UNIVERSIDAD POLITCNICA DE CARTAGENA ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA INDUSTRIAL

PROYECTOFINDECARRERA

OBTENCIN DE MICROENCAPSULADOS FUNCIONALES DE ZUMO DE Opuntia stricta MEDIANTE SECADO POR ATOMIZACIN
Autor: Miguel Lozano Berna, Titulacin: Ingenieria Tcnica Industrial, especialidad en Qumica Industrial Marzo 2009

TTULO OBTENCIN DE MICROENCAPSULADOS FUNCIONALES DE ZUMO DE Opuntia stricta MEDIANTE SECADO POR ATOMIZACIN INDICE 1. Introduccin 1.1. Microencapsulacin 1.1.1. Que es y para que microencapsular 1.1.2. Caracterizacin de las microcpsulas 1.1.3. Procesos para preparar microcpsulas 1.2. Microencapsulacin mediante secado por atomizacin 1.2.1. La operacin de secado por atomizacin 1.2.2. Principales variables del proceso de secado por atomizacin. 1.3. Microencapsulacin de zumos mediante secado por atomizacin 1.3.1. Los zumos y su microencapsulacin 1.3.2. Microencapsulacin del zumo de Opuntia - El valor de los higos chumbos - Opuntia stricta como fuente de colorante y nutracuticos - Microencapsulacin de zumos de O. stricta - Fructo-oligosacridos e inulinas como ingredientes funcionales 2. Objetivos 3. Materiales y Mtodos 4. Resultados y Discusin 4.1. Secado por atomizacin de zumo de O. stricta con boquilla de dos vas: uso de fructo_oligosacaridos e inulina frente a las maltodextrinas - Medidas de la temperatura de transicin vtrea de fructooligosacaridos, inulinas y maltodextrinas - Secado por atomizacin con fructooligosacaridos, inulinas y maltodextrinas: optimizacin de la relacin encapsulante/zumo de O. stricta - Optimizacin del secado por atomizacin del zumo de Opuntia stricta con el fructooligosacrido Beneo P95 4.2. Secado por atomizacin de zumo de O. stricta con boquilla de tres vas: Estudios preliminares con el fructooligosacrido Beneo P95 y zumo de Opuntia stricta 5. Conclusiones 6. Bibliografa

1. Introduccin 1.1. Microencapsulacin 1.1.1. Que es y para que microencapsular La microencapsulacin es el proceso por el cual partculas individuales o gotas de un material activo (core) se rodean por una cubierta (shell) para producir capsulas en el rango de micras a milmetros, conocidas como microcpsulas. Cuando las partculas poseen un tamao inferior a 1 m, el producto resultante del proceso de encapsulacin recibe la denominacin de nanocpsulas (Vila Jato, 1997). La microcpsula ms simple posee una estructura que est compuesta por dos elementos, el material activo y una delgada pared que envuelve al primero (Figura 1).
Cubierta (shell)

Material activo (core)

Figura 1. Estructura general de una microcpsula Si consideramos un mismo volumen de material, el rea superficial que se consigue con nanocpsulas esfricas en comparacin con microcpsulas esfricas es mucho mayor. As, por ejemplo, con esferas de 100 m se consiguen reas de 60 cm2/ml, mientras que con esferas de 1 m de dimetro se consiguen reas de 6.000 cm2/ml, es decir, 100 veces mayores (Figura 2). Si consideramos la estructura de una microcpsula simple, y queremos utilizar un mismo volumen de material activo y de material de cubierta la relacin de dimetros (interno vs externo) debe ser de 0.794. Esto significa que una microcpsula de 100 m tendr un espesor de 10.3 m, mientras que una microcpsula de 1 m la tendr de 0.1 m. As, la proteccin del material activo ser mas efectivo en las partculas mas grandes.

Material activo

1 m 10 m

100 m Figura 2. Imgenes de microcpsulas de diferentes dimetros con un mismo volumen de material activo y de material de cubierta
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Existen diferentes tipos de microcapsulas ms complejas, que segn su estructura las podemos clasificar como: microcpsulas de sistema reservorio o capsular y microcpsulas en sistema matricial: Sistema reservorio o capsular: el material activo se encuentra incluido en una especie de reservorio, que puede ser de naturaleza lquida o slida, el cual se haya envuelto por una fina pelcula del material de recubrimiento. En la figura 3 puede observarse el caso de una partcula con el interior lleno (figura 3a), o bien con el interior parcialmente vaco creando una microcpsula hueca (figura 3b). Sistema matricial: el material activo se encuentra altamente disperso en la matriz polimrica. Podemos tener una estructura en forma de espuma en donde el material activo se encuentre repartido en toda la microcpsula y la cubierta o bien permanece intacta (figura 3c) o bien en una estructura abierta en forma de red (figura 3e). Tambin podemos encontrar microcpsulas en las que el material activo est disperso en la matriz que sirve como cubierta, tanto como esfera llena (figura 2d) como en la periferia (figura 2f). Un ejemplo de microcpsulas tipo 2d sera el uso de nanopartculas como material activo. La forma de las microcpsulas podr ser esfrica o bien presentar una forma irregular (figura 3g).

Figura 3. Morfologa de los diferentes tipos de microcpsulas (Vehring, 2008) Dependiendo de las caractersticas fisicoqumicas del material activo, de la composicin de la pared, y de la tcnica usada del microencapsulacin, se podrn obtener los diversos tipos de partculas explicados anteriormente. El propsito general de la microencapsulacin es producir partculas que controlan el transporte de masa, siendo la pared de la microcpsula la encargada de controlar la difusin del componente activo de la microcpsula (Vilstrup 2004). La aplicacin de la microencapsulacin alcanza campos muy variados: En la agricultura se utiliza al formular algunos insecticidas, fungicidas y en los fertilizantes de cesin lenta. En la industria alimentaria las microcpsulas se emplean para mantener la calidad de sustancias grasas, aceites, colorantes, saborizantes y aromatizantes. Estas liberan el material que contienen durante la preparacin de las comidas o tras la ingestin.

En el caso de microencapsulado de componentes alimenticios la funcin del encapsulado ofrece muy diferentes posibilidades: Proteger los componentes alimenticios como harinas, vitaminas, o sales del oxgeno, el agua y la luz. Mejorar el manejo de lquidos para convertirlos en polvos libres para que se puedan incorporar en otras comidas. Aislar durante el almacenaje ciertos componentes especficos de alimentos de otros componentes reactivos.

- En cosmtica y perfumera, es tambin frecuente su uso. Microcpsulas con sustancias olorosas liberan el perfume al frotar suavemente tras su aplicacin. - En farmacia reducen el efecto directo irritante causado por algunos medicamentos en la mucosa gstrica. Consiguen una liberacin sostenida o controlada del principio activo a partir de la forma farmacutica, y tambin que la liberacin se produzca a modo de pulsos o a un determinado pH.

1.1.2. Caracterizacin de las microcapsulas Las microcapsulas deben ser caracterizadas y controladas de acuerdo con unos ensayos que aseguren su calidad y homogeneidad, as como su comportamiento en la liberacin del material activo. Ensayos caractersticos que se suelen realizar a las microcapsulas son: a) Caractersticas morfolgicas, tamao de partcula, estructura interna, densidad. b) Rendimiento de produccin. c) Eficacia de la encapsulacin y contenido en material activo. d) Estudio de liberacin del material activo. e) Estado fsico e interacciones polmero-material activo. Veamos uno por uno los mtodos de caracterizacin. a) Caractersticas morfolgicas, tamao de partcula, estructura interna, densidad Para analizar las caractersticas morfolgicas de las microcapsulas, se recurre normalmente a tcnicas de microscopa ptica y microscopa electrnica de barrido (SEM) que tambin permiten detectar la posible agregacin de las partculas, as como determinar el tamao de las mismas. La observacin por microscopa electrnica de barrido de los cortes transversales de las micropartculas permite caracterizar la estructura interna de las mismas. La distribucin de tamaos de las microcapsulas se determinan empleando tcnicas microscpicas, de tamizacin, sedimentacin, tcnicas de difraccin de rayos lser o con un aparato conocido como Coulter Counter, que utiliza el principio de coulter tambin llamado mtodo ESZ (Electronical Sensing Zone Method ).

Para medir la densidad real se puede utilizar un picnmetro de helio, y para medir la densidad aparente se puede utilizar la compactacin. b) Rendimiento de produccin El rendimiento de produccin refleja el porcentaje de microcpsulas obtenidas con respecto a la cantidad total de material (material activo + polmero) empleado. Se trata de un control muy importante desde el punto de vista econmico, teniendo en cuenta el elevado costo de la mayora de los polmeros y materiales activos utilizados. Es, por lo tanto, conveniente recuperar en forma de microcpsulas la mayor cantidad posible del material de partida. c) Eficacia de encapsulacin y contenido en material activo Para cuantificar la cantidad de material activo encapsulado en las microcapsulas, habr que disolver previamente el polmero formador de cubierta en un disolvente adecuado o extraer el material activo utilizando un disolvente en el cual el compuesto activo es soluble y el polmero insoluble. El contenido en material activo (m.a.) o capacidad de encapsulacin hace referencia a la cantidad de material activo encapsulado en la microcpsulas. Se calcula de la siguiente manera: Contenido m.a. (%) = Cantidad de material activo encapsulado x 100 Peso final de microcapsulas El rendimiento o eficacia de encapsulacin (EE) se calcula a partir de la relacin entre el material activo encapsulado y el terico o en disposicin de ser encapsulado, a partir de la expresin: EE (%) = Cantidad de material activo encapsulado x 100 Cantidad terica de material activo Interesa que tanto el contenido en material activo como la eficacia de encapsulacin sean lo ms elevados posibles. Es decir, es importante incorporar la mayor cantidad posible de material activo por peso de microcpsulas al objeto de que el peso final de la formulacin no sea excesivo; adems, interesa desde un punto de vista econmico que todo o prcticamente todo el material activo utilizado en el proceso sea encapsulado. d) Estudio de liberacin del material activo. Al igual que en otros productos de liberacin controlada, el estudio de liberacin in vitro del material activo a partir de las microcpsulas es muy importante. La liberacin del material activo est gobernada por una serie de factores que son dependientes del polmero, del material activo y de la propia microcpsula. Entre los primeros se puede citar el tipo de polmero (insoluble, solubilidad pH dependiente), su peso molecular y estado cristalino. Entre los parmetros relacionados con el principio activo, se destaca la solubilidad del mismo y su peso molecular. Por ltimo, factores dependientes de la propia

microcpsula son, por ejemplo, el tipo de estructura interna (reservorio o matricial) y el contenido terico de material activo con respecto al polmero. Para realizar el estudio de liberacin se puede utilizar el procedimiento especificado por la USP (Farmacopea Norteamericana), as como mtodos de flujo, agitacin de viales, membranas de dilisis, etc. Las microcapsulas son incubadas en el medio, aadiendo un agente tensoactivo de ser necesario (principios activos de tipo proteico o peptdico), y se determina su liberacin con el tiempo. e) Estudio de las interacciones polmero-principio activo La mayora de los procedimientos de microencapsulacin implican un mezclado ntimo entre el polmero y el principio activo, por lo que pueden tener lugar diversas interacciones fisicoqumicas que pueden influir en la eficacia teraputica, cuando se habla de una forma farmacutica. En consecuencia, es conveniente caracterizar el estado fsico del polmero y principio activo por separado y del material activo en la microcpsula (material activo disuelto o dispersado en el polmero) y poner de manifiesto la posible existencia de interacciones medicamento excipiente. Para ello se recurre a tcnicas espectroscpicas del tipo de difraccin de rayos X, infrarrojos (IR) y resonancia magntica nuclear (RMN), as como a tcnicas de anlisis trmico diferencial (ADT) o calorimetra diferencial de barrido (DSC). Adems de estos estudios, estar tambin indicado realizar controles de disolventes orgnicos residuales (tcnicas de cromatografa de gases) si las microcpsulas han sido preparadas por procesos que impliquen la utilizacin de disolventes. Por otra parte, habr que garantizar la esterilidad y ausencia de pirgenos en productos para administracin parenteral y realizar ensayos de resistencia mecnica en aquellas microcpsulas que se vayan a someter a continuacin a una compresin, etc. Si las micropartculas son formuladas en suspensiones, un objetivo crucial ser minimizar la difusin del principio activo al medio suspensor y mantener las propiedades originales de las micropartculas durante el almacenamiento, por lo que estar indicado realizar estudios de estabilidad (Vila, 1997).

1.1.3. Procesos para preparar microcpsulas. Como visin general de la microencapsulacin, decir que existen algunos tipos de procesos que estn basados exclusivamente en fenmenos fsicos, otros usan reacciones qumicas de polimerizacin para producir la pared de la cpsula, y otros combinan los mtodos fsicos y qumicos. Como existen muchos tipos de microencapsulacin se van a clasificar de acuerdo con la bibliografa consultada en dos grupos (Vilstrup, 2004): - Procesos de microencapsulacin de Tipo A, basados en procesos qumicos: Entre los procesos de microencapsulacin de tipo A se encuentra: coacervacin compleja, polmero-polmero incompatible, y proceso de inyeccin sumergido Procesos de microencapsulacin de Tipo B, basado en procesos fsicos. Secado por atomizacin (spray drying), enfriamiento tras atomizacin (spray chilling), recubrimiento en lecho fluidizado, disco giratorio con orificios mltiples.

Veamos uno a uno cada proceso de microencapsulacin. Tipo A. Microencapsulacin por mtodos qumicos Coacervacin compleja (Hellman, 2000) La coacervacin compleja es el proceso de separacin de fases que tiene lugar de forma espontnea cuando en un medio acuoso se mezclan dos o ms coloides que presentan carga opuesta (policatin y polianin), como consecuencia de la atraccin electrosttica que sufren. En los procedimientos de microencapsulacin por coacervacin compleja se utilizan generalmente combinaciones de una protena y un polisacrido, en concreto gelatina y goma arbiga (goma acacia) respectivamente. Es uno de los procesos ms estudiados. La gelatina es una protena anfotrica (presenta carga positiva a valores de pH inferiores a su punto isoelctrico pI-, y carga negativa a valores de pH superiores) que deriva del colgeno y resulta muy adecuada para la coacervacin debido a que su especial configuracin facilita la oclusin de una considerable cantidad de agua. La goma arbiga presenta carga negativa en todo el rango de pH. En consecuencia, a pH inferiores a su pI, la gelatina est cargada positivamente e interacciona con las molculas de goma arbiga, con lo que se produce una neutralizacin de cargas y una desolvatacin de la mezcla polimrica, que se separa en una fase lquida o coacervado complejo. En el proceso de microencapsulacin por coacervacin el aspecto ms importante que hay que tener en cuenta es el control del pH, ya que determina la ionizacin de ambos coloides, as como la proporcin relativa en que se mezclan stos y la concentracin polimrica total. En el caso de la gelatina y la goma arbiga se preparan dos disoluciones acuosas a una concentracin menor del 3% en peso de cada una. A una de ellas se adiciona el producto que va a formar el material activo y sobre sta se adiciona la otra disolucin (Figura 4). La temperatura debe ser mayor que el punto de gelificacin de la gelatina (mayor de 35C). El pH se ajusta a 3.8-4.3 y se mantiene una agitacin continua en todo el proceso. El sistema se enfra a 5C, la capsula coacervada gelifica y se endurece aadiendo glutaraldehido. Finalmente las microcpsulas se lavan, se secan y recogen.

Figura 4. Formacin de microcpsulas por coacervacin compleja

Polmero- polmero incompatible Se basa en inducir la separacin de fases aadiendo un polmero incompatible con el polmero formador de cubierta. Es incompatible el polmero que presenta una mayor solubilidad en el disolvente que el propio polmero de recubrimiento, no teniendo, en cambio, afinidad por el material que se va a encapsular. Por lo tanto, a medida que se aade el polmero incompatible, se produce la desolvatacin del de recubrimiento, que se separa y deposita alrededor de las partculas suspendidas en el medio.

Procesos de inyeccin sumergida (Submerged nozzle processes ) Varios procesos del Tipo A (microencapsulacin por mtodos qumicos) utilizan la fuerza centrfuga o boquillas de dos-fluidos sumergidas para formar las microcpsulas. En un proceso, una copa perforada con una serie de los agujeros contiendo la fase acuosa, se sumerge en un bao del aceite. La fase del agua de esta emulsin es una disolucin concentrada de un polmero soluble en agua. La gelatina es un ejemplo especfico. Se rota la copa, que est sumergida en el aceite, de tal modo que en la fase del aceite se forma una corriente de gotitas de una emulsin aceite/agua. Controlando la temperatura del bao del aceite, la fase externa de las gotitas de la emulsin se secan y gelifican para crear capsulas de aceite-cargados del gel que pueden ser aisladas y ser secados. Cuando estn aisladas las cpsulas consisten en un nmero de gotitas pequeas del material activo dispersadas a travs de una matriz del material de la pared. Este proceso fue desarrollado en 1942 para producir las cpsulas que mejoraron la estabilidad de oxidacin de vitaminas y de aceites de los pescados (Vilstrup, 2004). La figura 5 muestra el caso de formacin de microcpsulas con una boquilla de dos fluidos sumergida.

Figura 5. Esquema del sistema de boquilla de dos fluidos sumergida

Tipo B: Microencapsulacin por mtodos fsicos Secado por atomizacin. Consiste, en lneas generales, en atomizar el material que se encuentra en estado lquido, ya sea como disolucin o como dispersin, en forma de finas gotas sobre una corriente de gas calentado. Cuando las pequeas gotas del lquido se ponen en contacto con el gas a mayor temperatura, se produce una rpida evaporacin del disolvente, formndose una fina pelcula del material de recubrimiento que se encuentra disuelto en l (Hellman, 2000) Un equipo de secado por atomizacin se compone, esencialmente, de un sistema de alimentacin del lquido, un dispositivo de atomizacin, que por lo general consiste en una boquilla de atomizacin, una cmara de secado y un sistema colector del producto seco. Para efectuar la microencapsulacin, el material de recubrimiento se disuelve en un disolvente apropiado y en esta disolucin se dispersa la sustancia, slida o lquida, que va a servir como material activo. La dispersin, en estado lquido, preparada en estas condiciones, se suele introducir en la cmara de secado con aire en contracorriente. El aire caliente proporciona el calor de evaporacin requerido para la separacin del disolvente, producindose en esta forma la microencapsulacin. Las partculas slidas se microencapsulan sometiendo a secado por atomizacin una suspensin de ellas en una disolucin del agente de recubrimiento. Cuando el disolvente se evapora, el material de recubrimiento envuelve las partculas. Los lquidos oleosos pueden microencapsularse emulsificndolos primero uno de ellos en una disolucin acuosa del agente de recubrimiento y sometindolos, posteriormente, al proceso de secado por atomizacin. En este caso, al producirse la evaporacin del agua, las gotitas de aceite son microencapsuladas por el material formador de la pelcula. Con este procedimiento, pueden prepararse los denominados aceites slidos, que contienen, generalmente, sustancias aromatizantes que se utilizan en preparados farmacuticos, o perfumes que se emplean en la industria cosmtica. El producto que se obtiene por este procedimiento est constituido por microcpsulas de forma aproximadamente esfrica y de un tamao que vara entre 5 y 600 micras y que, casi siempre, presenta una cubierta porosa. Por esta razn, cuando se procesan materiales por este mtodo es necesario emplear una baja proporcin del ingrediente que va a constituir el material ya que, para asegurar una adecuada proteccin, es necesario que la cubierta ocupe un porcentaje importante de la microcpsula total. En el caso de la microencapsulacin de aceites voltiles, se recomienda que el material no represente ms del 20% del total de la microcpsula.

Enfriamiento tras atomizacin (Spray chilling) Este mtodo es muy similar al de secado por atomizacin. El material se dispersa en un medio lquido y se somete posteriormente a atomizacin. La diferencia reside en que, en este procedimiento, se usa la sustancia de recubrimiento fundida y tras ser sometida a atomizacin se produce un enfriamiento que provoca su solidificacin producindose, de esta manera, la microencapsulacin de la sustancia que se encuentra dispersa (Hellman, 2000). El enfriamiento tras atomizacin se ha utilizado para microencapsular algunas vitaminas hidrosolubles, sales de hierro y otros medicamentos con el objeto de enmascarar el mal sabor de estas sustancias, para producir microcpsulas de vitamina A y otras sustancias oleosas lquidas transformndolas en slidos en forma de polvos. Tambin se ha descrito el empleo de esta tcnica para recubrir partculas de cido ctrico, bicarbonato de sodio y otras sustancias de inters farmacutico con el propsito de modificar algunas caractersticas en relacin con la sensibilidad a la humedad, la velocidad de disolucin o la compatibilidad con otros componentes de una formulacin. La microencapsulacin por este procedimiento se realiza, en general, suspendiendo el material o ingrediente activo en el material de recubrimiento fundido. El lquido caliente se atomiza dentro de una cmara fra empleando un equipo de secado por atomizacin, que se opera inyectando aire fro. La velocidad y temperatura de la corriente de aire se ajustan convenientemente con el fin de obtener un congelamiento rpido del lquido atomizado en pequeas gotas. El material se recolecta en el fondo del aparato en forma de polvo y consiste en partculas ms o menos esfricas, cada una de las cuales contiene el ingrediente activo suspendido en una matriz del agente de recubrimiento. Como material de recubrimiento se suelen utilizar sustancias que son slidas a la temperatura ambiente y que funden sin descomponerse. Entre otras, pueden citarse ceras, cidos grasos, polmeros, azcares, etc. La solubilidad, hidrofobicidad, permeabilidad y otras propiedades del material utilizado como agente de recubrimiento, tienen influencia preponderante en las caractersticas del producto final. De la misma manera, tienen gran importancia algunas variables del proceso, tales como la velocidad de alimentacin del atomizador, viscosidad del lquido que se atomiza y velocidad del disco que produce la atomizacin. Becker y colaboradores han efectuado amplios estudios del procedimiento de enfriamiento tras atomizacin para producir microgrnulos de accin sostenida, como asimismo de los diferentes factores que influyen en la cesin del material activo desde el interior de las microcpsulas (Hellman, 2000).

Recubrimiento en lecho fluido (Hellman, 2000) En este procedimiento la microencapsulacin se produce al suspender las pequeas partculas que forman el material activo en un lecho de aire, u otro gas, al mismo tiempo que se dispersa sobre ellas, en forma de fina lluvia, una disolucin del material de recubrimiento. La pelcula se forma por evaporacin del disolvente el cual a su vez, es separado por el aire o el gas que abandona el

sistema. Este procedimiento - lo desarroll inicialmente Wrster. El aparato en que se lleva a cabo, se denomina cmara de Wrster y consiste en una columna vertical, estrecha en la parte inferior y ms ancha en la superior. La microencapsulacin se realiza introduciendo una corriente de aire desde el fondo; la velocidad del aire en la parte ms estrecha de la columna es considerable, de tal manera, que las partculas que van entrando en esta zona, son de inmediato levantadas hacia la parte superior. En la parte ms ancha de la columna, la velocidad del aire disminuye notablemente haciendo que el aire no sea capaz de sostener las partculas en suspensin, provocando la cada de stas hacia la zona central o regin de trabajo (Figura 6). La velocidad de la corriente de aire en la zona de trabajo puede ser regulada mediante toberas colocadas a una cierta altura.

Figura 6. Cmara de Wster La cmara donde se desarrolla el proceso puede construirse de metal, acero inoxidable, vidrio o plstico. En su parte inferior, se encuentra una malla o tamiz inclinado, que recibe la alimentacin del material a recubrir en la parte superior encontrndose el dispositivo de salida en la parte inferior de este plano inclinado. Por debajo de la malla se encuentra un sistema que inyecta aire a una determinada presin. Tambin en la parte inferior, se encuentran algunos dispositivos de calefaccin, que permiten dar al aire la temperatura deseada. El material de recubrimiento se inyecta en forma de fina atomizacin en el interior de la cmara y en una posicin inmediatamente debajo de la regin de trabajo de la columna. Sin embargo, su ubicacin puede ser variada de acuerdo a las necesidades de trabajo. Para efectuar el recubrimiento, se introducen las partculas en la parte alta de la malla que se encuentra dentro de la columna; all las toma inmediatamente la corriente de aire que viene desde el fondo y las levanta hasta la zona de trabajo, donde adquieren un movimiento de turbulencia particularmente apropiado para efectuar el recubrimiento. Se inyecta a continuacin la disolucin del material formador de pelcula finamente atomizado, el cual se va depositando sobre las partculas y construyendo sobre ellas la cubierta. Cuando las partculas alcanzan un cierto grado de recubrimiento, sobrepasan el peso que soporta la columna de aire y caen sobre la malla, deslizndose en el plano inclinado hacia la zona de salida, de donde pueden retirarse. El grosor de las cubiertas de los microgrnulos y las caractersticas del producto final dependen en forma importante del tamao de las partculas de partida, de la concentracin de la disolucin de recubrimiento, de la naturaleza del disolvente utilizado para disolver el material que forma la pelcula, de la velocidad de

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atomizacin y de la velocidad y temperatura del aire que se aplica durante el proceso. La microencapsulacin por recubrimiento en lecho fluido se aplica ampliamente como tecnologa farmacutica para producir microgrnulos de accin sostenida, para mejorar las caractersticas de flujo de las partculas y para el recubrimiento de numerosas sustancias en tecnologa de alimentos y otras industrias relacionadas. Disco giratorio con orificios mltiples Este procedimiento aprovecha la fuerza centrfuga para proyectar el material activo contra la pelcula del material que formar la cubierta de la microcpsula. Al chocar las partculas del material activo contra la pelcula, sta las envuelve produciendo la microencapsulacin. Este procedimiento de microencapsulacin se lleva a cabo en un aparato que consiste, esencialmente, en un disco giratorio que tiene dispuestos orificios en su parte externa. La figura 7, representa un esquema del aparato utilizado en la microencapsulacin por este procedimiento. El material activo se introduce en el sistema, como lo indica la figura 7, mediante tolvas de alimentacin por medio de un dispositivo que lo conduce hasta el centro del disco. Al girar ste, la fuerza centrfuga proyecta el material activo a la periferia, impulsndolo hacia los orificios que estn dispuestos en la parte externa del cilindro. Por su parte, el material de recubrimiento se introduce por dispositivos que lo hacen circular en la periferia del cilindro justo en la salida de los orificios que ste posee. Al chocar las partculas con la pelcula de recubrimiento se produce un englobamiento del material activo y cuando las fuerzas centrfugas de la masa del material activo y del material de recubrimiento sobrepasan la fuerza de cohesin de la pelcula, se forman pequeas cpsulas que se proyectan hacia fuera (Vilstrup 2004).

Figura 7. Sistema de microencapsulacin por discos giratorios

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1.2. Microencapsulacin mediante secado por atomizacin 1.2.1. La operacin de secado por atomizacin En la industria la obtencin de productos en polvo a partir de materiales lquidos se lleva a cabo por medio de un proceso de secado por atomizacin (Figura 8). El proceso de secado por atomizacin es capaz de transformar una disolucin, una emulsin, una suspensin o una dispersin lquida en un producto totalmente seco y estable. Inicialmente, a) el lquido se introduce en el equipo por medio de una bomba y se atomiza, b) a continuacin se elimina el disolvente por medio de una corriente de aire caliente, y c) como paso final los equipos utilizados en la industria presentan compartimentos de deposicin de estas partculas para que al final sean recogidos en un vaso o recipiente cerrado. Los bajos tiempos de residencia que se emplean y el efecto refrigerador debido a la evaporacin, posibilita trabajar eficazmente con productos sensibles a la temperatura. Las ventajas frente a la liofilizacin son un rendimiento mayor, unos tiempos de procesamientos ms cortos y su menor coste.

Figura 8. Sistema de secado por atomizacin tpico El secado por atomizacin presenta tanto ventajas como inconvenientes (Mujumdar, 1995): Las principales ventajas del secado por atomizacin son: 1. Control de los parmetros de calidad del producto as como especificaciones concretas. 2. Los alimentos sensibles al calor, los productos biolgicos, y los productos farmacuticos se pueden secar a presin atmosfrica y a bajas temperaturas. A veces, se emplea la atmsfera inerte. 3. El secado por atomizacin permite la produccin de grandes cantidades en la operacin continua y con un equipo relativamente simple.

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4. El producto entra en contacto con las superficies del equipo en condiciones anhidras, simplificando as los problemas de la corrosin y de seleccin de materiales costoso en la construccin del equipo. 5. Produce partculas relativamente uniformes, esfricas y con casi la misma proporcin de compuestos que en la alimentacin lquida. 6. Puesto que la temperatura de funcionamiento del gas puede extenderse de 150 a 600 C, la eficacia es comparable a la de otros tipos de secadores directos. Las desventajas del secado por atomizacin son: 1. Falla si se requiere un producto a granel de alta densidad. 2. En general no es flexible. Una unidad diseada para la atomizacin fina puede no poder producir un producto grueso, y viceversa 3. Para una capacidad dada, se necesita generalmente una evaporacin mayor que con otros tipos de secadores. 4. Hay una alta inversin inicial comparada a otros tipos de secadores continuos. Veamos en detalle las tres etapas del proceso de secado por atomizacin indicadas anteriormente: a) Atomizacin, b) Mezcla del aerosol-aire y evaporacin de la humedad del producto, c) Separacin del producto seco del aire de salida, as como los equipos utilizados en cada una de ellas: a) Atomizacin La atomizacin es la operacin ms importante del proceso de secado, pudiendo emplearse diversas formas de energa para dispersar un lquido en partculas finas. El tipo de atomizador determina no slo la energa requerida para formar el aerosol sino tambin el tamao y la distribucin de tamao de las gotas y de su trayectoria y velocidad, as como el tamao de partcula final. La prediccin acertada del tamao de la gotita permite controlar las caractersticas del polvo segn lo deseado. El tamao de la gota establece la superficie del traspaso trmico disponible y as la tarifa de secado. La seleccin del tipo de atomizador depende de la naturaleza y de la cantidad de alimentacin y de las caractersticas deseadas del producto secado. Cuanto ms alta es la energa para la dispersin, ms pequeas son las gotitas generadas (Mujumdar, 1995). La industria alimentaria utiliza normalmente tres tipos de atomizadores para el secado: ruedas giratorias, boquillas a presin de un fluido, e boquillas a presin de dos fluidos. En la tabla siguiente se comparan los rangos de tamaos de gota que se pueden obtener con cada uno de estos atomizadores.

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Tabla 1. Rango de tamaos de gota obtenidos en el atomizado

Tipo de atomizacin Ruedas giratorias Boquillas a presin de un fluido Boquillas a presin de dos fluidos Tamao de gota 1 - 600 m 10 - 800 m 5 - 300 m

Los ms usados a nivel industrial son los atomizadores de rueda giratoria y los atomizadores de boquilla a presin de un lquido. El diseo del cilindro de secado (compartimento de secado) est influenciado por el tipo de atomizador utilizado. Las caractersticas de los atomizadores se explican a continuacin. Ruedas giratorias

El dimetro del orificio de atomizacin y las revoluciones de la rueda influyen en el tamao de la partcula resultante (Figura 9). El tamao de partcula puede ser variado cambiando la velocidad del atomizador con respecto a la velocidad perifrica de la rueda. Una rueda con un dimetro grande que funciona a una velocidad fija producir partculas pequeas, mientras que una rueda de dimetro pequeo que funcione a la misma velocidad fija producir partculas ms grandes. La rueda tiene pocas aberturas para que la alimentacin lquida salga de la rueda. Esto da lugar a una mayor cantidad de alimentacin que es forzada fuera de cada agujero, as se crea una partcula ms grande (aproximadamente 30-50 micras). El sistema utiliza un compartimiento de secado con una relacin longitud/dimetro baja, que permite que las partculas se sequen en una direccin horizontal antes de golpear las paredes. Boquillas a presin de un fluido

La boquilla a presin de un fluido crea el aerosol como consecuencia de presiones que oscilan de 5 a 7 MPa (50-70 bar) y que ejerce el lquido al pasar a travs del orificio del boquilla. El lquido entra por la base de la boquilla tangencial y deja el orificio en forma de un cono hueco con un ngulo que vara de 40 a 140 (Figura 9). El dimetro del orificio es generalmente pequeo, de 0.4 a 4 milmetros, y la capacidad generalmente de la boquilla no excede 100 litros/h. Cuando el caudal de entrada es elevado, se pueden utilizar varias boquillas en el compartimiento de secado. El compartimento de secado suele tener una relacin longitud/dimetro alta. Con este tipo de boquilla es posible producir las gotitas dentro de una gama estrecha de dimetros, y las partculas secadas son generalmente esferas huecas. Las boquillas de presin de un fluido no son convenientes para suspensiones altamente concentradas y materiales abrasivos debido a su tendencia a obstruir y a erosionar el orificio de la boquilla. El consumo de energa de un boquilla de presin es muy bajo en comparacin con el del atomizador de rueda (Mujumdar, 1995).

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Boquillas a presin de dos fluidos

El sistema de dos fluidos utiliza una boquilla que trabaja con aire comprimido o vapor para atomizar el lquido. En este caso la alimentacin se mezcla con el aire fuera del cuerpo de la boquilla. El ngulo del aerosol se extiende de 20 a 60 y depende del diseo de la boquilla. Aproximadamente son necesarios 0.5 m3 del aire comprimido para atomizar 1 kilogramo de lquido. La capacidad de una sola boquilla no excede generalmente los 1000 kg/h de alimentacin. Los aerosoles de alimentaciones poco viscosas se caracterizan por tamaos de gotita de medio a bajo y un alto grado de homogeneidad. Con alimentaciones altamente viscosas, se producen tamaos ms grandes de la gotita pero la homogeneidad no es tan alta. Estas boquillas producen gotitas pequeas o grandes segn el cociente del aire-liquido. El alto coste del aire comprimido (rango de presiones, 1.5-8 bares) llega a ser importante para la economa de estas boquillas, que tienen el consumo de energa ms alto de los tres tipos de atomizadores (Mujumdar, 1995).

Figura 9. Por orden: imgenes de atomizador de rueda giratoria, boquilla a presin de un fluido y boquilla a presin de dos fluidos Boquilla atomizacin de tres fluidos

En este caso la alimentacin proviene de dos fluidos independientes que se mezclan con el aire fuera del cuerpo de la boquilla. La boquilla de tres fluidos consiste en una boquilla que trabaja con aire comprimido por la va exterior, y por las otras dos el encapsulante y el material activo de manera separada. En la figura 9 se puede observa en detalle la disposicin de las vas en la boquilla.

A. Lquido interior B. Lquido exterior C. Aire

Figura 10. Detalle del extremo exterior de la boquilla de tres fluidos.

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b) Mezcla del aerosol-aire y evaporacin de la humedad del producto Los equipos utilizados en la industria para el secado presentan un compartimento al que llega el lquido atomizado por el pulverizador. Este compartimento que tiene normalmente forma de cilindro es el encargado de llevar a cabo: - El secado del producto eliminando el disolvente - El paso de la corriente de aire y partculas finas al siguiente compartimento para la separacin de las partculas secas. La forma del cilindro de secado depende del tipo de atomizador empleado porque el ngulo del aerosol determina la trayectoria de las gotitas y por lo tanto el dimetro y la altura del compartimiento de secado (Snow, 2003). Un factor importante en el diseo de un secador por atomizacin es la manera en la que el atomizado se pone en contacto con el aire de secado, pues influye en el comportamiento de las gotas durante el secado y por tanto en las propiedades del producto seco. La mezcla es un aspecto importante y define el mtodo de secado por atomizacin. Podemos distinguir tres posibilidades en el secado por atomizacin (figura 11): - Flujo co-corriente: El material se atomiza en la misma direccin con la que el flujo de aire caliente pasa por el aparato. Las gotas entran en contacto con el aire caliente cuando tienen el mayor contenido en humedad. El producto se trata con cuidado debido a la rpida vaporizacin. - Flujo contracorriente: El material se atomiza en direccin opuesta al flujo de aire caliente. En este caso el aire caliente va hacia arriba y el producto cae aumentando mucho su temperatura y eliminando la humedad residual. Este mtodo solo es vlido para compuestos termoestables. - Flujo combinado: Se combinan las ventajas de ambos mtodos de atomizacin. El producto se atomiza hacia arriba y solo permanece en la zona de aire caliente por un tiempo corto para eliminar la humedad residual. Entonces la gravedad lleva al producto a la zona ms fra.

Figura 11: Tipos de flujo. Por orden: flujo co-corriente, contracorriente y combinado

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c) Separacin del producto seco del aire de la salida En esta fase se produce el paso de las partculas y el aire que las acompaa a travs de un compartimento con una forma caracterstica denominado cicln o Ventura (figura 12). Dentro del cicln la fuerza centrfuga se emplea para mover las partculas hacia la pared y para separarlas del aire alrededor del eje. El aire y las partculas avanzan formando un espiral hacia abajo del venturi. De acuerdo con las fuerzas de inercia, las partculas se separan del aire al chocar con la pared del cicln. Estos ciclones tienen un vaso de recogida en su parte inferior que recibe las partculas. Por la parte superior del cicln sale el flujo de aire limpio que ya no contiene partculas de producto (o contiene pocas) siguiendo un sentido ascendente. Pueden utilizarse equipos de secado con uno o varios ciclones (Snow, 2003). Otros sistemas de separacin son precipitadores electrostticos y filtros textiles (bolsas). Dos caractersticas se utilizan para definir el funcionamiento del cicln. Son el dimetro crtico de la partcula (tamao de partcula que se separa totalmente de la corriente del aire) y el dimetro de la partcula para el cual se alcanza 50 % de eficiencia. La separacin de partculas se realiza en el rango de 5 a 100 micras.

Figura 12. Esquema de un cicln utilizado para la separacin de partculas

1.2.2. Principales variables del proceso de secado por atomizacin - Caudal del lquido de entrada. El caudal de entrada del lquido a atomizar al equipo de atomizacin se regula por medio de una bomba peristltica, en el caso de una boquilla de dos fluidos. Este caudal afecta a la atomizacin. - Caudal de aire de atomizacin. Este aire es suministrado por un compresor, y el caudal se regula atendiendo a la lectura de un rotmetro que nos indicar el caudal de aire utilizado para el atomizado. Este caudal de aire lo utiliza una boquilla de dos flujos y afecta a la atomizacin. - Temperatura y humedad del aire de entrada al cilindro de atomizacin (Tinlet). Esta temperatura se puede controlar mediante la resistencia elctrica del equipo.

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- Caudal de aire de secado. El caudal de aire de secado indica el aire que entra en el cilindro de pulverizacin para realizar el secado. El caudal real depende de la prdida de presin del conjunto del sistema. Las condiciones utilizadas para el secado por atomizacin: caudal del lquido de entrada, temperatura y humedad del aire de entrada, caudal de aires de secado y la aspiracin, van a influenciar sin lugar a dudas las caractersticas del producto en polvo obtenido: - Humedad final del producto - Rendimiento de produccin - Temperatura de salida - Tamao de partcula La optimizacin de estos parmetros se hace generalmente por un proceso de "ensayo y error", si bien es posible predecir la influencia de cada una estas variables de manera individual. La influencia de cada una de estas variables en el secado por atomizacin se presentan en la Tabla 2 (Mster, 2002). Tabla 2. Influencia de las variables del secado por atomizacin Parmetro /Dependencia Caudal alto del aire de secado Mayor humedad pues baja la presin parcial del agua evaporada () Humedad del aire de entrada alta Mayor humedad del producto pues hay una presin parcial ms alta del aire de secado () Menor rendimiento pues ms humedad puede conducir al pegado del producto () Mayor temperatura pues hay ms energa almacenada en humedad () No afecta Temperatura de entrada elevada Menor humedad por menor humedad relativa del aire de entrada () Mayor rendimiento pues se evita la eventual pegajosidad () Mayor temperatura de salida pues hay una proporcin directa () No afecta

Humedad final del producto

Rendimiento de produccin

Mayor rendimiento en la separacin en el cicln ()

Mayor temperatura pues hay menos prdidas de calor basadas en la entrada total de energa ()

Temperatura de salida

Tamao partcula

No afecta

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Tabla 2 (continuacin). Influencia de las variables del secado por atomizacin Alta concentracin de solutos a atomizar Menor humedad pues habr menos agua para evaporar, menor presin parcial () Mayor rendimiento pues partculas ms grandes conducen a una mejor separacin () Mayor temperatura pues es menor la cantidad de agua evaporada () Mayor tamao de las partculas secadas pues hay mas producto ()

Parmetro /Dependencia

Caudal de aire de atomizacin alto

Caudal del lquido de entrada alto Mayor humedad pues ms agua conduce a una presin parcial ms alta ()

Humedad final del producto

No afecta

Rendimiento de produccin

No afecta

Depende de la aplicacin ()

Temperatura de salida

Ms cantidad de aire fresco que tiene que calentarse () Disminuye el tamao pues aumenta la energa para la dispersin del fluido ()

Menor temperatura pues se evapora ms cantidad de agua () Mayores partculas pues hay mayor cantidad de fluido a dispersar ()

Tamao partcula

1.3. Microencapsulacin de zumos mediante secado por atomizacin. 1.3.1. Los zumos y su microencapsulacin. El secado por atomizacin de los zumos de fruta es una operacin de proceso en un solo paso que transforma los zumos en un producto en polvo. La formulacin en polvo facilita el transporte al reducir el peso, y tambin preserva el producto de la degradacin bacteriana al disminuir drsticamente la actividad de agua. Los zumos presentan por naturaleza un elevado contenido de azcares como glucosa y fructosa y cidos orgnicos como cido ctrico, mlico y tartrico, lo que les confiere una caracterstica diferencial a la hora de conseguir que un zumo por eliminacin de su contenido en agua se transforme en una presentacin en polvo. Estos compuestos tienen temperaturas de transicin vtrea bajas y ya sea con los secadores por atomizacin utilizados en la industria alimentaria para transformar disoluciones, emulsiones o dispersiones de un producto (estado lquido) en productos en polvo, o bien por el uso de liofilizadores, nos encontramos con los problemas de pegajosidad (stickiness) y de elevada higroscopicidad con los productos obtenidos. El trmino stickiness hace referencia a los fenmenos de cohesin partcula-partcula y de adhesin partcula-pared
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que presentan los polvos obtenidos, que dificulta su presentacin en estado de polvo y mancha las paredes de los cilindros de pulverizacin. Al quedar en la pared del compartimiento de secado como un jarabe da lugar a bajas producciones del producto y a problemas operacionales. La cohesin es una propiedad interna del polvo y una medida de las fuerzas que mantienen unidas las partculas, mientras que la adhesin es una propiedad interfacial y una medida de las fuerzas que mantienen las partculas unidas a otro material. La mayor causa de la pegajosidad en polvos amorfos de zumos es la accin plastificante del agua en la superficie, que da lugar a la adhesin y cohesin. Este fenmeno depende no slo de las propiedades de los materiales sino tambin de las condiciones aplicadas en el secado. La evaporacin rpida en el secado por atomizacin produce partculas en estado amorfo que presentan una temperatura de transicin vtrea (Tg). Tg es una medida de un fenmeno de transicin de fase, donde un material pseudo lquido pegajoso (gomoso) se transforma en un material pseudo-slido en estado vtreo. La transicin ocurre a lo largo de un rango de temperaturas entre la temperatura de transicin vtrea inicial (Tg onset) y la final (Tg endset). Este intervalo vara entre 10 y 30 C. Imaginemos un material pseudo-lquido (pegajoso) que se est moviendo hacia el estado pseudo-slido vtreo (no pegajoso). Cuando la temperatura en la superficie de una gota atomizada (Td) es mucho mayor que la Tg, esta gota presenta una fuerza cohesiva baja (fluidez alta) comparada con la fuerza adhesiva en la interfase gota-equipo. Cuando la temperatura est cercana a la Tg final la fuerza cohesiva del material aumentar sustancialmente debido a la menor fluidez. Cuando la temperatura del material cae por debajo de la temperatura vtrea inicial se completa la transicin y se obtiene un material vtreo. Puesto que la transicin vtrea ocurre en un rango de temperatura, es necesaria una escala de tiempo para completar el proceso. Resulta razonable establecer una temperatura de compensacin que ofrezca una escala de tiempo suficientemente larga que permita la transicin. Un valor de 10 C de compensacin de temperatura permite un tiempo suficiente para conseguir un estado seguro de no adhesin. El alto contenido de azcares de bajo peso molecular y cidos orgnicos disminuye la temperatura de transicin vtrea (Tg) por debajo de la temperatura del producto (Tp), incluso a la temperatura de salida del secado. Esto conlleva a la existencia de un estado pseudo-lquido de material amorfo, que es responsable de la cohesin interpartculas y de la adhesin de las partculas a las paredes del cilindro de atomizacin. Cuanto mayor sea esta diferencia de temperatura (T = Tp - Tg) mayor ser el grado de pegajosidad.

Figura 13. Esquema de la transicin vtrea. Una solucin a este problema de pegajosidad es el uso de cilindros de pulverizacin de doble pared o el uso de aire seco para enfriar. Otra solucin al problema es la utilizacin de productos ayudantes de secado. Estos ayudantes de secado son productos envolventes

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o encapsuladores que mezclados con la muestra lquida evitan la pegajosidad y aglomeracin del producto obtenido. La estructura amorfa o semi-cristalina del producto seco debe mantenerse durante el almacenaje para evitar la prdida de calidad del producto. Cualquier cambio en su transicin vtrea afecta a las cualidades fsico-sensoriales del producto, el cual tambin se deteriora por aumento en reacciones bioqumicas. Los ejemplos de algunos de los cambios indeseables que ocurren en los productos en polvo se presentan en la figura 14.
Pegajososo, material gomoso, flexible Cristalizacin Incrementa la difusin de gas Incrementa la reactividad qumica Incrementa la actividad enzimtica Liberacin de aromas encapsulados y lpidos

Incremento en la movilidad molecular

Slidos amorfos en estado parecido a la goma (por encima de Tg)

Figura 14. Esquema de las propiedades que se afectan con la Tg Los encapsulantes comunes utilizados en la industria incluyen los carbohidratos, las gomas y los esteres de celulosa. Las ayudantes de secado ms ampliamente utilizadas para obtener polvos del zumo de fruta son productos de almidn parcialmente hidrolizados. Estos polmeros de la D-glucosa tienen un sabor neutro, color blanco, carecen de olor, son fcilmente digeridos y son bien tolerados. Se clasifican generalmente segn su grado de hidrlisis, expresado como equivalentes de dextrosa (DE). Las maltodextrinas tienen un DE de menos de 20, segn la agencia alimentaria de los Estados Unidos (sustancias directas del alimento afirmadas como GRAS; Prrafo 184.14444 de 21 CFR), mientras que los polmeros de glcidos con DE mayores de 20 se consideran como jarabes de glucosa (endulzantes y jarabes de glucosa; Prrafo 168.121 de 21 CFR). Para el secado por atomizacin de zumos se han utilizado maltodextrinas y jarabes de glucosa. Sealar como ejemplos el secado por atomizacin de zumo de sandia con maltodextrinas 9 DE (Quek et al., 2007), de zumo de pia con maltodextrina 10 DE (Abadio et al., 2004), de zumo de mango con maltodextrina 20 DE (Cano-Chauca et al., 2005), o de zumo de acerola con jarabe de glucosa 25 DE (Righetto and Netto, 2005). Aun cuando se ha investigado mucho sobre el proceso de secado por atomizacin, todava sigue siendo un proceso con algunas incertidumbres y dificultades. Una razn es la alta influencia en el comportamiento de secado de las caractersticas de los materiales y otro es la compleja dinmica de fluidos en el secador por atomizacin. Obtener zumos en polvo es muy atractivo desde el punto de vista industrial, es un sector con gran proyeccin, encontrndose muchas aplicaciones tanto en el sector de la alimentacin como en el de productos nutracuticos y de cosmtica. Entre las industrias que comercializan zumos en polvo podemos destacar a DIANA NATURAL (Antrain, Francia). Esta empresa esta especializada en obtener frutas y vegetales en polvo para su uso en golosinas, yogures, bebidas funcionales, bebidas instantneas, as como en

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medicina natural y nutraceuticos (quimioprevencin), El Grupo Empresarial Agraz (Badajoz, Espaa), cuenta entre sus productos ms destacados el tomate en polvo. En la figura 15 se muestran fotografas de algunos de los productos ofrecidos por estas empresas.

Figura 15. Algunos productos de microencapsulacin comerciales

1.3.2. Microencapsulacin del zumo de frutos de Opuntia (higos chumbos) - El valor de los higos chumbos Originaria de Amrica, la chumbera fue llevada por los espaoles a Europa y desde all distribuida hacia otros pases del mundo. Los principales productores mundiales son Mjico, Italia, Espaa, el norte de frica, Chile y Brasil, pas donde se la cultiva slo para forraje, ya que sus palas o pencas son ricas en agua y contienen adems sales minerales (calcio, fsforo, hierro) y vitaminas (sobre todo la vitamina C). El higo chumbo es una baya carnosa de forma de huevo, y su tamao y color puede variar segn la especie, aunque siempre es verde y va cambiando de color cuando madura. Los higos chumbos presentan espinas finas y frgiles de 2 a 3 mm de longitud. Son comestibles, agradables al paladar y de sabor dulce. Su pulpa es gelatinosa, conteniendo numerosas semillas. El higo chumbo posee un valor nutritivo superior al de otras frutas en varios de sus componentes. Aporta unas 65 caloras por cada 100 g. de fruta, 3 g de protenas, 0,20 g de grasas, 15,50 g de carbohidratos, 30 mg de calcio, 28 mg de fsforo y vitaminas (caroteno, niacina, tiamina, riboflavina y cido ascrbico). Los extractos de frutos de higo chumbo tienen una alta concentracin de cido ascrbico, ms alta incluso que de carotenoides. El cido ascrbico total contenido est en un rango desde 10 a 11 mg/g de peso fresco en higo chumbo de piel prpura y de 23 a 79 mg/g de peso fresco en frutos de piel roja, con lo que se considera ms alta que la media de vitamina C contenida en frutos comunes, tales como albaricoques, uvas o manzanas.

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Adems de consumirse fresco como cualquier pieza de fruta, se utiliza para la fabricacin de mermeladas y jaleas, nctar, alcoholes, vinos y colorantes, as como para fabricar una gran variedad de productos cosmticos. Adems de su consumo como fruta, las culturas prehispnicas dieron una gran importancia al uso medicinal de las chumberas, as beban el jugo de la fruta para eliminar las fiebres, o para reducir el exceso de bilis. Las pencas asadas se usaban como cataplasma para aliviar dolores, curar inflamaciones o calmar un dolor de muelas. La pulpa del higo chumbo se utilizaba para cortar las diarreas En el mundo, como puede verse en la Figura16, el genero Opuntia cuenta con un gran nmero de especies (puntos de color amarillo) y que dan lugar a una elevada variedad de frutos, tal y como se muestra en la imagen.

Figura 16. Distribucin del genero Opuntia por el mundo Esta gran diversidad de frutos, algunos muy poco estudiados, hace que su investigacin sea interesante y de gran actualidad. - O. stricta como fuente de colorante y nutracuticos El rojo remolacha o betanina es un colorante alimentario calificado como aditivo E-162, que se extrae de la remolacha roja. Recientes investigaciones realizadas con varias especies del gnero Opuntia, nos revelan que algunas especies se presentan como una alternativa a la produccin del colorante betanina. En concreto Opuntia stricta es una eficaz fuente de pigmentos de betacianina. O. stricta contiene altos niveles de betanina (800 mg kg-1), como cinco veces ms altos que los encontrados en los frutos rojos de Opuntia ficus-indica e incluso mayor que los mostrados por variedades de remolacha roja comercial utilizadas por su color prpura. El extracto de O. stricta contiene betanina e isobetanina como betacianinas mayoritarias, los mismos pigmentos que existen en la remolacha roja (Castellar et al., 2003).

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La importancia de los pigmentos rojos de higo chumbo como componente funcional radica no solo en su capacidad como fuente de colorante para uso alimentario sino que las betaninas poseen capacidad antioxidante, lo que incrementa su importancia por la tendencia del consumo de alimentos saludables (Obn et al., 2003). En la actualidad uno de los colorantes ms utilizados en la industria alimentaria para dotar a los alimentos de color rojo se extrae de la remolacha roja. Sin embargo, el colorante de remolacha roja presenta una serie de desventajas con respecto a otros colorantes naturales alimentarios. Su mal olor, debido a la presencia de geosmina y el 3 sec-butilo-2-metoxipirazina, es un factor a tener en cuenta, as como su elevado contenido en nitratos. Este hecho puede requerir un tratamiento adicional para eliminar este mal aroma. Una alternativa a la utilizacin de esta remolacha roja sera el colorante obtenido de frutos de Opuntia. Si comparamos la remolacha roja con Opuntia, esta ltima ofrece considerables ventajas tecnolgicas y sensoriales como fuente de betaninas. Los higos chumbos poseen un gran aroma y sabor a fruta fresca y poseen mejores propiedades nutricionales que la remolacha roja. Adems los higos chumbos no muestran toxicidad, sus pigmentos no provocan ninguna reaccin alrgica y este colorante puede ser utilizado sin necesidad de someterse a la certificacin como colorante alimentario, debido a que posee la misma composicin qumica que el colorante rojo de remolacha. As, el colorante rojo obtenido de Opuntia tambin podra catalogarse como E-162 (Castellar et al., 2006). A continuacin se presentan fotos de la planta y frutos de Opuntia stricta, figuras 17 y 18 donde se aprecia un fruto bastante coloreado, indicando su alto contenido en pigmentos. Los frutos de Opuntia stricta son pequeos con una medida de 2,5 cm 6 cm de media, poseen una delgada piel y tienen un numero de semillas muy bajo si los comparas con las especies O. undulata y O. ficus-indica (Castellar et al., 2003).

Figura 17. Fotografa de una planta de Opuntia stricta

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Figura 18. Fotografa de frutos de Opuntia stricta

Con respecto a los componentes de inters nutricional (ver Tabla 3) es de destacar que el perfil de estos frutos es similar al de otros de origen tropical. Sealar que el pH es ligeramente inferior al de otras especies del mismo gnero. Los azcares totales estn en la zona baja del intervalo mostrado por estos frutos, que oscila entre 11.5 y 17 brix. La composicin de azucares individuales revela la presencia mayoritaria de glucosa y fructosa en cantidades relativamente altas (Obn et al., 2003).

Tabla 3: Caractersticas qumicas de frutos de Opuntia stricta Parmetro analizado pH Slidos solubles (Brix) Glucosa (g/100 g peso fresco) Fructosa (g/100 g peso fresco) Pigmentos (mg/100 g peso fresco) Fibra (%) Ca (mg/100 g peso fresco) K (mg/100 g peso fresco) Valor 3.8 11.5 5.5 3.8 80.1 3.9 34.8 76.1

A partir de los frutos de O. stricta se ha obtenido un extracto acuoso concentrado que presenta una elevada fuerza de color (3.9, OD 535nm, 1% v/v), una elevada concentracin de betanina (4.7 g/l), una baja viscosidad (59 cP) y una elevada estabilidad al almacenamiento (t1/2=236 das, a 4C). Estas caractersticas hacen que este extracto concentrado sea similar a otros extractos lquidos comerciales estudiados de remolacha roja, zanahoria roja o de hollejo de uva roja (Castellar et al, 2006). Los parmetros de color CIELAB del extracto de Opuntia stricta son L*=69.8, a*=59.7 y b*=-23.5. Estos valores indican que Opuntia stricta presenta un color vivo purpura-rojizo que le hacen distinguirse de los colores ofrecidos por otros colorantes comerciales como remolacha roja, rojo cochinilla, enocianina, hibisco, lombarda o baya de sauco (Castellar et al., 2006).

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- Microencapsulacin de zumos de frutos de O. stricta. Como se ha explicado anteriormente el zumo de frutas de Opuntia stricta es una fuente potencial de betanina que se puede utilizar como colorante natural alimentario. En trabajos previos realizados en el Departamento de Ingeniera Qumica y Ambiental se ha obtenido un colorante en polvo de los zumos de fruta de O. stricta mediante un secador por atomizacin a escala laboratorio trabajando en flujo co-corriente y con una boquilla de dos fluidos. Se utiliz jarabe de glucosa DE 29, como ayudante de secado. Las condiciones ptimas para el secado por atomizacin fueron las siguientes: contenido del zumo (el 20% v/v; Brix 1.2), contenido de ayudante de secado (peso/volumen del 10%), el caudal de entrada de lquido (0.72 l/h), caudal de corriente del aire de atomizacin (0.47 m3/h) y temperatura de secado a la entrada de 160 C. Los resultados de este estudio revelan que el color se conserva durante el proceso de secado (> 98%) y el rendimiento de secado es del 58%. El colorante en polvo tiene una alta fuerza de color (4.0, O.D. 535 nm 1% p/v), siendo este valor de fuerza del color estable cuando se almacenaba a temperatura ambiente durante un mes. Este colorante fue aplicado con xito en dos tipos de alimentos modelo: un yogur y un refresco. Los alimentos presentaron una tonalidad rojo-prpura viva muy atractiva para los consumidores que se mantena invariable despus de un mes refrigerado (Obn et al., 2009). - Fructo-oligosacridos e inulinas como ingredientes funcionales Los fructooligosacridos (FOS), la inulina y otros carbohidratos relacionados como los galacto-oligosacridos, han recibido una atencin considerable debido a las propiedades prebiticas asociadas a su consumo. Estos carbohidratos prebiticos se definen como ingredientes no digestibles de los alimentos que benefician la salud del consumidor estimulando el crecimiento y/o la actividad del cierto nmero de bacterias de la flora intestinal. Entre las bacterias intestinales residentes que son estimuladas por prebiticos estn varios lactobacilos y bifidobacterias. As, los prebiticos, solamente o combinados con las bacterias probiticas bajo la forma de simbitico, recientemente se ha reconocido que tienen la capacidad de mejorar la salud gastrointestinal de los seres humanos. Se ha descrito el uso de fibras naturales de ctricos como ayudantes de secado para obtener colorantes bioactivos de flores de Hibisco (Chiou y Langrish, 2007). Siguiendo con esta lnea abierta de obtener colorantes bioactivos, en el presente trabajo se propone el uso del fructooligosacridos e inulinas como agentes encapsulantes. La combinacin de estos prebioticos, con el zumo de fruta crea un producto nutracutico muy interesante para el desarrollo de nuevos alimentos funcionales. As, la sustitucin de las maltodextrinas como ayudantes del secado o la combinacin de stas con fructooligosacridos e inulinas permitir obtener colorantes en polvo prebiticos que permitan un desarrollo importante para el sector alimentario.

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2.

Objetivos

El objetivo principal de este trabajo es producir un colorante alimentario funcional rojo-prpura en polvo a partir del zumo de frutos de Opuntia stricta. As, partiendo del zumo de un fruto rico en un colorante rojo-prpura como es la betanina, se busca obtener un producto en polvo con prebitico que pueda ser empleado como nutracutico. Este producto que presenta una coloracin rojo-prpura viva puede aplicarse no solo como nutracutico sino tambin como colorante en la elaboracin de yogures, helados, golosinas, postres de gelatina, etc., dando tonalidades que se asemejan al color de las frutas del bosque. Para conseguir el colorante en polvo se van a utilizar fructooligosacridos, inulinas, maltodextrina y jarabe de glucosa anhidro como agentes ayudantes de secado y un equipo de secado por atomizacin a escala laboratorio Mini Spray Dryer B-290 (Bchi, Suiza) equipado con una boquillas de atomizacin de dos vas y con una de tres vas. Para conseguir este objetivo global se van a ir abordando los siguientes objetivos parciales: 1) Encontrar las condiciones adecuadas de secado por atomizacin de zumo de frutos de Opuntia stricta utilizando el Mini Spray Dryer B-290 con boquilla de dos vas, comparando el uso, como ayudantes de secado, de fructooligosacaridos e inulinas frente a las maltodextrinas. 2) Determinar las temperaturas de transicin vtrea de fructooligosacaridos, inulinas y maltodextrinas, para intentar correlacionar estos valores con el comportamiento de los ayudantes de secado en el secado por atomizacin. 3) Optimizar la relacin encapsulante/zumo de Opuntia stricta para conseguir un microencapsulado en polvo con elevados rendimientos en producto y alta intensidad de color. En el secado por atomizacin la temperatura del aire de entrada a 160 C, el caudal de aspiracin (90% del mximo), el caudal de aire de atomizacin (4 cm) y el caudal de alimentacin (40% del mximo) se mantendrn constantes. 4) Optimizar el secado por atomizacin del zumo de frutos de Opuntia stricta con el fructooligosacrido Beneo P95. Se utilizar la mejor relacin encapsulante/zumo y se estudiar el efecto del caudal de aire de atomizacin (3-5 cm), del caudal de alimentacin (30-50% del mximo) y de la temperatura (160-200 C). 5) Realizar un estudio preliminar que optimice el secado por atomizacin de zumo de Opuntia stricta con el fructooligosacrido Beneo P95, utilizando el Mini Spray Dryer B-290 con boquilla de tres vas.

27

3.

Materiales y Mtodos Mtodos de trabajo y materiales utilizados en cada uno de ellos 3.1. Productos qumicos Entre los productos qumicos usados para la microencapsulacin estn: fructooligosacaridos, inulinas y maltodextrinas. Fructoligosacaridos-Inulinas: - Beneo P95 (Oligofructose >93% (2-8 dp; dp: grado de polimerizacin) (FFn + GFn), Glucose+fructose+sucrose < 7%); (Beneo-Orafti, Barcelona, Espaa). Se obtiene por hidrlisis de inulina de achicoria. - Actilight (Oligofructose > 95% (3-5 dp, GF2 37%, GF3 53% y GF4 10%), Glucose+fructose+sucrose 5%) (Bejhin-Meiji Industries, Japn). Se obtiene por biosntesis a partir de sacarosa. - Beneo HSI (Oligofructose 60% (2-10 dp), Inulin > 26% (> 10 dp), Glucose+fructose+sucrose < 14%) (Beneo-Orafti, Barcelona, Espaa) - Beneo Synergy (Oligofructose xx%, Inulin xx%, Glucose+fructose+sucrose < 610%) (Beneo-Orafti, Barcelona, Espaa) - Beneo ST (STandard inulin) (Inulin 92%, (> 10 dp; 10-60), Glucose+fructose < 4; sucrose < 8%) (Beneo-Orafti, Barcelona, Espaa) - Beneo HP (High Performance inulin). (Inulin 100%, (> 23 dp), Glucose+fructose+sucrose < 0.5%) (Beneo-Orafti, Barcelona, Espaa) Maltodextrina: Glucidex 6DE (Roquette Laisa, Valencia, Espaa). Jarabe de glucosa anhidro: Glucidex 29DE (Roquette Laisa, Valencia, Espaa). 3.2. Material vegetal: frutos de Opuntia stricta La recoleccin de los frutos de Opuntia stricta se llev a cabo en Murcia a finales de febrero cuando su grado de maduracin era avanzado. Una vez en el laboratorio se lavan cuidadosamente eliminado los gloqudios, y se introducen en bolsas hermticas en un arcn congelador a una temperatura de 20 C, donde se guardan hasta su uso. 3.3. Preparacin de zumo de frutos de Opuntia stricta Los frutos de Opuntia stricta se sacan del congelador, se los deja unos 30 minutos aproximadamente para que se descongelen y acto seguido se homogenezan con un homogeneizador ultraturrax modelo Ika Labortechnik T25 basic (Ika, Alemania) a una velocidad de unas 3000 a 4000 rpm. Para obtener el zumo se hace necesaria la centrifugacin de las muestras. En este proceso se eliminan los restos vegetales insolubles, semillas y parte de muclagos. La centrifugacin se realiza en una centrfuga refrigerada modelo Z 383 K (Hermle, Alemania) a razn de 15000 rpm durante quince minutos. El zumo, una vez decantado, se guarda en botes de plstico estriles de 100 ml de capacidad. Este zumo envasado se guarda en un congelador a 20C hasta su utilizacin.
28

3.4. Operacin de secado por atomizacin El equipo a escala laboratorio utilizado en este trabajo, para llevar a cabo el secado por atomizacin del zumo de Opuntia stricta, se puede observar en la Figura 19 y en el diagrama de la Figura 20, con los diferentes componentes de este equipo de secado por atomizacin (Bchi mini Spry Dryer B-290, Suiza)

Figura 19. Mini Spray Dryer B-290

Figura 20. Esquema del Mini Spray Dryer Buchi-290

Componentes: 1. Boca de aspiracin 2. Calefaccin elctrica 3. Entrada de la corriente estabilizada en la cmara de secado y boquilla de atomizacin 4. Cmara de secado o cilindro de pulverizacin (altura: 50 cm, dimetro: 15 cm)

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5. Cicln para separar el producto de la corriente de aire 6. Recipiente de recogida para el polvo seco 7. Filtro de salida 8. Aspirador para generar la corriente de aire El Mini Spray Dryer B-290 funciona segn el principio de flujo paralelo, es decir, el producto pulverizado y el aire seco se desplazan en el mismo sentido. El rendimiento de evaporacin del equipo est sobre 1 l/h de agua. El tiempo medio de residencia est entre 1-1.5 s. Los rangos de partcula que se obtienen estn entre 1 y 25 m. Operacin atendiendo al esquema anterior: 1. Se produce la entrada de aire por la boca de aspiracin. 2. La resistencia elctrica es la encargada de llevar a cabo el calentamiento del aire de entrada. 3. Se produce la entrada del aire caliente de forma estable en el cilindro de atomizacin a la temperatura que hemos marcado. 4. El cilindro de pulverizacin es el recipiente o cavidad encargada de recibir el producto atomizado procedente de la tobera o boquilla. Presenta en su parte baja un pequeo recogedor de agua que recibe el lquido que no se atomiza (en malas condiciones de atomizacin). El cilindro de pulverizacin sirve de enlace entre la entrada de producto atomizado y aire, y el cicln. 5. El cicln separa el producto, ya en polvo, del aire. 6. En el recipiente de recogida se recoge el producto final slido y el polvo. 7. El filtro de salida evita que el aire expulsado a la atmsfera contenga polvo, haciendo pasar la corriente de aire de salida por un filtro. 8. El aspirador genera la corriente de aire necesaria para el secado. Uno de los aspectos fundamentales del secado por atomizacin, es la atomizacin. El Mini Spray Dryer B-290 utiliza para la atomizacin una boquilla a presin de dos fluidos. Las instrucciones de puesta en marcha del secador por atomizacin son: - Encender el interruptor general del equipo - Introducir la goma de silicona de la bomba peristltica hasta el fondo de un vaso de precipitados con agua destilada. Comprobar que la goma est aprisionada por el rotor.

30

- Poner en marcha la aspiracin al valor seleccionado. - Seleccionar la temperatura del aire de entrada y poner en marcha la calefaccin. - Esperar que se alcance la temperatura seleccionada. - Encender el compresor que suministra el caudal de aire de atomizacin y seleccionar en el equipo con el rotmetro el caudal elegido. - Ajustar el caudal de la bomba peristltica de alimentacin al valor preestablecido, y ponerla a continuacin en marcha. El equipo utiliza como escala de medida el porcentaje de funcionamiento mximo de bomba. Los valores de caudal correspondientes al agua utilizando un tubo de silicona (Di= 2 mm) se presentan en la Figura 21. Tambin se presenta el calibrado con agua de la bomba auxiliar (Heidolph PD5001) que se utiliza con la boquilla de tres fluidos.
8 7 Caudal (ml/min)
Caudal (ml/min) 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0

6 5 4 3 2 1 0 0 10 20 30 40 Posicion bomba (%) 50

20 40 60 80 Posicion bomba (r.p.m.)

100

Figura 21. Grafica de calibracin de las bombas peristlticas. (a) Equipo secado por atomizacin, (b) Bomba auxiliar Cuando el agua llegue a la tobera se iniciar la atomizacin. - Observar la temperatura de salida y esperar a que se alcance un valor estable. - Alcanzado el estado estacionario, cambiar la goma de silicona de la bomba peristltica del vaso con agua al vaso de precipitados que contiene la muestra a secar. Comprobar previamente que su temperatura sea la ambiente (20 C). - El proceso de atomizacin y secado se inicia, y el polvo comienza a aparecer en el recipiente de recogida. - Una vez que ha pasado toda la muestra a atomizar se cambia la goma de silicona de la bomba peristltica al vaso de precipitados con agua destilada. Se esperan unos minutos hasta que se limpia la goma de silicona y la tobera de atomizacin, y se detiene la bomba de alimentacin. Se apaga el compresor. - Se desconecta la calefaccin que calienta el aire de entrada, y se espera a que la temperatura del aire de salida sea de unos 30 C.

31

- Se apaga la aspiracin y se procede a abrir el recipiente de recogida de polvo. Con la ayuda de un pincel se recoge todo el polvo que se encuentra adherido en el interior del cicln as como el situado en la tapa metlica de la parte inferior del cicln. - El producto en polvo obtenido se recoge en placas petri, convenientemente etiquetadas, se pesa y se almacenan las placas en un desecador con gel de slice anhidra a temperatura ambiente. En cada ensayo se anotan las observaciones correspondientes, indicando si ha habido algn tipo de condensacin de agua o el grado de suciedad del cilindro de atomizacin. Finalizado el experimento se desmonta el cilindro de atomizacin, el cicln y el recipiente de recogida de polvo seco, limpindose todo cuidadosamente, y quedando listo para el siguiente experimento. La atomizacin tambin puede realizarse con una boquilla de tres fluidos. La seccin del tubo de entrada del fluido interior es de 0.7 mm de dimetro interno, el dimetro del tubo del fluido exterior es de 2 mm de dimetro, mientras que la salida del aire de atomizacin tiene un dimetro de 2.8 mm. Para realizar esta operacin se utiliza una segunda bomba peristltica (PD-5001 Heidolph, Alemania) para hacer circular el fluido por el tubo interior, dejando la bomba del equipo para el fluido exterior de la boquilla.

3.5. Mtodos de medida Se llevan a cabo las siguientes mediciones: a) Medidas de slidos solubles totales en zumos (Brix) La medida de slidos solubles totales de los zumos se realiza con un refractmetro de mano. Se coloca una pequea cantidad de muestra lquida en el campo del refractmetro y se lee sobre una escala de 0 a 32 brix. Se calibra con agua el cero de la escala del aparato antes de cada medida. b) Anlisis espectrofotomtrico del zumo de Opuntia stricta Previo a realizar un espectro en el espectrofotmetro (Modelo 8453, Agilent, Alemania) se hacer la lnea base con agua. Los barridos de absorbancia de las muestras se realizan en el rango de longitudes de onda visible entre 380 y 780 nm. c) Medidas de peso del producto en polvo Las muestras en polvo obtenidas tras el secado por atomizacin se almacenaron en placas Petri dentro de un desecador con gel de slice anhidro. Para determinar su peso se utiliz una balanza electrnica Sartorius Bp 121S que aprecia dcimas de miligramo.

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d) Medida de intensidad del color del zumo (color strength) La intensidad del color del zumo (11 brix) se define como la absorbancia que presenta una disolucin al 1% (v/v). Para realizar la medida se utiliza el valor de la longitud de onda mxima de absorcin de las betaninas (535 nm). e) Medida de intensidad del color del producto en polvo (color strength) La intensidad del color del polvo obtenido se define como la absorbancia que presenta una disolucin al 1%.(p/v). Para realizar la medida se utiliza el valor de la longitud de onda mxima de absorcin de las betaninas (535 nm). En general, se prepara una disolucin (0.1%) pesando 100 mg del producto en polvo y se llevan a 100 ml con agua destilada con la ayuda de un matraz aforado. La disolucin se agita manualmente, y se determina su absorbancia a 535 nm por medio de un espectrofotmetro (Agilent, Alemania). Se utilizan cubetas de vidrio ptico de 3 ml para realizar las medidas. El cero de absorbancia se hace con agua destilada. Los valores de absorbancia medidos siempre fueron inferiores a 0.9 unidades de absorbancia, y hasta estos valores se puede asumir linealidad entre la concentracin y la absorbancia. El clculo de la intensidad del color del producto en polvo se realiza multiplicando por diez el valor de absorbancia determinado con la disolucin 0.1%. f) Anlisis del producto en polvo por microscopia electrnica de barrido (SEM) Se realiz un estudio por microscopia electrnica de barrido de los productos en polvo con un equipo Hitachi modelo S-3500N. Las muestras de polvo obtenidas en los diversos experimentos se fijan a una cinta adhesiva de doble cara colocada en un porta muestras. Se aplica una pequea punta de esptula de muestra, que se fija a la cinta por medio de una pequea presin. Para el correcto estudio de las muestras, stas tuvieron que ser metalizadas durante 120 segundos. El metalizado sirve para que los pequeos granos de polvo se encuentren ms estables y no se muevan cuando la precisa lente del microscopio se encuentre cerca de ellos para visualizarlos. La lente se coloc a 7 mm de distancia. Tambin permite aumentar la conductividad de las muestras y obtener imgenes con buena resolucin Todas las imgenes se tomaron buscando un campo representativo de la muestra que estuviera lo ms plano posible, operando a 5 kV y empleando una magnificacin de 1000 aumentos. g) Medidas de calorimetria diferencial de barrido (DSC) El DSC es una tcnica termoanaltica en la que se determina la diferencia de calor entre una muestra y una referencia en funcin de la temperatura. La muestra y la

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referencia son mantenidas aproximadamente a la misma temperatura a lo largo de un experimento. Generalmente, el programa de temperatura para un anlisis DSC es diseado de tal modo que la temperatura de la muestra aumenta linealmente en funcin del tiempo. La muestra de referencia debera tener una capacidad calorfica bien definida en el intervalo de temperaturas en que vaya a tener lugar el barrido. El principio bsico subyacente a esta tcnica es que, cuando la muestra experimenta una transformacin fsica tal como una transicin de fase, se necesitar que fluya ms (o menos) calor a la muestra que a la referencia para mantener ambas a la misma temperatura. El que fluya ms o menos calor a la muestra depende de si el proceso es exotrmico o endotrmico. En el caso de nuestras muestras el programa consiste en un barrido previo de 0 a 168C, denominado borrado de historia trmica, se mantiene a 168C durante 10 minutos asegurndonos la prdida total de agua, una vez trascurrido este tiempo vuelve a bajar la temperatura hasta -20C, producindose la transicin vtrea, se vuelve a calentar hasta 168C volvindose a producir la transicin, observndose en las graficas como la inflexin se produce en el mismo punto. El equipo utilizado en la experimentacin es un DCS 822e Mettler Toledo (Barcelona, Espaa).

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Resultados y Discusin 4.1. Secado por atomizacin de zumo de O. stricta con boquilla de dos vas: uso de fructooligosacaridos e inulina frente a las maltodextrinas Medidas de la temperatura de transicin vtrea de fructooligosacaridos, inulinas y maltodextrinas (Tg) El estudio de las propiedades fsico-qumicas de los fructooligosacaridos, inulinas y maltrodextrinas es muy importante para la eleccin del encapsulante cuyo comportamiento sea ptimo. Entre los parmetros utilizados para evaluar el mejor ayudante de secado podemos destacar la temperatura de transicin vtrea (Tg) ya que del valor de este parmetro depende en parte la eficacia del secado por atomizacin. Como se ha explicado anteriormente la razn del uso de los ayudantes de secado es evitar el fenmeno de stickiness y para ello es conveniente determinar cul de los productos tienen la mayor de las temperaturas de transicin vtrea. Una mayor temperatura de transicin vtrea significar un mejor comportamiento en el secado. Para obtener esta temperatura se ha realizado un anlisis por calorimetra diferencial de barrido (DSC) que permite comparar los diferentes productos encapsulantes o ayudantes del secado utilizados en este trabajo. La tcnica empleada ya ha sido explicada en el apartado anterior de materiales y mtodos. Los resultados obtenidos correspondientes al anlisis por DSC del fructooligosacarido, Beneo P95 (BP95) se muestran en la figura 22. Esta figura presenta el mtodo completo para este fructooligosacarido. En el primer tramo de 25 a 168C ocurren una serie de transiciones exotrmicas que se solapan con la prdida de agua que tiene lugar en ese intervalo. Para asegurar la eliminacin de todo el agua se mantiene la temperatura a 168C durante 10 minutos. A continuacin se enfra hasta los -20C para realizar el conocido como borrado del historial trmico del material. En este intervalo destaca una transicin, la cual corresponde con Tg. El mtodo vuelve a calentar de nuevo el producto de -20 hasta 168C, quedando clara la transicin vtrea.
^exo

BP95, 12.05.2008 17:59:16 BP95, 21.7640 mg

10 mW

50 0 5

100 10

150 15

168 20

150 25

100 30 35

50 40

0 45

50 50

100 55

150 C 60 mi n

DEM O Version

STARe SW 9.10

Figura 22. Anlisis DSC del fructooligosacrido Beneo P95

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En la bibliografa no se han encontrado anlisis por DSC de fructooligosacridos pero si de la inulina. En la Figura 23 se presenta el estudio de DSC de la inulina (Ronkart et al., 2007). En la primera zona entre 25 y 125C se observa la prdida de peso correspondiente a la prdida del agua, la siguiente zona se corresponde con la transicin vtrea y superando los 150C comienza la zona correspondiente a la fusin, teniendo lugar la degradacin del material al superarse los 200C. Las dos primeras zonas siguen un comportamiento anlogo al de el fructooligosacrido BP 95, si bien en el nuestro caso no se ha observado ningn cambio exotrmico que pudiera ser identificado como fusin a las temperaturas mas altas estudiadas, por lo que se puede asumir que el anlisis de DSC es correcto.

Figura 23. Anlisis por DSC de la inulina (Ronkart et al., 2007) En la Figura 24 se ampla la zona final de la grafica correspondiente a la DSC del BP95 (Figura 22). Se determin utilizando el software del microcalormetro el punto sobre la pendiente en la que se produce la transicin vtrea, en el caso del BP95, vemos como el comienzo de la transicin vtrea est en 38.1C y el punto medio correspondiente a la Tg es 48.8C.
^exo jmoc BP95 22.05.2008 13:30:38
BP95, 12.05.2008 17:59:16 BP95, 21,7640 mg Method: 25-168(10')-(-20)-168 10 C/min N2 50 dt 1,00 s 25,0-168,0C 10,00C/min, N2 50,0 ml/min 168,0C 10,0 min N2 50,0 ml/min 168,0--20,0C -10,00C/min N2 50,0 ml/min -20,0-168,0C 10,00C/min N2 50,0 ml/min Synchronization enabled

2 mW

Glass Transition Onset Midpoint Midpoint ASTM,IEC Delta cp ASTM,IEC

38,13 C 48,77 C 49,14 C 0,512 Jg^-1K^-1

-20 44

-0 46

20 48

40 50

60 52

80 54

100 56

120 58

140 60

160

C min

DEMO Version

STARe SW 9.10

Figura 24. Grafica ampliada de la zona de transicin vtrea del BP95

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En la Tabla 4 se resumen los resultados del anlisis por DSC de cada uno de los fructoligosacridos, inulinas y maltodextrinas estudiadas. El mtodo de anlisis es idntico al realizado con el BP95. En el Anexo I podemos encontrar las grficas correspondientes a cada uno de los citados materiales. Tabla 4. Valores de temperatura de transicin vtrea (Tg) y de capacidad calorfica (Cp) de los encapsulantes estudiados Encapsulante Fructooligosacridos Beneo P 95 (95%) Actilight (96%) Fructooligosacaridos/inulina Beneo HSI (60%/26%) Beneo Synergy (50%/42%) Inulina Beneo ST (92%) Beneo HP (100%) Maltodextrina Glucidex 6D Glucidex 29D Tg inicio (C) 38.1 92.7 81.3 82.2 116.1 119.7 n.d. 142.0 Tg media (C) 48.8 96.3 87.8 90.4 123.6 125.2 n.d. 146.1 Cp (J/g K) 0.512 0.535 0.536 0.519 0.377 0.136 n.d. 0.285

Los valores de temperatura de transicin vtrea encontrados en la bibliografa se presentan en la Tabla 5. Tabla 5. Datos bibliogrficos de los valores de temperatura de transicin vtrea (Tg) de azcares, inulinas y maltodextrinas Carbohidrato Azcares Glucosa Fructosa Sacarosa Inulinas Raftiline HP (>25 d.p.) Fibruline XL (23 d.p.) Maltodextrinas DE 4-7 DE 9-12 DE 20-23 DE 23-27 DE 34-38 Tg (C) 31 5 62 120 148-153 188 160 141 121 100 Referencia Bhandari et al., 1997 Bhandari et al., 1997 Bhandari et al., 1997 Zimeri y Kokini, 2002 Ronkart et al., 2007 Roos y Karel, 1991 Roos y Karel, 1991 Roos y Karel, 1991 Roos y Karel, 1991 Roos y Karel, 1991

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Los valores de Tg determinados para las inulinas, Beneo ST y Beneo HP, as como para la maltodextrina Glucidex 29D, guardan relacin con los datos de la bibliografa. Se puede justificar que las temperaturas de transicin ms altas determinadas corresponden a los polisacridos de cadena ms larga, es decir a los productos comerciales con mayor contenido en inulina, mientras que los valores menores de Tg son para los fructooligosacridos que tienen un bajo grado de polimerizacin. Tambin se puede observar que la inulina presenta valores de Tg menores a los de cualquier maltodextrina. Este hecho se explica por el mayor valor de Tg de la glucosa (31 C) en comparacin con la fructosa (5 C), que se extrapola a sus correspondientes polmeros. Otra propiedad importante en un ayudante de secado es su higroscopicidad. As, para estudiar la higroscopicidad de los ayudantes de secado que se emplean en esta investigacin, se plante un experimento en el cual se mantuvo 1 g de cada material en una placa Petri de 4 cm de dimetro en unas condiciones de humedad ambiente entre 40 y 50% y de temperatura de 16 a 20 C. Se realiz una observacin visual de la evolucin temporal de los fructoligosacaridos, inulinas y maltodextrinas. El ensayo dur un mes, realizando fotografas aquellos das en los que se not un cambio apreciable. Inicialmente todas las muestras eran polvos blancos, con partculas de una granulometra similar que se movan libremente con el movimiento de una esptula (Figura 25).

d g h

e i

f j k

Figura 25. Foto de los encapsulantes al inicio del experimento: (a) Actiligth, (b) BP 95, (c) Beneo HSI, (d) Beneo Synergy, (e) Beneo HP, (f) Beneo ST, (g) Glucidex 6D, (h) Glucidex 12D, (i) Glucidex 19D, (j) Glucidex 21D, (k) Glucidex 29D Al cabo de tres das las muestras de los fructooligosacridos Beneo P95 y Actilight, estn totalmente compactadas de manera que el paso de una esptula deja claramente una marca (Figura 26). Al sexto da los encapsulantes que solo tienen fructooligosacridos (FOS) (Actilight y BP95), el agua acta como plastificante y las muestras se encuentran plastificadas totalmente. Las muestras con mezclas de FOS e inulinas (HSI y Synergy) estn plastificadas parcialmente, mientras que las inulinas estn compactadas (Figura 27). No se muestran imgenes de las maltodextrinas al sexto da pues no se observa deterioro.

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Figura 26. Foto de los encapsulantes (a) Actilight y (b) Beneo P95 al tercer da

Figura 27. Foto de los encapsulantes a los 6 das del ensayo. (a) Actiligth, (b) BP 95, (c) Beneo HSI, (d) Beneo Synergy, (e) Beneo HP, (f) Beneo ST

Figura 28. Fotos de los encapsulantes a los 27 das de ensayo. (a) Actiligth, (b) BP 95, (c) Beneo HSI, (d) Beneo Synergy, (e) Beneo HP, (f) Beneo ST, (g) Glucidex 6D, (h) Glucidex 12D, (i) Glucidex 19D, (j) Glucidex 21D, (k) Glucidex 29D

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Al transcurrir 27 das todos los encapsulantes a excepcin de las maltodextrinas de bajo DE estn estropeadas. Se puede concluir que mientras las muestras con fructooligosacridos, mezclas de fructooligosacridos e inulina, y la muestra de jarabe de glucosa anhidra Glucidex 29DE, muestran en ese orden una mayor tendencia a la plastificacin. Estas muestras terminan teniendo un aspecto de lquido plastificado. Las inulinas sin embargo plastifican en forma laminar, y de entre los fructooligosacridos e inulinas estudiados, la muestra Beneo HP (inulina 100%) fue la que tard mas tiempo en compactarse y plastificar. De este estudio queda claro que los ayudantes de secado que no son higroscpicos y que no se plastifican con el tiempo son las maltodextrinas con DE entre 6 y 19. Si intentamos correlacionar estos resultados con los valores de Tg de cada uno de estos materiales, vemos que en general existe una correlacin entre la tendencia a la plastificacin y la Tg. Los materiales con menor Tg (fructooligosacaridos) son los que tienen mayor tendencia a la plastificacin, y los de mayor Tg (maltodextrinas) son los que no se plastifican. Se realiz tambin un estudio por microscopa electrnica de barrido de las muestras de fructooligosacridos, inulinas y maltodextrinas comerciales utilizadas, con objeto de conocer su morfologa. La figura 29 muestra las imgenes obtenidas.
A B C

Figura 29. Imgenes de microscopa de: (a) Actiligth, (b) BP 95, (c) Beneo HSI, (d) Beneo Synergy, (e) Beneo HP, (f) Beneo ST, (g) Glucidex 6D, (h) Glucidex 29D (i) Cola-Cao, (j) Cola-Cao Turbo, (l) Leche el polvo, (n) Nescaf.

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Tanto los fructooligosacridos como las inulinas presentan una forma esfrica a diferencia de la maltodextrina (Glucidex 6D) y el jarabe de glucosa (Glucidex 29D), cuyo aspecto es laminar. La distribucin de tamaos de las partculas esfricas es grande, si bien, y haciendo un promedio general de dimetro de estos materiales, se puede estimar en unas 60 micras. As, podemos concluir que los fructooligosacridos e inulinas se han obtenido va secado por atomizacin, mientras que las maltodextrinas se han obtenido por precipitacin fraccionada dando lugar a una estructura semicristalina. El estado de la materia (amorfo/cristalino) afecta enormemente su aplicabilidad en la industria alimentaria (Ronkart et al., 2007). Sirva como ejemplo el Cola-Cao como material semicristalino y la leche en polvo y el Nescaf como materiales amorfos obtenidos por secado por atomizacin (Figura 29). Secado por atomizacin con fructooligosacridos, inulinas y maltodextrinas: Optimizacin de la relacin encapsulante/zumo de O. stricta El objetivo que se plantea es el de conocer cual es la mejor relacin encapsulante/zumo para conseguir la mejor microencapsulacin del zumo de O. stricta. Consideramos que los parmetros a optimizar son el rendimiento y el poder colorante del producto obtenido. A los productos en polvo obtenidos en cada ensayo se les realizaron las siguientes determinaciones: peso de polvo obtenido e intensidad de color del polvo. El rendimiento en peso obtenido tras el secado por atomizacin se calcula a partir de las determinaciones del peso de polvo obtenido, de acuerdo con la siguiente ecuacin: Rendimiento en peso = (gramos obtenidos /gramos ofertados)*100 Los valores de gramos ofertados se calcularon a partir de los gramos de material y el volumen de zumo utilizados como material de partida, de acuerdo con la siguiente ecuacin: Gramos ofertados = g material + Vol. zumo (l) x [Zumo] (Brix) x 10 El mtodo de determinacin de la intensidad de color del colorante en polvo obtenido se ha explicado en la seccin de materiales y mtodos. Tambin se determin la temperatura del aire salida, la densidad aparente del polvo y se realizaron fotos de microscopia electrnica barrido de los productos en polvo. Adems se anotaron observaciones sobre el grado de suciedad del cilindro de atomizacin o del cicln, tras el proceso de secado por atomizacin. Las condiciones de trabajo utilizadas para el secado por atomizacin fueron iguales en todos los experimentos: - Temperatura del aire de entrada: 160 C - Caudal de aspiracin: 90% - Atomizacin: caudal de aire de atomizacin: posicin 4 y caudal de bomba de alimentacin: 40%. - La muestra lquida a atomizar se preparaba mezclando encapsulante, zumo y agua en las proporciones indicadas en cada experimento, siendo siempre la concentracin final de zumo del 10% (/v/v). La mezcla se mantuvo termostatizada a 20 C.

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Inicialmente se realiz un experimento sin adicionar ningn ayudante de secado. El rendimiento en atomizacin fue bajo, de un 51%, quedando la cmara de secado y el cicln recubiertos de una apreciable capa de zumo. El polvo obtenido es muy oscuro y se vuelve pegajoso inmediatamente despus de pesarlo (Figura 30).

Figura 30. Imagen del aparato de secado por atomizacin tras realizar el secado de zumo de Opuntia stricta de 1.1 brix. Queda clara la necesidad de aadir un ayudante de secado para conseguir un producto en polvo estable, as como para aumentar el rendimiento de atomizacin. As, se ensayaron los diferentes fructooligosacridos, inulinas y maltodextrinas empleados en este trabajo variando la relacin de ayudante de secado/zumo con valores de 0,45, 0.90 y 1.8 (brix/brix). Los valores de rendimiento en producto obtenidos en cada uno de los experimentos de secado por atomizacin se presentan en la Figura 31.

Figura 31. Efecto de la relacin ayudante de secado/zumo (brix/brix) en el rendimiento obtenido tras el secado por atomizacin con diferentes ayudantes de secado

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Como se observa en los resultados de los ensayos realizados, la presencia de los ayudantes de secado mejora en todos los casos el rendimiento en producto. La relacin de ayudante de secado/zumo de 0.9 se puede tomar como ptima, pues los resultados obtenidos mejoran frente los de la relacin de 0.45, y sin embargo el uso de ms ayudante de secado no mejora el rendimiento en producto. Comentando los resultados con los diferentes materiales, indicar que con la relacin de 0.45 el rendimiento en peso obtenido es mayor en las maltodextrinas que en los fructooligosacridos (FOS) o inulinas, mientras que al aumentar la relacin encapsulante/zumo a 0.90 los valores de rendimiento son ms parecidos. Al aumentar la relacin el Beneo P95 permite aumentar el rendimiento considerablemente, mientras que en el caso de las maltodextrinas su rendimiento aumenta ligeramente con glucidex 29D y baja ligeramente con glucidex 6D. En el caso del resto de los FOS, inulinas y las mezclas tendremos que observar uno por uno el comportamiento del ayudante de secado empleado, frente a la relacin encapsulante/zumo. En el caso de las mezclas de FOS e inulinas (HSI y Synergy) tienen un comportamiento muy similar. En cualquier caso el rendimiento aumenta con la relacin de encapsulante alcanzndose un rendimento mximo del 70% con el Beneo P95, en una relacin 0.9 1.8. A continuacin se presenta en la Figura 32 los resultados obtenidos de los experimentos de secado por atomizacin con distintas relaciones de encapsulante/zumo, empleando los diferentes encapsulantes citados con anterioridad, mostrando la intensidad de color de los polvos obtenidos. La intensidad del color de un producto en polvo se define como la absorbancia que presenta una disolucin al 1% (p/v) determinada al valor de la longitud de onda mxima de absorcin de las betaninas (535 nm). Las medidas de intensidad del color se realizan segn el protocolo explicado en el apartado de materiales y mtodos, y nos dan una idea del poder colorante del polvo.

Figura 32. Efecto de la relacin ayudante de secado/zumo (brix/brix) en la intensidad del color obtenida tras el secado por atomizacin del zumo con diferentes ayudantes de secado
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Vemos en la grafica como el comportamiento de la intensidad del color frente a la relacin encapsulate/zumo es la lgica, y al aumentar el contenido de ayudante de secado respecto al contenido de zumo, el polvo obtenido muestra menor intensidad de color. Los encapsulantes que mejor mantienen el color en todas las relaciones son las maltodextrinas, el resto tiene un comportamiento muy similar salvo la inulina 100% (Beneo HP) que ofrece valores menores. Las determinaciones de la intensidad de color van a permitir calcular el rendimiento en color obtenido tras el proceso de secado por atomizacin. Se define de acuerdo con la siguiente ecuacin: Rendimiento en color: Rendimiento en color = (color obtenido /color ofertado)*100 El valor de color ofertado se calcula como: Color ofertado = Vol. zumo (ml) x Intensidad de color del zumo El valor de color obtenido se calcula como: Color obtenido = gramos obtenidos x Intensidad de color del polvo Este parmetro nos permite evaluar la prdida de color que se produce en el proceso de secado por atomizacin. Si su valor es similar al de rendimiento en producto significa que no hay prdida de color en el proceso de secado por atomizacin. En la Figura 33 se presentan los valores del rendimiento de color obtenidos frente a la relacion encapsulante/zumo. Los mayores valores de rendimiento de color se consiguen con las maltodextrinas, tanto la 6D como la 29D.

Figura 33. Efecto de la relacin aditivo/zumo (brix/brix) en el rendimiento del color obtenida tras el secado por atomizacin variando la relacin con los diferente ayudantes de secado

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Entre los FOS, podemos destacar el comportamiento de Actilight, que alcanza un rendimiento muy alto con la relacion 1.8, siendo incluso superior al valor obtenido con las maltodextrinas. En el caso del Beneo P95, tambin se alcanza rendimiento alto, siendo inferior para las mezclas de FOS e Inulinas. En la Figura 34, se presenta una grafica en la que se compara entre el rendimiento en peso y el rendimiento en color, mediante la resta de los dos valores. En ella se puede observar como los valores son siempre positivos, indicando que hay una prdida de color con valores mximos de un 10%. Los valores mas bajos de prdida de color lo presentan las maltodextrinas, seguidas por la muesta de Actilight. De los resultados obtenidos se puede sacar la conclusin de que se debe trabajar con una relacin de ayudante de secado/zumo de 0.9, para que el colorante el polvo tenga una alto poder colorante (>3). Con esa premisa los mejores resultados se han obtenido con las maltodextrinas (Glucidex 29D y 6D) y con los fructooligosacridos (Beneo P95 y Actilight). Las inulinas han mostrado los peores resultados como ayudantes de secado.

Figura 34. Comparativa entre el rendimiento en peso y el rendimiento en color, obtenida tras el secado por atomizacin variando la relacin con los diferente ayudantes de secado

Para correlacionar los resultados de rendimiento en peso obtenidos con diferentes relaciones encapsulante/zumo con la morfologa de partcula, se realizaron fotografas de microscopia electrnica de barrido para los casos de un fructooligosacrido (Beneo P95), un jarabe de glucosa anhidro (Glucidex 29D) y una maltodextrina (Glucidex 6D). El mtodo utilizado para realizar las fotografas est descrito en la seccin de materiales y mtodos. La figura 35 presenta las imgenes del Beneo P95, y deja patente como al aumentar la relacin de encapsulante a zumo las partculas se vuelven menos pegajosas, y sus tamaos decrecen. Este mismo efecto se puede encontrar en la Figura 36 correspondiente al Glucidex 29D y en la Figura 37 correspondiente al Glucidex 6D.
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Figura 35. Fotografias SEM de las muestras atomizadas con diferentes relaciones del fructooligosacrido Beneo P95 / zumo: (a) 0.45, (b) 0.90, (c) 1.8. Magnificacin x1000
A B

Figura 36. Fotografias SEM de las muestras atomizadas con diferentes relaciones de jarabe de glucosa anhidro Glucidex 29D / zumo: (a) 0.45, (b) 0.90, (c) 1.8. Magnificacin x1000

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Figura 37. Fotografias SEM de las muestras atomizadas con diferentes relaciones de maltodextrina Glucidex 6D / zumo: (a) 0.45, (b) 0.90, (c) 1.8. Magnificacin x1000

En general podemos ver variedad en formas y tamaos de las microcpsulas. En lo referente a la imagen de los microencapsulados obtenidos con Beneo P95 o Glucidex 29D en ninguno de ellos se observa la forma esfrica, todos forman agregados. Tan solo con la maltodextrina Glucidex 6D y con una relacin de encapsulante a zumo igual o superior a 0.9 se consiguen partculas esfricas. Para comparar la morfologa de los diferentes microencapsulados, la Figura 38 presenta las imgenes de todos los microencapsulados para una relacin encapsulado/zumo de 0,9. Casi todos los encapsulantes logran formar partculas esfricas con esta relacin encapsulante/zumo, siendo el tamao de las microcapsulas esfricas similar para los diferentes encapsulantes y de valor entre 5 y 10 micras. Beneo P95, Beneo HSI y Glucidex D29 forman agregados pegajosos no esfricos. La Figura 39 muestra fotografas de los colorantes obtenidos, en la que se observa como lgicamente las muestras con mayor relacin encapsulante/zumo muestran menor intensidad de color. Si comparamos los colores obtenidos para una misma relacin encapsulante/zumo de 0,9 (Figura 40), se puede observar que los que muestran ms color son Beneo P95, Beneo HSI y Glucidex D29. As, se podra pensar que las muestras ms coloreadas son las que tienen mayor contenido de zumo en su superficie y muestran una mayor pegajosidad. Por el contrario, las muestras en las que el encapsulante ha formado una capa externa, que oculta al zumo en el interior, dan lugar partculas esfricas de menor color. Esta capa externa puede correlacionarse con aquellos materiales de mayor grado de polimerizacin, es decir, maltodextrinas (Glucidex 6D) e inulinas (Figura 40).

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Figura 38. Fotografas SEM de las muestras atomizadas con una relacin encapsulante/zumo de 0.9. Los encapsulantes son: (A) Actiligth, (B) Beneo P95, (C) Beneo HSI, (D) Beneo Synergy, (E) Beneo HP, (F) Beneo ST, (G) Glucidex 6D, (H) Glucidex 29D (a) (b) (c)

Beneo P95

Glucidex 29D

Glucidex 6D

Figura 39. Fotografas de las muestras atomizadas con diferentes relaciones de encapsulante / zumo: (a) 0.45, (b) 0.90, (c) 1.8.

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Figura 40. Fotografas de las muestras secadas por atomizacin con una relacin encapsulante/zumo de 0.9. Los encapsulantes son: (A) Actiligth, (B) Beneo P95, (C) Beneo HSI, (D) Beneo Synergy, (E) Beneo HP, (F) Beneo ST, (G) Glucidex 6D, (H) Glucidex 29D

Para conocer la estabilidad del pigmento de los microencapsulados al almacenamiento se seleccionaron las muestras secadas por atomizacin con una relacin encapsulante/zumo de 0.9. Las muestras se almacenaron durante cinco meses en recipientes de vidrio cerrados, y guardados en una cabina termostatizada a 25 C, y en ausencia de humedad. Se utiliz gel de slice como agente desecante. Se determin para cada muestra su contenido en betanina con el tiempo. El estudio se inici determinando el contenido en betanina el da de la obtencin de cada muestra, denominado da 0, y posteriormente a la semana y a los cinco meses. Las medidas de contenido en pigmento se realizaron preparando una disolucin al 0.1% p/v de cada colorante en polvo obtenido y midiendo espectrofotomtricamente la absorbancia en la longitud de onda de 535 nm. Dicho protocolo est explicado en detalle en la seccin de materiales y mtodos. Se consider el contenido inicial de pigmento en cada muestra de un 100%, refiriendo la variacin de contenido de pigmento con el tiempo en funcin de ese porcentaje. En la Tabla 6 se muestran los resultados obtenidos. Como se observa en la tabla la variacin del contenido en pigmento es muy poco significativa en la mayora de los casos. As, se puede decir que el pigmento betanina es estable al almacenamiento en los microencapsulados obtenidos, con mximas prdidas del 5% a los 5 meses, para el caso del Beneo HP y Actilight, y mnimas para el Beneo P95. No se encontr una correlacin entre prdida de betanina y la naturaleza del material encapsulante.

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Tabla 6. Variacin del contenido en betanina en funcin del tiempo de almacenamiento de las muestras secadas por atomizacin con una relacin encapsulante/zumo de 0.9. Contenido en betanina (%) Almacenamiento 0 das 1 semana 5 meses 100 98 95 100 100 98 100 96 95 100 98 96 100 99 95 100 97 96 100 99 96 100 99 97

Muestras Actilight Beneo P95 Beneo HSI Beneo Synergy Beneo HP Beneo ST Glucidex 29D Glucidex 6D

La conclusin general de los experimentos realizados con fructooligosacridos, inulinas y maltodextrinas, variando la relacin encapsulante/zumo, es que ha sido posible obtener con todos los encapsulantes unos rendimientos en producto elevados, alcanzndose rendimientos hasta del 70%. La relacin encapsulante/zumo de 0.9 parece ser la adecuada pues duplicar la cantidad de encapsulante hasta una relacin de 1.8 no queda justificado pues solo mejora el rendimiento en producto un promedio de un 4%, mientras que la intensidad de color de los encapsulados es mucho menor. Comparando los distintos ayudantes de secado, los fructooligosacridos (Actilight, Beneo P95), maltodextrina (Glucidex 6D) y jarabe de glucosa anhidro (Glucidex 29D), han presentado mejores caractersticas que los preparados con inulinas (Beneo HSI, Beneo Synergy, Beneo HP, Beneo ST). El buen comportamiento como ayudantes de secado de los fructooligosacridos, en comparacin con los encapsulantes con inulinas, nos ha llevado a estudiar con ms detalle el secado por atomizacin del fructooligosacrido Beneo P95, con el fin de conseguir mejorar el rendimiento en producto y la morfologa de partcula.

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Optimizacin del secado por atomizacin del zumo de Opuntia stricta con el fructooligosacrido Beneo P95 Se ha seleccionado el ayudante de secado Beneo P95 como fructooligosacrido modelo, con la intencin de conocer las condiciones del proceso de secado por atomizacin que puedan mejorar el rendimiento y las caractersticas del producto. Inicialmente se estudi el efecto de la atomizacin atendiendo a los dos parmetros fundamentales que la condicionan: el caudal de lquido de entrada (bomba al 30, 40 y 50%) y el caudal de aire de atomizacin (rotmetro a 3, 4 y 5 cm). La bomba al 30-4050% significa caudales de 5, 7 y 9 ml/min, respectivamente. Las alturas del rotmetro a 3-4-5cm, significan caudales de aire de 357, 473 y 601 l/h, respectivamente. Tambin se estudi el efecto de la temperatura del aire de secado para dos valores 160 y 200C. La relacin ayudante de secado, Beneo P95 / zumo, empleada en estos estudios se mantuvo en 0.90. Para optimizar estos parmetros se plante un diseo de experimentos por anlisis factorial. El anlisis factorial se divide en dos partes, en la primera se abordan cinco ensayos a una temperatura de 160C, variando el caudal del lquido de entrada y el caudal del aire de atomizacin, tal y como se presenta en la Figura 41. En la segunda parte se realizan 5 experimentos con las mismas condiciones de atomizacin, pero a una temperatura de 200C. De esta manera se podr hacer una comparativa de resultados entre ambas temperaturas.
Lquido 30% Aire 3 cm Lquido 30% Aire 5 cm

Lquido 40% Aire 4 cm

Lquido 50% Aire 3 cm

Lquido 50% Aire 5 cm

Figura 41. Descripcin de las condiciones empleadas en los experimentos del anlisis factorial Las condiciones de secado de atomizacin que se mantuvieron constantes son: - Caudal de aspiracin: 90% - La muestra lquida a atomizar se preparaba mezclando encapsulante, zumo y agua. La concentracin final de zumo fue del 10% (v/v). La mezcla se mantuvo termostatizada a 20 C. A continuacin se muestran los resultados obtenidos de los experimentos de secado por atomizacin en las diferentes condiciones ensayadas, a la temperatura de 160 C. La Figura 42 muestra los resultados de rendimiento en producto, la Figura 43 los resultados de rendimiento en color, y la Figura 44 los resultados de intensidad del color. Para

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terminar se muestran las imgenes tanto de microscopia electrnica de barrido (Figura 45) como fotografas digitales (Figura 46) de las muestras.

Figura 42. Efecto del caudal de aire de atomizacin y del caudal de alimentacin en el rendimiento de producto. Temperatura de secado 160 C

Figura 43. Efecto del caudal de aire de atomizacin y del caudal de alimentacin en el rendimiento en color. Temperatura de secado 160 C

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Figura 44. Efecto del caudal de aire de atomizacin y del caudal de alimentacin en la intensidad de color del producto. Temperatura de secado 160 C.
30%-3cm 30%-5cm

40%-4cm

50%- 3cm

50%- 5 cm

Figura 45. Fotografas de microscopa electrnica de barrido de los microencapsulados obtenidos con diferentes caudales de alimentacin (30-40-50%) y de aire (3-4-5 cm). Temperatura de secado de 160 C

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30%- 3 cm

40% - 4 cm

50% - 3cm

Figura 46. Fotografas digitales de los microencapsulados obtenidos con diferentes caudales de alimentacin (30-40-50%) y de aire (3-4-5 cm). Como se observa la Figura 42 el rendimiento en peso en el proceso de secado por atomizacin se encuentra influenciado fundamentalmente por el caudal de la bomba de alimentacin, de forma que el rendimiento en peso aumenta al disminuir el caudal. El caudal de aire de atomizacin muestra menor influencia en el rendimiento en peso, si bien mejora este valor con los caudales de aire ms altos. El valor del rendimiento en peso se obtiene de la misma forma que se explico en el apartado anterior. Resaltar que con la bomba a 50% los valores de rendimiento son muy bajos ya que el caudal es demasiado alto para esta temperatura de 160 C, y no se seca correctamente. Con respecto al rendimiento en color (Figura 43) resear que los valores obtenidos son similares a los rendimientos en producto, indicando que a la temperatura de 160 C y en las condiciones ensayadas, no se observa degradacin de la betanina. La intensidad de color de los colorantes en polvo obtenidos no parece verse influida por las distintas condiciones de atomizacin estudiadas, vara entre 3.25-3.35% (Figura 44). Las imgenes de microscopa electrnica de barrido muestran que no se han obtenido tamaos de partculas muy diferentes aun cuando se han ensayado distintas condiciones de atomizacin (Figura 45). Adems, bajo ninguna de las condiciones ensayadas se han conseguido partculas libres que no muestren pegajosidad. De manera visual no se observaron coloraciones diferentes en los microencapsulados obtenidos en las distintas condiciones (Figura 46). Las imgenes que no se muestran de la Figura 46 no pudieron tomarse pues quedaron abiertas por error y se estropearon.

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Como se explic anteriormente se realiz una segunda parte experimental con otros 5 experimentos en las condiciones de atomizacin sealadas en la Figura 41, pero a una temperatura de 200C. De esta manera se podr hacer una comparativa de resultados entre ambas temperaturas. Los resultados obtenidos de rendimiento en peso (Figura 47) muestran que a la temperatura de 200 C, ha sido posible trabajar con los caudales de alimentacin del 50% y conseguir valores ms elevados de rendimiento en peso que a 160 C. Sin embargo, con los caudales del 30% y 40% no se han mejorado los rendimientos.

Figura 47. Efecto del caudal de aire de atomizacin y del caudal de alimentacin en el rendimiento de producto. Temperatura de secado 200 C

Figura 48. Efecto del caudal de aire de atomizacin y del caudal de alimentacin en el rendimiento en color. Temperatura de secado 200 C

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Es importante destacar que a la temperatura de 200 C ensayada, los valores de rendimiento en color y rendimiento en peso son similares en todas las condiciones estudiadas, lo que significa que debido a los bajos tiempos de residencia en la cmara de secado por atomizacin no tiene lugar la degradacin de la betanina. Tambin la fuerza de color de los polvos obtenidos a 200 C (3,3) son numricamente hablando muy similares a las obtenidas a 160 C (3,2-3,3).

Figura 49. Efecto del caudal de aire de atomizacin y del caudal de alimentacin en la intensidad de color del producto. Temperatura de secado 200 C. En cuanto a las imgenes de microscopa electrnica de barrido (Figura 50) resaltar que, a diferencia de las imgenes obtenidas a 160 C, las partculas formadas toman una configuracin espacial esfrica, y el grado de pegajosidad disminuye considerablemente cuando se trabaja con aire a la entrada a una temperatura de 200 C. El mayor grado de pegajosidad viene relacionado con el caudal de alimentacin. As, a los valores ms elevados del estudio (bomba 50%) es cuando se consiguen partculas ms esfricas y separadas. Como conclusiones del estudio realizado destacar: - Los valores ms altos de rendimiento en producto se obtuvieron a una temperatura de 160 C, con caudales de alimentacin de 40% y 50%, no siendo un parmetro decisivo el caudal de aire de atomizacin. - La betanina no de degrad de manera apreciable tras el secado por atomizacin, en ninguna de las condiciones ensayadas, ni cuando se trabaj a 200 C. - Podemos considerar que no hay variaciones significativas en la intensidad de color de los productos en polvo obtenidos (entre 3.2 y 3.3) en las diferentes condiciones de atomizacin estudiadas. Los polvos tienen por tanto propiedades tintoriales similares.

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- Las fotografas de microscopa electrnica de barrido muestran la dificultad en conseguir partculas libres, si bien pueden obtenerse utilizando la temperatura de 200 C, y atomizando con un caudal de alimentacin del 40% y un caudal de aire de 4 cm. - No se puede correlacionar, el que un polvo se haya obtenido con las partculas libres con una mejora en el rendimiento en peso bajo esas condiciones. - Los resultados nos muestran que para el caudal de alimentacin mas bajo (30%), la temperatura optima es de 160C a cualquier caudal de aire de atomizacin, mientras que en el caudal intermedio (40%), el rendimiento tanto en peso como en color, es similar en ambas temperaturas. Al elevar el caudal de alimentacin (50%) es necesario trabajar a la temperatura de 200 C para ser capaz de secar todo el fluido. - Como conclusin general, las condiciones seleccionadas en los estudios previos correspondientes al punto central: temperatura de aire de entrada 160 C, caudal de alimentacin 40% y caudal de aire de atomizacin en 4 cm, son adecuadas para realizar el secado por atomizacin, y no mejoran sustancialmente al cambiar las condiciones experimentales de secado por atomizacin.

30%-3cm

30%-5cm

40%-4cm

50%- 3cm

50%- 5 cm

Figura 50. Fotografas de microscopa electrnica de barrido de los microencapsulados obtenidos con diferentes caudales de alimentacin (30-40-50%) y de aire (3-4-5 cm). Temperatura de secado de 200 C.

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4.2. Secado por atomizacin de zumo de O. stricta con boquilla de tres vas: Estudios preliminares con el fructooligosacrido Beneo P95 y zumo de Opuntia stricta. En esta seccin se presenta un estudio preliminar de secado por atomizacin utilizando una boquilla de tres vas. Las dos vas interiores corresponden al paso de lquidos, y la va exterior corresponde al paso del aire de atomizacin. La boquilla utilizada se ha descrito en la introduccin, y en el apartado de materiales y mtodos. La Figura 51 muestra un esquema que trata de visualizar su funcionamiento y como tiene lugar la formacin de las microgotas.
b Fluidos Fluido interno Fluido externo Aire a c

Figura 51. Esquema de la boquilla de tres vas. (a) Fluido lquido interior, (b) Fluido lquido exterior, (c) Aire de atomizacin La Figura 52 muestra el detalle de la punta de la boquilla. Para realizar el dibujo se han tomado los valores del fabricante, un dimetro interno de 0.7 mm para la va interior, y un espesor de 0.3 mm, un dimetro interno de 2 mm para la va intermedia y un espesor de 0.2 mm, y para la va externa un dimetro interno de 2.8 mm.

0.3 0.35 0.2 0.2 mm

0.7

2 2.8 mm

Figura 52. Alzado de la punta de la boquilla Las medidas indicadas han permitido calcular las secciones del paso del lquido por la va exterior y la interior. El rea del anillo por la que circula el fluido exterior (1.80 mm2) es mayor que el rea por la que circula el fluido interior (0.38 mm2), siendo la relacin entre dichas secciones de 4.7. Por tanto, si se quieren obtener las mismas velocidades lineales

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de ambos fluidos en la punta de la boquilla, el caudal del fluido exterior tendr que ser 4.7 veces el caudal del fluido interior. Para realizar este estudio se ha empleado como encapsulante el fructoligosacrido Beneo P95, pues se seleccion como fructooligosacrido modelo y adems es el encapsulante con el que hemos realizado un mayor nmero de experiencias con la boquilla de dos vas. Se plante un diseo factorial de experimentos en el que se quiere conocer la influencia de la atomizacin en el secado por atomizacin. As, se ensayaron tres caudales de alimentacin totales (20, 30 y 40%) y tres caudales de aire de atomizacin (3.0, 3.5 y 4.0 bares). Los caudales totales de alimentacin expresados corresponden a la suma de los caudales de alimentacin exterior e interior. La alimentacin por la va externa se introdujo con la bomba peristltica del equipo, que se situ en valores de 15, 25 y 35% (2.7, 4.4 y 6.1 ml/min, respectivamente). La alimentacin interior se introdujo con una segunda bomba peristltica en posiciones de la escala 40, 60 y 90 r.p.m. (0.48, 0.74, y 1.10 ml/min, respectivamente). La relacin caudal exterior/interior fue de 5.6, 5,9 y 5,6, respectivamente. La presin de 3, 3.5 y 4 bares corresponden a caudales de aire de atomizacin de 770, 900 y 1030 l/h, que correspondera a una altura en el rotmetro de unos 6.5, 7.5 y 8.5 cm. Con la boquilla de tres vas se han utilizado mayores caudales de aire de atomizacin para conseguir un buen atomizado. El esquema del ensayo factorial que se realiz con la boquilla de tres fluidos se muestra en la Figura 53.
Qtot = 20%
Qext = 15% Qint = 40 r.p.m Relacin Qext/Qint= 5.6

Qtot = 20%
Qext = 15% Qint = 40 r.p.m Relacin Qext/Qint= 5.6

Aire 3 bar Qtot = 30% Qtot = 40%

Qext = 35% Qint = 90 r.p.m Relacin Qext/Qint= 5.6 Qext = 25% Qint = 60 r.p.m Relacin Qext/Qint= 5.9

Aire 4 bar

Aire 3.5 bar

Qtot = 40%
Qext = 35% Qint = 90 r.p.m. Relacin Qext/Qint= 5.6

Aire 3 bar

Aire 4 bar

Figura 53. Descripcin de las condiciones empleadas en los experimentos del anlisis factorial Las condiciones de secado de atomizacin que se mantuvieron constantes son: - Caudal de aspiracin: 100% - Temperatura del aire de secado: 160 C - Relacin entre el caudal del fluido externo e interno prxima a 6. - La cantidad de zumo y encapsulante empleado en cada ensayo fue siempre la misma: 20 ml de zumo y 2 g de Beneo P95. El zumo (11 brix) se utiliz siempre como fluido interior, mientras que el encapsulante y el agua fue el fluido exterior. La cantidad de agua empleada para preparar la disolucin de fluido exterior se ajusta atendiendo a la relacin Qext/Qint, es decir, volumen de agua = volumen zumo x relacin Qext/Qint.

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Dependiendo del ensayo la composicin de los fluidos lquidos fue la siguiente: - Ensayos 1 y 2: Caudal fluido exterior (Qext=15%). Disol.: 2 g B P95 a 112 ml agua Caudal fluido interior (Qint= 40 r.p.m.): 20 ml zumo 11 brix - Ensayo 3: Caudal fluido exterior: (Qext=25%): Disol.: 2 g B P95 a 118 ml agua Caudal fluido interior: (Qint= 60 r.p.m.): 20 ml zumo 11 brix

- Ensayos 4 y 5: Caudal fluido exterior: (Qext=35%): Disol.: 2 g B P95 a 112 ml agua Caudal fluido interior: (Qint= 90 r.p.m.): 20 ml zumo 11 brix La concentracin resultante de Beneo P95 en el fluido exterior fue de unos 18 g/l. La alimentacin se mantuvo termostatizada a 20 C. A efectos de comparar los experimentos realizados con el zumo pasando por el interior y el encapsulante por el exterior, se estudio la situacin en la que el zumo y el encapsulante se encuentran juntos en el mismo fluido, y pasan tanto por el interior como por el exterior. As, se hizo un sexto experimento utilizando una disolucin nica que se prepar con 2 g B P95, 20 ml zumo hasta 138 ml con agua. - Ensayo 6: Caudal fluido exterior: (Qext=25%): Se emplean 118 ml Caudal fluido interior: (Qint= 60 r.p.m.): Se emplean 20 ml

En este experimento el B P95 queda a 1.44 brix, el zumo a 1.6 brix, y por tanto la relacin B P95/ zumo es de 0.9 brix/brix. El tiempo, y las cantidades de zumo, encapsulante y agua empleadas al realizar el ensayo 3 y el ensayo 6 son idnticas. A continuacin se muestran mediante grficas los resultados obtenidos en los seis ensayos realizados: el rendimiento en peso (Figura 54), el rendimiento de color (Figura 55) y la intensidad de color (Figura 56).

Figura 54. Efecto del caudal de aire de atomizacin y del caudal de alimentacin en el rendimiento de producto.

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Figura 55. Efecto del caudal de aire de atomizacin y del caudal de alimentacin en el rendimiento de color

Figura 56. Efecto del caudal de aire de atomizacin y del caudal de alimentacin en la intensidad de color.

En la Figura 54 se representa el rendimiento en peso frente al caudal de aire de atomizacin expresado en bares. Los datos obtenidos del rendimiento en peso son altos y se sitan entre el 45 y 55%.. Se observa que el aumento del caudal de aire de atomizacin implica un descenso del rendimiento en peso, en el caso del caudal total de alimentacin el rendimiento aumenta al aumentar el caudal total de atomizado.

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En el caso del rendimiento en peso del punto central y comparndolo con el experimento realizado en las mismas condiciones pero con la misma composicin circulando por las dos vas, el rendimiento en peso obtenido es mucho mayor en el caso del encapsulante circulando por el fluido exterior y el zumo por el interior. Es ms de un diez por ciento la diferencia entre ambos resultados. En la Figura 55 se representa el rendimiento de color obtenido en la experimentacin, y los datos obtenidos se sitan entre el 32 y 42%. La diferencia es apreciable si comparamos con los rendimientos en peso, lo que significa que a diferencia con los experimentos anteriores con la tobera de dos vas, hay una prdida de color durante el secado por atomizacin. Se observa en los resultados que un aumento del caudal de aire de atomizacin implica un descenso de casi un 10% del rendimiento de color. De cualquier modo, el rendimiento de color obtenido en el caso del encapsulante circulando por el fluido exterior y el zumo por el interior, es mayor cuando circula la mezcla de zumo y encapsulante por las dos vas. En la Figura 56 se representa la intensidad del color de los polvos obtenidos por secado por atomizacin al variar el caudal de aire de atomizacin (medido en bares) y el caudal total de alimentacin. Los datos obtenidos de la intensidad de color se sitan entre aproximadamente 3 y 3.5. Los valores obtenidos de la intensidad de color de las muestras no difieren significativamente. El valor mximo de intensidad de color corresponde al experimento realizado con la mezcla de zumo y encapsulante circulando por las dos vas. Dicha diferencia en color superficial de los encapsulados se puede ver a simple vista. En la Figura 57 se observa como en el experimento realizado con encapsulante y zumo mezclados, el color es mucho ms intenso superficialmente, sin embargo como se ha comprobado los resultados de liberacin del color (intensidad de color) no son tan diferentes. Esto nos hace pensar que el zumo haya podido quedar recubierto por el Beneo P95.

Figura 57. Fotografa de los encapsulados realizados con la mezcla en los dos fluidos en primer lugar (A) y en segundo con los dos fluidos diferentes (B).

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Finalmente la Figura 58 muestra las fotografas realizadas en el microscopio electrnico de barrido de cada una de las muestras obtenidas en cada uno de los experimentos del diseo factorial.

15%-40 rmp 3 bares

15%-40 r.p.m. 4 bares

25%-60 r.p.m. 3.5 bares

35%- 90 r.p.m. 3 bares

35%- 90 r.p.m 4 bares

25%-60 r.p.m. 3.5 bares (Beneo P95+Zumo)

Figura 58. Fotografas de microscopa electrnica de barrido de los microencapsulados obtenidos con diferentes caudales de alimentacin (15%-40 r.p.m; 25%-60 r.p.m.; 35%-90 r.p.m.) y caudales de aire de atomizacin (3-4-5 cm). En todos los casos se obtuvieron partculas esfricas que no mostraban pegajosidad. Esto mejora los resultados conseguidos con la boquilla de dos vas donde para el caso del Beneo P95 siempre se obtuvieron partculas aglomeradas y pegajosas. Los tamaos de partcula fueron pequeos, entre 2 y 7 micras. Estos valores son inferiores a los conseguidos en los experimentos con la boquilla de dos vas, comparando con los encapsulantes que formaron esferas libres sin pegajosidad.

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5. Conclusiones. La conclusin general del trabajo presentado es que se han conseguido obtener microencapsulados funcionales en polvo con todos los ayudantes de secado ensayados, bien sean fructooligosacridos, inulinas, maltodextrinas o jarabe de glucosa anhidra. Los rendimientos en producto han sido elevados variando entre el 50 y el 70%. Los microencapsulados funcionales en polvo muestran suficiente intensidad de color como para que puedan ser empleados comercialmente como colorantes alimentarios. Adems, se ha demostrado que su poder colorante se mantiene >95% tras ser almacenados durante 5 meses a temperatura ambiente. Destacar que se ha conseguido por primera vez un colorante prebitico con fructooligosacridos, lo que permite ofertar un nuevo tipo de colorantes con un gran valor aadido. Como conclusiones parciales de los diferentes experimentos destacar: - Los rendimientos conseguidos con fructooligosacridos son elevados (60-70%). - La relacin encapsulante/zumo de 0.9 parece ser la adecuada pues duplicar la cantidad de encapsulante supone obtener un colorante de baja intensidad de color. - Los fructooligosacridos (Actilight, Beneo P95), maltodextrina (Glucidex 6D) y jarabe de glucosa anhidro (Glucidex 29D), han presentado mejor comportamiento como ayudantes de secado que los preparados con inulinas (Beneo HSI, Beneo Synergy, Beneo HP, Beneo ST). - Entre los diferentes ayudantes de secado ensayados es con la maltodextrina 6D con la que se consiguen mayores rendimientos y partculas libres no pegajosas. Las altas productividades en producto e intensidades de color obtenidas conseguidas con este ayudante de secado pueden correlacionarse con su alto valor de temperatura de transicin vtrea (188 C), y su dificultad de plastificado por el agua. - En la optimizacin del secado por atomizacin con el encapsulante Beneo P95, los valores ms altos de rendimiento en producto se obtuvieron a una temperatura de 160 C, y con caudales de alimentacin de 40% y 50%, no siendo un parmetro decisivo el caudal de aire de atomizacin. As, temperatura de aire de entrada 160 C, caudal de alimentacin 40% y caudal de aire de atomizacin en 4 cm, son adecuadas para realizar el secado por atomizacin, y no mejoran sustancialmente al cambiar las condiciones experimentales de secado por atomizacin. - La betanina no de degrad de manera apreciable tras el secado por atomizacin, en ninguna de las condiciones ensayadas, ni cuando se trabaj a 200 C. - Podemos considerar que no hay variaciones significativas en la intensidad de color de los productos en polvo obtenidos con una relacin encapsulante/zumo de 0.9 en las diferentes condiciones de atomizacin estudiadas, y los polvos tienen por tanto propiedades tintoriales similares. - En los estudios preliminares utilizando la boquilla de tres fluidos y el encapsulante Beneo P95, podemos determinar que el rendimiento es ligeramente inferior si comparamos con los experimentos realizados con la boquilla de dos va en cuanto al

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rendimiento en peso, situndose entre un 45 y 55%. Las condiciones estudiadas en las que se alcanza un mayor rendimiento son las de menor caudal y menor aire de atomizado. - En los estudios preliminares utilizando la boquilla de tres fluidos y el encapsulante Beneo P95 se observa que en el experimento realizado con encapsulante y zumo mezclados, el color es mucho ms intenso superficialmente, y puesto que se ha comprobado que la intensidad de color son similares, esto nos hace pensar que el zumo haya podido quedar en el interior y recubierto por el Beneo P95. En los estudios preliminares utilizando la boquilla de tres fluidos y el encapsulante Beneo P95 se obtuvo en todos los casos partculas esfricas que no mostraban pegajosidad. Esto mejora los resultados conseguidos con la boquilla de dos vas donde para el caso del Beneo P95 siempre se obtuvieron partculas aglomeradas y pegajosas. Los tamaos de partcula fueron pequeos, entre 2 y 7 micras. Estos dimetros de partcula son menores a los conseguidos en los experimentos con la boquilla de dos vas, comparando con los encapsulantes que formaron esferas libres sin pegajosidad.

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