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Sillas Plasticas

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Proceso de fabricacin de sillas plsticas

PRESENTADO POR:
CAMILO ANDRES ARCHILA RINCON 2093132
JAIME JEANPIERRE BERNAL OLARTE 2093217
JHON JAIRO FORERO PINZON 2103068

PRESENTADO A:
ING. HENRY VERA GONZALES

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE INGENERIAS FISICOMECNICAS
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
PROCESOSDEMANUFACTURA
BUCARAMANGA
2012
1

INTORDUCCIN
Con la realizacin de este trabajo se quiere comprender y analizar el proceso
de fabricacin de sillas plsticas ya que este tipo de objetos plsticos los
tenemos presentes en nuestra sociedad y son muy utilizados para el confort y el
descanso ke proporciona a una persona el uso de estas.
Adems, queremos conocer los diferentes procesos de produccin de estos
productos para en el caso de iniciar un proceso de produccin de un elemento
de estas caractersticas, se pueda analizar qu proceso es el ms adecuado
para hacer en la fabricacin una reduccin de tiempo y costo en la produccin.

OBJETIVO GENERAL:
Conocer e identificar los procesos de fabricacin de los materiales
plsticos; en este caso las sillas.
OBJETIVOS ESPECFICOS:
Identificar los materiales utilizados en el proceso de fabricacin de sillas de
plstico.
Conocer los diferentes procesos de manufactura y las herramientas
utilizadas en la produccin de sillas.
Conocer que tipos de pruebas se utilizan para garantizar la calidad de una
silla.
Establecer la importancia que tienen el costo y el tiempo de fabricacin en
el proceso de fabricacin de una silla.

Proceso de fabricacin de sillas plsticas


MATERIA PRIMA
Polipropileno Copolmero.
Presenta excelente resistencia a bajas temperaturas, es ms flexible que el
tipo Homopolmero, su resistencia al impacto es mucho mayor y aumenta si se
modifica con hule EPDM, incrementando tambin su resistencia a la tensin al
igual que su elongacin; sin embargo, la resistencia qumica es inferior que el
Homopolmero, debilidad que s acentu a temperaturas elevadas.

POLIPROPILENO
Descripcin:
El polipropileno (PP) es el polmero termoplstico, parcialmente cristalino, que
se obtiene de la polimerizacin del propileno (o propeno). Pertenece al grupo
de las poliolefinas y es utilizado en una amplia variedad de aplicaciones que
incluyen

empaques

para

alimentos,

tejidos,

equipo

de

laboratorio,

componentes automotrices y pelculas transparentes. Tiene gran resistencia


contra diversos solventes qumicos, as como contra lcalis y cidos.

Propiedades mecnicas:

PP

PP

Homopolmero

Copolmero

1,1 a 1,6

0,7 a 1,4

Mdulo elstico
en traccin (GPa)
Alargamiento de

Comentarios

Junto al polietileno, una

rotura en traccin

100 a 600

450 a 900

(%)

de las ms altas de todos


los termoplsticos

Carga de rotura
en traccin (MPa)
Mdulo de flexin
(GPa)

31 a 42

28 a 38

1,19 a 1,75

0,42 a 1,40
El PP copolmero posee la

Resistencia al
impacto Charpy

4 a 20

9 a 40

(kJ/m2)

mayor resistencia al
impacto de todos los
termoplsticos
Ms duro que el

Dureza Shore D

72 a 74

67 a 73

polietileno pero menos


que el polietileno o el PET

Propiedades trmicas:

Temperatura de

PP

PP

Homopolmero

Copolmero

160 a 170

130 a 168

Comentarios
Superior a la del

fusin (C)

polietileno
Superior al polietileno, al

Temperatura

LDPE y al PVC pero

mxima de uso

100

100

inferior al HDPE, al PET y

continuo (C)

a los "plsticos de
ingeniera"

Temperatura de
transicin vtrea

-10

-20

(C)
A baja temperatura el PP homopolmero se vuelve frgil (tpicamente en torno a los
0C); no tanto el PP copolmero, que conserva su ductilidad hasta los -40C.

PPC Polipropileno Copolmero


Es un polmero termoplstico, parcialmente cristalino, que se obtiene de la
polimerizacin
Pertenece

del
al

propileno
grupo

de

(o
las

propeno).
poliolefinas.

Al aadirse entre un 5 y un 30% de etileno en la polimerizacin, se obtiene el


copolmero que posee mayor resistencia al impacto.
Propiedades:
Densidad:0,9g/cm3
La temperatura de fusin, vara en funcin del contenido del copolmero.
Modificaciones:
Material de refuerzo y aditivos funcionales.
- Fibra de vidrio.
- Carga mineral.
- Carbn black.
5

Se pueden obtener productos ignfugos con aditivos halogenados y


productos exentos de halgeno y fsforo rojo.
Prestaciones:
ptima

resistencia

- Muy

baja

qumica.

absorcin

de

agua.

- A diferencia del polipropileno homopolmero, el copolmero presenta


una mejor resistencia en caso de choque a las bajas temperaturas, y un
alargamiento

de

rotura

ms

elevado.

- Decaen ligeramente las caractersticas trmicas.


Aplicaciones:
Respaldos

asientos

- Material

para

interno

sillas,

muebles

del

sector

de

jardn.
pblico.

- Componentes elctricos que operan a baja temperatura.

PROCESOS DE MANUFACTURA Y HERRAMIENTAS

El Proceso de Inyeccin
El proceso de inyeccin de termoplsticos se fundamenta en fundir un material
plstico y hacerlo fluir hacia un molde, a travs de una boquilla en la mquina
de inyeccin, en donde llena una cavidad que le da una forma determinada
permitiendo obtener una amplia variedad de productos. El moldeo por
inyeccin es la tcnica de procesamiento de mayor utilizacin para la
transformacin de plsticos. Su popularidad radica en la versatilidad para
obtener productos de variadas geometras y para diversos usos.

En la actualidad, la mayora de las mquinas inyectoras utilizan el principio del


tornillo de Arqumedes para plastificar y bombear el material. En un tornillo de
inyeccin se produce el fenmeno de plastificacin debido al calor generado
por la friccin del material con las paredes del barril y por el aporte de calor de
las resistencias elctricas alrededor del barril.
La inyeccin es un proceso secuencial que est conformado por un conjunto
de etapas que se denomina ciclo de inyeccin. El parmetro ms importante,
desde el punto de vista econmico, es la duracin o el tiempo de ciclo, pues
finalmente de este dependen la productividad y el costo del proceso.
La Mquina de Inyeccin

Una mquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimrico


y bombearlo hacia un molde en donde llena una cavidad y adquiere la forma
del producto deseado.
Una inyectora se compone de cuatro unidades principales:
La unidad de cierre
La unidad de inyeccin
La unidad de potencia
La unidad de control

Unidad

de

cierre

Consiste de una prensa conformada por dos placas portamoldes, una mvil y
otra fija. El sistema de accionamiento de la placa mvil puede ser un
mecanismo de palancas acodadas, accionado hidrulicamente, un cilindro
hidrulico o un sistema elctrico de tornillo sin fin accionado por un motor. El
parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza
para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas
(ton). Otros parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia
mnima entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las
placas y la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos
datos se utilizan para dimensionar los moldes.

Unidad

de

inyeccin

La unidad de inyeccin est conformada por el tornillo y el barril de inyeccin,


la boquilla y las resistencias alrededor del barril. El material slido ingresa por
la tolva a la zona de alimentacin del tornillo, en esta zona es transportado, por
efecto de la rotacin del tornillo dentro del barril, hacia la zona de fusin donde
se plastifica; finalmente el material es bombeado hacia la parte delantera del
tornillo en la zona de dosificacin. Durante el proceso de plastificacin del
material el tornillo gira constantemente. Cuando se va a realizar la inyeccin
hacia el molde, el tornillo deja de girar y acta a manera de pistn, haciendo
fluir el plstico fundido hacia el molde y llenando las cavidades.

Es bien sabido que la conductividad trmica de los plsticos es muy inferior a


la de los metales, por lo que su procesamiento debe hacerse en capas
delgadas para que la transferencia de calor sea lo ms rpida posible y
sostenible econmicamente. Esto se logra aprovechando el fenmeno de
plastificacin, que consiste en la fusin de la capa de material directamente en
contacto con la superficie del barril, la cual transmite el calor, por conveccin
forzada, al material slido en las capas inferiores hasta que se plastifica
completamente la masa de material.

1
0

En las inyectoras comerciales aproximadamente un 50% del calor requerido para


fundir el material lo aporta la friccin viscosa, generada por el giro del tornillo con
respecto al barril, y el otro 50% lo aportan las resistencias elctricas.
La

unidad

de

potencia

Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la


unidad de inyeccin y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas
de potencia se pueden clasificar como.
Sistema de motor elctrico con unidad reductora de engranajes
Sistema de motor hidrulico con unidad reductora de engranajes
Sistema hidrulico directo
Sistema de potencia elctrico: El sistema elctrico se utiliza generalmente en
mquinas relativamente pequeas. Este sistema se emplea tanto para el giro
del tornillo como para la apertura y cierre del molde. La mquina emplea dos
sistemas mecnicos de engranajes y palancas acodadas, uno para el cierre del
molde y otro para el tornillo. Cada uno accionado por un motor elctrico
independiente. El accionamiento del tornillo cuando realiza la inyeccin lo
ejecuta un cilindro hidrulico. En los sistemas con motor elctrico, la velocidad
puede ajustarse slo en un determinado nmero de valores, lo cual puede
ocasionar problemas en la reproduccin de parmetros de operacin y
dificultar la obtencin de piezas con una calidad constante. Los motores
1
1

elctricos generan grandes torques de arranque, por lo que debe tenerse


precaucin al usar tornillos con dimetros pequeos para evitar que se
rompan.

Sistema de potencia hidrulico: Los motores hidrulicos son los ms


comnmente utilizados, su funcionamiento se basa en la transformacin de la
potencia hidrulica del fluido en potencia mecnica. A diferencia de los
sistemas electromecnicos, donde la potencia es transmitida a travs de
engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos se
sustituyen, parcial o totalmente, por tuberas de conduccin que llevan el fluido
a presin a los pistones de inyeccin y de cierre del molde. El fluido que ms
se utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus propiedades lubricantes en
aplicaciones que involucran grandes cargas. En los sistemas hidrulicos es
comn utilizar presiones que varan entre los 70 y 140 kg/cm 2. Las ventajas del
motor hidrulico con respecto al elctrico pueden resumirse principalmente en:
Fcil variacin de velocidades, regulando el volumen de fluido.
La relacin entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El lmite
de torque se determina por la presin limitante y el torque de arranque es
aproximadamente igual al de funcionamiento.
Permite arranques y paradas rpidos debido al pequeo momento de inercia.
Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas
velocidades de inyeccin del material.

La

unidad

de

control

Este sistema bsicamente contiene un controlador lgico programable (PLC) y


1
2

controladores PID para las resistencias elctricas del barril y de la boquilla. El


PLC permite programar la secuencia del ciclo de inyeccin y recibe seales de
alarma, por sobrepresin o finales de carrera, para detener el ciclo. Los
controladores PID son los ms adecuados para el control de temperatura
debido a su elevada velocidad de respuesta para mantener la temperatura a
los niveles requeridos.

Parmetros

de

una

inyectora

Las principales caractersticas utilizadas para dimensionar y comparar


mquinas inyectoras son:

Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton)


Capacidad de inyeccin: es el volumen de material que es capaz de
suministrar la mquina en una inyeccin (cm 3/inyeccin). Es comn dar este
valor en gramos, tomando como referencia la densidad del polietileno.
Presin de inyeccin: es la presin mxima a la que puede bombear la unidad
de inyeccin el material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un 60% de
esta presin o menos.
Capacidad de plastificacin: es la cantidad mxima de material que es capaz
de suministrar el tornillo, por hora, cuando plastifica el material; se da en kg/h.
Velocidad de inyeccin: es la velocidad mxima a la cual puede suministrar la
unidad de inyeccin el material hacia el molde; se da en cm 3/s.

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El Ciclo de Inyeccin

El ciclo de inyeccin se puede dividir en las seis siguientes etapas:


Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido
para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con
alta velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la
baja presin hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se
aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

Cierre del molde e inicio de la inyeccin

El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el


material a pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una
determinada presin de inyeccin.

1
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Inyeccin del material

Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando


una presin de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de
contrarrestar la contraccin de la pieza durante el enfriamiento. La presin de
sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyeccin y se mantiene hasta
que la pieza comienza a solidificarse.

Aplicacin de la presin de sostenimiento

El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y


plastificndolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del
tornillo, donde se desarrolla una presin contra la boquilla cerrada, obligando al
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tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la


inyeccin.

Plastificacin del material


El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es
disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento,
la parte mvil del molde se abre y la pieza es extrada.

Enfriamiento y extraccin de la pieza


El molde cierra y se reinicia el ciclo.

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En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se


observa que en el cierre del molde apenas se requiere la potencia necesaria
para vencer la friccin generada al desplazar la placa mvil. La etapa de
inyeccin necesita la potencia mxima durante un perodo muy corto. El
desplazamiento de la unidad de inyeccin y la apertura del molde requieren
muy poca potencia. En el siguiente diagrama se esquematiza el consumo de
potencia durante el ciclo de inyeccin.

CONTROL DE CALIDAD
Fundamentales para controlar el comportamiento de los plsticos
Los mtodos de anlisis trmico tienen gran importancia en la caracterizacin
de los materiales termoplsticos debido a la gran relacin existente entre sus
propiedades y la temperatura. Los ensayos normalizados, como el ndice de
Fluidez o la Temperatura de reblandecimiento Vicat, son los ms utilizados por
la industria debido a su rapidez, sencillez y comodidad. Otras tcnicas muy
usadas

son: Calorimetra

diferencial

de

barrido (DSC), Anlisis

termogravimtrico (TGA) y elAnlisis trmico mecnico dinmico (DMTA).


ndice de Fluidez (UNE 53200, DIN 53735)
Consiste en calentar una muestra del material en un horno y aplicar sobre
dicha masa fundida un pistn con una carga normalizada. Se cuantifica la

1
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cantidad de material fundido que atraviesa una boquilla por unidad de tiempo.
El ensayo se realiza con poca velocidad de cizallamiento.
Un peso molecular promedio elevado se traduce en ndices de fluidez bajos, es
decir, la masa fundida tiene una viscosidad elevada, como la que se requiere
para la extrusin. Un peso molecular promedio bajo equivale a ndices de
fluidez altos, es decir, la masa fundida presenta una viscosidad baja, ideal para
la inyeccin. Los ndices de fluidez habituales se sitan en el intervalo de 0,5 g/
10 min a 40 g/ 10 min.
A partir de la diferencia de ndices de fluidez antes y despus de la
transformacin se puede sacar la conclusin acerca de la degradacin sufrida
por el material durante la misma, es decir, el peso molecular promedio es
menor debido a la rotura de las cadenas moleculares.
Temperatura de reblandecimiento Vicat (UNE 53118, DIN 53460, ISO 306)
Este mtodo permite estudiar el reblandecimiento de los termoplsticos cuando
la temperatura aumenta. El ensayo consiste en determinar la temperatura a la
que un punzn cilndrico de acero ha penetrado dentro de la probeta una
profundidad de 1 0,1 mm.
Para ello, se sumergen las probetas en un lquido de acondicionamiento
trmico, despus se carga el punzn con un peso constante y se calienta el
lquido a 50 120 C/h. El peso utilizado es de 10 N para el mtodo A y de 50
N para el mtodo B. Las probetas tendrn un espesor entre 3 y 6 mm y unas
dimensiones de 10 x 10 mm.
Calorimetra diferencial de barrido. (DSC)
Es la ms simple y universalmente empleada de las tcnicas trmicas. En la
calorimetra de barrido diferencial la muestra y la referencia se someten a una
temperatura que aumenta en forma continua; en este caso, se agrega calor
sobre la muestra o la referencia, a modo de mantenerlas a una temperatura
1
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idntica. El calor agregado que se registra, compensa el que se pierde o se


gana como consecuencia de reacciones endotrmicas o exotrmicas que
tienen lugar en la muestra.
El material de referencia debe de cumplir una serie de carctersticas para no
desvirtuar la medida realizada: no debe experimentar eventos o procesos
trmicos en el intervalo de temperatura a estudiar, no debe reaccionar con el
crisol que lo contiene o con los termopares y su conductividad trmica debe ser
similar a la de la muestra.
Generalmente, se utiliza como referencia un crisol vaco. La preparacin de la
muestra es importante para reducir la resistencia trmica en el sensor del
equipo. As se evitan gradientes de temperatura dentro de la muestra y el
consiguiente fallo de la seal registrada. Por esta razn, las muestras ideales
son films o muestras que ocupen perfectamente la parte inferior del crisol.
Suele ser necesario cortar las muestras voluminosas en los trozos ms
pequeos posibles y presentarlas antes de meter en el crisol. A continuacin,
se sella el crisol con una tapa.
Puede emplearse una purga de gas por varias razones: para eliminar el gas y
vapores formados en la clula durante el anlisis -la clula de medida es as
protegida de gases corrosivos (por ejemplo, halgenos)-; para desplazar el
oxgeno atmosfrico y evitar la oxidacin no deseada de la muestra; para la
introduccin de un gas reactivo para investigar su reaccin qumica con la
muestra.
Tiene varias aplicaciones: determinacin de puntos de fusin de fases
cristalinas; estudios sobre la influencia de la historia trmica en la fusin de
polmeros; estudios sobre la influencia de la densidad del polietileno u otros
polmeros en los fenmenos de fusin y cristalizacin; estudios sobre la
influencia de los pretratamientos; determinacin de pureza; determinacin de
procesos de fusin y de cristalizacin y determinacin de tiempos de induccin
en oxidaciones isotrmicas de polmeros.
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Otras aplicaciones: determinacin de transiciones vtreas de 2 orden;


determinacin de re cristalizacin exotrmica y fusin de polmeros
semicristalinos; medicin de capacidades calorficas, entalpas de fusin,
temperaturas de transicin, calores especficos, datos sobre procesos
cinticos, datos sobre polimerizacin isotrmica, sobre reacciones qumicas
resultantes de aditivacin de polmeros a alta temperatura.

Anlisis Termogravimtrico (TGA)


En este anlisis se mide el cambio de peso de una muestra bajo condiciones
isotermas o bajo calentamiento o enfriamiento programado, usualmente en
forma lineal. La deflexin de la escala de la balanza se compensa
automticamente por medio de una unidad moduladora elctrica, y utilizando
sensores adecuados se logra que la seal elctrica sea directamente
proporcional a la variacin en peso de la muestra.
Este mtodo se usa principalmente para investigar procesos de secado
(desorcin); reacciones de descomposicin; pirlisis bajo gas inerte como el
nitrgeno;

la

oxidacin

en

aire

de

oxgeno.

Descomposiciones

estequiomtricas permiten determinar el contenido. Mezclas de sustancias


orgnicas indican la cantidad de material voltil (orgnico) y de cenizas
(cargas). En muchos casos, el rango de temperatura de descomposicin hace
posible la identificacin y caracterizacin de la muestra.
En resumen, la TGA se puede emplear para investigar cualquier proceso fsico
o qumico que incluya un cambio de peso en el material.
Una atmsfera de gas alrededor de la muestra tiene una importante influencia
sobre los anlisis termogravimtricos. Son varias las ventajas que supone su
introduccin: retirar gases o vapores producidos en la clula de medida que
podran alterar el balance final; reducir la condensacin de productos en las
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partes fras del equipo; eliminar la presencia de gases corrosivos; reducir las
reacciones secundarias; desplazar el oxgeno por medio de un gas inerte y
evitar oxidaciones no deseadas; introducir un gas reactivo que actu sobre la
muestra y actuar como refrigerante para el mecanismo de la balanza.
Aplicaciones: deteccin de aditivos en plsticos; deteccin de contenido en
agua, componentes voltiles y cenizas y examen

de

procesos de

descomposicin.
Anlisis trmico mecnico dinmico (DMTA).
El ensayo consiste en someter a la muestra a un movimiento oscilatorio
forzado de frecuencia fija y medir en funcin de la temperatura el desfase en la
respuesta del material. Esto permite obtener una grfica de la variacin del
mdulo elstico dinmico en funcin de la temperatura y de la frecuencia
empleada.
Esta tcnica es muy sensible y permite medir temperaturas de transicin vtrea
mejor que la calorimetra diferencial de barrido (DSC). Tambin es adecuada
para

determinar

temperaturas

mximas

de

utilizacin

de

materiales

termoplsticos.
Ensayos mecnicos
Los ensayos mecnicos permiten la determinacin de datos especficos de los
termoplsticos (resistencia y mdulo elstico) necesarios para su aplicacin en
el diseo de ingeniera o en el control de calidad.
Traccin (UNE 53 023, ASTM D 638, DIN 53455, ISO 527)
Consiste en deformar una probeta haltera, a lo largo de su eje mayor, a
velocidad constante y aplicando fuerza hasta su rotura. Las probetas pueden
ser moldeadas por inyeccin, o mecanizadas a partir de placas moldeadas por

2
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compresin. Se les da un acondicionamiento normalizado. Su espesor es


alrededor de 3 4 mm.
Ambos extremos de la probeta se sujetan fuertemente en las mordazas de una
mquina de ensayo (Ilustracin 4). Las mordazas se separan a velocidad
constante de 1, 2, 5, 10, 10, 50, 100, 200, 500 mm/ min., tirando de la probeta
desde ambos extremos. El esfuerzo es registrado grficamente frente a la
deformacin (alargamiento).
Las propiedades de traccin son la mejor indicacin de la resistencia de un
material. La fuerza necesaria para tirar la probeta se determina conjuntamente
con el alargamiento de rotura. El mdulo elstico, es la relacin del esfuerzo a
la deformacin por debajo del lmite proporcional del material. Es el dato de
traccin ms til, porque las piezas se debern disear de tal manera que los
esfuerzos estn por debajo de este valor.
Hay un gran beneficio en el alargamiento moderado, pues esta cualidad
permite absorber los impactos y choques rpidos. As, el rea total bajo la
curva esfuerzo-deformacin, es un ndice de la tenacidad global del material.
Una material con una resistencia a la traccin muy alta y poco alargamiento
ser quebradizo.
Para medir el alargamiento con precisin se necesita un dispositivo electrnico
(extensmetro) de medicin fina del mismo, sobre todo para determinar el
mdulo de elasticidad. Si la longitud de la probeta sufre un estiramiento muy
considerable (>50 mm), como puede ser en el caso de termoplsticos
biorientados o lminas blandas, basta con medir la variacin de distancia entre
mordazas para determinar el alargamiento.
Flexin (UNE 53022, DIN 53452, ASTM D 790, ISO 178)
Las probetas se fabrican por prensado o inyeccin. Son rectangulares. sta se
coloca en un equipo similar al empleado en el ensayo de traccin, pero que
2
2

dispone de dos soportes distanciados entre s de 16 x espesor (mm). Se aplica


una carga en el centro de la probeta a una velocidad determinada y al igual
que en traccin se registra la grfica fuerza deformacin (flecha).
La resistencia y el mdulo elstico se determinan a partir de los valores de
fuerza mxima y la relacin fuerza flecha. Los valores obtenidos en flexin
son similares a los obtenidos por traccin.
Para materiales flexibles o que no rompen por doblado no se realiza este
ensayo.
Impacto
Hay dos mtodos de ensayo: el Impacto Charpy, descrito por las normas UNE
53021, ASTM D 256, DIN 53453, y el Impacto Izod, definido en las normas
UNE 53193 y ASTM D 256. Los resultados de ambos ensayos no son
comparables debido a las diferencias en cuanto a la geometra de las probetas
y de las entallas.
En general, los plsticos son muy sensibles a los esfuerzos sbitos de un
impacto y especialmente si las probetas tienen una entalla.
En

el

impacto Charpy los

extremos

de

las

muestras

descansan

horizontalmente sobre apoyos y el martillo impacta en el punto central, entre


los dos apoyos. Por el contrario en el ensayo Izod la probeta se sujeta por un
extremo y el martillo golpea en el otro.
Los valores de resiliencia (J / mm) obtenidos en ensayos de impacto no son
utilizables para el clculo o diseo de piezas. Sin embargo, permiten
diferenciar entre plsticos a tenor de su diferente sensibilidad al impacto con o
sin entalla, por lo que son ampliamente utilizados como ensayos de control de
calidad.
Ensayos fsicos
2
3

Son ensayos normalizados sencillos, que permiten una caracterizacin fiable


de material.
Densidad (UNE 53020, ASTM D 1505, DIN 53479)
Consiste en determinar la masa por unidad de volumen, normalmente se
expresa en g/cc. Las normas describen hasta cuatro mtodos para determinar
esta magnitud. Los ms sencillos son mediante empuje hidrosttico y mediante
picnommetro. En ambos casos, el material necesario es muy corriente
(balanza y picnomtro).
Absorcin de agua (UNE 53028, DIN 53495, ISO 62)
Consiste en cuantificar el agua retenida por el termoplstico en condiciones
normalizadas. Es una prueba muy sencilla que slo precisa de una balanza y
un bao termosttico. Se expresa en mg o en % y se suele hacer por inmersin
de las probetas a 23 C durante 24 h aunque tambin pueden realizarse
ensayos a largo plazo para representar la absorcin de agua en funcin del
tiempo de inmersin, o del tiempo hasta saturacin.
Por contacto con el agua o por accin de la humedad del ambiente, las piezas
de plstico absorben agua en una cantidad que depende en gran manera de la
estructura y composicin del plstico. Los plsticos polares como la PA
absorben mucha humedad; en cambio, los no polares como el PE, PP, PS Y
PTFE muy poca.
La velocidad con que se absorbe el agua depende en gran medida de la
relacin superficie/ volumen de la pieza. Por ello los ensayos comparativos
debern efectuarse con probetas de medidas exactas e idnticas.
La absorcin de agua implica una alteracin de las caractersticas de la pieza o
del material. En general se reducen la resistencia y la dureza, aumentando la
tenacidad. El aspecto puede resultar perjudicado por la aparicin de zonas
2
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mates o lechosas. Empeoran las caractersticas dielctricas. La absorcin de


agua puede significar tambin hinchamiento y alteracin de las dimensiones.
Dureza Shore (UNE 53130, ASTM D 2240, ISO 868)
Consiste en evaluar la dureza superficial del material midiendo la profundidad
que alcanza una punta de acero normalizada cuando se presiona contra el
material. Se puede medir con instrumentos simples.
La superficie de apoyo y de la muestra debern ser lisas y de caras paralelas.
El durmetro se coloca sobre la muestra con paralelismo de caras con ayuda
de un dispositivo apropiado. La presin aplicada por estos aparatos es de 12,5
N en la Shore A y de 50 N en la Shore D.
El mtodo Shore A se aplica a plsticos blandos, por ejemplo PVC plastificado.
El mtodo Shore Dse emplea para plsticos ms duros.
La dureza Shore se expresa en unidades de Shore A o D. Son posibles
deferencias de 2-3 unidades Shore. Es muy importante realizar la medida
siempre al mismo tiempo, 3 15 s.
Contenido en materiales volatites. (UNE 53090, UNE53269, ASTM D 2584)
Permite cuantificar el contenido en cenizas de los materiales. Consiste en
determinar la variacin de masa experimentada por el material al someterlo a
calcinacin.
Para realizar el ensayo se introduce un crisol con la muestra en el interior de
horno mufla a 600 C y se mantiene hasta pesada constante.
Debido a la sencillez de sus medios (horno mufla, balanza, mechero) y la
informacin suministrada (contenido en refuerzo o en carga inorgnica) se
emplea frecuentemente en el control de calidad de materiales.

2
5

Ensayos de aspecto
Este conjunto de ensayos merece un apartado especial debido a la gran
importancia que tienen especialmente en piezas decorativas o simplemente
exteriores. En estos casos se hace fundamental que el color y el brillo de la
pieza sean idnticos a las del resto del equipo.
Otro problema relacionado con el aspecto es cuantificar cundo y cmo va a
deteriorarse el aspecto de pieza con el uso.
Color, brillo y transparencia. (UNE 53386, UNE 53387, ASTM D 2244, DIN
5033, DIN 6174)
Son ensayos sencillos que se realizan mediante equipos altamente
automatizados (colormetro, brillmetro o espectrofotmetro ultravioleta visible).
La medicin del color consiste en determinar la intensidad de luz que atraviesa
tres filtros normalizados (triestmulos X, Y, Z) en condiciones de exposicin
definidas (geometra y fuente de iluminacin). Existen diversos parmetros
para caracterizar el color, su relacin con los valores de X, Y, Z estn descritos
en las normas anteriormente indicadas. En general los colormetros hacen las
conversiones para expresar las medidas en el parmetro deseado (Ilustracin
6).
El brillo se determina midiendo la cantidad de luz reflejada por la muestra
cuando incide una luz con una geometra definida.
La transparencia se determina como la cantidad de radiacin absorbida por el
material en funcin de su frecuencia. Se emplea un espctrofotmetro.

RIMAX

2
6

Plsticos Rimax LTDA, es una empresa Colombiana que desde 1953 se dedica
a la produccin y comercializacin de productos plsticos en Colombia,
exportando a pases de Amrica, Europa y Asia1 Esta empresa cuenta con un
amplio portafolio de productos dividido en: Lnea de Ferretera, Lnea de Hogar,
Lnea Industrial y Lnea de Muebles &Jardn. Silla Dinasta, una silla apilable
verticalmente, en torres de36 sillas, icono de la silla plstica en colombiana silla
Dinasta hace parte del portafolio de productos ofertado en la Lnea Mueble &
Jardn, dentro de la misma categora ofrecida por Rimax LTDA y producidas
mediante el proceso de inyeccin de plsticos(90% material virgen + 10%
material

reciclado)2,

con

tintes

en

polvo

inyectados

en

un

molde

monobloquede origen y diseo Italiano adquirido en 19873.


Para la Produccin de estas sillas es necesario a dems del uso de los
recursos tecnolgicos anteriormente mencionados, mas la materia prima4
(polipropileno) que se transforma en el nuevo producto, un espacio fsico para
la produccin almacenamiento y comercializacin de los satisfactores, a dems
de energa elctrica que pone en funcionamiento la empresa y los recursos
fungibles, (como agua y capital econmico) sumado a todo lo que implica el
mantenimiento y funcionamiento de una empresa, todo esto coordinado y
suministrado por el recurso ms importante de toda empresa; el recurso
humano.

2
7

Actualmente, Plsticos Rimax LTDA, produce y comercializa artculos plsticos


que cumplen con todos los requisitos de calidad establecidos en las normas
ISO 9001 de 200-2007 y BACS de 2007,garantizando su confiabilidad y
satisfaccin para los clientes5. Por tanto Rimax cumple como entidad
legalmente constituida bajo los marcos legales Colombianos, con los derechos
de proteccin alconsumidor6, los derechos del Ministerio de Medio Ambiente,
Vivienda y Desarrollo7 y las condiciones, requisitos y aranceles que las
polticas de exportacin determinan.
Flujo del proceso de produccin en una escala de micro
empresa/artesanal
Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al
producto seleccionado del giro y analizado con ms detalle en esta gua.
Sin embargo, ste puede ser similar para otros productos, si el proceso
productivo es homogneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe
evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas,
la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las
operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que
involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

2
8

1. Diseo:
Se elabora el diseo de las sillas solicitadas.

2
9

Nota: Estos productos slo se producen a peticin expresa, con el estilo,


formas, tamao y adornos sealados por el cliente.
2. Dimensionar la pieza:
Una vez aprobado el diseo por el cliente, se procede a dimensionar la pieza
para conocer la cantidad y tipo de materia prima a utilizar.
3. Elaboracin de muestra:
Se procede a elaborar una silla muestra para que el cliente determine si es lo
que desea o se tome nota de las correcciones, adornos, terminado solicitado y
solicitar la materia prima que se requiera.
4. Recepcin e inspeccin de materia prima:
Se recibe el hierro forjado que se solicita, normalmente acero al carbn, el cual
permite que se trabaje en fro por ser acero dulce con aleacin de carbn que
le da maleabilidad. Se revisa que sea la forma solicitada que puede ser:
ngulo, cuadrado de solera, vigueta o redondo.
5. Configurar mesa de trabajo:
Se procede a configurar la mesa de trabajo, colocando topes o salientes de
acero de acuerdo con la figura de las partes de la silla, para proceder despus
a los doblados y a la elaboracin de piezas.
6. Traslado de materia prima a mesa de trabajo:
El hierro se traslada a las mesas de trabajo manualmente o en carritos con
ruedas.

3
0

7. Elaboracin de piezas:
Se toma la solera, ngulo, cuadrado o redondo que se va a trabajar y se
procede a la elaboracin de piezas, doblndolas y cortndolas al tamao
necesario.
8. Traslado a acabado:
Las sillas se trasladan al rea de acabado manualmente o en carritos de
ruedas.
9. Acabado:
En esta seccin, se quitan los bordes y rebabas de la soldadura a las sillas y
se procede a pintar o a darles color mediante cidos. Lo comn es ser
pintadas.
10. Traslado al almacn de productos terminados:
Las sillas terminadas se trasladan mediante carritos con ruedas.
11. Almacn:
Las sillas se almacenan para su entrega.
Un da tradicional de operaciones
El proceso productivo para la elaboracin de sillas se realiza de forma continua
y coordinada; se recomienda un solo turno de trabajo, a partir de las 8:00 horas
y dar a los trabajadores una hora para que ingieran sus alimentos.
Al finalizar el turno, se efectan las operaciones de limpieza en el taller y de los
utensilios utilizados en el da, actividad que realizan por los propios
operadores.

3
1

Distribucin Interior de las Instalaciones:


Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseo para la
distribucin de planta son:
Determinar el volumen de produccin
Movimientos de materiales
Flujo de materiales, y
Distribucin de la planta.
Se recomienda utilizar, como esquema para la distribucin de instalaciones, el
flujo de operaciones orientado a expresar grficamente todo el proceso de
produccin, desde la recepcin de las materias primas hasta la distribucin de
los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricacin.

3
2

Flujo de materiales

Adems de la localizacin, diseo y construccin de la planta es importante


estudiar con detenimiento el problema de la distribucin interna de la misma,
para lograr una disposicin ordenada y bien planeada de la maquinaria y
equipo, acorde con los desplazamientos lgicos de las materias primas y de los
productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el
tiempo y las aptitudes de los trabajadores.
Las instalaciones necesarias para una pequea empresa de este giro incluyen,
entre otras, las siguientes reas:
Almacn de materia prima
rea de trabajo
Fragua
rea de acabado
Almacn de producto terminado
Baos y sanitarios
Comedor
3
3

Enfermera
Oficinas Generales
Atencin al pblico
rea de carga y descarga

Determinacin de costos y mrgenes de operacin:


En la determinacin de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia
por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilizacin de la
capacidad instalada.
En trminos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del
de la competencia o ser igual al de ella.
El costo de los productos finales debern estar integrados por:
Materia prima

50 %

Mano de obra indirecta y directa

23 %

Impuestos y seguros

10 %

Servicios, renta y mantenimiento


Depreciacin de equipo y maquinaria
Imprevistos y gastos varios

5%
10 %
2%
100

TOTAL

A los costos anteriores se les debe agregar un margen de utilidad y una vez
obtenido el precio del producto final se pondera en relacin con el precio de los
3
4

productos similares en el mercado y la situacin de oportunidad (oferta demanda).


Silla Dinasta

Caractersticas
Datos Tcnicos
Largo: 54.2cm
Ancho: 55.5cm
Alto: 74.5cm
Largo: 59cm
Ancho: 55.5cm
Alto: 235cm
2.3Kg
26
2184
2184

Colores

3
5

Blanco
2101

Rojo
2150

Beige
2154

Azul Navy
2157

Verde Cazador
2161

Estas sillas en el mercado Colombiano tienen un precio que oscila entre


(22000 y 27000 pesos colombianos por unidad) y tienen una duracin
aproximada de uso entre (5 y 7 aos), por tanto su precio determinado por el
costo del producto en el mercado de productos sustitutos es muy econmico,
hecho que determina la popularidad del producto Rimax hasta tal punto que
hoy por hoy un producto fabricado por otras empresas colombianas como la
silla Majestic de Vanyplas, no se identifica en el mercado como una silla
Vanyplas, sino como una silla Rimax.
3
6

Duracin del Ciclo de Inyeccin

El tiempo que tarda un ciclo de inyeccin, permite establecer el costo y


rentabilidad de una produccin.
El cierre y apertura del molde consumen el mismo tiempo. La suma de estas
etapas es el tiempo de ciclo en vaco, que es una constante de la mquina y la
indica el fabricante; de igual manera, el fabricante seala el nmero mximo de
ciclos en vaco por minuto.
El tiempo total del ciclo se compone de el tiempo en vaco (t v), el tiempo de
inyeccin (ti), el tiempo de aplicacin de la presin de sostenimiento (t p), el tiempo
de plastificacin (tf) y el tiempo de solidificacin o enfriamiento (t s).

Tiempo de inyeccin(ti ): Tambin se denomina tiempo de llenado del


molde, es el tiempo necesario para que el material pase del barril a las
cavidades en el molde. Este tiempo puede abarcar entre el 5 y el 30% del
tiempo de ciclo total.
Para calcular ti, se requiere conocer el volumen que puede desplazar la
mquina por segundo o sea la velocidad de inyeccin, que es indicada por
el fabricante de la mquina. En algunos casos la velocidad de inyeccin es
indicada en gramos de poliestireno. Para conocer la capacidad de inyeccin
con otro material, se determina as:

ti se puede estimar as:

3
7

Bown, en Injection Molding of Plastics components, McGraw-Hill, UK, 1979,


muestra resultados experimentales en los cuales t i se relaciona con el espesor y
otras caractersticas geomtricas de la pieza y de factores adimensionales
dependientes de la temperatura del fundido, de la temperatura del molde y de la
temperatura de deflexin bajo carga (HDT).

Donde:
S : Espesor de pared mnimo de la pieza (cm)
Debe observarse que esta relacin es deducida suponiendo que el material
comienza a solidificarse al entrar en contacto con las paredes de la cavidad del
molde, reduciendo as, paulatinamente, el rea a travs de la cual puede circular
el material fundido que va entrando. Por lo cual, si se aumenta la temperatura del
molde mayor ser el tiempo de inyeccin, pues mayor tiempo se requerir para
que el material se solidifique.
Fm:

Recorrido

mximo

del

fundido

desde

la

entrada

al

molde

(cm)

Fl: Relacin entre el recorrido de flujo y el espesor de pared para el material


a
Tx:

inyectar
Temperatura

Tm:

de

distorsin

bajo

Temperatura

carga,
del

HDT,

del

molde

material

(C)
(C)

Tc: Temperatura del fundido (C)

Tiempo de presin de sostenimiento(t p ): En esta etapa lo que se busca es


compensar la contraccin que sufre el material durante la solidificacin,
para evitar rechupes y distorsiones pronunciadas de la pieza. No existe una
3
8

manera analtica de estimar este tiempo, por lo que en la prctica lo que se


hace es determinar con prueba y error, el t p adecuado para que el producto
salga con la calidad deseada; esto es, sin distorsiones inadmisibles o con
las dimensiones dentro de la tolerancia permitida. No se justifica mantener
la presin de sostenimiento durante todo el tiempo de solidificacin de la
pieza pues esto hace aumentar el tiempo de ciclo y el gasto de energa.

Tiempo de solidificacin o de enfriamiento (t s ): Este tiempo transcurre entre


el final de la aplicacin de la presin de sostenimiento y el comienzo de la
apertura del molde. En este tiempo se debe asegurar que el material ha
solidificado y que al extraer la pieza, no se distorsionar. T s es el tiempo
ms largo del ciclo, llegando a alcanzar entre el 50 y el 85% del tiempo
total. La siguiente frmula puede ser utilizada para determinar tericamente
el tiempo de enfriamiento:

Donde:
ts:

tiempo

S:

espesor

mnimo

de

mximo

difusividad

de

trmica

la
del

enfriamiento

(s)

pieza

(cm)

material

(cm 2/s)

Tx: temperatura a la que se extrae la pieza (comnmente se usa la


temperatura
Tm:

de

distorsin

temperatura

bajo
del

carga,
molde

HDT,C)
(C)

Tc: temperatura del material fundido (C)

Debe anotarse que este tiempo es terico y slo se utiliza para estimar el tiempo
3
9

de enfriamiento requerido; por lo que el tiempo real deber establecerse


inyectando la pieza y mirando su calidad.
Pueden presentarse dos tipos de ciclos totales. El primero, en que la etapa de
solidificacin termina despus o al mimo tiempo que la fase de plastificacin, por
lo que el tiempo total del ciclo (tt) ser:
tt = tv + ti + ts
Otro ciclo es en el que la fase de solidificacin termina antes que la fase de
plastificacin, donde el tiempo total ser:
tt = tv + ti + tp + tf

CONCLUSIONES
Luego de realizar el estudio de produccin de un producto; en este caso una silla
de plstico, pudimos ver la importancia que tiene en este la planeacin previa de
un esquema que permita el debido desarrollo de operaciones que conllevan a
obtener el producto final analizando los diversos factores que influyen en este tipo
de procesos como lo son el tiempo y el costo de fabricabilidad.
Otro tem importante se basa en el control de calidad que se debe hacer en un
proceso de produccin para garantizar el producto a generar con sus debidas
especificaciones y siguiendo las normas establecidas para dicho proceso.

BIBLIOGRAFA

4
0

http://furn-20.blogspot.com/2011/02/alianzas-estrategicas-sobre-el-cvp-de.html
http://www.rimax.com/node/182
http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n
http://www.contactopyme.gob.mx/guiasempresariales/guias.asp?
s=14&guia=105&giro=8&ins=510
http://bogotafusion.blogia.com/2011/021704-silla-dinastia-rimax.php

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