deberá recibir la formación adecuada en
materia de primeros auxilios, y disponer del material adecuado, siempre de
acuerdo al tamaño y actividad de la empresa, de la organización del trabajo
y del nivel tecnológico que posea.
• Revisión o comprobación periódica del correcto funcionamiento de las
medidas adoptadas.
• Organización de las relaciones que sean necesarias con servicios
externos para garantizar la rapidez y eficacia de las actuaciones en materia
de primeros auxilios y asistencia médica de urgencias.
Los eslabones de la cadena de socorro
Entre la víctima y la atención médica especializada existen una serie de

eslabones que deben ser informados, formados y entrenados para asegurar la
rapidez y eficacia de la actuación frente a emergencias.
Los testigos
Existen tres tipos de posibles testigos en un accidente laboral:
137
• Testigo ordinario: sin preparación ni formación e influenciable por la
emoción y el pánico. No sabe qué mensaje ha de transmitir y puede olvidar
incluso señalar el lugar del accidente.
• Testigo privilegiado: con una formación adecuada; es capaz de hacer
una valoración global de la situación, sabe avisar de forma eficaz y se
mantiene tranquilo.
• Testigo profesional: ha sido formado y entrenado específicamente para
vigilar, detectar y alertar (guardias, personal de seguridad, vigilantes de
proceso).
La mayoría de los testigos en las empresas son del tipo ordinario, con lo
que la transmisión de la alerta no estará asegurada, redundando en retrasos
innecesarios, asistencia inadecuada y en pérdidas humanas.
Aquí surge la primera pregunta: ¿A quién hemos de formar? Sería

conveniente que todos y cada uno de los trabajadores estuvieran informados
(carteles informativos, charlas informales, folletos explicativos...) sobre lo que
en primeros auxilios se conoce como P.A.S.
La palabra P. A. S. está formada por las iniciales de tres actuaciones

secuenciales para empezar a atender al accidentado:
• P de PROTEGER: Antes de actuar, hemos de tener la seguridad de que

tanto el accidentado como nosotros mismos estamos fuera de todo
peligro. Por ejemplo: ante un ambiente tóxico, no atenderemos al
intoxicado sin antes proteger nuestras vías respiratorias (uso de
máscaras con filtros adecuados), pues de lo contrario nos
accidentaríamos nosotros también.
• A de AVISAR: Siempre que sea posible daremos aviso a los servicios de
atención (médico, ambulancia...) de la existencia del accidente, y así
138
activaremos el Sistema de Emergencia e, inmediatamente, empezar a
socorrer al accidentado en espera de ayuda.
• S de SOCORRER: Una vez hemos protegido y avisado, procederemos a
actuar sobre el accidentado, reconociendo sus signos vitales: conciencia,
respiración y pulso, siempre en este orden.
Ahora bien, no todos los trabajadores deben ser entrenados como testigos
privilegiados. Como mínimo, los responsables de grupo (jefes de taller, mandos
intermedios, encargados,...) así como aquellos que trabajan en zonas de riesgo
recibirán una formación más específica.
Dicha formación puede desarrollarse en un día y el contenido mínimo sería:
• Definición de alerta y su importancia en los primeros auxilios.

• Descripción de todos los eslabones de la cadena de socorro (funciones,
números de teléfono).
• Formas de avisar: teléfonos, alarmas.
• Mensaje tipo: lugar, lesiones, número de accidentados.
• Ejercicios prácticos en la empresa.
Él/la telefonista de la empresa
En algunas empresas un paso obligado para contactar con los servicios

externos es él/la telefonista. Siempre que exista este eslabón se le deberá
incluir en el grupo de testigos privilegiados. De él/ella depende la transmisión
rápida, correcta y eficaz de la solicitud de ayuda.
Él/la socorrista
No es posible concretar cuántos socorristas se requieren por número de

trabajadores, el «número suficiente» dependerá de otros muchos factores.
139
A modo de guía, a la hora de decidir cuántos socorristas formar, deberemos
tener en cuenta:
• El número de trabajadores.
• La estructura de la empresa (superficie, naves industriales, plantas)
• La distribución de los trabajadores en la empresa.
• El tipo de trabajo: el/los riesgos existentes; situaciones de aislamiento;
trabajos fuera de la empresa.
• Los turnos de trabajo.
• La distancia (en tiempo real) de los servicios médicos externos.
• Las posibles ausencias por enfermedad, vacaciones.
En la empresa debe disponerse en cualquier momento de una persona

encargada de la actuación en situaciones de emergencia.
Una cifra aproximada para situaciones de riesgo bajo, ejemplo: oficinas

sería de un socorrista por cada 50 trabajadores por turno (considerando
siempre la necesidad de disponer de socorristas suplentes). Este número
debería considerarse como mínimo en el resto de situaciones. A veces, es
conveniente disponer de dos socorristas por grupo de trabajo, ejemplo: trabajo
con máquinas o herramientas peligrosas.
La formación en socorrismo laboral debe atender las siguientes premisas:
• El socorrista laboral será voluntario.

• El socorrista laboral deberá tener, además de los conocimientos básicos
y generales, una formación específica en relación a los riesgos
existentes en la empresa.
140
Los otros eslabones
El testigo, la telefonista, el socorrista: todos ellos son eslabones

pertenecientes a la empresa.
El personal de la ambulancia, el equipo médico de urgencias, el personal

del hospital son eslabones exteriores.
Esta diferencia de ubicación no ha de suponer un inconveniente para una

actuación eficaz. Cada uno de ellos ha de saber quién va después y quién le
precede, procurando que la información se transmita de forma clara y concisa;
facilitando así las actuaciones posteriores.
Formación en socorrismo laboral
Para conseguir el objetivo básico de los primeros auxilios es preciso

disponer de personal adecuadamente formado en socorrismo laboral. Esta
formación se dividirá en tres grandes bloques temáticos: formación básica,
formación complementaria y formación específica.
Formación básica
En este bloque, el socorrista debe estar capacitado para atender

situaciones de emergencia médica, como:
• Pérdida de conocimiento.
• Paros cardiorrespiratorios.
• Obstrucción de vías respiratorias.
• Hemorragias y shock.
Es recomendable dominar las técnicas precisas y efectuar actualizaciones

periódicas de las mismas.
141
Todo socorrista deberá también conocer cómo evitar el contacto con
agentes biológicos nocivos SIDA, hepatitis, entre otros.
Formación complementaria
La formación complementaria permite atender situaciones consideradas

como urgencia médica, por ejemplo:
• Quemaduras.
• Contusiones, fracturas, luxaciones y esguinces.
• Heridas.
• Urgencias abdominales, torácicas, neurológicas y ginecológicas.
• Intoxicaciones en general.
Formación específica
Atendiendo a los riesgos existentes en la empresa es conveniente tener

una formación muy específica.
Se cita como ejemplo la formación que debería capacitar al socorrista para

poder dominar con soltura, ante el riesgo químico, las siguientes técnicas:
• Rescate en ambiente tóxico.

• Oxigenoterapia.
• Quemaduras químicas.
• Intoxicaciones por productos químicos específicos.
• Accidentes de múltiples víctimas (incendio y explosión).
Esta formación específica, implica disponer de material adecuado para la

intervención ante accidentes de origen químico.
142
Este material debería estar compuesto por los siguientes elementos:
1. Fichas químicas (compuestos químicos, toxicidad, primeros auxilios para

casos específicos).
2. Equipos de rescate (mascarillas de protección respiratoria, equipos
autónomos).
3. Maleta de oxigenoterapia, compuesta de:
o Botella de oxígeno.
o Mascarillas de oxigenación (autoventilación).
o Equipo completo de reanimación.
4. Mantas ignífugas.
Material y locales de primeros auxilios

En los lugares de trabajo se debe establecer las condiciones mínimas de
los locales y el material necesario para la prestación de los primeros auxilios.
Dependiendo del riesgo existente en la empresa, del tamaño de la misma

y de las facilidades de acceso al centro de asistencia más próximo, así como de
la fecha de creación de los citados lugares de trabajo, se deberá procurar desde
un botiquín portátil cuyo contenido y dotación mínimos se indican a
continuación, hasta una sala especial para emergencias.
Figura 21. Contenido mínimo botiquín portátil

• Desinfectantes y • Apósitos adhesivos
antisépticos • Tijeras
• Gases estériles • Pinzas
• Algodón hidrófilo • Guantes desechables
• Venda
• Esparadrapo
143
Consideraciones generales acerca del botiquín portátil
• Han de contener material de primeros auxilios y nada más.

• El contenido ha de estar ordenado.
• Se ha de reponer el material usado
• Verificar periódicamente la fecha de caducidad de los productos o
medicamentos.
• El contenido ha de estar acorde con el nivel de formación del socorrista.
Contenido del botiquín
Adicionalmente el botiquín de la empresa debe contener:
• Instrumental básico:
o Tijeras y pinzas.
• Material de curas
o 20 Apósitos estériles adhesivos, en bolsas individuales.
o 2 Parches oculares.
o 6 Triángulos de vendaje provisional.
o Gasas estériles de distintos tamaños, en bolsas individuales.
o Celulosa, esparadrapo y vendas.
• Material auxiliar
o Guantes.
o Manta termoaislante.
o Mascarilla de reanimación cardiopulmonar.
• Medicamentos
o Xilocaína en spray al 10% o ungüento al 5% (este anestésico se
absorbe bien por la vía tópica al aplicarlo en las heridas, posterior
a un lavado con agua y jabón, y permite maniobrar con mayor
facilidad).
144
o Isodine en espuma o solución (es un buen antiséptico, sobre todo
la espuma la cual por su acción bactericida facilita lavar las
heridas).
o Tempra tabletas para adulto (la presentación es de 500 mgs). Es
un buen analgésico y antipirético.
o Alcohol (no sirve para desinfectar heridas pero es útil olerlo
cuando alguna persona se marea).
o Tabletas antiácidos (maalox, rollaids).
o Imodium tabletas (antidiarreico puede administrarse a un adulto en
dosis de 1-2 tabletas, dependiendo de la severidad del caso, sin
sobrepasar de 8 tabletas en 24 hrs.
Siempre se debe recordar que el paciente que tiene diarrea, se

está deshidratando y en consecuencia deberá estar ingiriendo una
cantidad considerable de líquidos como una limonada, refrescos
con poco gas o cualquier bebida rehidratante).
o Peptobismol tabletas (antiácido y antidiarreico que corrige los

cuadros menores de tipo irritativo agudo por ingerir agua no
potable u otra causa).
o Antiinflamatorio/analgésico en spray para aquellas lesiones donde
no se puede tocar.
o Pomada antiinflamatoria/analgésica (es más efectiva que el spray,
si la lesión permite que se toque).
o Agua oxigenada para limpiar y desinfectar (y no alcohol, que es
abrasivo).
o Mercromina o yodo (para abrasiones y heridas).
• Otros
o Bolsas de hielo sintético.
145
o Agua o solución salina al 0,9% en paquetes cerrados
desechables, si no existen fuentes lavaojos.
o Toallitas limpiadoras sin alcohol si no se dispone de agua ni jabón.
o Bolsas de plástico para material de primeros auxilios usado o
contaminado.
Este contenido mínimo ha de ampliarse siempre que existan riesgos

particulares.
Se ha de calibrar la necesidad de disponer de una o varias camillas, de

ciertas prendas de protección como delantales, batas, mascarillas al cuidado
del que sepa usarlo.
Recomendaciones
La organización de los primeros auxilios no es más que una forma de

prepararse para actuar ante situaciones excepcionales. Esto requiere de un
estudio a fondo tanto de la siniestralidad (accidentes e incidentes) como de los
posibles factores de riesgo existentes en la empresa.
Sin embargo, también es necesaria la sensibilización de todos los

trabajadores para aumentar la eficacia de la actuación frente a emergencias:
• Todo trabajador nuevo ha de ser instruido en relación a la organización

de los primeros auxilios y a la actuación que de él se espera si es testigo
de un accidente.
• Se procederá a verificar de forma periódica la cadena de socorro
condicionando actuaciones reflejas inmediatas.
• Se comentarán y evaluarán actuaciones reales.
• No se dudará en cambiar aquello que no funciona correctamente.
146
Conclusiones
La organización de los primeros auxilios ha de conseguir que éstos lleguen

a todos los trabajadores en cualquier momento, la empresa deberá organizarlos
conforme a la legislación vigente y adecuarlos a los riesgos; dotarlos de los
medios suficientes tanto humanos como materiales y mantener a los
trabajadores bien entrenados.
Este objetivo ha de estar firmemente ligado a un deseo: no tener que

utilizarlos nunca.
Proteger es ante todo

evitar
147

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UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD Y ANÁLISIS DE RIESGOS

JORGE ALEJANDRO VÁSQUEZ CALVET

Asesorado por: Inga. Gloria Estela Hernández Samayoa

Guatemala, Octubre de 2003

ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD Y ANÁLISIS DE RIESGOS

PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA

JORGE ALEJANDRO VÁSQUEZ CALVET

INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL

GUATEMALA, OCTUBRE DE 2003

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO: ING. SYDNEY ALEXANDER SAMUELS MILSON

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO: ING. HERBERT RENÉ MIRANDA BARRIOS

Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de

ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD Y ANÁLISIS DE RIESGOS

Tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería

JORGE ALEJANDRO VÁSQUEZ CALVET

A LA UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

Polyproductos de Guatemala, S.A.

Sofia Ponce, por el tiempo y la ayuda brindada.

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES VII

1. ASPECTOS GENERALES SOBRE SEGURIDAD E HIGIENE

2. ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD: INSPECCIONES, ESTUDIOS Y

3. EVALUACIÓN DE RIESGOS POTENCIALES EN UNA EMPRESA DE

4. HERRAMIENTAS COMPLEMENTARIAS PARA LA GESTIÓN

5. PROGRAMA PARA LA ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD

1. Trabajo es transformar la naturaleza para satisfacer necesidades 2

I. Técnicas operativas de seguridad 14

Accidente de Es un suceso normal, no requerido ni deseado –con o sin

Acto inseguro (práctica insegura) Violación de un procedimiento

Agente Sustancia, objeto o dispositivo más estrechamente

Bidón Recipiente de forma, tamaño y material diversos, con cierre

Causas Todo agente, hecho o circunstancia que interviene en la

Condición (condiciones materiales peligrosas) Son aquellas partes del

Enfermedad Es un estado patológico provocado por el trabajo realizado o

Geotextil Membrana textil permeable hecha de fibras sintéticas,

Irreversible Dícese de la alteración de una función o de un órgano

Lesión Daño o detrimento corporal causado por una herida, golpe o

Peligro Riesgo o contingencia inminente de que suceda algún mal.

Prevención Conjunto de acciones organizadas que se implementan con

Reciclaje Someter repetidamente una materia a un mismo ciclo, para

Riesgo Toda situación de trabajo que encierra la capacidad potencial

Seguridad Es el conjunto de técnicas encaminadas a evitar, disminuir

Slinga Cargadores de sacos (para uso portuario).

Trauma Choque psíquico o sentimiento emocional que deja una

La administración de la seguridad y la higiene como técnicas empleadas

Cada año, gran número de trabajadores sufren un menoscabo a su

La salud y seguridad exigen un compromiso de los directivos de la

• Desarrollar la administración de seguridad industrial a través de una

1. Identificar los sucesos inseguros y riesgos latentes en las condiciones de

2. Establecer normas de seguridad encaminadas a reducir al mínimo los

3. Reafirmar la importancia de implementar un programa de seguridad e

4. Determinar equipo de protección individual (EPI) mínimo para los

6. Estructurar un formato para registro de accidentes y enfermedades

7. Proponer la implementación de la Gestión Preventiva en una empresa

A nivel mundial, los sectores industriales motivados por las corrientes de

Desde sus inicios, la seguridad, como concepto y práctica, ha estado en

La seguridad e higiene industrial y el análisis de riesgos laborales