Imende-Materiales y Procesos Metalurgicos.

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INSTITUTO MEXICANO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS A.C.
Instituto Mexicano de Ensayos No Destructivos, A. C.
MATERIALES Y PROCESOS
METALURGICOS
Alfonso R. Garca Cueto
Mxico,
2008
I
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1
J
J
CAPTULO 1
ESTRUCTURA DE lOS MATERIALES
<
Introduccin
En este captulo se presenta una descripcin breve y simplificada de los conceptos
y fenmenos metalrgicos que intervienen durante la fabricacin de un material
metlico. Por lo extenso del tema nos concentraremos principalmente en los materiales
ferrosos, pero mencionaremos algunos que son esenciales para otras aleaciones
metlicas.
La ingeniera de materiales, que debe ser desarrollada antes de iniciar los
procesos de produccin, deben contemplar el efecto de las variables y establecer
lmites operativos que permitan obtener un material capaz de responder a las
demandas extremas del servicio al que ser sometida durante su vida til.
La metalurgia adaptativa implica una combinacin de las diferentes ramas de la
especialidad, ya que intervienen conceptos de la fsica del estado slido, la
termodinmica y la fisicoqumica y esto aunado a un estado del arte propio cada
proceso.
Con los avances cientficos y tecnolgicos actuales ha sido posible desarrollar
procesos de fabricacin al estado slido en los cuales la unin se logra por fenmenos
de difusin al estado slido empleando altas presiones y temperaturas, pero sin llegar a
fundir a los metales, tal es el caso de la sinterizacin.
Es muy recomendable que dependiendo de la rama de especializacin, el
Profesionista profundice sus conocimientos sobre los materiales especficos que tiene
que inspeccionar para poder comprender mejor las causas de los posibles problemas o
defectos y como corregirlos durante los procesos de fabricacin.
Conceptos bsicos de los materiales
La metalurgia puede ser definida como la ciencia, tecnologa y arte de trabajar los
metales, desde su obtencin a partir de minerales hasta la fabricacin de los productos
finales.
Las propiedades de los metales y sus aleaciones dependen en gran medida de su
estructura metalrgica y de aspectos a nivel atmico que es el ordenamiento cristalino
en que los tomos estn dispuestos en los metales.
La materia en general presenta tres estados de agregacin: gas, lquido y slido.
La diferencia entre estos estados radica principalmente en la movilidad de los tomos,
la separacin entre ellos y el orden o desorden con que se encuentran dispuestos en
cada uno de los casos.
En el estado gaseoso la separacin entre los tomos o las molculas es
relativamente grande y existen pocas fuerzas de atraccin entre ellas por lo que
presentan una gran movilidad e interactan con un desorden casi completo. Conforme
se reduce la distancia entre los tomos o cambian algunas variables termodinmicas o
fsicas como puede ser: la masa atmica, la temperatura, la presin o la composicin
qumica se obtiene un segundo estado de agregacin que es el estado lquido. A este
cambio de estado se le conoce como licuefaccin o condensacin y es cuando un
material pasa del estado gaseoso al estado lquido.
El estado liquido puede considerarse esencialmente como una estructura

indeterminada, ya que no posee el orden del estado slido ni la separacin
relativamente grande y movilidad de los tomos que caracteriza al estado gaseoso, en
este estado de agregacin existe una mayor fuerza de atraccin y aumenta la
interaccin entre los tomos o molculas pero siguen presentando una gran movilidad.
En algunos casos hay lquidos que bajo ciertas condiciones de temperatura o
composicin qumica presentan una alta viscosidad lo que les confiere caractersticas
similares a los slidos pero no presentan un ordenamiento atmico definido que es
propio de un material slido, a estos lquidos se les conoce como sobre enfriados y se
dice que son amorfos un ejemplo de estos lquidos son el vidrio comn y el asfalto.
Cuando se alcanzan ciertas condiciones termodinmicas un material lquido puede
pasar al tercer estado de agregacin, a este cambio se le conoce como solidificacin.
La materia en el estado slido se caracteriza porque los tomos estn muy cercanos
entre s, se mantiene unidos por enlaces inicos o covalentes para el caso de
compuestos qumicos, o enlaces metlicos para el caso de los metal~ y lo ms
importante, presentan un ordenamiento caracterstico y propio de cada elemento o
compuesto qumico. En el caso de los slidos, los tomos y molculas se acomodan en
arreglos geomtricos tridimensionales conocidos como estructuras cristalinas.
Estructura cristalina.
En el estado slido, los tomos de los materiales metlicos estn dispuestos de
manera ordenada formando cristales, la distancia entre los tomos es ms reducida
(con respecto a los otros dos estados) y su movilidad es muy limitada.
Las estructuras cristalinas son diagramas tridimensionales regulares de tomos en el
espacio. La regularidad de apilamiento de los tomos en los slidos es debida a las
condiciones geomtricas impuestas por la direccionalidad de las uniones y la
compactacin del apilamiento de los tomos. Las estructuras cristalinas observadas son .
descritas en trminos de un concepto idealizado llamado red espacial y pueden ser
clasificados en funcin de la manera en que se apilan los tomos o molculas.
Idealmente, el ordenamiento mas estable de los tomos para formar una estructura
cristalina es aquella que minimice la energa por unidad de volumen bajo las siguientes
premisas:
1.- preserve la neutralidad elctrica.
2.- Satisfaga la direccionalidad y el carcter discreto de las uniones covalentes o
metlicas.
3.- Minimice la intensa repulsin in-in.
4.- permita acomodar los tomos tan compactamente como sea posible y de manera
consistente con las premisas anteriores.
Redes espaciales de Bravais.
Se define como red espacial, al ordenamiento tridimensional e infinito de puntos en los
que cada uno de ellos tiene un entorno idntico a los dems, a cada punto que rene
esta condicin se le llama punto de la red. Cada punto de la red es ocupado por un
tomo el cual es compartido con las celdas vecinas. Existen 14 posibles formas de
ordenamiento y son conocidas como redes de Bravais. Las estructuras cristalinas ms
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2 Materiales y procesos
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I
comnmente encontradas en los metales son la cbica simple, la cbica centrada en el

cuerpo, la cbica centrada en las caras y la hexagonal compacta.
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Fig.1.1 Ejemplos De Las Redes De Bravais
La estructura de un cristal perfecto es un diagrama regular de tomos, distribuidos en

una red espacial, estos ordenamientos atmicos dentro de la red pueden describirse
totalmente especificando las posiciones atmicas de alguna unidad repetitiva de la red
espacial y que se denomina celda unitaria de la red cristalina o simplemente celda
unitaria.
Fig. 1.2 representacin de la red cri stalina y de la celda unitari a.
Estructura de los materiales 3
1
J
Las propiedades de los metales estn determinadas en buena medida por la
estructura cristalina, sin embargo, Las estructuras cristalinas perfectamente regulares
antes descritas son cristales ideales, muy tiles para comprender como estn
dispuestos los tomos, pero los materiales metlicos en realidad estn compuestos
por cristales que presentan imperfecciones o discontinuidades que pueden ser:
Imperfecciones adimensionales tambin llamadas puntuales, en las que hay la
ausencia de un tomo llamada vacancia, o la presencia de un tomo fuera de de su
posicin llamada intersticial, la presencia de la combinacin de ambos casos llamada
defecto de Frenkel.
Imperfecciones unidimensionales tambin conocidas como imperfecciones lineales.
Estas se caracterizan por ocurrir en una regin donde el acomodo de los tomos
ocasiona un desajuste y la red se distorsiona por la presencia de uno o varios tomos
fuera de la configuracin normal de la red
Imperfecciones bidimensionales o superficiales. Tambin conocidas como lmites
de grano que separan a los cristales de diferente orientacin dentro de un agregado
policristalino.
Imperfecciones tridimensionales o de volumen.
Los materiales metlicos en estado slido, son policristalinos, esto es, estn
constituidos de un nmero infinito de granos de diferente tamao que a su vez, estn
constituidos por tomos agrupados formando "cristales individuales" que tienen la
misma orientacin y se repiten indefinidamente en todas direcciones. La diferencia
existente entre un grano y otro es la orientacin que presentan las agrupaciones de sus
cristales individuales. Los granos estn "unidos" entre s formando una zona de
transicin (agrupacin de tomos en forma irregular) llamada limite de grano. Para tener
una idea mas cercana de la naturaleza policristalina de los metales, considrese que un
grano de ferrita con un tamao aproximado de 0.25 mm. contiene 1018 tomos
aproximadamente.
Fig. 1.3 representacin de un lmite de grano
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1
1
1
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I
Tipo de imperfeccin
Puntual por la vacancia de un
tomo en la red.
Lineal por la presencia de una

Dislocacin por intersticialidad
11
'o
1)
J
I
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J
o o o
1)
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1)
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() , OG "
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Lineal por la presencia de una

Dislocacin
0 ,0
11
1)
(1
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!'
1)
1)
1)
Bidimensional por la presencia de

un Lmite de grano
Fig. 1.4 representacin de algunos tipos de imperfecciones
I
Aleaciones
En los materiales metlicos se pueden encontrar dentro de sus redes cristalinas
tomos de otros elementos que son impurezas, en ocasiones estos elementos son
agregados intencionalmente para darle propiedades especficas a los metales, a estos
elementos se les conoce como aleantes.
El empleo de metales casi puros es poco frecuente en la industria y solo se
emplean para aplicaciones especficas como por ejemplo el aluminio con pureza del
99.99+% con el que se fabrican los envases de las bebidas enlatadas, el cobre de alta
pureza 99.99+ %, para aplicaciones en la electrnica, la plata 97.5% para las navajas
de los interruptores,en contactos elctricos de alta energa o para acuar monedas.
Los metales puros tienen pocas aplicaciones en la ingeniera mecnica ya que sus
propiedades mecnicas generalmente no son adecuadas.
Los materiales metlicos de uso comercial no son metales puros, sino con
mezclas de metales y elementos no metlicos. Estas mezclas reciben el nombre de
aleaciones. Los elementos de aleacin presentes en un metal ocasionan
imperfecciones (discontinuidades) en la estructura cristalina que pueden mejorar o
disminuir sus propiedades mecnicas.
En la prctica existen dos tipos de aleantes que son:
Aleantes de proceso. Son aquellos que provienen del proceso de fabricacin y
que no pueden eliminarse fcilmente ya que provienen de los minerales o "menas" o del
proceso de fabricacin, tal es el caso en los aceros del Azufre, el Fsforo y el Carbono.
1
)
Aleantes de adicin. Son aquellos que intencionalmente se adicionan al metal

para obtener ciertas propiedades o caractersticas, tal es el caso del Manganeso, el
Cromo o el Nquel por citar los mas frecuentemente empleados en los aceros.
En trminos generales, Los materiales metlicos que empleamos son aleaciones,
es decir, son una solucin al estado slido en que existe de un metal base o matriz que
esta presente en mayor proporcin y en el que se encuentran disueltos o mezclados
otros elementos que pueden ser metlicos, no metlicos o compuestos qumicos como
el xido de silicio, o el sulfuro de manganeso en el caso de los aceros. La presencia de
estos elementos y compuestos influyen en las propiedades fsicas, qumicas y
mecnicas como son la dureza ola resistencia a la corrosin del metal principal.
Los aleantes pueden acomodarse en al menos dos formas esenciales en la red
cristalina.
Aleante intersticial. Se dice que son aleantes intersticiales cuando el radio atmico
del aleante es mucho menor al de los tomos del metal de la matriz, en este caso el
aleante se acomodar en los espacios que hay entre los tomos de la matriz. Ejemplos
de este tipo de aleantes son el Carbono, el Boro y el Azufre en los aceros.
Aleante sustitucional. Los aleantes sustitucionales son aquellos que su radio
atmico es similar al de los tomos del metal de la matriz, en este caso el tomo del
aleante desplaza un tomo de la matriz y ocupa su lugar en el arreglo cristalino. El
Manganeso, el Molibdeno, el Cromo y el Nquel son ejemplos de este tipo de aleantes
en los aceros.
1,
Aleante intersticial
Aleante sustitucional
Fig. 1.5 tipos de aleantes
El tipo de solucin slida y el grado de solubilidad dependen de varios factores.

Para que dos metales sean totalmente solubles entre si en todas las proporciones,
deben satisfacer las condiciones conocidas como reglas de Hume-Rothery que son:
La diferencia en el dimetro atmico aparente no debe ser mayor de 15%.
Deben tener la misma estructura cristalina.
Deben tener igual electronegatividad.
Deben tener la misma valencia.
Deben ser totalmente solubles en estado lquido.
Dos metales que satisfagan estas cond iciones como es el caso de la combinacin
del cobre con la plata, formaran una solucin slida sustitucional en todas las
proporciones, por lo que las aleaciones de dos metales solubles en todas las
proporciones en el estado slido son soluciones homogneas, es decir, presentan la
misma composicin y la misma estructura.
Si no se cumplen la totalidad de las reglas de Hume-Rothery, la solubilidad solo

ser parcial, adicionalmente si la diferencia entre los radios atmicos es mayor al 15%,
se formaran soluciones slidas intersticiales y la solubilidad estar mucho mas
restringida, debido a esto, se tendr un slido heterogneo que puede presentar
cambios estructurales por la forma en que se distribuyen en la matriz metlica las
regiones con diferentes composiciones o concentraciones de algunos de los aleantes,
estos cambios pueden provocar la formacin de segregaciones, o bien, puede existir la
posibilidad de la aparicin de estructuras cristalinas diferentes que van a diferir en
composicin qumica y estructura cristalina con respecto de la solucin slida original.
Estas estructuras diferentes se les denominan "fases".
La forma y distribucin de las fases son caractersticas importantes de los
materiales slidos, especialmente de los metales y sus aleaciones. Las fases no son
estticas y sus transformaciones dependern del cambio de alguna condicin
termodinmica, por lo que pueden modificarse o alterarse mediante tratamientos
trmicos, por conformado o por deformacin mecnica.
Como cada metal puede tener su propio sistema de fases y este puede
modificarse dependiendo del tipo de aleante o aleantes que se mezclen, por este
motivo es necesario estudiar los cambios y transformaciones mediante ejemplos
especficos, por su empleo generalizado hemos seleccionado las aleaciones de fierro,
especialmente las de los aceros al carbono para estudiar los cambos de fases.
En funcin de la micro estructura se ha definido anteriormente como fase de un
metal a las regiones que difieren entre s en composicin, estructura o ambas a la vez.
Para poder describir adecuadamente la estructura de un material, se han trazado
grficas conocidas como diagramas, estos diagramas reciben el nombre de diagramas
de equilibrio cuando cada fase esta en equilibrio con su entorno, en caso contrario
reciben el nombre de diagramas de fase.
Una fase esta en equilibrio o es estable si no tiende a reaccionar para formar
nuevas fases.
Una fase metaestable, no esta en equilibrio y el cambio de alguna variable
termodinmica puede desencadenar la reaccin de precipitacin para la formacin de
estructuras de equilibrio.
Los diagramas de fase y de equilibrio que son mas comunes son los de sistemas
binarios, es decir de la mezcla de dos materiales. En el caso de las aleaciones puede
llegar a suceder alguna de las siguientes situaciones
Si al mezclarse dos metales para formar una aleacin, estos se disuelven en
cualquier proporcin y cumplen con las reglas de Hume-Rothery, entonces su diagrama
ser muy sencillo y el producto de la solidificacin siempre ser una sola fase.
Si al mezclarse dos materiales, estos son solubles al estado lquido, pero
parcialmente solubles al estado slido, podemos tener dos tipos de diagramas de
equilibrio: los diagramas eutcticos y los diagramas peritcticos. El diagrama de
equilibrio de las aleaciones fierro-carbono es un diagrama eutctico (Fig. 1.6)
La diferencia entre los diagramas es el producto de las reacciones invariantes.
Estas reacciones se describen en forma de ecuaciones donde la fase lquida se
representa por una letra "L" y las fases slidas por letras del alfabeto griego.
1
1
En cua lquier diagrama de fases podemos tener reacciones invariantes que son de
dos tipos:
El primero que es durante el enfriamiento una fase se tra nsforma en dos fases
nuevas.
Tipo de reaccin
Monotctica
Eutctica
Eutectoide
Productos de la
transformacin
Fase transformndose
durante el enfriamiento
L1
L
a + L2
a+J3
~
I
1
1
1
I
J
El segundo es que durante el enfriamiento dos fases reaccionan para producir una
tercera fase completamente diferente a las dos primeras.
l
J
Tipo de reaccin
Sintctica
Peritctica + L
Peritectoide
Fase transformndose
durante el enfriamiento
L1+L 2
... ,., +L
Productos de la
transformacin
B
~
J3
u,
1600'
lquido
Reaccin peritctica.;..-._ ___
,~
1200'
1000'
Reaccin eutctica
L -7 y+ Fe 3C
Austenita
'Y
austenita+ cementita
'Y + Fe3C
Ferrita + cementita
Reaccin eutectoide
.',
0.5
0.8
1.0
2.0
3.0
"IoC
Fig . 1.6 diagrama de equilibrio Fierro-Carburo de Fierro.

Este diagrama esta caracterizado por tres reacciones invariantes:
Una reaccin peritctica a 1493 C y 0.17% C.
Una reaccin eutctica a 1147 C y 4.3% C
Una reaccin eutectoide a 723 C
y 0.8% e
4.0
1
J
1
1
,
,
1
)
1
1
I
1
Fases estables y Transformaciones del fierro puro

La propiedad de un elemento qumico de presentar ms de una estructura
cristalina es conocida como polimorfismo y si el cambio de estructura es reversible se le
llama alotropa; se denominan transformaciones alotrpicas a estos cambios de
estructura cristalina
Por definicin, un acero es aquella aleacin de fierro-carbono que tiene un mnimo
de 0.08% hasta un mximo de 2% de contenido de carbono. En el caso de los aceros al
carbono, se considera que no hay otros aleantes de adicin, si bien existen aleantes de
proceso.
El fierro puro, sin otros aleantes y con contenidos de carbono menores del 0.02%,
tiene la caracterstica de presentar diferentes estructuras cristalinas dependiendo de la
temperatura a la que se encuentre.
El fierro al solidificar por debajo de los 1537 e y hasta una temperatura cercana a
los 1400 e presenta una estructura cbica cuerpo centrado (e Be), que es la fase 5
(delta) tambin llamada ferrita delta. Es una estructura de alta temperatura en el fierro.
La fase 5, a temperaturas menores a los 1400 e, sufre un cambio de fase en el
que la estructura cbica cuerpo centrado se transforma en cbica cara centrada (eFe),
esta nueva fase que es llamada austenita o fase y g~mma) ~s estable entre los 910
e y los 1400 e.
Finalmente a temperaturas inferiores a los 910 e, el fierro presenta una nueva
transformacin en que la estructura cambia de cbica cara centrada a cbica cuerpo
centrado, esta fase es llamada ferrita o fase a.
Estas temperaturas y transformaciones de equilibrio son caractersticas del fierro
puro, sin embargo al aumentar el contenido de carbono tenemos cambios significativos,
tanto en las fases que se forman como en las temperaturas a las que suceden.
A fin de poder comprender mejor las estructuras metaestables que resultan de
inhibir la reaccin eutectoide del acero, es conveniente recordar que es posible disolver
mas carbono en los espacios intersticiales entre los tomos de la estructura cbica cara
centrada que es la estructura de la austenita o fase y, que en los espacios intersticiales
de la estructura cbica cuerpo centrado de la ferrita o fase a. Al enfriar lentamente un
acero que contenga mas del 0.02% de e, desde la regin austentica, inicialmente en
los lmites de grano se iniciara la transformacin de austenita en ferrita y el carbono
ser expulsado por lo que reaccionar formando el carburo de fierro, Una razn de
estas modificaciones se debe a que mientras la austenita puede disolver hasta 6.67%
en peso de carbono, la ferrita solo puede disolver un mximo de 0.02% de carbono,
esta diferencia de solubilidades da como resultado la formacin de nuevas fases como
lo veremos a continuacin.
Al estudiar el diagrama de fierro-carburo de fierro, de las tres transformaciones
invariantes mostradas por el diagrama (peritctica, eutctica y eutectoide), la nica que
sucede de forma total es la reaccin eutectoide, pero como la difusin del carbono en el
fierro es relativamente lenta, puede inhibirse total o parcialmente al enfriar bruscamente
el acero desde una temperatura superior a los 723 e. a esta temperatura se le conoce
como temperatura crtica de transformacin.
Fig. 1.7 micrografas de austenita y ferrita (recocida)
Fases metaestables de la aleacin Fe-carburo de Fe.

Tericamente, las fases de equilibrio de un acero al carbono (sin la presencia
significativa de otros aleantes) a temperatura ambiente, debera ser ferrita y grafito. En
la prctica esto no sucede en los aceros y se forma en cambio ferrita y un compuesto
metaestable que es el carburo de fierro Fe 3e, llamado cementita. Sin embargo, aunque
la cementita es metaestable, a la temperatura ambiente, no se descompone en miles de
aos, la razn de esto es que si bien las fases de equilibrio deben ser ferrita y grafito, la
reaccin de formacin de la cementita es mucho ms rpida que la formacin del
grafito. Al analizar la historia trmica de los aceros podemos ver que la reaccin
eutectoide primaria tiene lugar a la temperatura aproximada de 723 0 e, a esta
temperatura y con la composicin nominal de los aceros, es despreciable la formacin
de grafito y la estructura primaria estar formada por capas sucesivas de ferrita y de
cementita (carburo de fierro) que es conocida como perlita. A temperaturas superiores a
los 400 0 500 0 e, se formar la perlita gruesa y a temperaturas un poco menores se
formar la perlita fina. Si el acero se enfra mas rpidamente y se alcanza una
temperatura comprendida entre los 200 0 y los 400 0 e, la austenita se transforma ahora
en agujas muy finas de cementita y de ferrita que es provocada por la dispersin
submicroscpica de carburos de fierro dentro de una matriz de ferrita fuertemente
distorsionada por contener mas de 0.02% de carbono que queda atrapado en los
espacios intersticiales de la red. A esta nueva estructura se le denomina bainita, que
tambin puede presentar dos formas diferentes que son bainita superior y bainita
inferior.
Las transformaciones de austenita a perlita y a bainita, as como la trasformacin
de austenita a ferrita y cementita, ocurren por un proceso de nucleacin y crecimiento
que es controlada por la velocidad de difusin y dependen adicionalmente del tiempo y
la temperatura.
Si la austenita es enfriada an mas rpidamente y a temperaturas inferiores a 200 0
e, puede formarse otra fase nueva llamada martensita, que es una fase muy dura y
sumamente frgil, en la cual todo el carbono queda retenido en una solucin slida
sobresaturada de carbono
Fig. 1.8 fases metaestables de los aceros de izquierda a derecha:

Ferrita+Perlita; perlita (ferrita + cementita); martensita.
La presencia de este exceso de carbono distorsiona la estructura cristalina

pasando de cbica centrada en las caras a tetragonal centrada en el cuerpo. La
magnitud de esta distorsin es aproximadamente proporcional al contenido de carbono.
La transformacin de austenita a martensita, se produce sin que exista difusin y es lo
suficientemente rpida para ser independiente del tiempo, pero la fraccin de austenita
que se transforma en martensita depende casi totalmente de la temperatura a la que
suceda la transformacin ya que la velocidad de transformacin es cercana a la
velocidad del sonido, es decir casi instantnea.
Para poder predecir estas reacciones de no equilibrio, los diagramas de fases
dejan de ser tiles y es mas fcil estudiarlas empleando los diagramas de
transformacin isotrmica.
Los diagramas de transformacin isotrmica

En el diagrama de fases, no es posible encontrar las fases de martensita y bainita
ya que estas no son de equilibrio y aparecen cuando el acero es enfriado de forma
rpida.
Para la aplicacin prctica de las transformaciones de los aceros, se han realizado
curvas empricas en las que muestras de una aleacin determinada son sometidas a
transformaciones isotrmicas y se registran los tiempos en los que se inicia y termina la
transformacin de la austenita. Los datos se grafican, el eje de las ordenadas es
funcin de la temperatura y el eje de las abscisas es funcin del tiempo. A estas
grficas se le conoce como diagramas tiempo-temperatura-transformacin o diagramas
T-T-T (Fig. 1.7).
Los diagramas T-T-T han sido desarrollados para poder estudiar las
transformaciones al estado slido de diferentes materiales, las mas empleadas y
conocidas son los diagramas para aceros.
En un diagrama T-T-T podemos ver que las curvas tienen una forma de S en las
que sobresalen dos lneas; la primera que marca el inicio y la segunda que marca
terminacin de la reaccin de conversin de austenita a perlita o de austenita en
bainita. La curva presenta una inflexin que marca el tiempo mnimo
De transformacin y en el cual la velocidad es mxima, a este punto se le llama
"nariz de la perlita" o simplemente "nariz".
La transformacin ms rpida de austenita en perlita ocurrir precisamente en el
momento de tocar la punta de la nariz de la curva que en nuestro ejemplo de la figura
1.7 se encuentra entre los 500 0 y los 600 0 e y que ocurrir en aproximadamente 1.5
segundos de residencia y terminar aproximadamente a los 8 segundos.
Si en cambio deseamos obtener estructuras bainticas, debemos enfriar a una

temperatura entre los 400 0 y los 450 0 e y la transformacin se iniciar a los 15
segundos de residencia y terminara 2 minutos despus.
Si el enfriamiento es demasiado rpido y se evita cortar la "nariz" de la curva,
llegaremos a una lnea horizontal que marca el inicio de la conversin de la austenita en
martensita, esta lnea esta marcada como Ms, en ocasiones los diagramas tiene lneas
paralelas a Ms para indicar el grado de conversin de austenita en martensita y as
tenemos las lneas M50 y M90 que indica que se convierte el 50% y el 90% de la
austenita en martensita, existe una lnea mas marcada como Mf que indica el fin de la
conversin a martensita. Estas lneas son horizontales ya que la conversin de
austenita a martensita depende nicamente de la temperatura.
La velocidad con que se transforma la austenita en perlita o bainita, en un acero al
carbono, es dependiente de la velocidad de difusin del carbono a travs de la
austenita, y que no se formar la ferrita hasta que el contenido local sea
aproximadamente de 0.02% de carbono, y no se iniciar la formacin de cementita
hasta que la concentracin local sea aproximadamente de 6.67% de carbono,
adicionalmente, tambin deben reacomodarse por difusin los tomos de los otros
elementos aleantes.
La velocidad de transformacin de la austenita en martensita es independiente del
tiempo y depende de la temperatura a la que se inicie la reaccin.
<oc
AUSTENITA
800
700
600
LUZ
P8rlita
00
~u
500
~
~~LL
8alnlta
400
LU
c..(/)
~Z
LU~ 300
t-t-
200
100
MARTENSITA
1
ti
SEGUNDOS
15
30
15
301
MINUTOS
Fig 1.9 diagrama T.T.T
815
HORAS
30
I
I
1
1
,
t
I
En resumen podemos concluir de forma general que dependiendo de la

temperatura seleccionada podemos obtener:
Austenita que se transforma en perlita gruesa o fina a una temperatura
relativamente alta y que se lleva ms rpidamente en la nariz de la curva. Es decir el
enfriamiento no es brusco.
Austenita que se transforma en bainita superior y acicular si la velocidad de
enfriamiento lleva al material a una temperatura moderada y en un tiempo lo
suficientemente rpido que no toque la punta de la nariz.
Austenita que se transforma de forma instantnea en martensita si la velocidad de
enfriamiento es lo suficientemente rpida para no tocar la nariz.
Estas curvas se aplican tanto en el sentido de enfriamiento como el de
calentamiento y base a estos diagramas que se han desarrollado los tratamientos
trmicos de los materiales, de forma que podemos establecer que tipo de estructura
vamos a obtener y por lo tanto la dureza y resistencia de un material.
Efecto de los aleantes de adicin
La martensita es una estructura dura y frgil en los aceros, bajo ciertas

condiciones es deseable obtenerla por su alta resistencia al desgaste y a la
compresin, para lograrlo, debemos enfriar bruscamente el material, a este tratamiento
trmico lo llamamos "temple". En nuestra curva ejemplo para poder templar el material
tan solo tenemos un lapso menor a un segundo, lo que solo permite el templado de
piezas muy delgadas ya que en el momento que se cruce la lnea de la nariz se iniciar
la reaccin de formacin de perlita.
Con la finalidad de hacer mas templable un acero y permitir velocidades menores
de enfriamiento, lo mejor es hacer que la nariz se recorra hacia el lado derecho del
diagrama para tener un mayor tiempo de templado, esto se logra con la adicin de
aleantes que ayuden a retrazar la conversin austenita-perlita.
Los aleantes como el Cromo, el Manganeso, el Vanadio y el Molibdeno, que
tambin se difunden pero lo hacen a una velocidad mas lenta que los tomos de
carbono y retardan o atrasan el punto de equilibrio para la formacin de las fases
perlticas o bainticas, este atraso, promueve la formacin de la martensita a
velocidades mas rpidas sin necesidad de enfriamientos muy bruscos, es decir hacen
que la aleacin sea mas fcilmente endurecible o templable.
Otros aleantes como el nquel, al alcanzar ciertas concentraciones, tambin
pueden retardar la transformacin en equilibrio disminuyendo la temperatura de la
reaccin eutectoide a un valor en el cual la difusin de carbono se vuelve muy lenta con
lo que inhiben la transformacin y el acero permanece austentico.
Los elementos de aleacin influyen de manera especfica sobre las propiedades
de los aceros y sobre su comportamiento en procesos tales como tratamiento trmico y
soldadura. La descripcin que se hace a continuacin de sus efectos debe ser tomada
con reservas ya que el efecto de un solo aleante puede ser sinergizado o bien
neutralizado o minimizado por la presencia de otros aleantes.
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I
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J
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)
CAPITULO 2
EXTRACCiN DE METALES A PARTIR DE LOS MINERALES.
La sociedad ha sufrido grandes cambios en su evolucin gracias en parte al empleo
de herramientas cada vez mas complejas y sofisticadas. Muchas de estas herramientas no
hubiera sido posible su existencia sin la presencia de algn material metlico, de hecho, la
historia de la evolucin humana esta dividida por perodos en funcin del metal empleado,
as pues tenemos la edad de piedra, la del cobre la del bronce y finalmente la del hierro,
en la cual an seguimos viviendo . A la separacin de los metales de sus minerales se le
conoce como metalurgia extractiva.
Si bien hoy en da existe una mayor cantidad de materiales metlicos no ferrosos, el
hierro y el acero siguen siendo pilar importante de la civilizacin moderna, por tal motivo
iniciaremos con el estudio de la obtencin de los metales ferrosos.
Clasificacin de los Materiales.

Los materiales que empleamos en las distintas ramas de la ingeniera pueden
clasificarse de manera general de la figura 2.1 :
r..,\A.TER IAlES
1
J
HIERRO S
Figura 2.1: Clasificacin de los materiales empleados en ingeniera.
La metalurgia extractiva.
A la separacin de los metales de sus minerales se le conoce como metalurgia
extractiva .
Al igual que otras tecnologas hoy en da, la fabricacin de hierro y acero cambia con
suma rapidez a fin de competir en los mercados mundiales. En esta parte, se resumen los
mtodos clsicos de reduccin de minerales y purificacin de los metales extrados ,
,
puesto que muchos an estn en uso. Algunos de los procesos modernos se utilizan cada
vez ms y se estn construyendo nuevas plantas metalrgicas para su aplicacin. Otros
an se encuentran e la etapa experimental. El arrabio, el hierro colado y el acero se
conocen como metales ferrosos y a todos los otros metales se les conoce como metales
no ferrosos . En una segunda parte describiremos la obtencin del cobre, el aluminio y
otros metales no ferrosos a partir de sus respectivos minerales.
J
1
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Para poder continuar, debemos definir varios trminos empleados en siderurgia.

, Fierro es el elemento qumico El fierro es el cuarto elemento ms abundante en la
corteza terrestre. Casi nunca se le encuentra en su estado nativo o metlico, sino como
parte de diferentes compuestos naturales llamados minera les .
ArraQio es una aleacin fierro-carbono, que contiene entre 3 y 4.5% en peso de
carbono . W;.o ~k'fO de. \0. rv5.~dV\. (9Ij- Ift9V\)
Hierro es una aleacin de fierro-carbono, que contiene mas de 2% en peso de
carbono.
Acero es una aleacin de fierro-carbono, que contiene entre 0.08 y 2% en peso de
carbono. O-\\oOtW~ecJo :6.e.l-e.. ~'veY---(. c:.Aec,\-o~Je~)
.
Explotacin de minerales del hierro.

Los minerales del hierro se encuentran en todo el mundo, pero en el pasado slo
ciertos depsitos se consideraban lo bastante ricos en hierro para ser explotados . Hace
pocos aos, la mayora de los fabricantes de hierro y de acero no haban considerado la
explotacin de un mineral cuyo contenido de hierro fuera menor del 30% , sobre todo si el
minera l era difcil del procesar. Sin embargo, actualmente un mineral llamado tacan ita es
una de las fuentes primarias para la produccin de arrabio en los altos hornos. En la tabla
2.1 se puede ver que el conten ido de hierro de la Taconita se halla entre en 25% y 35%.
Otro mineral empleado es la Hematita, el cual contiene alta concentracin de hierro, del
68%. En la tabla 2.1 se ind ican algunos minerales de Fe.
Retleticlo
Los minerales de fierro genera lmente se extraen por la tcnica de explotacin s a

cielo abierto. Cuando el mineral se extrae de la mina, se limpia y se separa de la ganga, o
roca sin valor, por medio de un proceso llamado de preparacin y concentracin del
mineral. Este proceso podra llevarse a cabo por uno de los siguientes mtodos, como el
de flotacin, ag lomeracin y separacin magntica. Por med io de estos procesos, los
minerales de baja ley, se enriquecen y paletizan antes de ser transportados a las fbricas
de acero.
Nombre
Frmu la
111%Fierro
Magnetita
Fe304
72.4
Hematina
Fe20 3
70.0
Limonita
2Fe20 3, 3H 2O
59.8
Goetita
Fe20 3, H20
62 .9
Siderita
FeC0 3
8.2
Taconita
Fe 30 3
25-35
Tabla 2.1. Minerales de hierro mas empleados en siderurgia.
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Figura 2.2. Explotacin minera en tajQ abierto.
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Figura 2.3. Mineral de fierro
Figura 2.4. Pala de veinticinco yardas al momento de cargar un camin de 150 toneladas en
una mina de tajo abierto.
Fierro esponja y polvo de hierro.

Actualmente existe una oferta creciente de fierro esponja y puede esperarse un
rpido incremento en su produccin ya que el mineral puede explotarse en zonas
cercanas a los yacimientos y transportarse econmicamente como pelets de metal
enriquecido. En la actualidad muchos otros sistemas convierten al mineral directamente en
forma de pelets (figura 2.5). Los procesos HyL, el Midrex y el SL/RN se emplean para
producir pequeos pelets de fierro esponja que contienen alrededor de 95% de fierro. Los
La obtencin de los metales 17
1
pelets se pueden emplear como materia prima en los hornos de aceracin, pero la mayor
parte se utiliza en hornos elctricos. En la actualidad se producen solo pocos millones de
toneladas anualmente de fierro esponja, comparado con mas de 125 millones de
toneladas de arrabio producidos en los altos hornos tan solo en los Estados Unidos.
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Figura 2.5. Pelets de hierro producidos por reduccin directa.
El proceso es simple ya que el mineral de fierro es mezclado con otros materiales

para formar esferas metlicas con dimetros que pueden variar entre 3 y 5 cm llamadas
"pelet", los cuales se alimentan en un reactor dentro del cual se hace pasar una corriente
gaseosa que contiene: gas natural, monxido de carbono y vapor de agua y que producen
la reaccin de reduccin del mineral a metal, este proceso es por cargas o lotes (proceso
en "batch").
El polvo de fierro se ha producido directamente a partir del mineral ya desde los aos
20 y se utiliza para producir partes pequeas formndolas bajo la accin de altas
presiones y sinterizndola~en un horno.
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Produccin del coque.

Uno de los tres ingredientes principales en la produccin del arrabio es el coque , que
es el producto de un proceso de destilacin del carbn de piedra en ausencia de aire.
Cuando el carbn de piedra se calienta en hornos de coquizacin figura 2.6, se eliminan
gran parte de las impurezas quedando finalmente el coque que un material duro, frgil y
poroso que contiene del 85% al 90% de carbono y que retiene cenizas, azufre y fsforo .
Un tipo ms antiguo de horno de coque, llamado horno de colmena debido a su forma, ya
es obsoleto debido a que desperdiciaba los gases que se producan durante el proceso.
Del gas que se produce en los hornos de coquizacin se obtienen muchos productos
tiles: gas combustible, amoniaco, azufre, aceites y alquitranes. De los alquitranes del
carbn de piedra provienen muchos productos importantes, tales como colorantes,
plsticos, hules sintticos, perfumes, sulfas y aspirina.
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Figura 2.6. planta de coquizacin y celda de coquizacin.
Figura 2.7. descarga de coque.
Produccin de arrabio.
El mineral de hierro se convierte en arrabio en un alto horno. En la figura 2.7 se
muestra un alto horno. El mineral de hierro, el coque la caliza y otros minerales como la
fluorita, se vacan a intervalos por el tragante que se encuentra la parte superior del alto
horno, haciendo as continuo el proceso. Para producir una tonelada de hierro se
requieren aproximadamente dos toneladas de mineral, una tonelada de coque y media
tonelada de caliza.
El primer paso para obtener hierro o acero primario es la obtencin del arrabio por
reduccin, que es un proceso qumico en el que el oxgeno (O) del mineral de fierro se
combina con el carbono (C) y se obtiene fierro metlico y bixido de carbono . Cuando el
mineral de hierro y el coque se ponen en alto horno, se libera el fierro metlico de su
estado de xido por reduccin. Los materiales slidos, el coque, la caliza y el mineral
entran al alto horno por el tragante en la parte superior, mientras que en el fondo se
inyecta aire caliente a presin.
Figura 2.8. Alto horno.
En el horno, el coque se quema cerca del fondo y el calor sube para encontrarse
con la carga descendente de mineral de fierro, coque y fundentes. A temperaturas
alrededor de los 1650C, el coque reacciona con el oxgeno del chorro de aire y se
convierte en monxido de carbono (CO) que asciende y reacciona con el xido de fierro
ocasionando la reduccin y se produce elfierro metlico (Fe) y dixido de carbono (C0 2 ).
El dixido de carbono reacciona con el carbono del coque remanente para formar de
nuevamente CO que ayuda a reducir mas xido de Fierro. Por otra parte, el fierro lquido
disuelve parte del carbono y forma una aleacin fierro carbono que es el arrabio.
Simultneamente, la caliza acta como fundente y escorificante y se utiliza para

separar principalmente la slice (Si0 2) del fierro y otras impurezas que se mezclan para
formar un compuesto de menor temperatura de fusin llamado escoria. Durante esta
reaccin qumica, la caliza se descompone para formar xido de calcio y dixido de
carbono (CaC0 3 -> CaO + CO 2 ). El xido de calcio tiene una respuesta bsica y reacciona
con la ganga silcea que es cida y se forma el silicato de calcio (CaO Si0 2 ) que se
convierte en parte de la escoria que es ms ligera que el metal fundido de fierro por lo que
flota encima de l protegindolo de la oxidacin. Conforme contina el proceso, se obtiene
el fierro metlico y escoria que se acumulan en el crisol que se encuentra fondo del horno
en donde permanecen como una masa fundida; la escoria se extrae peridicamente para
transportarlo en carros para escoria como subproducto que algunas veces se muele para
obtener un agregado que se utiliza en el concreto asfltico y en los bloques de
construccin de concreto.
Figura 2.9. Carro termo o torpedo
Cada vez que el crisol se llena se extrae el arrabio en un proceso llamado colada y
se colecta en un carro especial llamado carro termo o "torpedo", el cual mantiene caliente
el metal fundido (figura 2.8). para transportarlo a los convertidores de acero. Antiguamente
el arrabio se verta directamente en moldes abiertos de arena que consistan en un canal o
artesa con muchos moldes pequeos a cada lado, a semejanza de una cerda y su cra, de
donde proviene el nombre (en ingles) de "pig iron" . Los lingotes de arrabio se volvan a
fundir en los talleres de fundicin de hierro colado o en fbricas de acero.
Figura 2.10. Colada de un alto horno
Los hierros
Tcnicamente un hierro se define como una aleacin de fierro-carbono que tiene un
contenido mayor al 2% de carbono, sobre esta aleacin inicial, se pueden obtener otros
hierros. Por costumbre a los hierros tambin se les llama fundiciones pero esto debido a
que es el nico proceso de fabricacin empleado actualmente para producir piezas de
hierro.
)
El arrabio que se obtiene del alto horno contiene entre 3 y 4.5% de Carbono,
aproximadamente 4% de Silicio, hasta 1% Magnesio y algunas otras impurezas
indeseables tales como fsforo y azufre.
Hierro forjado.
Antes de la revolucin industrial, el hierro se produca al calentar el mineral para

separar las impurezas en una fragua o en hornos de cubilote hasta obtener una colada
blanca y producir hierro. El fuego de carbn vegetal en la fragua no era lo bastante intenso
para fundir el hierro y el resultado era una masa pastosa de hierro que se forjaba para
eliminar la "ganga" fundida o escoria. El resultado era hierro forjado blando que contena
poco o nada de carbono. Este mtodo de fundir el mineral de hierro no se ha utilizado
comercialmente desde la Edad Media.
Antes de que se conocieran los procesos de produccin de acero modernos el

hierro forjado se utilizaba para barras, rieles y formas estructurales para puentes, calderas
y muchos otros usos. El hierro forjado se obtena por un proceso de pudelado en el cual se
funda arrabio en un horno de hogar abierto. se aada entonces cal y fluorita para formar
una escoria. Luego, el hierro se enfriaba lentamente hasta la consistencia de una masa
pastosa que se mezclaba manualmente con "hurgones" y se pudelaba, El carbono y otras
impurezas se separaban del hierro como escoria. La masa de hierro se separaba y se
forjaba o laminaba para acabar de separar la escoria, sin embargo, mucho de ella
permaneca en el hierro. El resultado era un hierro blando, de muy bajo carbono y fibroso
(debido a la escoria atrapada). El hierro as obtenido se utilizaba para fabricar piezas tales
como pasamanos para escaleras, tubera y otros productos expuestos al deterioro por
oxidacin. Las ventajas de este material son su alta ductibilidad (puede deformarse
fcilmente sin que ocurra rotura), una buena soldabilidad y resistencia a la corrosin.
Procesos de fabricacin de acero.

Debido a que el arrabio presenta un alto contenido de carbono y otras impurezas,
debe refinarse para producir acero.
Como ya se menciono, el acero es una aleacin de fierro que contiene de 0.08% a
2% de carbono y en algunos casos otros elementos aleantes. Ms del 90% de todo el
acero que se produce se clasifica como acero al carbono simple, ya que su contenido de
carbono se controla usualmente por debajo del 0.3%. Y se agregan pequeas cantidades
de manganeso y silicio para controlar el azufre y otras impurezas que an permanecen en
la colada. Una colada es una cantidad de metal que se produce en una operacin de
aceracin.
Los principales procesos de fabricacin de acero son:
El convertidor Bessemer
El convertidor oxgeno bsico BOF
El horno de hogar abierto
El Horno elctrico.
Convertidor Bessemer
El convertidor Bessemer fue el primero de los convertidores de gran capacidad y
utiliza aire para quemar el exceso de carbono y otras impurezas . No obstante que el
convertidor es rpido ya que tarda aproximadamente 20 minutos para una colada,
actualmente se produce muy poco acero por este proceso debido a la baja calidad del
producto y a que el convertidor Bessemer se limita a utilizar arrabio para fabricar acero y
no permite el empleo de chatarra. En este proceso el convertidor se carga con arrabio

fundido y se inyecta aire por la parte inferior lo que ocasiona que el metal fundido entre en
contacto con la atmsfera gaseosa y se produzca la combustin del carbono, una vez
terminada la aceracin, se retira la escoria fundida, se agregan pequeas cantidades de
carbono y algn otro aleante y se vaca el metal fundido en la ollas de transporte, por sus
limitaciones el proceso Bessemer solo se emplea para fabricar aceros al carbono.
Figura 2.11. Convertidor Bessemer.
Convertidor bsico de oxgeno.

Un desarrollo moderno es el convertidor bsico de oxgeno (BOF) y est diseado
para fabricar aceros de alta calidad en un periodo muy corto en comparacin con el
proceso de hogar abierto. El proceso BOF utiliza una lanza que inyecta oxgeno desde la
parte superior del horno para quemar las impurezas Tiene la ventaja adicional de que se
puede mezclar el arrabio con chatarra y acelerar el proceso. Alrededor del 60% de la
produccin mundial de acero se obtiene utilizando los convertidores BOF.
Figura 2.11. Momento en el que se carga hierro fundido del alto horno el BOF
Figura 2.12. Carga de chatarra del BOF.
Figura 2.13. Muestreo para anlisis de composicin en un BOF.
El convertidor BOF, puede producir unas 200 toneladas por colada y los elementos
aleantes se agregan en condiciones controladas al final de proceso de aceracin. El
convertidor se carga con arrabio fundido, mineral de hierro, chatarra de acero y fundentes
como la caliza, la cual reacciona con las impurezas y forma una escoria sobre el metal
fundido. La lanza es enfriada por agua y baja hasta introducirse en el metal fundido al
mismo tiempo que se inyecta una corriente de oxgeno a ms de 20 Kg/cm 2 de presin
sobre la superficie del bao. La oxidacin del carbono y de las impurezas provoca una
fuerte agitacin del bao fundido, poniendo todo el metal en contacto con la corriente de
oxgeno. Una vez terminada la aceracin, el convertidor se inclina para eliminar la escoria.
Se aaden carbono y otros elementos aleantes para obtener la composicin qumica
deseada del acero, se agita el bao y finalmente se le hace girar para vaciar el acero
fundido en una olla de transporte.
Horno de hogar abierto.

Actualmente, el acero tambin se produce en aceros de hogar abierto o
convertidores Siemmens-Martin este tipo de convertidores produce un acero de alta
calidad. Los hornos que utilizan este proceso producen entre 100 Y 375 toneladas por
colada pero tienen el inconveniente que el proceso tarda entre 4 y 8 horas. En este tipo de
convertidor la superficie del metal fundido compuesto por arrabio y chatarra son expuestos
a una corriente de aire caliente que en ocasiones es mejorada con la inyeccin de
oxgeno, lo que ocasiona la combustin del carbono y otras impurezas, una vez terminada
la aceracin, se retira la escoria y se agregan los aleantes para ajustar la composicin
qumica de la colada y se vaca el metal fundido a una olla de transporte.
Figura 2.14. Colada de un horno de hogar abierto
Hornos elctricos.
El acero de horno elctrico constituye casi 20% de la produccin de acero a nivel
mundial. Igual que con el proceso de hogar abierto, el horno elctrico utiliza arrabio,
chatarra seleccionada y otros aleantes.
Figura 2.15. Horno elctrico
En donde se encuentra muy poco carbn y mineral de hierro, est disponible

chatarra de acero en cantidades considerables y electricidad barata, el horno elctrico es
un productor competitivo de acero de alta calidad esto debido a que tanto la temperatura
como la atmsfera pueden controlarse. El horno elctrico es ideal para producir acero con
especificaciones estrictas por lo que la mayora de las aleaciones especiales, tales como
los aceros inoxidables y los aceros para herramienta se producen empleando este horno.
Una limitacin con estos hornos es que el proceso completo requiere de 4 a 12 horas, esto
depende del tipo de acero que se producir.
FIGURA 2.16: Electrodos de un horno elctrico.
Clases de aceros obtenidos.

En los procesos de aceracin el metal fundido generalmente retiene una gran
cantidad de gases y se le conoce acero efervescente, esto debido a que se forman
cavidades de gas cuando el acero solidifica, dando por resultado un lingote que presenta
una superficie externa libre de defectos mientras que las impurezas y cavidades de gas
atrapado se concentran en el centro del lingote.
Para producir un acero calmado (silicon killed) despus de la aceracin y durante el
ajuste de la composicin qumica se aade ferrosilicio al bao metlico, el cual reacciona
con el oxigeno presente y se produce una escoria que cubre el bao metlico (calmado),
el acero es desoxidado en la olla o cuchara para evitar que se produzca evolucin de gas
en la lingotera y de esta forma se obtiene un acero de mejor calidad.
Algunas veces se agrega aluminio metlico (desoxidacin con aluminio) y obtener un
acero de grano mas fino y menos poroso y sobre la cabeza del molde se pone un material
exotrmico para reducir el efecto de la contraccin por solidificacin del metal.
Figura 2.17: Olla con acero calmado al silicio
Cuando se requiere de una mayor calidad en el acero se puede necesitar la

desgasificacin al vaco y la metalurgia de inyeccin en la olla de colada.
La desgasificacin al vaco se realiza haciendo pasar el acero fundido en una
cmara donde los gases disueltos en el metal fundido tales como oxgeno, nitrgeno e
hidrgeno son extrados por el vaco. El acero desgasificado se retorna a la olla, de ser
necesario, el ciclo se repite hasta que todo el acero ha sido expuesto al vaco.
Tambin se producen aceros excepconalmente puros inyectando gas argn,
aleaciones y fundentes pulverizados en una olla tapada que contiene el acero fundido.
Estos procesos no slo purifican el acero al reducir su contenido de azufre y otras
impurezas, sino que incrementan su homogeneidad, mejoran su maquinabilidad y hacen
posible la elaboracin de aceros especializados con una composicin y calidad altamente
predecibles.
Figura 2.18: Campana para desgasificacin al vaco de aceros
Cuando el acero esta listo se vaca a la olla de transporte y Mediante una gra se
levantan las ollas con alrededor de 100 toneladas de acero fundido que se pueden llevar a
las lingoteras donde se vierte el metal fundido por medio de una abertura que est en el
fondo de la cuchara (figura 2.14). En otros casos, el acero es transportado directamente a
los trenes de laminacin continua.
Figura 2.19: Vaciado en lingoteras
Figura 2.20: Tren de laminacin continua
,
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Obtencin del cobre.

El uso del cobre se remonta a la prehistoria. Las comunidades neolticas de
esquimales y los habitantes de Turqua, Egipto y Norteamrica forjaban el cobre nativo
para obtener herramientas y ornamentos. El cobre, comparativamente, es uno de los
pocos metales que se encuentran en la naturaleza en estado "nativo" o metlico.
,
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Figura2.21. Mineral de cobre y pepita de cobre nativo
La mayor parte del cobre utilizado actualmente se extrae de diferentes minerales por
mtodos de fundicin. Los sulfuros minerales se trituran finamente y se procede a la
separacin del mineral de la ganga por medio de flotacin, lixiviacin o separacin
mecnica . El concentrado de mineral generalmente es un sulfuro por lo que se requiere de
un proceso de tostacin en el cual por oxidacin se elimina el azufre, y se obtiene el xido
de cobre. El xido de cobre tambin contiene oro, plata y otras impurezas, las cuales se
eliminan mas adelante.
Figura 2.22. Concentrado de cobre por flotacin
Una vez tostado el mineral de cobre se produce la reduccin en un horno de

beneficio del cual se obtiene cobre metlico impuro llamada mata y que presenta
adicionalmente metales como el oro, plata, tungsteno en menor cantidad. El siguiente
paso en el proceso es volver a fundir el metal e inyectarle aire para producir un cobre
refinado conocido como cobre ampollado (blister) el cual se solidifica en forma de
electrodos planos para su refinacin electroltica.
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Figura 2.23. Horno de tostado del mineral de cobre
Figura 2.24. La mata de cobre se carga en el convertidor y vaciado de los nodos de 300
Kg.
En la refinacin electroltica las impurezas tales como el oro y la plata se colectan en

el fondo de los tanques y se separan del lodo por otro proceso . El cobre electroltico as
obtenido tiene una pureza de 99.9%
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Fig ura 2.25 Celdas de refinacin electrolt ica y cobre electroltico con pureza del 99.9%
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Figura 2.26 Lingotes de cobre y productos de cobre
Obtencin del Aluminio.

Aunque el aluminio es un material muy abundante en la corteza terrestre (8,1%),
raramente se encuentra libre. El tipo de tierra de que se extrae el aluminio se llama
mineral de bauxita. La bauxita es un mineral rico en xido de aluminio, formado a lo largo
de millones de aos mediante la erosin qumica de rocas que contienen silicatos de
aluminio. Muchos de los minerales terrestres contienen aluminio, pero el mineral de ms
uso en la produccin de aluminio es la bauxita, el cual se encuentra en relativamente
pocos lugares, Primero se extrajo en Francia y desde entonces se ha encontrado en otros
lugares en todo el mundo. Actualmente, la mayor parte de la minera de bauxita est
situada en el Caribe, Australia y frica.
Figura 2.27 Mineral de bauxita y alumina purificada (y 6~~J.c, d..~ ().lvy~JV\~o)
Cuando el Aluminio fue descubierto se encontr que era extremadamente difcil su

separacin de las rocas de las que formaba parte, por lo que durante un tiempo fue
considerado un metal precioso, ms caro que el oro. Sin embargo, con las mejoras de los
procesos los precios bajaron continuamente hasta colapsarse en 1889 tras descubrirse un
mtodo sencillo de extraccin del metal. Las primeras sntesis del metal se basaron en la
reduccin del cloruro de aluminio con potasio elemental. En 1859 Henri Sainte-Claire
1
Deville public dos mejoras al proceso de obtencin al sustituir el potasio por sodio y el
cloruro simple por doble; posteriormente, la invencin del proceso Hall-Hroult en 1886
abarat el proceso de extraccin del aluminio a partir del mineral, lo que permiti , junto
con el proceso Bayer del mismo ao, que se extendiera su uso hasta hacerse comn en
multitud de aplicaciones. Actualmente el proceso ordinario de obtencin del metal consta
de dos etapas, la obtencin de almina por el proceso Bayer a partir de la bauxita, y
posterior electrlisis del xido para obtener el aluminio .
Obtencin de la alumina por el proceso Bayer
,
1
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J
La bauxita pasa bsicamente por dos procesos de refinacin. El primero es aqul

en el cual el mineral se desintegra triturando la bauxita hasta pulverizarla, el mineral es
entonces lixiviado en recipientes a alta presin mezclndolo con cal viva y sosa custica
(hidrxido de sodio NaOH). El silicato y el xido de aluminio se disuelven en la solucin,
dejando las impurezas en los lodos de lixiviacin.
El segundo paso es sacar de los tanques la solucin custica y evaporar el r''l ua
para provocar la precipitacin del hidrxido de aluminio, el precipitado se lava
'ra
eliminar la sosa custica y finalmente se aplica calor para eliminar el agua, deshidraL J y
obtener un polvo blanco que es el xido de aluminio (AI 2 0 3) llamado alumina.
1
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Con cuatro toneladas de bauxita, es posible refinar aproximadamente dos toneladas

de almina. A partir de esas dos toneladas de almina se puede fundir una tonelada de
aluminio.
1
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Figura 2.28. Celdas de electrolisis de aluminio
Obtencin del aluminio por el proceso Hall-Hroult.

En la segunda etapa, la almina (xido de aluminio Ab03), se somete a una reaccin
de reduccin electroltica a alta temperatura para formar aluminio metlico.
La elevada reactividad del aluminio imPide extraerlo de la almina mediante
reduccin directa, siendo necesaria la electrlisis del xido, lo que exige a su vez que ste
se encuentre en estado lquido. No obstante, la almina tiene un punto de fusin de 2000
oC, excesivamente alta para acometer el proceso de forma econmica. Al descubrirse que
el xido de aluminio se poda disolver en criolita fundida se logro disminuir la temperatura
a unos 1000C, lo que hizo rentable el proceso de obtencin industrial del aluminio.
Actualmente, la criolita se sustituye cada vez ms por la ciolita un fluoruro artificial de
aluminio, sodio y calcio.
1
1
I
I
r
I
La reaccin que ocurre en la celda electroltica es bastante simple La celda o cuba es

construida con grafito, al hacer pasar la corriente elctrica se funde la criolita que acta
tanto como disolvente como electrlito del proceso y se mantiene a una temperatura entre
los 800 y 1000C, una vez lquida, se procede a disolver la alumina en la criolita, la celda
tiene electrodos en la parte superior e inferior que provocan la descomposicin electroltica
del xido de aluminio y se produce oxgeno en el lado del nodo y el aluminio se decanta
por su densidad en el piso de la cuba que acta como ctodo . Una vez que se alcanza
cierto nivel de aluminio este se extrae por medio de un sifn y el aluminio lquido se cuela
en lingoteras.
,
J
Figura 2.29 Carga de la celda con alumina y detalle de la criolita fundida
Figura 2.30 Extraccin de aluminio por medio del sifn y lingotes de aluminio
Hasta aqu llega este resumen de la obtencin de los materiales metlicos de uso
mas frecuente en nuestra industria, sin embargo existen muchos mas procesos de
metalurgia extractiva algunos de ellos mas complejos para obtener y procesar metales
tales como: nquel, titanio, zirconio, tungsteno, columbio, cerio y muchos metales raros.
Existen muchas publicaciones que pueden ser consultadas, incluyendo las del Bureau of
Mines, que explican estos procedimientos en detalle.
La continuacin de este tema es el de la metalurgia adaptativa que sirve para
obtener las piezas metlicas que se emplean en la ingeniera.
1
1
1
I
1
CAPITULO 3
LOS MATERIALES FERROSOS.
Debido a que las aleaciones de fierro son las ms usadas en la industria,
los metales y sus aleaciones se clasifican en ferrosos y no ferrosos .
Las aleaciones ferrosas y en particular los aceros, se clasifican en base a
algunas caractersticas comunes y existen muchos sistemas de clasificacin,
mismos que difieren entre un autor y otro y entre una fuente y otra. Algunas
clasificaciones se basan en los procesos de fabricacin como laminados en fro
o en caliente y otras en base a la forma del producto barras, placas, tubos , y
perfiles estructurales y una mas en sus aplicaciones como estructural y grado
herramienta .
Las clasificaciones modernas se hacen en base a la composicin qumica
ya que el acero es una aleacin que contiene entre el 0.08 y el 2% de carbono
como aleante principal por lo que consiste normalmente del casi 98% de fierro ,
y tambin contiene pequeas cantidades variables de silicio, manganeso,
azufre, fsforo y otros elementos.
El carbono es el elemento que tiene mayor efecto en las propiedades del
acero . La dureza y resistencia aumentan a medida que el porcentaje de
carbono se eleva , pero disminuyen considerablemente la tenacidad y la
soldabilidad. Una menor cantidad de carbono hace al acero ms suave y ms
dctil pero tambin disminuye su resistencia a la tensin .
La adicin de elementos tales como cromo, slice y nquel modifican las
propiedades mecnicas fsicas y qumicas de una aleacin de acero y
dependiendo de la combinacin y proporcin de estos aleantes se pueden
obtener aceros con propiedades muy diferentes y de aplicacin especfica.
MATERIALES
HIERR OS
HIERR O BLAN CO
AC ER OS AL
CARB ONO
ACER OS
ALEADOS
HIERR O G RI S
ACEROS
BAJO CARBON O
ACER OS
BAJA ALEACI ON
HI ERR O NODULA R
AC ER OS
MED IO CA RB O NO
AC ERO S
MEDIA AL EACION
AC EROS
ALTO CARBO NO
AC ER OS
AL TA ALEACI ON
IERR O MALEABLE
Tabla 3.1: clasificacin general de los materiales ferrosos en base a su
1
)
Sistemas de clasificacin de los materiales ferrosos.
Clasificacin por el sistema unificado de identificacin.
El Sistema Unificado de Numeracin para Metales y Aleaciones (en
ingls UNS), fue propuesto por ISO (Internacional Standard Organization) y
proporciona un sistema de designacin para todos las aleaciones presentes y
futuras. La SAE la ASTM ya utilizan este sistema de identificacin.
El sistema unificado de numeracin establece 15 series para los metales
y aleaciones. Cada nmero UNS consiste de una letra simple como prefijo
seguido por cinco dgitos. La letra indica la familia de metales que identifica; por
ejemplo, la letra A para el aluminio y la letra P para los metales preciosos .
Designacin unificada
Aleaciones comprendidas
Metales ferrosos
000001 -099999
Aceros de propiedades mecnicas especificadas.
F00001-F99999
Hierros colados: gris, maleable, perltico maleable, dctil (nodular).

Colados de acero al carbono, colados de acero de baja aleacin.
G00001-G99999
Aceros al carbono y aleados (AISI-SAE) .
H00001-H99999
Aceros "H" AISI.
K00001-K99999
Miscelneos de aceros y aleaciones ferrosas.
S00001-S99999
Aceros inoxidables.
TOOOO 1-T99999
Aceros para herramienta.
Metales no ferrosos
AOOOO 1-A99999
Aluminio y, aleaciones de aluminio.
COOOO 1-C99999
Cobre y aleaciones de cobre.
E00001 -E99999
Metales de tierras raras y similares .
L00001-L99999
Metales de bajo punto de fusin.
MOOOO 1-M99999
Metales miscelneos .
N00001-N99999
Nquel y aleaciones de nquel.
POOOO 1-N99999
Metales preciosos.
R00001 -R99999
Metales reactivos y refractarios.
Tabla 3.2 . Sistema de numeracin unificado para metales y aleaciones.
Siempre que es factible se incorporan los nmeros de identificacin de

sistemas existentes en los nmeros UNS. Por ejemplo, el acero al carbono ,
identificado anteriormente por AISI 1020, queda cubierto por el UNS G11 020;
el latn de corte libre ; identificado como CDA360, queda cubierto por el UNS
C36000.
Clasificacion AISI/SAE
Los sistemas ms comunes utilizados en Estados Unidos para clasificar
los aceros segn su composicin qumica los cre la Society of Automotive
36 materiales y procesos
1
1
1
1
1
1
1
J
1
t
J
Engineers (SAE) y el American lron ad Steel Institute (AISI).Los sistemas SAE

y AISI utilizan un nmero de cu a tro o cinco dgitos.
Designacin : Esta es la identificacin especfica de cada grado, tipo o
clase de acero por medio de nmeros, letras, smbolos, nombres o una
combinacin de estos para definir un acero particular.
El primer nmero indica el tipo de acero. Por ejemplo , el carbono se indica
por el nmero 1, el 2 es para un acero al nquel , el 3 para un acero al nquelcromo etc .
El segundo dgito indica el porcentaje aproximado del elemento aleante
predominante . Por ejemplo el 4140 denota un acero al cromo-molibdeno que
contiene alrededor de 1.0% de aleante principal que es cromo .
El tercero y el cuarto dgitos, representados por XX , denotan el porcentaje
de carbono en centsimas. Por ejemplo , el nmero 1040 denota a un acero al
carbono con 0.40% de carbono.
En la clasificacin de los aceros tambin se emplean trminos para los
productos de acero que tienen aplicaciones especficas .
Grado: Indica la composicin qumica.
Tipo : Indica la practica y el grado de desoxidacin empleada pueden ser:
Aceros efervescentes. Aquellos que no han sido refinados para eliminar
los gases del proceso de fabricacin.
Aceros calmados al Silicio. Son aquellos que despus del proceso de
aceracin se les agrega ferrosilicio para desoxidarlos y obtener un acero
de mejor calidad .
Clase: Describe algn atributo particular, nivel de resistencia, o
tratamiento trmico .
El sistema numrico AISI es el mismo que el sistema SAE con ciertos

prefijos de letras maysculas . Estos prefijos designan el proceso que se utiliza
para producir el acero .
Prefijos AISI:
Descripcin
Aceros al carbono fabricados en convertidor Bessemer.
Aceros al carbono fabricados en horno cido de hogar abierto.
CB
Aceros al carbono fabricados en horno bsico al oxgeno
Aceros al carbono fabricado en horno cido de hogar abierto.
Aceros aleados fabricados en horno elctrico.
indica la templabilidad (opcional)
Los material es ferroso s 37
Tipo de aleacin
Designacin
Al carbono
10xx
Al carbono para corte libre, resulfurados
11xx
Aceros al manganeso
13xx
Aceros al nquel
Con 0.50% de nquel
20xx
Con 1.50% de nquel
21xx
Con 3.5% de nquel
23xx
Con 5.00% de nquel
25xx
Aceros al nquel-cromo
1.25% de nquel, 0.65% de cromo
31xx
32xx
33xx
34xx
Aceros resistentes al calor y a la corrosin
303xx
Aceros al Cromo
Cromo-molibdeno
41xx
Cromo-nquel
43xx
Al bajo cromo
50xx
Al cromo medio
51xx
Al alto cromo
52xx
Aceros al cromo-vanadio
6xx
Aceros al Nquel
46xx y 48xx
Aceros al tungsteno
7xxx
Aceros triplemente aleados
8xxx
Aceros al silicio-manganeso
9xxx
Aceros al plomo
11 Lxx
Tabla 3.3. Designacin numrica SAE-AISI de los aceros.
I
J
Aceros al carbono
Son los aceros cuyo principal elemento de aleacin es el carbono , y se

clasifican en base a su contenido de carbono de la siguiente manera :
J
J
Aceros al
Carbono
Ac eros
Bajo Carbono
J
J
---1
Acero
con 0.005% C mx.
II
Aceros
Medio Carbono
Aceros
Alto Carbono
Acero con
[ 0.35 a 0.60% C Mx.
Acero con
0.60 a .1.e% C mx.
.;tto e 'r(\;'$,
J
---1
Acero
Con 0.03% C mx.
---1
Acero
Con 0.15% C mx.
o......
Acero
O ~SIYJp Con ~ C mx.

Tabla 3.4 Clasif icacin de los aceros al carbono.
Aplicaciones
Si bien las aplicaciones de cada aleacin pueden ser muy amplias de
cada uno de los aceros de bajo carbono, a continuacin se presentan las mas
frecuentes.
Acero con 0.005% e mx. Se emplea para la fabricacin de lm ina para
embutido profundo .
Acero con 0.03 % e mx. Se emplea en la fabricacin de lmina
galvanizada ligera , lmina para esma ltado y lmina para embutido ligero y
medio as como alambres delgados.
Acero con 0.15% e mx. Sus aplicaciones son la fabricacin de
estructuras automotrices (chasis) carroceras automotrices, alambrn y
alambres . Lminas para prensado , troque lado o conformado en fro, lmina
galvanizada de calibre medio . Fabricacin de materiales y perfiles conformados
en fro (cold roll ed)
Acero con 0.15 a 0.35% e mx. Tienen un amplio campo de aplicaciones
desde las estructurales como perfiles y vigas para construccin , tuberas,
placas y lminas de servicio genera l
Aceros de medio carbono con 0.35 a 0.60 % e mx. Se emp lean para la
fabricacin de herramientas y pa rtes de maquinaria de bajo costo .
Los materiales ferrosos 39
1
J
Aceros de alto carbono con 0,60 a 1,00% C mx. Algunas de sus
aplicaciones son la fabricacin de rieles econmicos, dados y algunos tipos de
resortes y muelles.
1
I
Aceros aleados
Son aque llos en los que el lmite especificado de elementos de aleacin

no excede del 1.65% Mn, 0.60% Si, 0.20% Mo, o bien, tienen un intervalo o una
cantidad mnima definida de los siguientes elementos: Cromo, Nquel,
Molibdeno, Manganeso, Titanio, tungsteno, vanadio.
Puede considerarse de manera ms o menos arbitraria, que los aceros de
baja aleacin son aquellos que tienen un contenido total de aleantes hasta de
5%, los de med ia aleacin de 5 al 10% Y los de alta aleacin de ms de 10% Y
menos de 50% de elementos aleantes.
Las propiedades mecnicas, fsicas y qumicas de estos aceros dependen
de la aleacin y del tratamiento trmico.
,
Aceros
Aleados
I
Aceros
Baja Aleacin
Aceros
Med ia Aleacin
Aceros
Alta Aleacin
r
--i
Aceros
baja aleac in
y alta resistencia.
--i
Aceros al
Nquel.
r-I
Aceros al
Manganeso.
I--i
Aceros al
Cromo -Nquel.
--i
Aceros al
Cromo-Molidbeno
r-I
Aceros al
Cromo
I--i
Aceros al
Cromo-Molibdeno.
--i
Aceros al
Cromo-Nquel
-Molibdeno
.......,
Aceros
Con 0.35% C mx.
Tabla 3.5 c lasificacin simplificada de los aceros aleados
Efecto de los aleantes

Los elementos de aleacin influyen de manera especfica sobre las
propiedades de los aceros y sobre su comportamiento en procesos ta les como
tratamiento trmico y la soldadura. La descripcin que se hace a continuacin
de sus efectos es genera l ya que el efecto de un solo aleante puede ser
sinerg iza do o bien neutralizado o minimizado por la presencia de otros
alea ntes .
1
1
1
1
1
1
I
1
Carbono
En los aceros, puede estar presente hasta en un 2% (limite terico) ;
puede estar solucin slida o formando carburos con otros elementos. Su
presencia en ciertas concentraciones aumenta la resistencia mecnica y
mejora la respuesta a los tratamientos trmicos al aumentar el endurecimiento
por temple o templabilidad, en concentraciones superiores al 0.30% disminuye
severamente la soldabilidad. Al variar el contenido de carbono y combinar la
presencia de otros aleantes se puede obtener una gama muy amplia de
propiedades mecnicas en los aceros.
Manganeso
Es un elemento soluble en el fierro, su presencia tiende a mejorar las
propiedades mecnicas y la templabilidad del acero, su presencia como
aleante ayuda a disminuir los afectos adversos del azufre, ya que forma sulfuro
de manganeso (MnS), tambin tiene afinidad por el oxgeno por lo que forma el
xido de Manganeso estos compuestos tienen una solubilidad limitada y una
densidad menor que el fierro fundido por lo que tienden a flotar y pueden ser
removidos como escoria. Si esta presente en cantidades mayores, se
combinar con el carbono para formar carburo de manganeso. Es un elemento
promotor de la austenita y a contenidos mayores al 10% convierte al acero en
austentico a temperatura ambiente. En contenidos mayores a 1.00% reduce la
soldabilidad.
Azufre
Generalmente esta presente como aleante de proceso; su presencia es
mantenida a niveles muy bajos debido a que forma sulfuro de fierro que es un
compuesto eutctico de bajo punto a fusin . Como aleante es indeseable para
las operaciones de soldadura. En contenidos mayores de 0.05% causa
fragilizacin en caliente y reduce la soldabilidad. Se adiciona como aleante en
los aceros de maquinado rpido (Free Cutting Steel) .
Fsforo
Generalmente esta presente como aleante de proceso. Su presencia en
contenidos mayores al 0.04% causa fragilizacin en fro y reduce la tenacidad a
bajas temperaturas. Su presencia debe estar controlada para las operaciones
de soldadura . Se adiciona como elemento de aleacin en los aceros de
maquinado rpido (refosforados) .
Silicio
Es un aleante de adicin Se disuelve en el fierro y aumenta la resistencia
mecnica y la tenacidad. Comnmente se emplea como desoxidante en los
aceros ya que forma dixido de silicio (Si02), que por su densidad menor que el
fierro flota en la superficie como escoria o queda atrapado como inclusin .
Cromo
Es un elemento soluble en el fierro fundido y slido y tiende a retener la
fase ferrita por lo que aumenta la templabilidad. En contenidos de hasta de un
9% , aumenta la resistencia de la corrosin, la templabilidad y la resistencia
mecnica a altas temperaturas , pero reduce la soldabil idad. En contenidos
mayores al 11 .5% aumenta la resistencia a la corrosin a tal grado que forma la
familia de los aceros inoxidables ferritico-martensticos.
Molibdeno
Como aleante esta presente en contenidos no mayores al 2%. Su
presencia en bajas concentraciones sirve para mejorar las propiedades
mecnicas despus de los tratamientos trmicos, afinar el grano y mejorar la
tenacidad, en contenidos mayores yen combinacin con el Cromo aumenta la
resistencia mecnica a altas temperaturas y aumenta la templabilidad en
combinacin con el Cromo, Nquel y Molibdeno aumenta la resistencia a la
corrosin, por lo general su presencia disminuye la soldabilidad.
Nquel
Es un aleante que se agrega en para mejorar la tenacidad y ductilidad a
bajas temperaturas pero disminuye la resistencia a la tensin, mejora la
soldabilidad; en mayores concentraciones al 8% y en presencia del cromo y el
molibdeno forma los aceros inoxidables austenticos ya que es promotor de la
fase austentica en el acero.
Aluminio
Se emplea como desoxidante, afina le grano y mejora la tenacidad;
tambin es un elemento formador de ferrita.
Columbio y Titanio
Tienen afinidad por el carbono, oxgeno y nitrgeno y actan como
formadores de ferrita.
Tungsteno
Es un formador de ferrita, tiene una fuerte tendencia a formar carburos e
incremente la templabilidad.
Vanadio
Es formador de ferrita, tiene un fuerte tendencia a formar carburos e
incrementa la templabilidad y reduce el crecimiento de grano austentico
durante el calentamiento.
Cobalto
Es un formador dbil de austenita, tiene menos afinidad por el oxigeno y
menor tendencia a formar carburos que el fierro y disminuye la templabilidad.
Selenio
El selenio tiene un efecto en el acero casi idntico al del azufre y ambos
elementos podran ser usados de manera intercambiable.
Aceros de baja aleacin

La mayora de estos se clasifican en uno de los siguientes grupos:
a) Aceros de alta resistencia y baja aleacin (para usos estructurales o
para la construccin de recipientes a presin).
b) Aceros para maquinaria y para usos automotriz y aeronutico.
c) Aceros para servicios a bajas temperaturas.
d) Aceros para servicios a temperaturas elevadas.
Aceros de alta resistencia y baja aleacin

Estos aceros tambin conocidos como microaleados poseen una
excelente soldabilidad, son aleaciones de bajo contenido de carbono que
contienen pequeas cantidades de aleantes para mejorar sus propiedades

mecnicas, su resistencia a la tensin o su tenacidad a bajas temperaturas.
Los principales aleantes que se emplean para incrementar la resistencia
de estos aceros son niobio y el vanadio que se adicionan en contenidos de
aproximadamente el 0.10%. Para algunas aplicaciones en secciones de
espesor grueso o donde se requiere mayor resistencia tambin se adicionan
Cromo, Nquel y Molibdeno en la aleacin.
Aceros media aleacin

En este grupo destacan las aleaciones al nquel y al cromo molibdeno.
Los aceros al Nquel se emplean principalmente para servicio a baja
temperatura, en esta clase de aleaciones, se agrega entre el 3 y el 8% nquel
dependiendo de las condiciones del servicio, entre mayor es el contenido de
nquel, mas baja es la temperatura del servicio que pueden trabajar.
Aceros al Cromo Molibdeno tiene dos aplicaciones particulares, las de
servicio en alta temperatura y las de servicio de alta resistencia mecnica.
Para el servicio a alta temperatura la aleacin tiene contenidos de cromo
de entre 4 y 6%, por lo general, poseen mucho ms resistencia a la corrosin
que los aceros comunes, son adecuados para condiciones de corrosin
moderada o a temperaturas inferiores a unos 540 C y se utilizan ampliamente
para equipo de refineras petroleras, tales como intercambiadores de calor,
cuerpos de vlvula y anillos para bombas.
Sus propiedades mecnicas pueden mejorarse por medio de tratamientos
trmicos como el templado en aceite o al aire.
Las propiedades de estos aceros son intermedias entre los aceros
martensticos con 13% Cromo y los aceros al carbono.
0
Aceros de alta aleacin

Como se mencion anteriormente, los aceros de alta aleacin contienen
ms de un 10% de contenido total de aleantes, principalmente de cromo, nquel
y manganeso y molibdeno.
Dentro de este grupo estn clasificados los aceros austFmticos al
manganeso, los aceros resistentes a la corrosin y los resistentes al calor.
Aceros austenticos al manganeso

Estas aleaciones que contienen 10% o ms de manganeso y alto
carbono, son conocidas como aceros Hardfield o al manganeso, poseen gran
tenacidad y pueden ser endurecidos cuando son sometidos a trabajo en fro.
Su estructura es austentica debido a que el alto contenido de manganeso
retiene esta estructura cristalina a la temperatura ambiente. Son adecuados
para condiciones de servicio en las que se requiere buena resistencia contra la
abrasin o a cargas de impacto, por ejemplo en equipo para movimiento de
tierra o en cruces o puntos de cambio de carriles de ferrocarril.
Aceros resistentes
(inoxidables).
la
corrosin
y/o
altas
temperaturas
Los aceros resistentes a la corrosin de alta aleacin son aquellos que

resisten el ataque de muchos medios corrosivos a diferentes temperaturas o
condiciones ambientales severas. Esta resistencia se debe a su contenido de
por lo menos el 11.5%, de Cromo que provoca que en las superficies se forme
una pelcula densa y delgada de xido de cromo, misma que protege contra la
corrosin posterior.
Estos aceros estn divididos en aceros ferrticos cuando su contenido de
cromo es superior al 13% y el carbono es menor al 0.05%
Aceros ferrtico martensticos cuando su contenido de cromo es mayor al
11.5% y el carbono es superior al 0.12% y poseen alta templabilidad.
Aceros austenticos en los cuales para mejorar su resistencia a la
corrosin se les adiciona ms del 7% de nquel para retener la estructura
austentica a temperatura ambiente y se mantiene el carbono entre 0.08 y
0.15%. Otros elementos de aleacin empleados en estos aceros son el
molibdeno, el manganeso, el titanio, el vanadio y el columbia.
Adems de su alta resistencia a la corrosin, algunos de los aceros
austenticos poseen propiedades tales como tenacidad a bajas temperaturas,
buena resistencia mecnica a altas temperaturas o la capacidad de
mantenerse en condicin no magntica bajo una gran variedad de condiciones.
Tambin existen aleaciones endurecibles por precipitacin, y las
superaustenticas, superferrticas y duplex.
Los grados comunes de los aceros resistentes a la corrosin en forma de
piezas fundidas, laminadas o forjadas estn clasificados en base a su
composicin qumica.
Las designaciones AISI clasifican a los aceros inoxidables en series y en
grados. Por ejemplo, el grado 304 es la aleacin mas comn de la serie 300,
que corresponde a los aceros inoxidables austenticos al cromo-nquel. Dentro
de esta serie existen aproximadamente 30 grados, por ejemplo, el 316, que
tambin contiene molibdeno. Adems de los tres dgitos principales que
componen las designaciones bsicas, en algunos casos se adiciona un sufijo
para denotar alguna caracterstica o variante de algn grado. Por ejemplo, la
designacin 304L indica que este grado, que tiene la misma composicin de
carbono, que para el grado "L" es menor que para el grado estndar.
Para el caso de las piezas fundidas de acero inoxidable, el Instituto de
Aleaciones Coladas (ACI) e la Sociedad de Fundidores de Acero de Amrica,
los diferentes tipos o clases de aleacin estn estandarizados y se designan de
manera tpica por un sistema alfanumrico que sigue el modelo "HX-XX" o "CXXX". La letra C indica servicio resistente a la corrosin y la letra H servicio
resistente al calor, la segunda letra indica la localizacin aproximada de los
contenidos de nquel y cromo del grado de la aleacin en el diagrama ternario
Fe-Cr-Ni; el dgito o dgitos que siguen representan el contenido mximo de
carbono para servicio H, en centsimas de punto porcentual, y las letras que
siguen a este dgito representan elementos qumicos especiales en el grado de
la aleacin.
Por ejemplo; la clasificacin CF8M indica que se trata de una aleacin
resistente a la corrosin, F la posicin correspondiente a los contenidos de
cromo y nquel en el diagrama ternario mencionado, 8 se refiere a un contenido
mximo de 0.08% C y la M indica que tiene molibdeno. Muchos tipos de
aleaciones coladas son similares a sus contrapartes laminadas con
designacin AISI, as, la aleacin CF8M fundida corresponde a la composicin
qumica a la aleacin AISI 316 laminada.
Por otra parte, se han desarrollado clases especiales de aceros de alta
aleacin o aceros inoxidables para ser usados en servicio a altas temperaturas,
y en la actualidad existen aceros resistentes al calor que son muy parecidos a
ciertos aceros inoxidables y a veces solo difieren de estos por pequeas

modificaciones en su composicin qumica.
aleantes
Cromo y cromo
molibdeno
Estructura
Martensita
Cromo nquel molibdeno
Tipos 410, 416 Y 420 son templables
Ferrita
Tipo 405 y 14 SF Tipos 430, 442 Y 446

No son templables.
Austenita
Tipos 301, 302, 304 Y 316 No son

templa bies
Tipos 314, 17-14CuMo y 22-4-9 Se hace
ms resistente por envejecimiento
cromo-nquel
propiedades
Semi-austentica
Martensita
PH 15-7 Mo, 17-7 PH Endurecimiento por

precipitacin
17-4 PH, 15-5 PH Endurecimiento por

precipitacin
Tabla 3.6 Caractersticas de las diferentes aleaciones resistentes a la corrosin yo

altas temperaturas.
,
,
1
J
1
CAPITU LO 4
LOS PROCESOS DE FAB RI CAC iN
Los procesos empleados para darle forma a un material metlico se denominan
metalurgia adaptativa. Estos procesos estn divididos en dos grandes ramas, la primera
que comprende a los procesos que se llevan a altas temperaturas y la segunda la que
comprende los procesos que se llevan a una temperatura por debajo de la temperatura
de crtica de transformacin .
1
Proces os
De
Fabricacin
I
Procesos de
Conformado en Caliente
Procesos de
Conformado en Fro
J
1--
Fundicin
f--I
Forjado
Otros procesos
Laminado en fro
Trefilado
I----i Laminado en caliente
1--
Embutido
---
Estampado
y troquelado
Extruido
Tabla 4.1 Los procesos de fabricacin.
La Fundicin
El vaciado de metales fundidos en moldes para producir artculos tiles es uno
de los mtodos ms antiguos para obtener formas metlicas. Se han encontrado
herramientas y ornamentos colados de hace 4000 aos provenientes de las culturas
Azteca, Maya, Mixteco Zapoteca Egipcia, Asira y China .
La fundicin representa gran segmento de la industria metlica. Las piezas
fundidas que se producen varan desde las pequeas e intrincadas partes de precisin
hasta las enormes secciones de maquinaria que pesan varias toneladas.
PROCESOS
DE
FUI'IDICIOI'I
FUNDICION
El')
ARENil,S
FUNDICIOI~
FUNDICIOI~
DE
CENTRIFUO!',
PRECISIO~)
il.RE~)!',S
ARENil,
VERDES
I\UTFRil,OUAt~TE
MOLDES
DE
YESO
MOLDES
DE
CERA PERDIDA
FUNDICIOI,)
El') "rOLDE
PERMANENTE
FUNDICION
il,
PRESIOI')
MOLDES
DE
ESPUMA
PERDID,/l,
MOLDES
MET,I\LlCOS
MOLDES
DE
GFi'AFITO
Tabla 4.2 Tcnicas del proceso de fundicin.
Preparacin del modelo.

Casi cualquier metal se puede vaciar en moldes a partir de su estado fundido. El
hierro, el acero, el aluminio, el latn, el bronce y los metales colados a presin son
ejemplos de esto. El proceso de colada requiere del uso de un modelo (el cual tiene la
forma de la pieza que se desea colar) y del de un molde, el cual se obtiene el modelo.
El molde debe fabricarse de tal manera que resista el calor del metal fundido, ya sea de
arena, de yeso, de cermica o de metal. Con frecuencia se utiliza de madera para los
moldes patrn, pero tambin se usan los metales y la cera.
Para fabricar una pieza fundida el primer paso es la fabricacin del modelo que
es una imitacin generalmente en madera o aluminio que tiene la forma de la pieza que
se quiere fabricar pero con dimensiones un poco mayores para compensar la
contraccin del metal durante su solidificacin, los fabricantes de moldes acostumbran
a compensar la contraccin, dependiendo del metal que se utilice para la colada; por
ejemplo, 1/8 pulg por pie para el hierro colado. todos los modelos deben tener un
ngulo de salida de modo que se puedan sacar fcilmente de la arena sin maltratar el
molde. El modelo puede ser de una o varias partes dependiendo de la complejidad de
la pieza a fabricar y de la "lnea de particin" que es la gua para hacer el molde
superior o inferior de una pieza.
Las cavidades que en ocasiones llevan las piezas fundidas son generadas por
los "corazones" que tienen la forma de las cavidades que se quieren obtener y que
respiraderos para permitir la salida de los gases y asegurar que el metal llena
completamente los espacios de lo que ser la pieza fundida. A continuacin se llenan
los espacios restantes con arena para darle consistencia se compacta y apisona por
medio de prensas o vibradores.
Figura 4.4. Armado de una caja de vaciado o colada y colocacin de corazones.
Se fabrican dos cajas la superior y la inferior las cuales se ensamblan para

formar el molde. Las cavidades interiores de la pieza se obtienen colocando los
corazones que son fijados en su lugar mediante soportes conocidos como insertos o
. "chaplets" o bien con extensiones que salen del modelo sin afectar la forma de la pieza
final.
Figura 4.5 armado de una caja de vaciado y detalle del armado
Procesos de fabricacin 51
Figura 4.6. Apisonamiento de un molde de arena manual y por mquina
Molde obtenido por el proceso de cscara o "shell"

Otra forma de obtener un molde es mediante el proceso de moldeo en cscara,
que se utiliza para colar partes de acero de alta resistencia. Este mtodo requiere el
uso de modelos metlicos, los cuales se calientan a 450F (232C), se revisten con un
agente lubricante de silicn y se pone en una caja de moldeo. Luego, se vierte sobre
ellos la arena preparada. La arena se prepara mezclando con arena slica y resina
fenlica como aglutinante. Algo de la arena se adhiere al molde formando una cscara
alrededor de l. El espesor de la cscara se determina por la duracin del tiempo que el
modelo est en contacto con la arena. El modelo y la arena adherida se colocan en un
horno y se calientan hasta una temperatura de 316C durante 1 2 minutos para
solidificar la cscara una vez endurecida, se separa el molde del modelo. Las ventajas
que tiene el moldeo en cscara respecto a otras formas de colada en arena son las de
que es posible obtener alta precisin, los buenos acabados y que formas ms
complejas requieren menos operaciones de maquinado.
Figura 4.7 fabricacin de moldes de cascara o "shell"
Molde para fundicin de precisin de cera perdida.

Uno de los mtodos ms antiguos de colar metales es el de preclslon o
proceso a la cera perdida. En este caso, el modelo se hace de cera. Usualmente, los
modelos de cera, incluyendo sus bebederos y alimentadores, se cuelan en moldes
metlicos (dados) o se forman por moldeo de inyeccin.
Los moldes se unen a un elemento principal llamado rbol el cual es recubierto
con material refractario para formar un molde mayor.
Molde para fundicin de precisin por espuma perdida.
En este caso el modelo es de espumas de poliuretano o un material similar que
se inyecta en un molde con la forma del objeto que queremos fabricar. Los moldes se
unen a un rbol por medio de adhesivos y posteriormente siguen el proceso de
recubrimiento con refractario.
El modelo es recubierto con un con un material refractario que puede ser el yeso
de pars y que se ha utilizado durante mucho tiempo para obtener moldes para el
colado de precisin Los moldes de yeso solo pueden utilizarse con los metales de baja
temperatura de fusin tales como el aluminio, el zinc, el estao y algunos bronces
Para los metales que tienen mayores temperaturas de vaciado como el oro, la
plata, el acero y el hierro colado, el modelo de cera se sumerge en una lechada de
diversos compuestos refractarios y se seca. Este proceso se repite hasta que se forma
una cscara con un espesor conveniente de hasta 5 mm. Luego, este molde se calienta
en una estufa para fundir la cera, la cual se recolecta y se vuelve a utilizar. En el caso
de la espuma perdida el polmero empleado en el modelo se quema crendose as la
cavidad para fundir la pieza. Finalmente la cscara se calcina en un horno a 871C y
esta lista para verter el metal fundido.
Figura 4.8. moldes de fundicin de precisin.
Obtencin del metal fundido.

Hornos elctricos.
El acero de horno elctrico constituye casi 20% de la produccin de acero a nivel
mundial. Igual que con el proceso de hogar abierto, el horno elctrico utiliza arrabio,
chatarra seleccionada y junto con otras ferroaleaciones.
Los hornos elctricos de arco directo son los ms usuales para fabricar aceros
aleados. En stos, la corriente pasa desde un electrodo a travs de un arco hacia la
carga metlica y luego a travs de un arco a otro electrodo.
Figura 4.9. Hornos elctricos
El horno de induccin
Es otro tipo de horno elctrico empleado en la fundicin y se utilizan para
refundir metales como el hierro colado en un taller de fundicin de hierro. O para
producir aleaciones no ferrosas como bronces, latones o aluminios de alta calidad. En
este tipo de horno, una bobina rodea a un crisol y se pasa una corriente de alta
frecuencia que provoca el calentamiento del metal.
Figura 4.10 Horno de induccin
El horno de cubilote
El cubilote ha tenido primordial importancia para fundir hierros colados. Antes de
que surgieran los diferentes tipos de hornos elctricos, el hierro colado se funda en
hornos de cubilote.
Figura 4.11. Horno de cubilote.
El horno de cubilote es una coraza cilndrica de acero revestida con

ladrillos refractarios. Est equipado con un soplador, un ducto de aire y una caja de
viento con toberas para la admisin del aire dentro del horno. Para su operacin se
prepara una cama de coq~e y se quema con sopletes de propano a la vez que se
coloca en el horno una carga de arrabio o chatarra de hierro y de chatarra de acero.
Como fundente se utiliza la caliza. Se pone a funcionar el soplador y el hierro empieza a
fundir en la parte superior de la cama de coque. El hierro fundido se extrae en una
cuchara despus de que se efecten pruebas metalrgicas convenientes.
Afinado del acero antes de colarlo.

Se utilizan varios mtodos para afinar el acero despus de que sale del horno.
Esta es una operacin especialmente importante para aceros de calidad.
Dos de los procesos ms importantes son la desgasificacin al vaco y la
metalurgia de inyeccin en la olla de colada.
La desgasificacin al vaco se realiza haciendo pasar por ciclos el acero fundido
en una cmara de vaco donde los gases indeseables que provocan inclusiones en el
acero, tales como oxgeno, nitrgeno e hidrgeno son extrados por el vaco. el ciclo se
mantiene hasta que todo el acero ha sido expuesto al vaco.
Tambin se producen aceros de alta calidad inyectando gas argn, aleaciones y
fundentes pulverizados en una olla tapada que contiene acero fundido. Estos procesos
no slo afinan el acero al reducir su contenido de azufre y otras impurezas, sino que
incrementan su homogeneidad, mejoran su maquinabilidad y hacen posible la
elaboracin de hacer especializados con un contenido de aleantes y una calidad
altamente predecible.
La colada o vaciado en el molde.

Aunque el acero es algo ms difcil de colar en arena que el hierro gris, El
tamao de de las piezas que se obtienen varan desde las partes pequeas hasta las
voluminosas piezas coladas de las carcazas de turbinas o partes de mquinas
herramienta con peso de varias toneladas.
Figura 4.12. des gasificacin del acero.
Antes del vaciado el molde es precalentado a una temperatura adecuada para

permitir que el metal fundido fluya fcilmente por las cavidades, permitir la
desgasificacin del molde mientras se hace la colada y reducir las contracciones por el
enfriamiento rpido del metal.
Figura 4.13 Molde listo para recibir el metal fundido
Una vez que los moldes estn listos y el metal tiene la temperatura y la
composicin adecuadas, se vaca el metal del horno y se recibe en las ollas de cola-la
si el volumen es grande, o bien en crisoles si la cantidad de metal es menor o se pUGGe
contaminar fcilmente por una exposicin prolongada al aire.
56
Materiales y procesos
Figura 4.14 Vaciado en las ollas de colada
La olla o el crisol es llevado por medio de gras o polipastos a la zona de colada

donde estn los moldes y se procede a efectuar el "vaciado", bien sea vertiendo el crisol
o abriendo una compuerta en la parte inferior de las ollas.
Figura 4.15 Llenado de los moldes con metal fundido
Figura 4.16. colada empleando crisoles de vaciado en moldes de precisin
Una vez terminada la colada, el molde se deja enfriar y se procede al

desmoldeado rompiendo el molde de arena, dependiendo del tamao de la pieza, es
posteriormente limpiada empleando cinceles, chorros de perdign o agentes qumicos.
La siguiente parte es eliminar los alimentadores y respiraderos empleando

oxicorte y finalmente se puede terminar el acabado por medio de esmerilado, en
algunos casos las piezas tienen que ser reparadas o terminadas empleando diferentes
procesos de soldadura, a continuacin las piezas pueden ser enviadas a un tratamiento
trmico acorde con el servicio final de la pieza o bien se envan a inspeccin de
producto terminado.
Figura 4.17 Desmoldeo de piezas y corte de los excedentes y alimentadores.
Por ltimo la pieza es inspeccionada dimensionalmente y por medio de ensayos

no destructivos como la inspeccin visual de acabados, radiografa, ultrasonido, lquidos
penetrantes o partculas magnticas.
Figura 4.18. Terminado e inspeccin de una pieza fundida
Colada centrfuga.
La colada centrfuga es un proceso en el cual se vierte el metal fundido en un
molde que gira rpidamente. El metal lquido de fuerza hacia las paredes del molde por
las fuerzas centrfugas dentro de la cavidad del molde. Por este proceso de colada
centrfuga se obtienen ruedas y tubera en general. El proceso centrfugo tambin hace
posible la colada de dos metales dismiles. Por ejemplo, puede verterse una superficie
externa de aleacin dura, seguida de una capa interna de metal ms blando. Esto le
58
dara al colado una superficie de desgaste externa al tiempo que mantendra la

maquinabilidad y la soldabilidad del ncleo interno.
El molde para el centrifugado de piezas es similar al ya descrito, pero durante la
colada todo el molde o grupo de moldes se hace girar desde un centro de rotacin. Las
piezas que se obtienen mediante este proceso tienen propiedades mecnicas
superiores y una estructura granular uniforme. La zona central es la ltima en
solidificarse de modo que las impurezas se mueven hacia el la parte interna de la pieza
de donde se eliminan despus mediante maquinado.
Figura 4.19. Maquina para colada centrfuga de tubera en un molde giratorio encamisado
con agua.
Aplicaciones de la fundicin:
El fabricar partes por fundicin tiene las siguientes ventajas y aplicaciones.
Se pueden obtener piezas con configuraciones complicadas como es el caso de
los cuerpos de vlvulas o las carcazas de bombas o las bases de las turbinas de
generacin elctrica.
En piezas de gran dimensin son econmicamente rentables.
En la produccin grandes volmenes de piezas se pueden tener objetos muy
similares dimensional mente lo que permite su rpido maquinado y terminado.
En el caso de la fundicin de precisin se pueden obtener formas complicadas
que sera imposible su extraccin de un molde normal. El gran detalle y la alta precisin
sin lnea divisoria o costura son tpicos de este mtodo. Casi se elimina la necesidad de
maquinado con este mtodo ya que se pueden colar aleaciones no maquinables.
Otra aplicacin de la fundicin de precisin es la de obtener piezas con
aleaciones que no pueden ser fabricadas de una manera aceptable mediante forja o
laminado. Algunos ejemplos son las superaleaciones, las aleaciones resistentes al
desgaste, muchas aleaciones magnticas y hierros colados. Algunas de estas
aleaciones tienen un punto de fusin muy alto y no pueden ser producidas y la colada
en arena no produce la forma casi perfecta necesaria en algunos casos. La industria
automotriz y aeroespacial, por ejemplo, utilizan este mtodo para piezas pequeas tales
como aspas de turbina de motor de reaccin e impulsores de bombas.
El proceso de forjado.
La forja es un proceso por medio del cual se calienta al acero y luego se le
somete a presin o a fuerzas de impacto para darles determinadas formas. La forja se
utiliza para producir piezas que requieren de gran resistencia o un material con gran
homogeneidad.
Los primeros procesos de forjado eran con trabajo humano por los herreros que
fabricaban diversas piezas como armas de guerra, aros de ruedas para las carretas,
clavos y herraduras de caballos. El proceso se ha mejorado y mecanizado, pero en
muchos casos sigue empleadose la fuerza humana.
Figura 4.20. Forja manual y martinete con alimentacin manual.
Existen dos tcnicas generales de forjado la forja abierta o libre y la forja cerrada
o de dado.
Forja abierta
En cualquiera de los dos procesos, el material es previamente calentado en
hornos a una temperatura adecuada que en el acero es de 980 a 111 OC para que el
material se encuentre en estado plstico y facilitar su conformado.
Figura 4.21 Hornos de calentamiento para el forjado.
60
En el caso de la forja abierta, la pieza se mueve mediante manipuladores o por

medio de gras para que mediante una prensa de forjado o un martinete se le de forma
al metal.
Las prensas de forja tienen diferentes tamaos, configuraciones y capacidades
de prensado, dependiendo de la cantidad de componentes y sus dimensiones.
Figura 4.22. Prensas de forja.
Cuando es necesario hacer piezas de menor tamao se pueden emplear prensas

laminadoras como es el caso de la fabricacin de anillos y bridas
Figura 4.23. Forjado de bridas y anillos.
Forja cerrada.
Se conoce como forja cerrada aquella que requiere de un dado o modelo con la
forma de la pieza que se quiere fabricar.
Fabricacin del dado.
Los dados se fabrican con aceros especiales y requieren de alta resistencia y
tenacidad ya que van a estar sometidos a alta temperatura y los impactos o la
compresin de la prensa.
La forma de la pieza se maquina en el dado y generalmente consta de tres o
cuatro pasos o prensados, el primero le da la configuracin burda, el segundo lo
dimensiona y el tercero lo recorta o "desbarba" eliminando los excedentes de metal
tambin llamado "splash". Al igual que en la fundicin, los dados de forja tienen una
dimensin mayor que la pieza terminada para absorber la contraccin trmica del metal,
sin embargo la forja pocas veces da una dimensin final y la pieza es terminada por
maquinado.
En otros casos el dado esta formado por varias partes que se van adicionando
hasta terminar la pieza que se esta forjando.
Figura 4.24. Proceso de forja cerrada con un dado.
Para fabricar otras piezas un poco mas complicadas se emplean los dados
seccionados con lo cual la pieza va tomando su forma en varias etapas.
Figura 4.25 Forjado con dado de varias secciones
Aplicaciones del forjado

Una ventaja de la forja es que hay que remover menos material a partir del bruto
de forja como es el caso de piezas como los cigeales de los motores de explosin.
Otra ventaja es que el metal conserva la direccin de la "fibra" lo que les da mayor
resistencia ya que e permite al metal retener el flujo de granos en tal manera que lo
vuelve mas resistente que una forma equivalente que se haya maquinado a partir de
una barra inicial.
Fibra de pieza
fOrjada
~1~~M!
aME
Fibra de pieza
maqulnad<l
Figura 4.26. Flujo del material en una barra slida al forjarla comparada con una
barra slida maquinada.
A menudo, los productos forjados estn llenos de esfuerzos residuales, los

cuales generalmente son eliminados por tratamiento trmico de las piezas.
Las piezas una vez terminadas son inspeccionadas por diversos ensayos no
destructivos para comprobar su sanidad e integridad.
Figura 4.27. Piezas forjadas ya terminadas.
Laminado en caliente.
La materia prima de los laminados en caliente se consigue por dos mtodos, el
primero es por lingoteo y posterior laminacin y el otro es el proceso de colada
continua.
Laminado a partir de lingoteo.
Casi todo el acero que se produce en hornos de fabricacin de acero se vierte en
lingoteras de hierro colado, en donde solidifica. Los lingotes se cuelan con diferentes
formas dependiendo de los productos que se obtendrn y que son planchn, tocho y
bilete.
El planchn sirve para producir las planchas gruesas se obtienen en las
laminadoras de desbaste en las cuales se le da al lingote un espesor de 15 a 30 cm. y
las placas angostas se obtienen al pasar estas planchas en las laminadoras de planos.
El tocho y el bilete se utilizan primeramente para producir rieles y otras formas
estructurales como son los perfiles y las vigas I . Por lo general, los tochos se fabrican
directamente de la placa angosta (bloom) y son redondos o cuadrados, su seccin
transversal vara desde 5 hasta 15 cm de un lado, generalmente las varillas de
construccin as como el alambrn de diferentes dimetros se laminan a partir de los
tochos cuadrados. Los tochos redondos generalmente se utilizan en la fabricacin de
tubos sin costura
Figura 4.28. Vaciado del acero en lingoteras
Una vez que el acero solidifica se separa la lingotera por "desmoldeo" Una gra
levanta el molde y deja solamente el lingote. Antes del laminado, el lingote debe
recalentarse uniformemente en su volumen, debido a que se ha vuelto demasiado fro
para trabajarlo por lo que se coloca en un horno llamado foso de recalentamiento, en
donde se calienta hasta alrededor de 1204C durante 4 a 8 horas.
Figura 4.29. Lingotes recin extrados de las lingoteras.
Este tratamiento trmico logra una mejor distribucin de los aleantes pero hacer
crecer la estructura granular del lingote, que es gruesa y columnar.
Figura 4.30. Seccin transversal de lingote en la cual se muestran las estructuras

columnares que crecen desde la orilla hacia el centro y metalografa de un lingote.
Despus del tratamiento trmico y precalentamiento del lingote este se enva a

los trenes de desbaste
riormente a los de conformado.
"
Figura 4.31 lingotes para su laminado en caliente
Laminado a partir de la colada continua.

La colada continua es un proceso relativamente nuevo de produccin de acero
que omite la etapa de formacin del lingote. El acero fundido se convierte directamente
en un modelo enfriado con agua y el metal sale solidificado en forma de tocho, billet o
64
planchn. Los planchones se producen en lapsos de 45 minutos a diferencia de las 12

horas que requiere el proceso convencional. Conforme el metal pasa a travs del molde
enfriado por medio de agua se solidifica y el producto se enva a los trenes de
laminacin. Este proceso se ha utilizado cada vez ms por su alta productividad y bajo
costo de produccn, La colada continua de los metales no ferrosos ha tenido mucho
xito especialmente para metales como el aluminio y el cobre.
Figura 4.32. colada continua.
Laminado en caliente.
El laminado en caliente cierra cavidades y uniformiza el metal. Las impurezas
tales como las inclusiones de escoria y aquellas que rodean al grano de metal original
en el lingote se vuelven discontinuidades delgadas y alargadas en el metal laminado,
produciendo lo que se conoce como una estructura de bandas. Esta estructura fibrosa
se encuentra en todo acero conformado plsticamente, dndole una cualidad de
direccionalidad llamada anisotropa.
Durante el laminado en caliente se destruyen los granos gruesos A las ms altas
temperaturas de laminado, los granos del cristal se rompen en granos ms pequeos,
pero casi inmediatamente se vuelve a formar la estructura de grano grueso. A esto se le
llama recristalizacin y les da nueva forma para tener un acero ms resistente y de
grano ms fino.
Figura 4.33 Tren de laminacin continua
Sin embargo, si el trabajo en caliente se realiza desde una operacin de

deformacin plstica a la siguiente sobre un metal que se enfra progresivamente, se le
permite poco tiempo a la recristalizacin y los granos reformados tienden a permanecer
de tamao pequeo, el tamao final de grano influye el tamao original, la velocidad de
enfriamiento, la cantidad de deformacin y la temperatura de terminado.
lb}
Figura 4.34. Estructura de grano en un acero laminado en caliente.
Fabricacin de planchas y lminas.

En la fabricacin de laminados planos llamados planchas, el planchn es
recalentado hasta su temperatura de laminado, posteriormente se enva a los trenes de
laminacin donde se reduce su espesor hasta tener la dimensin deseada.
Figura 4.35. calentamiento del planchn y tren de laminado
Cuando el producto es delgado como el caso de lmina, se acostumbra enrollar

en bobinas que posteriormente se enviar al patio de terminados, en el caso de la
plancha esta se pasa a los enfriadores posteriormente a corte y finalmente al patio de
terminados donde se inspecciona para controlar su calidad.
Figura 4.36 Fabricacin de plancha delgada
Fabricacin de laminados redondos yalambrn.

Al igual que en la fabricacin de plancha o lmina en caliente, el inicio de la
fabricacin de una barra, varilla o alambrn se inicia con un lingote, el cual se calienta a
la temperatura de laminacin y se alimenta a los trenes, en este caso el paso de
66
reduccin es mayor y el material se deforma mas intensamente hasta que obtiene el

dimetro requerido, a partir de este punto se puede alimentar a los trenes de alambrn
o se enva a los laminadores de varilla
Figura 4.37: tren de laminacin de redondos y salida del alambrn
Fabricacin de los tubos sin costura.

Para formar un tubo sin costura se barrena un tocho redondo y se lamina sobre
un mandril de tubo. El proceso produce un tubo semiterminado que luego se somete a
la operacin de acabado en una laminadora de tubos hacindolo pasar por entre una
laminadora de rodillos orientados helicoidalmente.
Figura 4.38 Fabricacin de tubos sin costura.
Aplicaciones del laminado en caliente.

Con el proceso de laminacin en caliente se producen ua amplia variedad de
materiales empleados en ingeniera tales como los tubos sin costura, las planchas para
recipientes a presin, cascos de barcos, etc. Tambien se obtienen formas tales como
vigas en 1, canales, ngulos y vigas bridadas, as como algunas secciones especiales
tales como Z y T, vigas H y las planchas y lminas empleadas en la fabricacin de
tubera con costura.
Las formas estructurales comunes se hacen de acero al bajo carbono, el cual
contiene de 0.10 a 0.25% de carbono. Este acero se lamina en caliente y tiene baja
resistencia mecnica en comparacin con los aceros aleados. Los productos
laminados en caliente (HR) tienen sobre la superficie una costra gris o negra, que
debe eliminarse antes del siguiente acabado del acero.
Se designan planchas a las formas de 19 mm de espesor y menos de 1.5 metros

de ancho o 15 mm de espesor y ms de 1.5 metros de ancho. A los productos ms
delgados se les llama lminas.
La plancha laminada en caliente se obtiene en una de dos terminaciones: al corte
o el laminado universal. A diferencia del acero estructural, la plancha laminada en
caliente puede obtenerse a partir de un planchn de acero al bajo carbono, de acero
aleado o de un acero al alto carbono. La plancha obtenida del tren laminador se corta al
tamao deseado.
Extrusin.
El trmino "extrusin" se suele aplicar tanto al proceso como al producto obtenido
cuando un tocho cilndrico de metal se pasa a travs de una matriz con la forma
adecuada. El perfil resultante puede usarse en tramos largos, o se puede cortar para
usarlo en estructuras, vehculos o componentes.
Los materiales extruidos tambin se usan como materia prima para barras
mecanizadas, productos de forja o de extrusin en fro. Aunque la mayor parte de las
numerosas prensas de extrusin que existen en el mundo entran dentro de la sencilla
descripcin dada arriba, algunas prensas pueden utilizar lingotes rectangulares para
producir extrusiones con una seccin ancha.
Figura 4.39. Representacin esquemtica de una prensa de extrusin
Las caractersticas fundamentales del proceso son las siguientes: Un lingote

cortado de un tocho largo (o, para dimetros pequeos, de una barra extruida ms
grande), se aloja dentro de un contenedor caliente, normalmente entre 450 oC y 500 oC.
A estas temperaturas, la tensin de flujo de las aleaciones de de los materiales blandos
como el aluminio es muy baja, y aplican.do presin por medio de un pistn hidrulico
(ariete) el metal fluye a travs de una matriz de acero situada en el otro extremo del
contenedor. Este proceso da, como resultado, un perfil cuya seccin transversal viene
definida por la forma de la matriz.
Figura 4.40: Extrusionadoras
68
La potencia de empuje de las prensas vara desde unos pocos cientos de

toneladas hasta 20.000 toneladas, aunque la mayora estn en el rango comprendido
entre 1.000 y 3.000 toneladas. El dimetro de los tochos de extrusin va desde 50 mm.
hasta 500 mm. con una longitud de entre 2 y 4 veces el dimetro. Aunque la mayora de
las prensas tienen contenedores cilndricos, algunas los tienen rectangulares para la
produccin de
rfiles con secciones anchas de
Figura 4.41 Dados de extrusin y producto extruido.
Aplicaciones
Los Productos extruidos representan ms del 50% del mercado de productos de
aluminio; El aluminio extruido se usa en los sistemas de perfiles de ventanas y puertas
en edificios residenciales y comerciales, en estructuras de viviendas y edificios
prefabricados, en materiales para tejados y revestimientos exteriores, muros cortina,
fachadas de locales comerciales, etc. Adems, el aluminio extruido se usa tambin en
el transporte de cargas, en fuselajes de aviones, vehculos de carretera ferrocarriles y
aplicaciones marinas.
La versatilidad del proceso en cuanto al nmero de aleaciones y las formas
posibles hace que sea uno de los elementos ms valiosos a la hora de permitir al
fabricante de perfiles ofrecer a los ingenieros y arquitectos soluciones para sus
necesidades de diseo.
Figura 4.42. Perfiles de varios productos extruidos y perfiles optimizados
La facilidad con que las aleaciones de aluminio pueden ser extruidas en formas
complejas permite al diseador poner el metal justo donde hace falta, un requisito
importante cuando se habla de una material relativamente caro como es el ttano o el
aluminio. Esta flexibilidad en el diseo hace en muchos casos que sea fcil superar el
hecho que el aluminio y sus aleaciones slo tienen un tercio del mdulo elstico del
acero.
Dado que la rigidez depende no slo del mdulo elstico sino tambin de la
geometra del perfil, es posible obtener la misma rigidez del acero con la mitad de peso
aumentando 1,5 veces el grosor de una viga de aluminio respecto a la de acero que
pretende reemplazar, adems se pueden aadir caractersticas a la forma del perfil que
aumentan la rigidez de torsin y aadir surcos para eliminar fluidos, meter cableado,
muescas antideslizantes, etc. Estas caractersticas en una viga de acero significaran
costos extras debido a la necesidad de soldadura y conformado.
Laminado en fro
El laminado en fro representa gran parte de la produccin de acero terminado.
En este proceso el material que ha sido previamente dimensionado por trabajado en
caliente se limpia y desoxida por medio de una inmersin en cido caliente llamada
decapado a continuacin el cido se neutraliza por una inmersin en agua de cal. El
material limpio de xido y cascarilla se enva a los trenes de laminacin donde en pasos
sucesivos se va reduciendo su espesor o su dimetro hasta que el producto alcanza su
dimensin final.
I
Figura 4.43 Trenes de laminacin en fro
Los productos laminados en fro generalmente presentan una estructura de

granos de metal granos finos deformados y alargados permanentemente en el sentido
de laminacin haciendo menos dctil al metal por lo que los hace ms propensos al
agrietamiento cuando se doblan en un radio pequeo a lo largo de la direccin de
laminado (acritud). Este es un problema cuando se quieren obtener espesores o
dimetros delgados por lo que para reducir la acritud, el material se somete a un
tratamiento trmico conocido de contra acritud y en el cual el material recupera
parcialmente su ductilidad y maleabilidad, una vez tratado trmicamente, el material es
enviado nuevamente a los molinos laminadores hasta darle la dimensin final.
Figura 4.44 Hornos de tratamiento trmico contra acritud.
Cuando se quiere suavizar completamente al material, una vez terminada la

laminacin, se enva a un tratamiento trmico de recocido para recuperar la ductilidad
en detrimento de su resistencia. Cuando el material es acero se calienta hasta
aproximadamente 871C y se enfra muy lentamente hasta la temperatura ambiente.
Despus, el acero puede trabajarse e fro sin que haya peligro de agrietamiento o
exfoliacin, pero pierde totalmente la resistencia mecnica ganada por la deformacin
en fro.
Figura 4.45 Productos terminados por laminado en fro.
Aplicaciones
Por este proceso se emplean materiales de acero al carbono, acero inoxidable,
cobre y aluminio. Los productos terminados tienen un acabado metlico brillante y
terso, con una tenacidad y resistencia mayor que los productos laminados en caliente o
con recocido completo. Se fabrican una diversidad de formas como son barras y perfiles
conocidos como "cold rolled" formas estructurales como los "monten" y las lminas para
construccin. Generalmente las lminas de acero roladas en fro se utilizan para
fabricar carroceras de automviles, utensilios domsticos tales como muebles de
cocina, lavadoras y secadoras o cintas de acero que se venden en rollos para otros
procesos de fabricacin como el estampado en fro o el troquelado.
,
,
,
I
J
Figura 4.46 aplicaciones de los laminados en fro.
Trefilado
El trefilado es un proceso desarrollado para producir hilos y alambres metlicos
de diferentes materiales. La materia prima en este caso es alambrn el cual es
introducido en una sucesin de dados o trefiles de carburo de tungsteno que tienen
sucesivamente su dimetro paulatinamente menor que el trefil anterior. La disminucin
de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un aumento de
resistencia entre 10 Y 15 kg/mm 2 .
Carburo de tungsteno
Figura 4.47 Representacin esquemtica de un dado de trefilado
Las barras o el alambrn que se laminaron en caliente se preparan para el

trefilado sometindolas a una operacin de decapado con el fin de separar la capa de
xido de su superficie. Luego, se lavan en cal que junto con aceite o jabn, acta como
lubricante en la operacin de trefilado. El dado que se utiliza tiene un dimetro
ligeramente menor que el de la barra laminada en caliente y se monta en un banco de
estirado, el cual puede medir de 20 a 300 metros de longitud. Algunos bancos de
trefilado pueden ejercer hasta 150 toneladas de potencia de traccin a una velocidad de
50 metros por minuto de avance del alambre. De esta manera, pueden estirarse en fro
muchas formas diferentes, redondos y tubos, cuadrados, hexagonales, planos y barras.
72
1
}
Figura 4.48 Carrete de alambrn y dado o trefil de carburo de tungsteno
Alcanzado cierto lmite de deformacin, no es aconsejable continuar con el

proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a traccin sigue aumentando, se
pierden otras caractersticas como la flexin y el alambre se vuelve demasiado rgido y
frgil. Para eliminar este problema, despus de una reduccin de aproximadamente el
40 50% del dametro, se envan los materiales a un tratamiento trmico de contra
acritud para recuperar las propiedades adecuadas de maleabilidad y ductilidad.
Las mquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En
ellas se hace pasar el alambre a travs de las hileras. Para lograrlo el alambre se
enrolla en unos tambores o bobinas de traccin que fuerzan el paso del alambre por las
hileras. Estas hileras se refrigeran mediante lubricantes en polvo y las bobinas o
tambores de traccin se refrigeran normalmente con agua y aire. Las trefiladoras
pueden ser de acumulacin en las que no hay un control de velocidad estricto entre
pasos o con palpadores en las que se controla la velocidad al mantener un palpador a
tensin constante.
Figura 4.49. Trenes de trefilacin burdo, intermedio y de terminado
Las varillas de acero, los tubos de pequeo dimetro se obtienen tambin por un
proceso de trefilado al que se utiliza para la produccin de alambre
Aplicaciones
el trefilado se emplea para obtener materiales conformados en forma de
alambres o hilos como es el caso del cobre y el aluminio o bien los alambres de los
torones de los cables de acero. Tambin se emplea para fabricar tubera de dimetro
pequeo de acero inoxidable, cobre o de aluminio.
Tratamientos trmicos
La diversidad de propiedades mecnicas que tienen los materiales metlicos se
debe a que sus propiedades pueden ser modificadas por tres caminos, el primero es
por la adicin de elementos de aleacin, el segundo es mediante los procesos de
fabricacin y el tercero es la aplicacin de ciclos trmicos que provocan cambios en su
estructura metalrgica. Los tratamientos trmicos empleados en la industria permite
mejorar propiedades mecnicas o bien, eliminar ciertas propiedades o estructuras que
pueden ser perjudiciales para el servicio al que va a ser sometido el material.
Factores que influyen en la seleccin del tratamiento trmico.
Las transformaciones de fase de los aceros dependen adems del contenido de
carbono y de los elementos de aleacin, de la velocidad y la temperatura a la en las que
ocurre el enfriamiento de la austenita: Si el enfriamiento ocurre lentamente, la
transformacin de la austenita ser en condiciones de equilibrio y pueden ser descritas
mediante el diagrama Fe-C, y si la velocidad de enfriamiento es mayor, la
transformacin ser fuera de equilibrio y puede ser descrita por los diagramas TTT.
Otros factores importantes que determinan el tipo mas adecuado de tratamiento trmico
de los aceros son, el tamao de grano austentico y la homogeneidad de la austenita.
Tem plabilidad
Si bien los diagramas TTT representan las caractersticas de la transformacin
de los aceros, no son suficientes para predecir con precisin su estructura y
propiedades a obtener. El concepto de la respuesta al tratamiento trmico de temple o
templabilidad es un mtodo til para describir tales transformaciones.
La templabilidad es una medida de la cantidad de martensita que se forma
durante el enfriamiento.
Los aceros con alta templabilidad formarn martensita cuando son enfriados a
bajas velocidades como por ejemplo al aire o en aceite.
Fig. 4.50. prueba de jominy
Los aceros de baja templabilidad requerirn de altas velocidades de enfriamiento

como puede ser en agua o en salmuera para que se forme la martensita.
La prueba de Jominy es un mtodo prctico y muy til que se emplea para
predecir la respuesta al temple, y la estructura y propiedades de los aceros.
La templabilidad no debe confundirse con la dureza, ya que la dureza mxima de
un acero est en funcin de su contenido de carbono
Tipos de tratamientos trmicos

Los tratamientos trmicos son combinaciones de operaciones de calentamiento y
enfriamiento a velocidades y tiempos controlados, que se aplican a un metal o aleacin
en estado slido.
Los tratamientos trmicos de los aceros involucran la transformacin de la una
fase metaestable a otra de equilibrio o de mayor estabilidad.
El proceso de tratamiento trmico se inicia desde el mismo instante que se inicia
la solidificacin del metal, esta siempre se inicia desde el exterior y hacia el centro de la
pieza, la primera parte de la solidificacin en las paredes del molde produce un grano
relativamente fino y de forma azarosa, pero posteriormente al avanzar la solidificacin
del material se inicia la formacin de cristales grandes y en forma dendritica y columnar
que crecen de la orilla hacia el centro de la pieza, en este proceso ocurre lentamente y
crea un patrn de segregacin dentro de cada grano, por lo que la micro-estructura
resultante consiste en dendritas finas en una red rica en soluto. Este tipo de estructura
tiene propiedades mecnicas pobres, para eliminarla es necesario refinarla por dos
mecanismos, el primero es el de deformacin mecnica (laminado, forjado) y la
subsecuente recristalizacin en caliente, posteriormente el material recibe un
tratamiento trmico para modificar la estructura, reducir los gradientes de composicin y
obtener un tamao de cristales relativamente pequeos y con mejores propiedades
mecnicas.
Fig. 4.51. Estructura dendrtica y laminada de un acero al carbono.
Todos los tratamientos trmicos presentan tres etapas que son:

Etapa de calentamiento en la que a una velocidad controlada se aumenta la
temperatura de la pieza hasta el valor deseado.
Etapa de residencia en la que la pieza permanece a la temperatura.
Etapa de enfriamiento en la que se reduce la temperatura de la pieza a una
velocidad controlada hasta alcanzar una temperatura inferior a los 723 0 C.
Estas etapas las representamos en una grfica de tiempo- temperatura.
1700'C
15000 C
850A 1250 oc
13000C
1100'C
723 0 e
Al 723'(
700'C
500'C
i~
900'C
Ferrita + cementita
CALENTAMIENTO PERMANENCIA
ENFRIAMIENTO
TIEMPO
40
%C
Fig. 4.52. Temperaturas del tratamiento trmico de recocido.
Recocido.
Consiste en calentar un acero y mantenerlo a una temperatura que oscila entre
los 800 0 y los 14000 e, dependiendo del contenido de carbono y de aleantes, una vez
transcurrido el tiempo de residencia, la pieza se enfra lentamente durante el intervalo
de transformacin y formacin de fases de equilibrio este enfriamiento normalmente
ocurre dentro del horno.
Hay varios tipos de recocido, el primero es llamado total y sirve para
recuperar la estructura metalrgica del material, eliminando o reduciendo los gradientes
de segregacin, las orientaciones preferentes del grano en caso de existir y disolver y
eliminar las estructuras dendrticas de piezas de fundicin. Generalmente la estructura
que se obtiene es ferrita y perlita relativamente grandes. Otro tipo de recocido es el de
recristalizacin que se aplica para reconstituir o afinar el grano de un material que ha
sido previamente deformado.
1700'(:_
1500'C _
1300(:_
1100C_
900(:_
700'C_
500(: _
~
"O:
&o~70'V&
/
/
J-
~stenital
723 0 e
~/A1 723":
1/
800A 950 oc
:l
o..
:
w
1-
,/
Ferrita + cementita
,/
\"
I
I
(115
I Ir)
20
310
ENFRIAMIENTO
4 1!)
%C
Fig. 4.53. Temperaturas del tratamiento trmico de normalizado
TIEMPO
Normalizado
El tratamiento trmico de normalizado consiste en calentar al material hasta una
temperatura comprendida entre los 800 y 900 0 C, al termino del tiempo de residencia el
material se deja enfriar al aire quieto y se realiza generalmente con el horno abierto.
El propsito del normalizado es producir un acero de mayor resistencia y dureza
que el obtenido por el recocido total; tambin se aplica para mejorar la maquinabilidad,
modificar o refinar las estructuras de piezas de fundicin, as como refinar el grano y
homogeneizarla microestructura para mejorar la respuesta a las operaciones de
endurecimiento. Algunas veces las aleaciones normalizadas son sometidas al
tratamiento de revenido.
IHOO~
lqudo
1500"C
800 A 950
:l
1WO'C
~ ~~~~------4+----
800"C
700'C
1-
500'C
Ferrita + cementita
ENFRIAMIENTO
TIEMPO
%C
Fig. 4.54 Temperaturas del tratamiento trmico de templado
Temple o templado
Consiste en calentar las piezas y enfriarlas rpidamente. Si se trata de aceros
hipoeutectoides, se deben calentar aproximadamente unos 50 C arriba de la
temperatura crtica de transformacin y para aceros hipereutectoides, la temperatura de
calentamiento est entre las lneas Acm y A C1 del diagrama Fe-C.
El enfriamiento debe efectuarse de tal manera que se exceda la velocidad crtica
de enfriamiento para obtener estructura martenstica; si el enfriamiento ocurre a una
velocidad inferior a la crtica, la pieza no se endurecer completamente. La velocidad de
enfriamiento de los aceros vara con la composicin qumica, de manera que hay
medios de temple adecuados para cada tipo de acero.
Revenido
Es un tratamiento subcrtico por ser aplicado a temperaturas inferiores a 723 0 e
que se da a las aleaciones templadas, y en algunos casos a las normalizadas, a
temperaturas menores a la temperatura inferior de transformacin, normalmente entre
200 y 430 C, algunos tratamientos de revenido se realizan a temperaturas inferiores y
superiores al intervalo antes indicado.
El propsito del revenido es aumentar la tenacidad de la martensita templada,
que es una estructura muy dura y frgil; la tenacidad aumenta a expensas de
disminuciones ligeras de la dureza. La microestructura resultante de este tratamiento es
0
llamada martensita revenida y en trminos sencillos, se puede decir que consiste de

finas partculas de carburo que precipitan en la matriz.
17iJO'C
150'C
'l300'C
1100'C
austenit/
900'C
A1 723'C
"i3 /
OO'C
Ferrita + cementita
CALENTAMIENTO
PERMANENCIA
ENFRIAMIENTO
TIEMPO
"IoC
Fig. 4.55 Temperaturas del tratamiento trmico de revenido
Tratamiento trmico posterior a la soldadura.

El tratamiento trmico posterior a la soldadura o tratamiento de alivio de
tensiones consiste en calentar a la unin soldada y su zona afectada trmicamente, a
una temperatura suficiente para modificar la posible presencia de estructuras
metalrgicas indeseables como las del temple y convertirlas a ferrita y perlita o bainita,
al mismo tiempo reducir la mayor parte de los esfuerzos residuales provocados por la
contraccin y expansin del metal. Las uniones soldadas son mantenidas a la
temperatura de tratamiento durante el tiempo especificado, y despus se les enfra
uniformemente.
Este es el tratamiento trmico ms usado en las partes soldadas, y la
temperatura para la mayor parte de los aceros al carbono y de baja aleacin oscila
entre 550 y 680 0 c.
lquido
~:;
l30:)c'C
<;f)
:enita
austenita/
~~I
" ~/// .~I 7~3"C
CALENTAMIENTO
PERMANENCIA
ENFRIAMIENTO
"IoC
Fig. 4.56. Temperaturas del tratamiento trmico posterior a la soldadura
TIEMPO
Endurecimiento por precipitacin (envejecimiento)

Este mecanismo es aplicable a algunos aceros y aleaciones no ferrosas
constituidas por dos fases. Consiste en calentar la aleacin a la temperatura adecuada
para disolver una fase en la otra y enfriarla rpidamente, de manera que la fase disuelta
no tenga tiempo de transformarse y la aleacin resultante consista en una sola fase
homognea relativamente suave. Despus se procede a volver a calentar la aleacin a
temperaturas especficas y la fase disuelta forma un precipitado fino dentro de los
granos de la otra fase, que resulta significativamente ms resistente. Las propiedades
mecnicas de las aleaciones envejecidas dependen de la temperatura y el tiempo del
envejecimiento, pero tratamientos a temperaturas excesivas o tiempos excesivos a las
temperaturas de envejecido no permiten el desarrollo de la resistencia y la dureza
mximas posibles.
Cambios dimensionales
Los cambios de temperatura que ocurren durante la soldadura son rpidos,
localizados y heterogneos. Las diferentes partes de las juntas soldadas se calientan y
enfran a temperaturas y velocidades diferentes, y cada regin se expande y contrae a
su propia velocidad, debido a esta falta de uniformidad en la expansin y contraccin,
se generan esfuerzos residuales en las juntas. Estos esfuerzos pueden ser lo
suficientemente severos para producir deformaciones y fracturas en el metal de
soldadura y en la zona afectada trmicamente. Los metales, al soldarse, sufren
cambios dimensionales
Expansin trmica
Casi todos los metales se expanden al calentarse. La expansin volumtrica se
describe comnmente en trminos lineales, mismos que resultan ms fciles de
expresar y son ms convenientes para fines de medicin. La cantidad de expansin (L)
puede calcularse con las siguientes ecuaciones:
LlL =Lo a LlT
o
Lf =Lo (1 + a LlT)
Donde:
LlL =Cambio de longitud (cm)
a =Coeficiente de expansin trmica (cm/cmOC)
LlT = Incremento de temperatura
Lf =Longitud final (cm)
Lo = Longitud inicial (cm)
Estas ecuaciones son vlidas slo dentro de un lmite de temperaturas y
mientras no haya cambios de fase o de estado.
El grado con que ocurren la expansin y la contraccin es una funcin de la
temperatura y se expresa por medio del coeficiente de expansin trmica (a).
....
('Ci
Q,)
c..
E
Q,)
volumen
Expansin
trmica sin
cambio de fase
volumen
volumen
contraccin
trmica por
cambio de fase
Expansin
trmica y fusin
Fig. 4.57. Cambios dimensionales en un acero
Cambios dimensionales por transformaciones de fase

Estos cambios se deben al reacomodo de los tomos al cambiar de una
estructura cristalina a otra.
En el caso de los aceros, al cambiar la ferrita de cbica centrada en el cuerpo y
convertirse en austenita de estructura cbica centrada en las caras se presenta una
reduccin de volumen. Por el contrario durante el enfriamiento existe un incremento del
volumen al pasar la austenita a ferrita y perlita
Por otra parte, durante el enfriamiento se presenta un incremento
aproximadamente de 4.3% del volumen cuando ocurre la transformacin de austenita
en martensita.
Cambios de volumen durante la fusin y la solidificacin

Durante el cambio del estado slido al estado lquido se origina un aumento del
volumen, por el contrario durante la solidificacin existe una reduccin del volumen por
una disminucin de las distancias entre los tomos.
Esfuerzos residuales
Las contracciones que ocurren a lo largo de las piezas, durante la fase de
enfriamiento del ciclo trmico de, se desarrollan por la presencia de diferentes
velocidades de enfriamiento y varan en magnitud en cada regin del material, originan
esfuerzos residuales en stas. Los esfuerzos residuales son definidos como aquellos
que estn presentes en los materiales sin que estn sujetos a fuerzas externas o
gradientes trmicos. Estos esfuerzos pueden ser de una magnitud suficiente para
provocar, en las partes deformacin, distorsin, agrietamiento y disminucin de
propiedades tales como resistencia a la tensin, tenacidad y resistencia mecnica a
bajas temperaturas.
Algunos factores que influyen en los esfuerzos residuales son la configuracin de
las piezas, la diferencia de los coeficientes de expansin trmica por cambios en el
espesor y la velocidad de enfriamiento. Estos esfuerzos pueden reducirse y controlarse,
en alguna medida, con el empleo de precalentamiento y control sobre las velocidades
de enfriamiento
Los esfuerzos residuales pueden reducirse o eliminarse mediante el empleo del

tratamiento trmico posterior conocido como alivio o relevado de esfuerzos que, en
algunos casos es obligatorio por requisitos de contrato o de las normas aplicables,
El material antes de ser fundido presenta sus

dimensiones normales y en este caso las caras
son paralelas entre s.
Al iniciar el calentamiento, se inicia un aumento
localizado de temperatura y por lo mismo de
expansin trmica del metal.
El metal al expanderse en un punto localizado

provoca la deformacin por expansin trmica.
Al fundirse el metal deja de haber una

deformacin y el metal en estado slido
recupera parcialmente su forma original.
Al solidificar el metal se provoca la contraccin
y por lo tanto genera esfuerzos que se
trasmiten al metal circundante.
Finalmente con el metal totalmente solidificado
los esfuerzos residuales provocados por la
contraccin se reflejan en una distorsin de la
pieza.
Fig. 4.58. Efecto de la expansin trmica, la deformacin y los esfuerzos residuales.
Carbono equivalente
Los aceros no tienen nicamente al carbono como aleante, si bien este es el
elemento de aleacin que ms afecta las propiedades de los aceros, existen otros
elementos de aleacin que tambin modifican las propiedades mecnicas y
metalrgicas; En la prctica, es aceptable obtener materiales con propiedades y
estructura razonablemente uniformes, siempre y cuando cumplan con los requisitos
especificados.
La templabilidad en los aceros es la tendencia a la formacin de martensita, es el
efecto de mayor inters Desde el punto de vista de los ciclos trmicos. Como se
consider anteriormente, a mayor contenido de carbono corresponde una mayor
templabilidad y dureza, pero tambin menor tenacidad y ductilidad.
Los elementos de aleacin tambin afectan a los ciclos trmicos y su influencia
puede ser estimada en trminos de su efecto comparado con el efecto del carbono. El
efecto total del contenido de aleantes puede ser expresado en trminos de equivalente
en carbono o carbono equivalente (CE); para estimar el carbono equivalente, se han

desarrollado una serie de frmulas empricas como la que se indican a continuacin.
Para aceros al carbono:
CE = %C+ %Mn + %Si
Para aceros de baja y media aleacin:

CE=5C+ %Mn+ %Cr+%Mo+%V + %~i+%Cu
15
Existen otras ecuaciones ecuaciones empricas para determinar el CE, y cada

una de ellas fue desarrollada para aplicaciones especficas y resultan vlidas slo en
determinados intervalos de composicin qumica, por lo que deben tomarse las
precauciones necesarias para emplear la frmula correcta en cada caso.
La templabilidad es directamente proporcional al carbono equivalente, Por lo
general, los aceros con bajos valores de CE (por ejemplo, de 0.2 a 0.3) poseen una
baja templabilidad, pero cuando este valor excede de 0.40, la templabilidad aumenta
considerablemente en trminos del aumento de la dureza. As, un acero con 0.20% de
carbono y 1.60% de manganeso, tiene un CE de 0.60 (de acuerdo con la segunda
frmula citada), valor que indica una sensitividad relativamente alta a templarse con
valores altos de dureza.
,
,
1
I
J
1
J
Capitulo 5
Las discontinuidades en los materiales
Durante la fabricacin es frecuente que el material o el producto presente
diferentes tipos de irregularidades que son conocidas como indicaciones , estas,
dependiendo de sus caractersticas pueden provenir de discontinuidades o bien de
defectos. Cada trmino tiene diferente significado y por tal motivo vamos a dar sus
definiciones. Las discontinuidades que pudieran aparecer en una pieza metlica
dependern no solo de las etapas de su proceso de manufactura, sino que tambin de
la composicin qumica y el tratamiento trmico, que afectan las propiedades fsicas y
mecnicas del material o por las condiciones de servicio a las que ha sido sometida .
Definiciones
Indicacin
Es la seal producida por un sistema de inspeccin , por sus caractersticas
pueden ser:
Indicacin Falsa.
es aquella que se produce por una aplicacin incorrecta del sistema de
inspeccin. Al corregir la deficiencia, la indicacin no vuelve a aparecer.
Indicacin no Relevante.
Es Aquella que se puede deber a las caractersticas de un material, el acabado
superficial o la configuracin del objeto por lo que generalmente l'l!HAA Cqf!lOflllas. se- ~nh.r{1~V\
., R I
t
Ind Icaclon e evan e.
pe\"c YI() sorl
-evo.wodos.
Es una indicacin generada por la presencia de una discontinuidad real, la cual

por su forma, tamao y localizacin debe ser interpretada.~ e.tA.\cO<.da.
Discontinuidad
Es una interrupcin en la estructura fsica o configuracin normal de un artculo,
que puede afectar la utilidad del artculo. Las discontinuidades se clasifican en:
Discontinuidades no Relevantes.
Son aquellas que por su tamao, forma o localizacin deben ser interpretadas,
pero no requieren de ser evaluadas.S; "e'3~ \.1 p,.~ ~e- ~6-4'\ \S"i~O 1'>1> e'I.WlS, )(&' f.J P IS"CTA5AJ lA
Discontinudades Relevantes.
IAlI"'G'-'T& 1>l:L- ~.QT~~t la.. ,
Son aquellas que por su tamao, forma o localizacin deben ser interpretadas y
evaluadas para determinar su aceptacin o rechazo.
Defecto
Es una discontinuidad o la indicacin de una discontinuidad que por su tamao
forma o localizacin estn fuera de los lmites fijados por una especificacin o norma y
que interfieren con la san idad o integridad del objeto inspeccionado.
Interpretacin.
Es la determinacin del significado de las indicaciones .
\/lOiA
Ii!!~
,
J
Evaluacin.
Es la determinacin de la severidad de la condicin despus de que la indicacin
se ha interpretado.
Sensibilidad.
1
1
Es la capacidad de un mtodo de inspeccin para producir una indicacin de la

discontinuidad mas pequea que debe ser rechazada y que pueda ser interpretada y
evalu ada.
Clasificacin De Las Discontinuidades Segn Su Origen

Las discontinuidades se dividen en tres clases:
a) Inherentes
b) De proceso
c) De servicio.
Discontinuidades Inherentes
Son aquellas que se forman durante la solidificacin del metal fundido y se tienen
de dos tipos:
Fundicin primaria
Estas discontinuidades estn directamente con la condicin y solidificacin original
del lingote metlico. L~W\~h Je..-x:huJcO..,.. I e...lA-'Vlervl-J-.-~
Fundicin Secundaria
Son discontinuidades que se relacionan con el vaciado y solidificacin del metal
en moldes, incluyen aquellas discontinuidades que pueden ser propias de las variables
d manufactura tales como una alimentacin inadecuada, vertedero en mal estado,
temperatura de vaciado alta, arrastres de arena y gases atrapados.
Tipos de discontinuidades de fundicin primaria.

Las discontinuidades ms comnmente encontradas en el lingote son:
Inclusiones no metlicas.
Son partculas de forma irregular, de material no metlico, tales como escoria,
xidos, sulfuros, etc., que quedan atrapadas e el metal fundido y se encuentran
presentes en el lingote , en forma esparcida o formando conglomerados o lneas y
pueden ser superficiales o internas. Pueden provenir del desprendimiento del material
refractario de la lingotera o por arrastre de escoria durante el vaciado del metal lquido.
Inclusiones metlicas.
Generalmente son partculas metlicas de forma irregular provenientes en algunos
casos de las ferroaleaciones o partes de la chatarra que no logran fundirse y quedan
atrapadas en el meta l fundido, pueden aparecer en aglomeraciones o esparcidas y
pueden localizarse en la superficie o en el interior del lingote ocurre en materiales
ferrosos y no ferrosos .
,
)
I
1
1
1
1
1
I
J
Figura 5.1 Inclusiones
Sopladuras Y Porosidades
Las porosidades son formadas por gas atrapado cuando el metal se ha solidificado
Pueden aparecer en cualquier parte en la superficie o el interior del lingote. Pueden
Tener forma redondeada o alargada.
Las causas que las originan puede ser humedad excesiva del molde o lingotera,
falta de una buena desoxidacin en el metal fundido o mal proceso de vaciado .
Durante las operaciones de conformado estas discontinuidades son deformadas
pudiendo provocar las laminaciones. Si la superficie interna de estas discontinuidades
est oxidada o est compuesta de un material extrao, no se fusionar en el proceso de
conformado, resultando una interfase extremadamente delgada que es la laminacin.
Figura 5.2 Porosidades
Rechu pe O Macrocontratacin
Es una discontinuidad que es originada por las contracciones intern as durante el
proceso de solidificacin y enfriamiento. El metal lquido se contrae del 3 a17% en
volum en cuando se enfra. Al ir descendiendo la temperatura, el metal en la lingotera
inicia el proceso de enfriamiento y solidificacin. Debido a que las partes ms fras son
las paredes de la lingotera el flujo del calor es del interior al exterior y la solidificacin se
inicia en las paredes y el fondo lo que provoca zonas de solidifica cin estratificada, la
Discontinuidades en los materiales 85
,
J
ltima parte en solidificar es el centro del lingote por lo que se produce una zona de
rechupe en la parte superior del lingote.
,
I
J
1
Figura 5.3 Esquema de un lingote con zonas de solidificacin diferencial y

. lingotes con la mazarota o cabeza mostrando la zona de rechupe
La parte superior del lingote mostrar una depresin cncava conocida como
rechupe primario. Esta zona se le conoce con el nombre de mazarota o cabeza caliente
la cual es cortada despus que el lingote se ha enfriado.
Figura 5.4 Rechupe primario
Ssi no se toman las precauciones debidas, al solidificar la parte superior del

lingote dejar un pequeo volumen lquido de forma cnica, el cual al solidificarse se
contraer y eventualmente se formar una cavidad denominada "rechupe secundario".
1
1
,
J
,
1
1
J
Figura 5.5 rechupe secundario
Las paredes del rechupe secundario estarn libres de xido, de tal forma que en
un proceso subsecuente (forja o laminacin) se soldarn eliminndose la
discontinuidad, pero si la pieza es sometida posteriormente a un tratamiento trmico, es
posible que se abra la discontinuidad. Para evitar que el volumen lquido de forma
cnica quede aislado, debe emplearse un sistema de enfriamiento mediante un inserto
(enfriador o chiller) que forme parte de la lingotera para que proporcione una velocidad
de enfriamiento igual al resto del material o bien teniendo cuidado en el diseo de los
sistemas de .alimentacin.
Segregacin
Es la distribucin no uniforme de varios elementos durante el proceso de
solidificacin como son: manganeso, fsforo, nquel, cromo, etc., generalmente el
azufre se combina con los dems elementos para formar la segregacin. La
segregacin toma lugar en diferentes formas como resultado del proceso de
solidificacin del lingote. Mientras mayor sea el tamao del lingote es ms difcil
controlar la solidificacin que es un factor que tambin promueve la segregacin, los
aceros calmados, en los cuales hay menor movimiento del metal lquido, hay menor
posibilidad de segregacin que los semicalmados y los efervescentes.
Existen varios tipos de segregaciones que son:
Segregacin en A.
Segregacin en V.
Segregacin e la esquina de la lingotera.
Segregacin de sopladuras subsuperficiales.
Segregacin en A .
La segregacin tiende a situarse hacia el centro de la parte superior del lingote y
es menos pronunciada hacia la parte inferior. Es una cadena de azufre microscpico
asociado con carbono, manganeso, fsforo , nquel , cromo, etc. El metal que solidifica
primero es el mas puro debido a su punto de fusin ms alto ; eventualmente el metal
lquido ms impuro que contiene mas aleantes, es atrapado a medida que progresa la
solidificacin y enfriamiento, llevndose a cabo la segregacin.
Di scontinuidades en los materiales 87
Este tipo de segregacin generalmente est asociado con inclu siones no

metlicas las cuales estuvieron en estado lquido a la te mperatura del acero y que
quedaron atrapadas durante la solidificacin; tambin est asoci ada con cavidades por
contraccin, causadas por el aislamiento del volumen seg regado desde el metal lquido,
las cavid ades son muy pequeas y pueden ser fcilmente eliminadas con una pequea
reduccin de forj a. En la segregacin en A generalmente se produce la fi suracin por
hidrgeno.
Segregacin en V.
Ocurre a lo largo del lingote y es el resultado de solidificacin diferencial, es decir,
debido a las contracciones y al gradiente de temperatura. Est generalmente asociada
con el rechupe secundario y toma su nombre por la forma de la letra "V" que adopta y al
igual que la anterior es formada por ser una de las regiones que solidifica al final y
puesto que tambin contiene un mayor grado de concentracin de elementos de
aleacin que el resto del material.
Segregacin en la esquina de la lingotera.

Como su nombre lo indica, generalmente ocurre en el esquina en la parte inferior
del lingote. En la mayora de los casos es asociada con una grieta y es debido a que el
lquido con mayor contenido de aleantes e impurezas son atrapados en la junta
(precisamente donde crecen los cristales columnares) y crecen hacia el interior desde
las caras adyacentes de la lingotera. Otra teora se basa en el efecto de la presin
ferrosttica ejercida e la capa que solidifica primero y sta al oponer resistencia, se
inicia una grieta o un desgarre el cual ya no puede ser llenado con metal lquido, siendo
este el caso en el que la grieta es asociada con la segregacin. Dos hechos dan
soporte a esta teora: la velocidad elevada de vaciado y el vaciado a alta temperatura.
De tal forma que la primer capa que solidifica primero debe soportar el peso del metal
lquido como si fuera vaciado lentamente.
Segregacin de sopladuras subsuperficiales.

Son pequeos volmenes de material segregado , los cuales ocurren en regiones
subsuperficiales del acero calmado. Las causas pueden ser: el estado de desoxidacin
del metal lquido durante la colada (a menor presencia de gases, menor ser la
solidificacin); la forma y condicin del molde que debe estar lo mas seco posible para
evitar reacciones. La segregacin es formada por las reacciones de gas localizado en el
material lquido, causando sopladuras , las cuales son llenadas ms tarde con metal
lquido. Normalmente, este tipo de segregacin es asociada con inclusiones de xido y
se localiza en la regin superior del lingote, pero puede ocurrir en alguna otra regin y a
lo largo del mismo.
Discontinuidades en piezas de fundicin secundaria.

Las discontinuidades ms comunes que son originadas en piezas obtenidas por
fundicin son:
Traslape en fro.
Es una discontinuidad que puede ser superficial o subsuperficial. Cuando es
superficial, generalmente son depresiones con apariencia y se asemeja a un tras lape.
I
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,
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Una falta de fusin ocurre en el encuentro de dos corrientes de metal que vienen
de direcciones diferentes. Las causas pueden ser de un vaci ado interrumpido en
moldes con varias bocas de alimentacin, salpicando dentro del molde o cualquier otra
causa que origine la solidificacin de una superficie antes de que todo el metal fluya
sobre ella.
Figura 5.6 Zona de traslape en fro
Desgarre en caliente.
Si existe algn motivo para oponerse a la contraccin se desarrolla un esfuerzo el
cual puede conducir al agrietamiento.
Cuando se inicia la solidificacin, el metal es dbil en sus propiedades mecnicas
y si no tiene una velocidad de enfriamiento y solidificacin uniforme se produce una
grieta entre las secciones gruesa y delgada. Lo mismo sucede en el caso de que un
corazn tenga un una dureza alta que origina un esfuerzo que se opone a la
contraccin libre del metal y por lo tanto, da origen a los desgarres en caliente. El
desgarre es una discontinuidad interna o cercana a la superficie.
Figura 5.7 Radiografa de un desgarre en caliente
Cavidad por contraccin.

Son huecos en una pieza fundida causados por la falta de una fuente
suplementaria para compensar la contraccin volumtrica que ocurre durante la
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solidificacin. La superficie de la cavidad puede ser ligeramente dendritica y rasgada o
puede ser ligeramente suave dependiendo de la composici n del metal fundido.
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,
1
Figura 5.8 Rechupe y radiografa mostrando el defecto.
Contraccin .
Normalmente son cavidades pequeas que pueden ocurrir cuando el metal
fundido debe o tiene que fluir desde una seccin estrecha hacia el interior de una
seccin grande , en el molde o bien cuando la presin hidrosttica del metal fundido no
es suficiente para mantener lleno el molde durante la solidificacin.
Figura 5.9 Cavidades de contraccin
Desalineamiento del corazn.

Se presentan cuando el corazn se despl aza de su lugar por el empuje del meta l
fund ido o cuando las partes del molde no han sido alineadas correctamente
>
90 Mate riales y procesos
,
,
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J
Figura 5.10 Desalineamiento del corazn y radiografa mostrando el defecto
Falta de llenado.
Ocurre cuando el volumen de metal vaciado no es suficiente para llenar la
totalidad del volumen dentro del molde
Figura 5.11 Falta de llenado
Porosidade s.
Aparecen por varios motivos, uno de ellos es la falta de calidad en las arenas del
molde y hay demasiada humedad o han sido compactadas demasiado lo que ocasiona
porosidades superficiales, otra causa es la presencia de gases atrapados en el metal
fundido y una mala desoxidacin.
,
1
J
1
)
Figura 5.12 Porosidad superficial, porosidad interna y radiografa mostrando la porosidad interna
Fracturas superficiales
Se producen cuando el metal solidificado se contrae sin libertad lo que ocasiona
que el metal de fracture en la parte externa de la pieza.
Figura 5.13 fracturas superficiales
Insertos sin fundir

Se presentan cuando la temperatura del metal fundido es menor a la temperatura
de fusin del inserto metlico que soporta al corazn o cuando la velocidad de
enfriamiento es demasiado rpida.
Figura 5.14 inserto sin fundir y radiografa mostrando el defecto.
,
1
1
1
J
1
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DISCONTINUIDADES DE PROCESO
Las discontinuidades de proceso son aquellas que se relacionan con procesos de
manufactura como maquinado, tratamientos trmicos, recubrimientos metlicos, forja,
extrusin, rolado, etc. Durante el proceso, muchas discontinuidades que son internas o
subsuperficiales se abren a la superficie.
Discontinuidades tpicas de conformado.
Son aquellas originadas o producidas en procesos tales como rolado, forjado, etc.
Las discontinuidades ms comunes e importantes son:
Laminacin
Son discontinuidades producidas durante los procesos de conformado (Iaminacin
o rolado, extrusin, forja), producto de rechupes, poros, inclusiones, segregaciones, las
cuales son alongadas y aplanadas. Son extremadamente delgadas y alineadas
paralelamente a la superficie de trabajo de material y en la direccin del conformado.
Figura 5.15 Laminaciones
Discontinuidades de Forja
Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal es amartillado o presionado
para darle forma; son el resultado de un inadecuado arreglo y disposicin o control. Un
control apropiado de calentamiento para el forjado es necesario para prevenir cascarilla
excesiva, descarburizacin, sobrecalentamiento o quemaduras. La cascarilla excesiva,
se origina en los ,contornos del metal y por prdidas del mismo resultan hoquedades o
huecos sobre la superficie; estas hoquedades son originadas por la cascarilla
desprendida de la superficie, dando como resultado una forja inaceptable.
Los traslapes en fro
generalmente ocurren en forjas cerradas y son la unin de dos superficies
adyacentes causadas por un incompleto llenado del metal y falta de fusin entre las
superficies.
Otros defectos que pueden ser producidos en el acero formado por un inadecuado
diseo o mantenimiento de la matriz son grietas y roturas internas. Si el material es
movido anormalmente durante el forjado, estos defectos pueden ser formados sin
alguna evidencia en la superficie.
1
,
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Figua 5.16 Dado de forja mostrando los excesos de metal y pieza forjada
Traslapes.
Son lneas onduladas no muy apretadas o adheridas a la superficie, generalmente
penetran a la pieza con un ngulo pequeo .
El traslape es causado por plegado del metal sobre la superficie de la pieza,
usualmente cuando una parte del metal forjado es apretado y queda afuera de entre los
dos dados
Figura 5.17 Traslape
Reventadas.
La reventada de forja es una ruptura causada por temperatura de forja
inapropiada. Las reventadas pueden ser internas o abiertas a la superficie. Son debidas
al empleo de bajas temperaturas durante el proceso de forjado , al trabajo excesivo o al
movimiento del metal durante el forjado. Su apariencia es: cavidades rectas, paralelas
al grano
1
1
1
I
I
1
J
J
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Figura 5.18 Reventadas de forja. Subsuperficial o interna y Abiertas a la superficie
GRIETAS POR ESMERILADO

Son un tipo de discontinuidad de proceso causado por contracciones, las cua les
son producidas por ca lentamiento loca l excesivo por fa lta de enfriamiento entre la rueda
del esmeril y el metal. Las grietas por esmerilado normalmente sern causadas en
ngu los rectos a la rotacin, de la rueda del esmeri l,
.......,~--~
Figura 5.19 Grietas por esmerilado
Grietas por tratamiento trmico.

Las grietas por tratam iento trmico son cas i siempre causadas por la
concentracin de esfuerzos durante el calentamiento y enfriamiento desigual entre
secciones delgadas y gruesas . Las grietas por tratamiento trmico no tienen direccin
especfica y empiezan normalmente en esqu inas agudas, las cuales actan como
puntos de concentracin de esfuerzos.
Discontinuidades de Servicio
Discontinu idades que se forman por las diferentes condiciones de servicio como
son esfuerzos de tensin o compresin , ambientes corrosivos, fatiga o friccin.
Las discontinuidades de servicio pueden ser originadas por otras discontinuidades
presentes en el material , las cuales provocan una concentracin de esfuerzos. Tambin
pueden ser originadas cu ando un material es sometido a esfuerzos mecn icos mayores
a los que pueden resistir.
Di scontinuidad es en los materiales 95
1 I
La discontinuidad de servicio normalmente tiende a la falla . Una falla es un defecto

que ocasiona que un artcu lo quede fuera de servicio.
1
J
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Figura 5.20 Daos por corrosin localizada.
Figura 5.21 Daos por hidrgeno.
Figura 5.22 Daos por fatiga mecnica
Figura 5.23 Daos por corrosin generalizada y corrosin generalizada severa
Figura 5.24 Daos por abrasin y por erosin
CAPITULO 6
PRUEBAS MECANICAS.
Introduccin.
Como todos los productos que se fabrican y construyen, las partes. y estructuras
soldadas estn destinadas a realizar un servicio bajo condiciones especficas, y las
juntas soldadas se disean para que posean las propiedades y capacidad apropiadas
para operar satisfactoriamente bajo las condiciones de servicio previstas.
Con el propsito de asegurar que las juntas tengan las propiedades mecnicas
deseadas, por lo general se llevan a cabo algunas pruebas destructivas. Es obvio que
la prueba ideal sera la operacin de la estructura en las condiciones reales de
operacin, pero an en los casos en los cuales su ejecucin fuera factible, resultara
cara y consumira mucho tiempo. Debido a esto, se emplean pruebas estandarizadas, y
los resultados de stas pueden relacionarse con materiales y estructuras que se han
comportado satisfactoriamente durante servicio
Existen muchas otras normas acerca de las pruebas destructivas (o sobre
aspectos particulares de stas) que se aplican a los materiales y productos asociados
con la produccin de bienes soldados, pero las normas antes citadas cubren la mayor
parte de las necesidades del inspector de soldadura. El Volumen 03.01, "Metales
Pruebas Mecnicas; Pruebas a Temperaturas Elevadas y Bajas; Metalografia", de la
Seccin 3 de ASTM contiene una coleccin de las normas sobre pruebas que
eventualmente el inspector puede tener la necesidad de consultar, entre ellas puede
citarse ASTM E 6, "Terminologa Normalizada Relacionada con los Mtodos de
Pruebas Mecnicas".
Por otra parte, se hace nfasis en el hecho de que el inspector debe consultar
otras fuentes a fin de que pueda complementar sus conocimientos y habilidades sobre
esta materia, para la que afortunadamente, existe una bibliografa abundante en
espaol.
Pruebas destructivas aplicables a las soldaduras
Los ensayos, pruebas o exmenes destructivo s pueden definirse como aquellos
en los cuales se destruye o inutiliza el espcimen probado.
Las pruebas destructivas a que se someten las juntas y productos soldados se
pueden clasificar en mecnicas, qumicas y metalogrficas, y cada una de estas
clasificaciones incluye un nmero relativamente grande de pruebas particulares para
satisfacer los requisitos especificados.
Pruebas mecnicas
Estas pueden definirse como aquellas que se emplean para determinar
propiedades mecnicas, tales como la resistencia, la tenacidad y la ductilidad. Por su
parte, las propiedades mecnicas de un material son aquellas que estn relacionadas
con sus reacciones elsticas o inelsticas (plsticas) cuando se le aplica una fuerza, o
aquellas que involucran la relacin entre esfuerzo y deformacin. Las pruebas
mecnicas involucran la deformacin plstica o permanente del espcimen probado e
indican si ste es apropiado para un servicio mecnico determinado. Existen pruebas
mecnicas estticas y dinmicas, y la mayor parte de stas se realizan a temperatura

ambiente, pero hay otras que deben conducirse a temperaturas muy altas o muy bajas.
Las pruebas mecnicas que se realizan con ms frecuencia son las siguientes:
Tensin
Doblado
Dureza
Impacto
Fatiga
Termofluencia (creep)
Antes de considerar algunos aspectos bsicos de las pruebas mecanlcas, es
conveniente tener presente el significado de los trminos que a continuacin se definen:
Deformacin (strain) - Medida del cambio en la forma o tamao de un cuerpo,
referido a su forma o tamao original.
Ductilidad (ductility) - La habilidad de un material para deforma"rse plsticamente
antes de fracturar. Por lo general se la evala por la elongacin o la reduccin de rea
en una prueba de tensin, o por el radio del ngulo de doblez en una prueba de
doblado.
Elasticidad - Es la propiedad de un material en virtud de la cual, despus de
deformarse bajo la aplicacin de una fuerza (carga) , tiende a recuperar su tamao y
forma originales cuando deja de aplicarse la fuerza.
Esfuerzo (stress) - Intensidad de la fuerza por unidad de rea, a menudo pensada
como la fuerza que acta en una pequea rea dentro de un plano. Puede dividirse en
componentes, normal y paralela al plano, llamadas esfuerzo normal y esfuerzo cortante,
respectivamente. Los esfuerzos son expresados en trminos de fuerza por unidad de
rea, tales como libras fuerza por pulgada cuadrada, o en Mega Pascales.
Limite elstico - El esfuerzo ms grande que un material es capaz de soportar sin
ninguna deformacin permanente residual despus de que se deja de aplicar el
esfuerzo.
Plasticidad - Capacidad de un metal para deformarse no elsticamente
permanentemente) sin sufrir rotura.
Tenacidad (toughness) - Capacidad de un metal de absorber energa y deformar
plsticamente antes de fracturarse. Tambin se la define como la habilidad de un metal
para resistir a la fractura en presencia de una ranura o entalla, y para absorber las
cargas deformndose plsticamente. Por lo general se evala al medir la energa
absorbida por un espcimen muescado durante un ensayo de impacto, pero el rea
bajo la curva esfuerzo-deformacin de la prueba de resistencia a la tensin tambin se
usa como una medida de tenacidad.
Pruebas de tensin
Las pruebas de tensin se emplean para determinar la resistencia de los
materiales bajo esfuerzos de traccin (aquellos que son normales perpendiculares al
100
Materiales y Procesos
plano sobre el que actan y son producidos por fuerzas cuyas direcciones se apartan
de tal plano); tambin sirve para evaluar la ductilidad de los materiales.
Durante las pruebas de tensin se determinan las siguientes propiedades:
Resistencia a la tensin (tensile strength), que es el esfuerzo de traccin mximo
que un material es capaz de soportar, tambin se le llama resistencia ltima. Se calcula
dividiendo la carga mxima (la de rotura) durante la prueba entre el rea de la seccin
transversal original del espcimen.
Resistencia de fluencia o cedencia (yield strength), es el esfuerzo (de ingeniera)
al cual, de manera convencional se considera que comienza la elongacin plstica del
material.
Elongacin, es el incremento medido en la longitud calibrada del espcimen
ensayado, y por lo general se expresa como un porcentaje de la longitud calibrada
original.
Reduccin de rea, es la diferencia entre las reas de las secciones transversales
del espcimen, la original y la ms pequea despus de realizado el ensayo. Se
expresa como un porcentaje del rea de la seccin transversal original.
Figura 6.1 Mquina universal y colocacin de una probeta de tensin
Las dos ltimas propiedades citadas son una medida de la ductilidad del material.
Una gran parte del diseo de los productos (incluyendo las partes y equipos
soldados) est basado en las propiedades de tensin de los materiales empleados, por
lo que la realizacin de las pruebas para determinarlas es de importancia vital. En el
Pruebas Mecnicas
101
campo de las construcciones soldadas, las pruebas de tensin se emplean para

ensayar metales base, metal de soldadura y juntas soldadas, las cuales incluyen
regiones de metal base, metal depositado de soldadura y zonas trmicamente
afectadas. Las pruebas de tensin de los especimenes obtenidos de cupones de
calificacin de procedimientos de soldadura sirven para demostrar que las juntas
soldadas que se pueden obtener con el procedimiento (calificado) tienen las
propiedades de tensin iguales o superiores a los metales base soldados.
Figura 6.23: diferencias entre una fractura dctil y una frgil.
Otras pruebas de tensin que se emplean con frecuencia son: tensin a corte para
determinar la resistencia al corte de las soldaduras de filete y en juntas obtenidas por
medio de soldadura fuerte, y pruebas de tensin a corte para soldaduras por puntos.
Figura 6.3: probeta de tensin fracturada.
Los criterios de aceptacin para los resultados de las pruebas de tensin que se
requieren para los metales base estn contenidos en las especificaciones aplicables
(ASTM o API, por ejemplo), mientras que los criterios relacionados con aspectos como
la resistencia que deben tener las juntas de cupones de prueba para calificar
procedimientos de soldadura estn establecidos en las normas correspondientes. As,
el Cdigo AWS 0/./ para Soldadura Estructural de Acero, en su Seccin 4,
102
"Calificacin", especifica las dimensiones de los especimenes y los criterios de

aceptacin, estos ltimos en el prrafo No. 4.8.3.5. Por su parte, el Cdigo ASME para
Calderas y Recipientes a Presin, establece las provisiones correspondientes en su
Seccin IX, "Norma para la Calificacin de Procedimientos de Soldadura y Soldadura
Fuerte, Soldadores y Operadores". El Artculo I contiene los requisitos para los
especimenes y los criterios de aceptacin (vase el prrafo "QW-163).
Los mtodos de prueba a emplear son los cubiertos en las normas ASTM A3 70 Y
A WS B 4.0 antes mencionadas.
Pruebas de doblado (bend testing)
Las prueba de doblado se emplean para evaluar la ductilidad y sanidad (ausencia
de defectos) de las juntas soldadas, y la ductilidad por lo general se juzga verificando si
el espcimen se fractur o no bajo las condiciones especificadas de prueba.
Estas pruebas consisten en doblar o plegar un espcimen bajo cargas aplicadas
gradual y uniformemente, aunque a veces tambin se aplican mediante impactos. Hay
cuatro tipos de prueba de doblado: libre, guiado, semiguiado y "doblez alrededor de"
(wraparound bend test).
Figura 6.4: Prueba de doblado en una mquina universal.
Las pruebas de doblado guiado se usan como parte del proceso de calificacin de
procedimientos de soldadura y habilidad de soldadores y operadores de equipo para
soldar. Los especimenes de doblado guiado pueden ser longitudinales o transversales
al eje de la soldadura, y estos ltimos, dependiendo de la superficie que se somete a
tensin durante la prueba, pueden ser de doblado de cara, raz o lateral.
Los resultados de las pruebas de doblado que se practican a los especimenes
tomados de los cupones de pruebas de calificacin de procedimientos y de habilidad
del personal de soldadura indican, respectivamente, lo siguiente: si el procedimiento de
soldadura propuesto (en proceso de calificacin) es capaz de producir juntas soldadas
Pruebas Mecnicas 103
con los niveles de ductilidad mnimos especificados por las normas aplicables, y que los
soldadores o los operadores de equipo para soldar son capaces de depositar metal de
soldadura sin defectos y con el nivel de ductilidad requerido.
Los requisitos v criterios de aceptacin para pruebas de doblado varan un tanto
entre una norma y otra, y el inspector debe asegurar que estas pruebas y sus
resultados son conducidas de acuerdo con el documento aplicable, y que cumplen con
los estndares especificados.
Los criterios de aceptacin estn establecidos en trminos de la ausencia de
discontinuidades (con alguna tolerancia) superficiales en la parte convexa de los
especimenes que se doblaron durante la prueba con un radio de curvatura dado
especificado para cada tipo de material y para cada espesor nominal de espcimen o
probeta. La dimensin del radio de doblez especificado vara entre una norma y otra en
relacin con el tipo de material a ensayar.
Figura 6.5: Probetas de doblado sanas y con indicaciones.
A continuacin se indican algunas normas donde se establecen los radios de

doblez:
Cdigo AWS 01.1: Figuras 4.15, 4.16 Y 4.14.
Seccin IX del Cdigo ASME: Figuras QW-466.1, QW-466.2 Y QW466.3.
Norma API 1104, "Soldadura de Lneas de Tubera e Instalaciones Relacionadas":
Especificacin API 5L para Tubera de Lnea: Apndice G (normativo).
Pruebas de dureza
La dureza es la resistencia que ofrece un material a la deformacin, en particular a
la deformacin permanente, a la depresin (indentation) o al rayado; puede
considerarse como la resistencia que ofrece un metal a ser penetrado.
Las pruebas de dureza se emplean en la evaluacin de metales base, metal de
soldadura depositado y zonas afectadas trmicamente. Las mediciones de dureza
pueden proporcionar informacin acerca de los cambios metalrgicos causados por las
operaciones de soldadura. En los aceros simples al carbono y en los de baja aleacin,
1 04 Materiales y Procesos
una dureza alta por lo general indica la presencia de martensita en la zona afectada
trmicamente, mientras que valores bajos de dureza pueden indicar condiciones de
soldadura en las cuales el material se reblandeci debido a efectos similares a los
producidos por el tratamiento trmico de revenido, o an el de recocido.
Los mtodos de prueba de dureza que se emplean en los metales son los
siguientes:
Brinell
Vickers
Knoop
Rockwell (varias escalas)
Los mtodos de prueba de dureza a emplear en una aplicacin especfica
dependen de factores como la dureza o resistencia del metal, el tipo de metal o
aleacin y su espesor y la informacin requerida. Hay mtodos de prueba y escalas de
dureza apropiadas para cubrir diferentes necesidades. Tambin hay pruebas de
microdureza Vickers y Knoop adecuadas para medir la dureza de las juntas soldadas
en sus diferentes regiones (metal base, metal de soldadura depositado y zonas
trmicamente afectadas).
Figura 6.6: diferentes tipos de durmetros, Brinell, Rockwell y Vickers
Algunas normas, para situaciones especiales o particulares, especifican ciertos

requisitos de dureza, pero para algunas aplicaciones, por ejemplo en aquellas en las
que los equipos soldados van a estar sometidos a condiciones corrosivas, los requisitos
de dureza pueden ser muy rigurosos.
Figura 6.7: diferentes tipos de penetradores.
Prueba de impacto
Los metales se comportan de manera dctil o de manera frgil, esto es,
experimentan deformaciones plsticas relativamente elevadas antes de fracturar, o
fracturan con muy poca o ninguna deformacin plstica. Algunos aceros que durante
las pruebas de tensin o de doblado han mostrado comportamiento dctil, pueden no
comportarse de esta misma manera cuando se les somete a otros tipos de prueba
mecnica, o bajo condiciones de servicio. De hecho, se han registrado muchos casos
en los cuales, metales considerados dctiles (a juzgar por los resultados de las pruebas
de tensin y de doblado), han fracturado de manera frgil (con muy poca o ninguna
deformacin plstica y requiriendo muy poca energa), por lo que tenacidad y ductilidad
se consideran propiedades distintas.
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Figura 6.8: pndulo para prueba de impacto
106
Adicionalmente, algunos metales, en particular los aceros ferrticos, muestran un

cambio de comportamiento (de dctil a frgil) en el modo de falla al descender la
temperatura, al tener muescas o ranuras o por la forma de la aplicacin de las cargas.
Las pruebas apropiadas para evaluar este tipo de propiedades y comportamiento son
las pruebas. de tenacidad.
Tenacidad con respecto a la fractura (fracture toughness) es un trmino genrico
empleado para referirse a la resistencia de los materiales en relacin con la extensin
de las grietas. La propagacin de las grietas requiere de una fuente de energa, misma
que, en las estructuras en servicio, procede de la energa de deformacin elstica
almacenada, y en los ensayos de tenacidad en fractura, es producida por la mquina de
prueba.
Los mtodos comunes de prueba para medir esta tenacidad en las juntas
soldadas son: impacto Charpy en probeta con ranura en "V", desgarre dinmico, la
tenacidad de fractura en plano de deformacin (plane strain fracture toughness) y cada
de peso (drop weight).
La prueba de tenacidad ms empleada es la de impacto Charpy en probeta con
ranura en "V"'; su utilidad radica en el hecho de que puede reproducir el cambio de
comportamiento dctil a frgil de los aceros en casi el mismo intervalo de temperaturas
que las observadas en las condiciones reales de servicio de estructuras o
componentes, cosa que no sucede en los ensayos de tensin ordinarios, en los que la
transicin dctil frgil ocurre a temperaturas mucho ms bajas. Sin embargo, es
necesario tener en cuenta que los resultados de esta prueba no pueden ser usados
directamente para valorar el comportamiento de una estructura o equipo.
El procedimiento de prueba, los detalles sobre las dimensiones de los
especimenes y otros aspectos clave pueden consultarse en las normas ASTM A370 y A
WS 84.0 citadas con anterioridad. Los resultados generalmente se reportan en trminos
de energa absorbida por los especimenes (en libras-pie o en joules), aunque tambin
se suelen reportar como el porcentaje de fractura frgil y la expansin lateral. Para
metales como los aceros al carbono y de baja aleacin, que exhiben un cambio en el
modo de falla al descender la temperatura, es comn conducir la prueba a varias
temperaturas, y determinar la temperatura de transicin, la cual se define de varias
maneras, dos de las cuales son: "La temperatura ms baja a la cual la fractura del
espcimen exhibe una estructura fibrosa", y "La temperatura correspondiente al valor de
energa igual al 50% de la diferencia entre los valores obtenidos a 100 por ciento y O
por ciento de fractura de apariencia fibrosa". La siguiente figura muestra una curva
tpica de temperatura de transicin.
Esta prueba por lo general se usa para especificar los criterios mnimos .de
aceptacin con que deben cumplir los metales base y de aporte. Es comn que los
criterios de aceptacin estn fijados en trminos de los valores mnimos de absorcin
de energa que deben satisfacer los materiales a una temperatura particular.
En ciertas situaciones, algunas normas de construccin requieren que los
procedimientos de soldadura tambin se califiquen con pruebas de impacto Charpy en
especimenes tomados del metal de soldadura y de la zona trmicamente afectada;

igualmente, hay requisitos de norma para la realizacin de pruebas de impacto de
soldaduras de produccin. En tales casos, la norma en cuestin especifica las
condiciones en las que estas pruebas son un requisito a cumplir y los criterios de
aceptacin.
Dos situaciones en las requisito incluir pruebas Charpy en la calificacin miento s
de soldadura son:
Cuando una seccin de diseo y construccin del Cdigo ASME para Calderas y
Recipientes a Presin (la Seccin VIII, Divisin 1, por ejemplo) especifica requisitos de
resistencia al impacto para el metal base a usarse. En este caso, las variables
esenciales suplementarias identificadas en la Seccin IX del cdigo deben considerarse
en la calificacin o re calificacin de los procedimientos.
En el caso del Cdigo AWS D 1.1, cuando es requerido por los dibujos o las
especificaciones del contrato.
Pruebas qumicas
Las pruebas qumicas se emplean con dos propsitos principales: determinar la
composicin qumica de metales base y metales de soldadura depositados y para
evaluar la resistencia a la corrosin de las juntas soldadas.
La composicin de los metales base y de los electrodos y metales de aporte, o el
metal de soldadura depositado por estos ltimos (durante pruebas estandarizadas) es
determinada por los fabricantes de dichos productos, y es un requisitos que estos
proporcionen los reportes o certificados de composicin qumica correspondientes que
demuestren que tales productos cumplen con los requisitos especificados por las
normas aplicables, cumplimiento que debe ser verificado por el inspector de soldadura.
En las situaciones en las cuales es necesario determinar la composicin del metal de
soldadura depositado durante la aplicacin de soldaduras de produccin o construccin,
tal tarea debe ser llevada a cabo por el contratista o fabricante de los productos
soldados, y el inspector debe asegurarse que tal composicin es la especificada o la
apropiada.
Existe una gran cantidad de mtodos y tcnicas sobre el anlisis qumico y la
obtencin de las muestras representativas que han de someterse a anlisis. Las
normas para realizar estas actividades estn referidas en las especificaciones de cada
material, y los volmenes Nos. 03.05 y 03.06 de la Seccin 3 de ASTM contienen una
coleccin completa de estos.
En cuanto a las pruebas de corrosin de juntas soldadas, puede decirse que stas
son necesarias debido a que muchos equipos y componentes (fabricados por medio de
operaciones de soldadura) destinados a las industrias qumicas y de refinacin de
petrleo, entre otras, operan en una gran variedad de ambientes, algunos de los cuales
son corrosivos. Por otra parte, la resistencia a la corrosin de las juntas soldadas puede
diferir mucho de aquella de los metales base no soldados debido a que en las primeras,
las regiones del metal depositado y la zona afectada trmicamente tienen estructuras
108 Materiales y Procesos
metalrgicas y niveles de esfuerzos residuales diferentes a las del metal base, y el

metal depositado tambin tiene una composicin qumica diferente.
La corrosin, definida como el deterioro de un metal debido a la reaccin qumica
o electroqumica con su ambiente, puede atacar de manera uniforme a la junta soldada,
o atacar de manera preferencial el metal base, el de soldadura o la zona afectada
trmicamente, y pueden ocurrir varios tipos o mecanismos de corrosin: picadura o
corrosin diseminada (pitting), corrosin en lnea (Iine corrosion), corrosin
generalizada (general corrosion), "ranuramiento" (grooving), corrosin
galvnica
(galvanic corrosion), ataque de hidrgeno (hydrogen attack), fragilizacin causada por
hidrgeno (hydrogen embrittlement) y agrietamiento por corrosin bajo esfuerzo (stress
corros ion cracking) .
Las normas sobre las pruebas de corrosin ms empleadas se pueden consultar
en el Volumen 03.02, "Desgaste y Erosin; Corrosin de Metales" de la Seccin 3 de
ASTM, aunque para aplicaciones particulares relacionadas con las juntas soldadas,
existen normas especficas que tratan sobre pruebas y mtodos de control de corrosin,
algunas de stas se citan a continuacin:
Norma NACE TM0284, "Evaluacin de la Resistencia al Agrietamiento Inducido
por Hidrgeno (HIC) en Aceros para Lneas de Tubera y Recipientes a Presin.
Norma NACE TM0177, "Pruebas de Laboratorio para la Resistencia de los
Metales a Formas Especficas de Agrietamiento Ambiental en Ambientes de H2S".
Prctica Recomendada Estndar NACE RP0472, "Mtodos de Control para
Prevenir Agrietamiento Ambiental en Servicio de Ensambles Soldados de Acero al
Carbono en Ambientes Corrosivos en la Refinacin de Petrleo ".
Norma NACE MR0175, "Materiales Metlicos Resistentes al Agrietamiento de
Sulfuro bajo Esfuerzo, para
Equipo Petrolero ".
Nota: Las normas NACE son publicadas por la Asociacin Nacional de Ingenieros
en corrosin (National Association of Corros ion Engineers).
Pruebas metalogrficas
Las pruebas metalogrficas consisten en la obtencin, preparacin (mediante
corte, desbaste y pulido y ataque qumico o electroqumico) y evaluacin de muestras
metlicas representativas de la estructura
metalrgica que se desea examinar. El examen puede hacerse a simple vista, a
pocos aumentos, por medio de microscopios ptico o electrnico y por difraccin de
rayos x.
En la evaluacin de juntas soldadas, los exmenes metalogrficos se usan para
determinar uno o ms de las siguientes aspectos:
La sanidad (ausencia de defectos) de las juntas
La distribucin de inclusiones no metlicas en la junta
El nmero de pasos de soldadura
La localizacin y la profundidad de la penetracin de la soldadura
La extensin de la zona trmicamente afectada

La estructura metalrgica del metal de soldadura y la zona afectada trmicamente.
La mayor parte de las pruebas metalogrficas que se emplean para evaluar juntas
soldadas se efectan a escala macroscpica (a simple vista o a pocos aumentos), y
permiten revelar aspectos tales como la estructura y configuracin generales de los
cordones de soldadura y su penetracin, as como la presencia de poros, grietas e
inclusiones. Dos aplicacin tpica de estas pruebas son las siguientes:
Calificacin de procedimientos de soldadura de filete y de habilidad de soldadores
que van a depositar solamente soldaduras de filete (vase tabla 4.4 y 4.9, Y prrafos
4.8.4, 4.8.4.1 Y 4.30.2 del Cdigo AWS 01.1; Y tablas QW-451.3 y QW452.5, y prrafos
QW-183 y QW-184 de la Seccin IX del Cdigo ASME).
Calificacin de procedimientos de soldadura de ranura de penetracin parcial en la
junta (vase la tabla 4.3 del Cdigo AWS 01.1).
Por lo general es necesario hacer un ataque qumico (macro-ataque) a los
especimenes a examinar. Los procedimientos y reactivos que se emplean con mayor
frecuencia para este propsito pueden consultarse en:
Prrafo QW-470, "Reactivos y Procesos de Ataque", de la Seccin IX del Cdigo
ASME.
Apndice F, "Procedimiento de Macroataque", de la Norma ANSV A WS 82.1,
"Especificacin para la Calificacin de Procedimientos y Habilidad de Soldadura".
Adicionalmente, los mtodos y procedimientos para la realizacin de exmenes
metalogrficos macroscpicos y microscpicos que eventualmente el inspector de
soldadura pueda tener la necesidad de consultar, estn cubiertos en el Volumen 03.01
de la Seccin 3 de ASTM antes citado.
Otras pruebas
Se ha desarrollado y estandarizado una variedad de pruebas destructivas para

cubrir propsitos especficos de evaluacin de juntas soldadas, mismos que por
Entre otras pruebas que se emplean con cierta frecuencia, pueden mencionarse
las siguientes:
Prueba de rotura en probeta ranurada (nick-break), las cuales se emplean como
medio de control y como parte de los procesos de calificacin de procedimientos y
personal de soldadura cubiertos por la norma API 1104.
Pruebas de soldabilidad y sensitividad de agrietamiento en caliente.
110 Materiales y Procesos
INSTITUTO MEXICANO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS A.C.

Rubn M. Campos No. 2651
Col. Villa de Corts
C.P. 03530 Mxico, D.F.
Tels. (01-55) 5579 6629
Tel/Fax: 5579 9154
018000240771
promoedu@imende.corT'
www.imende.com
Campo Tepate No. 101-A

Fraccionamiento Carrizal
C.P. 86030 Villahermosa, Tab.
Tels .. (01 993) 316 2465
Fax: 3164217
01800 5232 334
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1

INSTITUTO MEXICANO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS A.C.

Instituto Mexicano de Ensayos No Destructivos, A. C.

Alfonso R. Garca Cueto

El estado liquido puede considerarse esencialmente como una estructura

CY TO-~~ ttJc. ~~~ ~ u I'LtCl~S: ~C)tU C<A. y

comnmente encontradas en los metales son la cbica simple, la cbica centrada en el

Fig.1.1 Ejemplos De Las Redes De Bravais

La estructura de un cristal perfecto es un diagrama regular de tomos, distribuidos en

Fig. 1.2 representacin de la red cri stalina y de la celda unitari a.

Estructura de los materiales 3

Fig. 1.3 representacin de un lmite de grano

Lineal por la presencia de una

Lineal por la presencia de una

Bidimensional por la presencia de

Fig. 1.4 representacin de algunos tipos de imperfecciones

Estructura de los materiales 5

Aleantes de adicin. Son aquellos que intencionalmente se adicionan al metal

El tipo de solucin slida y el grado de solubilidad dependen de varios factores.

Si no se cumplen la totalidad de las reglas de Hume-Rothery, la solubilidad solo

Estructura de los materiales 7

Reaccin peritctica.;..-._ ___

Fig . 1.6 diagrama de equilibrio Fierro-Carburo de Fierro.

Fases estables y Transformaciones del fierro puro

Estructura de los materiales 9

Fig. 1.7 micrografas de austenita y ferrita (recocida)

Fases metaestables de la aleacin Fe-carburo de Fe.

Fig. 1.8 fases metaestables de los aceros de izquierda a derecha:

La presencia de este exceso de carbono distorsiona la estructura cristalina

Los diagramas de transformacin isotrmica

Si en cambio deseamos obtener estructuras bainticas, debemos enfriar a una

Fig 1.9 diagrama T.T.T

En resumen podemos concluir de forma general que dependiendo de la

Efecto de los aleantes de adicin

La martensita es una estructura dura y frgil en los aceros, bajo ciertas

Estructura de los materiales 13

Clasificacin de los Materiales.

Figura 2.1: Clasificacin de los materiales empleados en ingeniera.

Para poder continuar, debemos definir varios trminos empleados en siderurgia.

Explotacin de minerales del hierro.

Los minerales de fierro genera lmente se extraen por la tcnica de explotacin s a

Tabla 2.1. Minerales de hierro mas empleados en siderurgia.

ck ~ ~ 611L ~rJo ~t~t\.

1:,."5 t-rtJ4- W fo\.' t" -

fs-h\1e \-v ft\ ~

Figura 2.2. Explotacin minera en tajQ abierto.

Figura 2.3. Mineral de fierro

Fierro esponja y polvo de hierro.

Figura 2.5. Pelets de hierro producidos por reduccin directa.

El proceso es simple ya que el mineral de fierro es mezclado con otros materiales

Produccin del coque.

CF, k de) ~- A-r k

Figura 2.6. planta de coquizacin y celda de coquizacin.

Figura 2.7. descarga de coque.

Figura 2.8. Alto horno.

Simultneamente, la caliza acta como fundente y escorificante y se utiliza para

Figura 2.9. Carro termo o torpedo

Figura 2.10. Colada de un alto horno

La obtencin de los metales 21

CY TO- ttJc. ~ ~ u I'LtCl~S: ~C)tU C<A. y