Introduccion, Cap1 Al Cap6, Conclusiones y Recomendaciones PDF

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INTRODUCCIÓN
En la industria del procesamiento de plásticos se busca la implementación
de mecanismos y procedimientos que hagan productos de mejor calidad,
que reduzcan sus costos de producción e impongan una tendencia al ahorro
de recursos.
Por tanto se desarrolla la iniciativa de diseñar un molde de inyección
intercambiable de cuatro cavidades para la producción de rejillas y tapones
de 50mm de PVC reutilizando placas normalizadas existentes en una
empresa de producción de accesorios de tuberías.
Entonces se analizarán los parámetros referentes al diseño de moldes, se
realizarán los cálculos necesarios para determinar la validez de los
elementos a utilizar y se desarrollarán los planos para su construcción.
Para lo cual se revisarán los fundamentos de los materiales termoplásticos
como el PVC, así como también de los materiales del cual están hechos los
moldes.
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Luego de construido y haber realizado los ajustes necesarios se pondrá a
prueba en máquina para su control de calidad con material inyectado, para
su posterior puesta en producción cumpliendo así los objetivos previstos.
Como resultado de lo descrito anteriormente, al final se presentarán
memorias técnicas, planos correspondientes, el cronograma de trabajo y la
tabla de costos del proyecto.

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CAPÍTULO 1
1. EL PROCESO DE INYECCIÓN.
El proceso de inyección es discontinuo, y es llevado totalmente por una
sola máquina llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o
periférico.
1.1. Descripción del proceso de inyección.
El proceso de inyección consiste básicamente en:
A. plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plástico que
ha sido alimentado por medio de una tolva y el cual entrará por la
garganta del cilindro.
B. Inyectar el material fundido por medio de presión en las cavidades del
molde, del cual tomará la forma o figura que tenga dicho molde.
C. En el tiempo en el que el plástico se enfría dentro del molde, se está
llevando a cabo el paso ―A‖.
D. Posteriormente, una vez homogenizado el material, se abre el molde
y se expulsa al producto inyectado, para nuevamente ponerse en
cero y empezar un nuevo ciclo.

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Se describe en una forma más detallada lo que ocurre en los pasos del
proceso de moldeo por inyección.
El material plástico se coloca en la tolva, que normalmente viene en
gránulo (pellet) en forma de cubo o esfera, cayendo en el husillo dentro
del cilindro. El material es plastificado y homogenizado principalmente por
la rotación del husillo, absorbiendo el calor de las bandas calefactores
(resistencias) ubicadas alrededor del cilindro. Mientras el tornillo gira, el
material es transportado hacia delante a la punta del husillo. La presión
generada por el husillo sobre el material fuerza a un desplazamiento del
pistón hidráulico de inyección y del mismo husillo hacia atrás, dejando
una reserva de material plastificado en la parte delantera del husillo. A
este paso se le conoce como dosificación o carga del cilindro Fig. 1.1. Al
finalizar la dosificación, se retrocede el husillo ligeramente para
descompresionar el material y evitar que fluya hacia fuera de la boquilla
cuando la unidad de inyección se separe del molde.
El cilindro hidráulico mueve la placa móvil de la máquina haciendo cerrar
el molde. Después de cerrado el molde, se eleva la presión del aceite en
el cilindro hidráulico generando la fuerza de cierre para mantener cerrado
el molde durante la inyección.

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Fig. 1.1 Etapa de dosificación.
Fig. 1.2 Etapa de llenado y sostenimiento
Ahora actúan los cilindros hidráulicos de inyección empujando el husillo
hacia delante, utilizándolo como pistón para inyectar el material en las
cavidades del molde, con una predeterminada presión y velocidad de
inyección, después de la inyección, la presión es mantenida un cierto
tiempo, a esta se le conoce con el nombre de presión de sostenimiento
Fig.1.2.
El calor de la pieza transmitido al molde durante el enfriamiento es
disipado por un refrigerante, normalmente agua, que corre a través de
los orificios hechos en el molde (circuitos ó canales de refrigeración), al
mismo tiempo que el tornillo gira haciendo que cargue material en el

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cilindro para la próxima carga Fig.1.3. Cuando este termina se abre el
molde. Un mecanismo de expulsión separa el artículo del molde y la
máquina se encuentra lista para iniciar el próximo ciclo Fig.1.4.
Fig. 1.3 Etapa de plastificación.
Fig. 1.4 Etapa de enfriamiento y expulsión.
Esto ocurre durante el proceso de inyección del material al molde para
obtener la pieza que se quiere hacer, moldear o fabricar.
1.2. Materiales utilizados en el proceso.
Los plásticos son polímeros de distintas estructuras y naturalezas que
carecen de un punto fijo de ebullición y poseen durante un intervalo de
temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten
moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones.

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Sin embargo, puede observarse que aquellas estructuras pueden
ordenarse cuando el plástico está solidificado, fundamentalmente de tres
maneras bien distintas dando lugar a la primera gran clasificación de los
plásticos:
Plásticos TERMOPLÁSTICOS: Se definen como aquellos que pueden
moldearse con calor, sin modificación química de sus macromoléculas y
de una forma reversible.
Esto es, calentando se funden, enfriando se solidifican y así sucesiva y
repetidamente. Al grupo de plásticos Termoplásticos pertenecen la gran
mayoría de los plásticos con los que se trabaja, como el Polietileno,
Polipropileno, Poliamidas, ABS, Poliestireno, Policarbonato, PVC, etc.,
Plásticos TERMOENDURECIBLES: Los plásticos termoendurecibles
son moldeables por calor, con modificación química e irreversible. Dadas
sus propiedades fundamentalmente térmicas, este tipo de plásticos
permite que se empleen para muchas aplicaciones en donde la
resistencia a la temperatura es importante, como en aparellaje eléctrico,
mangos de utensilios de cocina en contacto con fuego, carcasas de
planchas, etc.
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Plásticos ELASTÓMEROS: Estos plásticos presentan como
característica fundamental la de recuperar su forma original tras finalizar
un esfuerzo de flexión o de compresión. En cuanto a su procesamiento,
mayoritariamente se moldean con técnicas similares a las de la industria
del caucho, aunque, existe una variedad, que pueden procesarse como
los termoplásticos.
La materia prima plástica que proporciona el mercado normalmente viene
en (pellet) en forma de esfera o cubo de diferentes tamaños, deben tener
forma uniforme y sin rebabas. En algunos casos el termoplástico tiene
que ser secado o deshumificado antes de utilizarlo mediante un equipo
adicional a la máquina inyectora.
Algunos plásticos se pueden reutilizar volviendo a triturar los desperdicios
obtenidos de la producción (mazarotas, piezas defectuosas) en molinos
de diversos tipos y rendimientos.
Existen diferentes tipos de plásticos que se ofertan para la elaboración de
productos, unos difieren de otros en base a su aplicación, composición y
procesamiento, así como también de las propiedades a obtener, seguido
se detallan algunas propiedades de ellos:

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Polietilenos: El polietileno tiene toda una gama de formulaciones para
baja (LDPE), media y alta densidad (HDPE). Los LDPE son flexibles y
tenaces, los HDPE son más rígidos y resistentes.
Son fáciles de conformar, tienen poca estabilidad dimensional, baja
resistencia al calor, excelente resistencia química. Es el plástico de uso
más masivo, que destaca por su bajo precio, la versatilidad en cuanto a
características mecánicas (siempre modestas: duro/blando, resistente/no
resistente al impacto) y su estabilidad química.
Su densidad es para LDPE ramificado = 0,914 - 0,94 g/cm³; HDPE lineal
= 0,94 a 0,96 g/cm³. Los HDPE y el LDPE se pueden mezclar entre sí.
Prácticamente no absorben humedad. Es inodoro, insípido. En la mayoría
de los casos está autorizado para contacto con alimentos.
La temperatura máxima de uso de los LDPE está alrededor de los 60ºC;
la de los HDPE, en torno a los 95ºC. En frío, a los -50ºC se vuelven
frágiles. Resisten los ácidos diluidos, álcalis, soluciones salinas, agua,
alcohol, ésteres, aceites, el HDPE resiste la gasolina.

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Se utiliza para la fabricación de revestimientos anticorrosivos, cajas de
batería, aislamientos para cables de telecomunicaciones, juguetes de
todos tipos, recipientes de uso doméstico, depósitos de gas-oil, etc.
Polipropileno: Es el plástico más ligero, y ofrece buen equilibrio entre
propiedades térmicas y químicas, excelente resistencia a la flexión,
buena resistencia a las fisuras por tensión, excelente resistencia química,
buena resistencia al impacto por encima de 0ºC, buena estabilidad
térmica, baja densidad y bajo coste. Puede dar lugar a aplicaciones que
exigen una mayor temperatura de trabajo, o flexiones repetidas. Su
densidad es de 0,895 a 0,92 g/cm³.
Resisten a soluciones acuosas de ácidos inorgánicos, ácidos orgánicos
débiles, alcohol, algunos aceites. No resisten a oxidantes fuertes. Se
hinchan en contacto con hidrocarburos aromáticos, gasolina, benceno.
Es Inodoro, insípido. Idóneo para muchas aplicaciones del sector
alimentario y farmacéutico. Fisiológicamente inocuo.
Se utilizan para la fabricación de conductos de calefacción y
refrigeración, aparatos de cocina, cubiertas de cables, piezas de

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instalación, cajas de batería, tuberías, depósitos de agua caliente, útiles
médicos, jeringuillas no reutilizables, etc.
Poliestireno: Se caracteriza por su transparencia, baja absorción de
humedad y buena estabilidad dimensional, rigidez y al mismo tiempo
fragilidad, poca resistencia al calor, poca resistencia a la intemperie, de
bajo costo y facilidad de conformación.
Existen versiones (poliestireno anti-choque SB), basadas en la
polimerización con caucho, permiten obtener mejor resistencia al calor y
al impacto a cambio de perder su brillo. Su densidad es de 1,05 g/cm³ y
se usa hasta 70ºC. Resiste los ácidos orgánicos concentrados y diluidos,
resistente al envejecimiento.
No es resistente a disolventes inorgánicos, gasolina, cetonas,
hidrocarburos aromáticos y clorados, sensible a los rayos UV.
Se utiliza en la fabricación de envases de gran brillo superficial y
transparencia (por ejemplo, para productos cosméticos, artículos de
consumo, de escritorio, envases de alimentos), contenedores, juguetes.
Láminas de EPS (PS Expandido) se utilizan como envases y láminas de
aislamiento térmico.
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Poliésteres tereftalatos: Son materiales de ingeniería se utilizan cuando
se requiere buena estabilidad dimensional y resistencia a largo plazo.
Sus propiedades más interesantes son la resistencia al desgaste y sus
propiedades térmicas.
Su densidad es para PET cristalino 1,38 g/cm³; amorfo 1,33 g/cm³; PBT
1,30 g/cm³. Tanto el PET como el PBT absorben muy poca humedad, las
láminas de PET y PBT son transparentes.
El PET semicristalino tiene dureza, rigidez y resistencia elevadas a largo
plazo, baja abrasión y buen deslizamiento. El PET amorfo se comporta
como el cristalino pero con menor dureza y rigidez. El PBT no tiene un
conjunto de propiedades tan bueno como el PET pero se inyecta con
mayor facilidad.
El PET semicristalino tiene muy buena resistencia al calor, su
temperatura de uso es de -30 hasta +110ºC. En estado amorfo, la
resistencia térmica es menor. El PBT tiene buena resistencia al calor; su
temperatura de uso es de -50 hasta 120ºC.
Resistentes a ciertos hidrocarburos, no resisten el agua hirviendo ni el
vapor, acetona, hidrocarburos halogenados.

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Se utiliza para elaborar piezas técnicas funcionales, de dimensiones
estables con buena resistencia a la temperatura, regletas, pulsadores,
conmutadores, guías, ruedas dentadas, sistemas de parachoques,
bandejas de restaurante, botellas de PET, etc.
1.3. Descripción de la máquina de inyección.
Las máquinas de inyección son generalmente máquinas universales. Su
tarea principal consiste en la fabricación discontinua (cíclica y repetitiva)
de piezas a partir de masas de moldeo de elevado peso molecular con la
ayuda de presiones elevadas. En cada ciclo se produce una "inyectada" y
en función del número de figuras del molde, se efectuará un determinado
número de piezas.
Tradicionalmente las inyectoras son de accionamiento oleo-hidráulico,
aunque las máquinas totalmente eléctricas van desplazando a las
clásicas. Una máquina inyectora (Fig.1.5) es un equipo capaz de
plastificar el material polimérico y bombearlo hacia un molde en donde
llena una cavidad y adquiere la forma del producto deseado.
Una inyectora se compone de cuatro unidades principales:

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Fig. 1.5 Partes de la máquina de inyección
Bancada.
La unidad de cierre.
La unidad de inyección.
La unidad de potencia.
La unidad de control.
La bancada: Es el soporte estático de los grupos de cierre y la unidad de
inyección y contiene múltiples componentes útiles para el funcionamiento
de la máquina. En las máquinas hidráulicas, el equipamiento principal lo
conforma su depósito de aceite, bomba, motor eléctrico, paso de
cableado y los elementos de nivelación de toda la máquina que se sitúan
entre otros componentes en la bancada. Las bancadas están
estructuradas con laminados y perfiles de acero soldados entre sí, los

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acabados de las zonas de guiado y soportes están realizados mediante
mecanización por arranque de viruta.
La unidad de cierre: El grupo de cierre o prensa, puede ser de
accionamiento mecánico por rodilleras, hidráulico o mixto, consta siempre
de un plato fijo en la bancada y un plato móvil que se desplaza
longitudinalmente. En cada uno de ellos se fija una mitad del molde.
Generalmente, el mecanismo de expulsión del molde va en este grupo
montado en el plato móvil, y ésta actúa al finalizar el recorrido del
movimiento de apertura.
La unidad de inyección: La unidad de inyección está conformada por el
tornillo y el barril de inyección, la boquilla y las resistencias alrededor del
barril. En ella se funde el plástico, se homogeniza, se dosifica y se
inyecta a presión en el interior del molde. En las inyectoras comerciales
aproximadamente un 50% del calor requerido para fundir el material lo
aporta la fricción viscosa, generada por el giro del tornillo con respecto al
barril, y el otro 50% lo aportan las resistencias eléctricas. Todo ello va
apoyado sobre un carro móvil para aproximar y separar la boquilla de
inyección del molde.

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La unidad de potencia: Es el sistema que suministra la potencia
necesaria para el funcionamiento de la unidad de inyección y de la unidad
de cierre. Hoy en día la mayoría de las máquinas inyectoras poseen un
sistema mixto compuesto por motores eléctricos y bombas hidráulicas. El
sistema eléctrico se emplea tanto para el giro del tornillo como para la
apertura y cierre del molde.
Los motores hidráulicos son los más comúnmente utilizados, su
funcionamiento se basa en la transformación de la potencia hidráulica del
fluido en potencia mecánica. A diferencia de los sistemas
electromecánicos, donde la potencia es transmitida a través de
engranajes y palancas, se cambia a un sistema con fluidos. Estos
elementos se sustituyen parcial o totalmente por tuberías de conducción
que llevan el fluido a presión a los pistones de inyección y de cierre del
molde.
En los sistemas hidráulicos es común utilizar presiones que varían entre
los 70 y 140 kg/cm2. Las ventajas del motor hidráulico con respecto al
eléctrico pueden resumirse principalmente en la fácil variación de
velocidades, regulando el volumen de fluido, la relación entre el torque y
la velocidad es aproximadamente lineal.

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La unidad de control: Este sistema básicamente contiene un
controlador lógico programable (PLC) y controladores PID para las
resistencias eléctricas del barril y de la boquilla. El PLC permite
programar la secuencia del ciclo de inyección y recibe señales de alarma,
por sobrepresión o finales de carrera para detener el ciclo. Los
controladores PID son los más adecuados para el control de temperatura
debido a su elevada velocidad de respuesta para mantener la
temperatura a los niveles requeridos.
Desde esta unidad, se gestionan y procesan a través de una consola o
teclado alfanumérico, los datos de funcionamiento y producción,
pudiéndose memorizar e imprimir. La visualización se efectúa a través de
una pantalla Fig.1.6.
Fig. 1.6 Consola de control

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CAPÍTULO 2
2. ANTECEDENTES.
2.1. Descripción del problema.
En la sección de moldes de inyección de una empresa ubicada en el
cantón Durán dedicada a la producción de accesorios de tuberías
plásticas, tienen en su programa de producción un molde de inyección
con el cual producen rejillas y tapones de 50mm de PVC provisto con una
cavidad. Este molde debido a su uso y al poco mantenimiento se
encuentra en mal estado.
El propósito de esta tesis contempla el diseño de un molde de inyección
de cuatro cavidades para la producción de rejillas y tapones de 50mm de
PVC.
2.2. Material plástico a inyectar.
De la gran variedad de plásticos o polímeros existentes se trabajará con
el Cloruro de Polivinilo PVC. El PVC se caracteriza por su estabilidad a la
intemperie, su resistencia a la humedad y al ataque químico, es auto
extinguible, posee una resistencia moderada a la temperatura y es de
bajo coste relativo.

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Su estructura es: — [CH2 - CHCl ]n—
Es un termoplástico polar, amorfo en su mayor parte, difícilmente
inflamable, desprenden humos densos y cloro. De entre todas las
variedades posibles, las genéricas son: el PVC rígido y el PVC
plastificado.
Sus densidades son: para PVC-R (rígido), 1,37 a 1,44 g/cm³; PVC-P
(plastificado), 1,30 a 1,35 g/cm³. Tiene escasa absorción de agua. El PVC
rígido puede utilizarse hasta aproximadamente +60ºC. Fragilidad por
debajo de los -5ºC. Los tipos resistentes al impacto, hasta -40ºC.
Resistente a soluciones salinas, gasolina, aceites minerales, grasas y
alcoholes. No resiste a disolventes polares, hidrocarburos aromáticos,
clorados. Se lo utiliza en la fabricación de cañerías de presión, unión de
tubos, codos, válvulas, depósitos, revestimientos, cañerías (agua,
drenaje, gas), perfiles de ventana, pozos de ventilación, planchas
expandidas, discos de música, etc.
El material plástico a utilizar es el PVC-R o PVC rígido donde se
muestran algunas de sus propiedades. Ver Apéndice A

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2.3. Características de la máquina inyectora.
Un factor de suma importancia para diseñar un molde es el contar con las
características de la máquina inyección, algunas de estas características
son:
Presión de inyección.
Fuerza de cierre.
Distancia entre las barras de sujeción.
Apertura máxima y mínima.
Tipo de sistema de expulsión.
Diámetro del anillo centrador.
Estas características limitarán las dimensiones del molde, la cantidad de
cavidades de cada molde y el tamaño de las piezas que se podrán
inyectar. Es por eso que todo el diseño de los moldes se debe hacer
teniendo en cuenta las características y limitaciones de la máquina. La
máquina de inyección en la cual se va a producir el accesorio cuenta con
las siguientes características:
Datos para el Montaje del Molde.
Espaciamiento de barras de soporte: Vertical: 460mm
Horizontal: 460mm
Dimensiones del Anillo centrador: 101.6 mm de Diámetro

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Datos de la unidad de inyección
Capacidad de inyección: 341 g.
Presión de inyección: 150 MPa
Datos de cierre.
Fuerza de cierre: 150 Ton
Carrera de cierre: Máxima 460mm
Fuerza de Expulsión: 40 KN
Carrera del expulsor: 130mm
Altura min del molde: 130mm
Altura máx. del molde: 400mm
Fig. 2.1 Dimensiones espacio entre barras
Fig. 2.2 Dimensiones de aperturas y carreras.

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CAPÍTULO 3
3. EL MOLDE DE INYECCIÓN.
3.1. Función del molde de inyección.
Al molde de inyección se lo puede definir como un útil con una o varias
cavidades en las cuales se introduce el material, previamente plastificado
y calentado a la temperatura de moldeo de forma brusca (alta presión y
velocidad), donde se enfría adquiriendo la forma de la cavidad.
Su función principal es la de producir piezas en serie con una calidad
uniforme y constante en ciclos repetitivos y tiempos reducidos, mejorando
así la productividad del producto.
3.2. Ciclo de moldeo.
Para el diseño de moldes es importante conocer las funciones, las partes
de un molde y el ciclo de moldeo. Para su estudio, el ciclo de moldeo está
conformado por las siguientes etapas:
- Etapa 1 cierre, inyección.- Esta etapa comienza desde el cierre del
molde. En donde el material fundido es inyectado desde la unidad de

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plastificación hasta las cavidades del molde, mediante los canales de
distribución por la acción de un tornillo recíproco el cual ejerce una
presión para inyectar el material. A esta etapa se la llama también
etapa de inyección alta donde la máquina imprime la mayor presión
para inyectar.
- Etapa 2 presión de manutención, enfriamiento y carga.- durante
esta etapa, la presión del plástico fundido provocada en la etapa I, se
mantiene para compensar las contracciones del material sufridas con
el enfriamiento. A la vez que se está enfriando, la máquina realiza la
recarga de material en la cámara de plastificación, dejándola lista para
la próxima inyección.
- Etapa 3 apertura, expulsión y cierre.- cuando ha transcurrido el
tiempo de enfriamiento y el material se ha solidificado, la unidad de
inyección se separa del molde. El molde se abre y el producto es
expulsado mediante su mecanismo de expulsión para nuevamente
cerrar el molde y empezar un nuevo ciclo.
3.3. Elementos del molde de inyección.
En el diseño de moldes es necesario conocer las partes que lo
conforman, las funciones de cada una de estas partes y como se

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clasifican según su funcionamiento o tipo de piezas que se moldean en
ellos.
La tarea básica del molde es el acomodar y distribuir el plástico fundido
en las cavidades, solidificarlo y finalmente expulsar el plástico moldeado.
Fig. 3.1 Elementos del molde de inyección.
1. Resorte de compresión.
2. Vástago de expulsión.
3. Placa de cierre movible.
4. Placa de expulsión y placa de retención.

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5. Perno expulsor.
6. Expulsor central de colada.
7. Placa soporte.
8. Buje recto.
9. Placa de sujeción de la cavidad.
10. Perno guía.
11. Buje de centrado.
12. Línea de partición.
13. Placa de sujeción de la cavidad.
14. Placa de cierre estacionaria.
15. Conexión para línea de enfriamiento.
16. Anillo localizador.
17. Buje de colada.
18. Inserto de cavidad.
19. Línea de enfriamiento.
20. Inserto de cavidad.
21. Pilar de soporte.
Entre las partes principales de un molde de inyección se detallan las
características de algunas de ellas:

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- Cavidad: es el volumen elaborado en las placas, en el cual la
pieza será moldeada.
- Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el
polímero fundido fluye debido a la presión de inyección. El canal de
alimentación se llena a través de la boquilla, llenando así el bebedero,
los canales de llenado y finalmente se encuentra la entrada o canal de
estrangulamiento.
- Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula
refrigerante (el más común agua) para regular la temperatura del
molde. Su diseño es complejo y específico para cada pieza y molde,
esto en vista de que la refrigeración debe ser lo más homogénea
posible en toda la cavidad y en la parte fija como en la parte móvil con
el fin de evitar los efectos de contracción. Cabe destacar que al
momento de realizar el diseño de un molde, el sistema de
refrigeración es lo último que se debe diseñar.
- Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la
pieza moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la
ayuda de un robot para realizar esta operación.

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La forma y complejidad en el diseño de los moldes de inyección
dependerá directamente de la forma de la pieza a moldear, del número
de cavidades, del sistema de expulsión de la pieza, el tipo de
enfriamiento, etc.
Poner a todos los moldes en una clasificación no sería aconsejable ya
que por consideraciones del diseñador estas pueden diferir o estar
combinadas. A continuación se detalla una clasificación en base al
sistema de sistema de canales o colado utilizado, el cual, refiere al
sistema de canales por la cual se conduce el material plastificado hacia
las cavidades del molde.
Dependiendo de la temperatura de trabajo y su control, se clasifican los
siguientes tipos como moldes de:
• Coladas frías estándar, y
• Coladas calientes.
Moldes para Coladas frías estándar
Las coladas frías estándar están mecanizadas directamente en las placas
del molde que forman la partición principal. La temperatura de trabajo es
por tanto la del molde. La masa que permanece en el sistema se enfría y

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debe desmoldarse junto con la pieza al final de cada ciclo Fig.6. En la
mayoría de termoplásticos, el material solidificado pude ser reciclado
como molienda, mientras en el caso de los termoestables, tiene
limitaciones para su reutilización o es irrecuperable.
Fig. 3.2 Molde de colado frío.
Moldes para Coladas calientes
Las coladas calientes pueden verse como boquillas de inyección
extendidas en forma de un bloque, aisladas térmicamente del molde frío.
Contienen el sistema de distribución consistente de un bebedero central,
un bloque distribuidor y entradas o boquillas de inyección.

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La temperatura de este bloque permanece en el rango de fusión del
termoplástico, este sistema no produce desperdicio en la pieza
desmoldada.
Fig. 3.3 Molde de colado caliente.
Por la disposición de las placas, o más conocido por el sistema de
expulsión de la pieza inyectada, los moldes se clasifican en:
Moldes de dos placas o estándar.
Moldes de tres placas.
Moldes de dos placas.
Son aquellos donde la forma de la pieza se obtiene en el interior de un
molde, donde los canales de llenado y la pieza están en el mismo plano
de partición, se abre en dos partes quedando la pieza totalmente

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conformada y liberada entre estas dos mitades, luego por acción de la
placa expulsora los eyectores expulsan la pieza de la placa cavidad.
Fig 3.4 Molde de dos placas
Moldes de tres placas.
Son todos aquellos moldes que ofrecen la posibilidad de separar la pieza
de la mazarota al desmoldar. En este caso, la pieza y el sistema de
llenado no se encuentran en el mismo plano de partición del molde sino
en diferentes placas.
Al abrirse el molde las placas tienden a separarse haciendo que se
desprenda la mazarota del bebedero y luego los canales de llenado con
la pieza inyectada, siendo la pieza expulsada por lo eyectores de la placa
expulsora.
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Fig 3.5 Molde de tres placas
En la tabla 1 se observan diferentes versiones de diseño de un molde
dependiendo los puntos anteriores. En la tabla 2 se muestra la
designación de los moldes de acuerdo a sus funciones y en la tabla 3 de
acuerdo el sistema de expulsión.
TABLA 1
CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE MOLDES
Distinción de acuerdo a: Factores de Influencia Versión Diseño Designación del Molde

Geometría de la pieza.
Molde de 2 placas. Molde estándar.
Numero de cavidades.
Molde de 3 placas. Molde diseñado para cortar la
Número de líneas de partición Tipo de puntos de Molde de dos líneas de pieza.
inyección. partición. Molde de varias placas.
Principio de expulsión.
Forma de la pieza. Molde de accionamiento
Acciones laterales.
Material a moldear. lateral.
Cavidad dividida.
Sistema de expulsión Parámetros del proceso. Molde de cavidad dividida.
Mecanismo de
Tamaño del lote. Molde de destornillado.
destornillado.
Posición de la pieza relativa Molde de desmontaje.
Placa de desmontaje.
a la línea de partición.
Máquina de inyección.
Sistema de transferencia de Bebedero caliente. Molde de canales calientes.
calor. Tiempo del ciclo.
Canales aislados. Molde de canales aislados.
Material a moldear.
Rigidez del molde.
Geometría de la pieza. Molde estándar.
Transmisión de fuerzas
Presión de inyección. Molde de cavidad dividida.
Material a inyectar.
Curso de diseño de moldes. Fundación ASSCAM
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TABLA 2
CLASIFICACION DE MOLDES

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TABLA 3
TIPOS DE MOLDES SEGÚN SU SISTEMA DE EXPULSION

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Parece evidente que existen distintos tipos de moldes, no sólo por la
forma a moldear, sino también por el proceso por el cual se conforma la
pieza. Una cierta clasificación podría esquematizarse del modo en la
figura 3.6:
Fig. 3.6 Criterios para la clasificación de moldes
3.4. Moldes prefabricados normalizados.
En su incansable afán de fabricar el mejor molde posible, el diseñador del
molde se enfrenta a varios requisitos que deberán cumplirse, con la gran
responsabilidad de fabricar un molde que ofrezca una producción fiable y

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económica de la pieza concebida. Asimismo se esfuerza en asegurar que
el molde pueda construirse de la forma más sencilla y económica posible
por el moldista.
El hecho de que éstos requisitos se vean cumplidos o no, dependen en
gran medida en especificar el mejor acero, la dureza requerida y las
dimensiones para el molde en cuestión, pudiéndose añadir a todos los
puntos mencionados una ayuda inestimable pensando de forma
«Standard».
La mayor parte de los diseñadores de moldes hoy en día buscan en
especificar distintos tipos de piezas estandarizadas como placas
perforadas, placas sin perforar, calidades de aceros hasta accesorios
como espárragos guía, eyectores, expulsores, equipos de control
electrónico, boquillas de alto rendimiento, sistemas de enfriamiento y de
colada caliente, etc. Así el moldista, solo debe de incorporar los
elementos que determinan los perfiles o forma de la pieza, el sistema de
llenado, la configuración de los expulsores y el sistema de enfriamiento.
Debido al uso de componentes estándar se consigue reducir costos y
desperdicios e incrementar la eficiencia en la producción de moldes, en
poco tiempo se ha visto que la fabricación de éstos ha crecido más rápido

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que la producción tradicional de moldes. De hecho, especificando
calidades de acero disponible en medidas estándar, el moldista puede
asegurar entregas puntuales al tiempo que mantiene en un mínimo los
costos de mecanizado y la pérdida de material.
A continuación se presentan algunos elementos estándares que ofrece el
mercado:
Fig 3.7 Accesorios y partes normalizadas del mercado.
Los componentes normalizados son partes intercambiables de alta
precisión, que al ser compatibles, se pueden combinar de diferentes
maneras. Como se producen en serie, están alineados y sistematizados,

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lo cual simplifica la producción de moldes. Además, son probados bajo
estándares internacionales y normas como DIN, ISO, etc.
CAPÍTULO 4
4 CONSIDERACIONES TEÓRICAS PARA EL DISEÑO
DE MOLDES.
El proceso de diseño para moldes de inyección es complejo ya sea si se
parte de un diseño completamente nuevo, dibujos de una pieza o un
modelo físico de la pieza que se desea moldear, más aún cuando se
parte de elementos de otros moldes que se pueden reutilizar. Varias
referencias recomiendan que al diseñar se esté al tanto de los siguientes
puntos:
- Características de moldeo del material a utilizar.
- Características de la máquina con la que se cuenta.
- Ciclo de moldeo.
- Datos de contracción.
- Ángulos de salida
- Tipo de sistema de canales (canales fríos, canales calientes).
- Tipo de molde que se usará (2 placas, 3 placas).
- Localización de puntos de inyección.

39
- Acabados superficiales
- Número de cavidades
- Tipo de sistema de expulsión.
El diseño definitivo del producto implica el establecimiento de su
geometría, la ubicación de líneas de partición y de marcas de llenado, la
ubicación de orificios y venas de refuerzo, ubicación de roscas o sistemas
de acoplamiento con otras piezas, en fin, se deben concebir todos los
detalles y forma de la pieza con el fin de lograr el diseño más óptimo en
términos de funcionalidad, facilidad de moldeo, construcción y costo.
4.1 Materiales para la elaboración de moldes de inyección.
Ahora se define de una forma resumida a los aceros usados para la
construcción de herramientas de trabajo en frío, en caliente y moldes
para la transformación de plástico y metales ligeros. Se define también,
su estado de suministro, sus propiedades mecánicas y comparativas que
serán garantizadas. El campo de aplicación de los aceros es amplio
según su clasificación las cuales son:
Acero para herramientas de trabajo en frío: Son aquellos aceros
utilizables para la transformación de materiales, cuya temperatura de
trabajo se sitúa por debajo de los 200 ºC. Son aceros con elevada
40
resistencia mecánica, al desgaste, al revenido, dureza, tenacidad y
estabilidad dimensional.
Acero para herramientas de trabajo en caliente: Son aquellos aceros
utilizables para la transformación de materiales, cuya temperatura de
trabajo se sitúa por encima de los 200 ºC. Son aceros con elevada
resistencia al desgaste en caliente y tenacidad en caliente, estabilidad
dimensional y moderada resistencia a la corrosión.
Acero para moldes de transformación de plástico: Son aquellos
aceros utilizables para la transformación de plástico, con elevada dureza,
estabilidad dimensional, resistencia a la corrosión y al desgaste, y buena
aptitud al pulido.
4.2. Diseño de puntos de inyección.
Para el diseño de los puntos de inyección se define primeramente el
sistema de colado como al conjunto que comprende de mazarota,
canales distribuidores y entrada, que permiten el paso del material
plástico desde la boquilla.

41
Fig. 4.1 Colado

La mazarota es el nombre del solidificado que queda en el conducto que
atraviesa la parte fija del molde, a este conducto se le denomina
bebedero. Por lo general, en moldes multicavidad, el bebedero alimenta
de material a los ramales de distribución y éstos se conectan con las
cavidades a través de las entradas. La entrada es una sección estrecha
en la cual se restringe el flujo. Sus propósitos son:
- Separar la pieza moldeada fácil y limpiamente del sistema de coladas,
- Retener la capa enfriada que se ha formado en las paredes frías de
los ramales (evitando marcas en la pieza moldeada) y
- Calentar la masa mediante cizalla antes de que ingrese a la cavidad.
El diseñador debe seleccionar el sistema de colado adecuado para
ofrecer la calidad óptima y economía de fabricación al cliente. Estos
pueden clasificarse en tres grandes grupos:

42
I. Aquellos en los que el distribuidor permanece unido a la pieza
moldeada y debe cortarse después (corte manual).
II. Aquellos en los que el distribuidor resulta automáticamente
separado de las piezas y se desmoldan separadamente (corte
automático).
III. Aquellos en los que las pieza se separan automáticamente de las
coladas, pero estas últimas no son desmoldadas y permanecen en el
molde.
A continuación se revisan algunos planos o croquis con las
recomendaciones dimensionales generales para las entradas de material
plastificado.
Inyección con entrada directa.
Éste tipo es uno de los más simples y antiguos, apta para moldes de
cavidad única. Se caracteriza por tener una mazarota y su extremo
conecta directamente a la cavidad.
Presenta el menor recorrido de flujo y no tiene secciones estrechas, muy
bueno para una compactación efectiva por lo que permite una buena
43
precisión dimensional. Pero requiere una operación posterior para
remover la colada de la pieza.
Fig. 4.2 Inyección con entrada directa.
Inyección con entrada lateral.
Aquí se aproxima por un lateral de la pieza por la partición con el ramal y
se realiza una pequeña sección de conexión entre el ramal y la cavidad.
Este tipo es de uso general para moldes sencillos y económicos de baja
producción y fácil construcción. Además resulta más fácil probar con una
entrada de material sub-dimensionada e ir agrandándola en función de
las pruebas del molde. Pero, requiere obviamente una operación
posterior para remover la colada de la pieza.

44
Fig. 4.3 Inyección con entrada lateral
Inyección con entrada submarina.
Es el tipo de entrada de corte automático más popular. El ramal de
distribución esta cerca de la cavidad y se conecta con el mismo mediante
un orificio cónico en diagonal que se ―sumerge‖ en uno de los
semimoldes. Para fines de extracción la pieza y el canal deben
permanecer en la mitad movible del molde. El sistema opera sin
problemas si se utilizan plásticos dúctiles. Con materiales frágiles se
corre el riesgo de una ruptura del remanente del punto de inyección.
Fig. 4.4 Inyección con entrada submarina

45
Inyección sin canal.
Es un tipo de entrada muy poco habitual. Se hace llegar la unidad de
inyección de la máquina directamente a la cavidad. Es decir, el frente de
la boquilla es parte de la superficie de la cavidad. Se utilizan en piezas de
grandes dimensiones y paredes delgadas con ciclos rápidos, no existen
pérdidas de material en coladas pero deja una marca visible en la pieza
por la temperatura de la boquilla.
Fig. 4.5 Inyección sin canal
4.3. Sistema de ventilación.
Este sistema está provisto de ventilación o respiraderos, los cuales son
espacios entre dos superficies que permiten evacuar el aire dentro de la
cavidad y dejan que el material plástico entre a alta presión, temperatura
y llene todo el espacio de la cavidad sin que el aire quede comprimido.

46
Con los respiraderos se evita el llenado incompleto de la cavidad, la
quemadura y degradación del plástico moldeado a causa del aumento de
temperatura del aire atrapado en la cavidad, y la corrosión y abrasión del
molde a causa del material plástico quemado por el aire caliente
atrapado.
Esta ventilación se puede realizar por medio de ranuras y canales de
respiración, pernos de ventilación y ventiladores naturales (línea de
partición, pines expulsores).
Existen criterios que deben tomarse en cuenta para diseñar respiraderos
correctamente, y son:
Proveer respiraderos tan grandes como sea posible de
acuerdo a las características del plástico y presión de inyección, de
forma que permitan el escape del aire con la menor resistencia sin
que el material plastificado entre a través de ellos.
Colocar los respiraderos al final del recorrido del fluido plástico
(fondo de la cavidad, esquinas). Si el flujo origina en dos o más
lugares, o si se separa y une para formar líneas, los respiraderos
deben de colocarse en estos sitios.

47
Algunos autores coinciden al afirmar que la mayoría de las veces no es
necesario el diseñar sistemas de ventilación complicados (ranuras y
pernos de ventilación), ya que el aire en la cavidad de un molde tiene
varias posibilidades para escapar por los pines de expulsión y por la línea
de partición, siempre y cuando estos elementos tengan la rugosidad
adecuada. Para esto se recomienda:
- El planeado o rectificado de la línea de partición con una piedra de
grano 240.
- Al usar los pines de expulsión como ventilación el diámetro del pin
debe de ser entre 0.02 y 0.05mm menor que el diámetro del barreno
que lo contiene.
4.4. Sistema de expulsión.
Una vez terminado el tiempo de enfriamiento donde la pieza ha adquirido
la suficiente rigidez para ser extraída, la expulsión es la fase del proceso
de inyección en la que se procede a la extracción de la pieza inyectada
del molde. Uno de los procedimientos más usados es el de permitir que la
pieza caiga libremente, debido a su propio peso, por la abertura al
separarse las mitades del molde.

48
Esto no es siempre aplicable debido a las diferentes formas y tipos de
materiales de las piezas. El material plástico, como la mayoría de
cuerpos al enfriarse, responde al fenómeno de la contracción, contrario
a la dilatación; éste fenómeno puede oscilar entre unos valores del 0,2 al
2 %, en función del material plástico, así como de los diferentes
parámetros de inyección.
TABLA 4
TEMPERATURAS DE DESMOLDEO
Temperatura Temperatura Temperatura

Material Contracción (%)
cilindro (ºC) desmoldeo (ºC) molde (ºC)
PE-HD 160 - 315 60 - 110 20 - 80 2–3
PE-LD 150 - 260 50 - 90 20 - 60 1.5 – 3
PP 200 - 300 60 - 100 20 - 100 1.2 – 2.5
PS 160 - 320 60 - 100 10 - 80 0.5 – 0.7
SAN 200 - 260 60 - 100 40 - 80 0.4 – 0.6
ABS 180 - 320 60 - 100 40 - 85 0.4 – 0.6
PMMA 180 - 260 70 - 110 10 - 80 0.3 – 0.6
PVC-R 150 - 210 60 - 100 20 - 70 0.4 – 0.8
PVC-F 120 - 190 60 - 100 20 - 55 1 – 1.3
Ésta es la causa de que las piezas se aprieten contra el punzón interno
quedando adheridas a él. Como este punzón suele estar situado en el
lado móvil, la pieza se desplazará junto a él al abrirse el molde.
Una solución para compensar este apriete es inclinar las paredes
paralelas al eje de desmoldeo de modo que esta forma, más o menos
cónica de las piezas, ayuda en primer lugar a ser extraídas de la cavidad

49
y posteriormente del punzón. Ésta conicidad se denomina ángulo de
desmoldeo o despulla y oscila entre 0º15‖ y 2-3º para casos de
importantes rugosidades.
En determinados tipos de pieza, generalmente de gran tamaño o
delicadas, es preferible que la pieza sea retirada de forma manual o
mediante un manipulador (robot). Esta segunda opción, al ser de tipo
automático, presenta numerosas ventajas en cuanto a la constancia del
ciclo; la opción 'manual' con carácter semiautomático está supeditada a la
habilidad del operario, pudiendo darse ligeras oscilaciones en el tiempo
total del ciclo y por tanto modificar también de forma ligera los parámetros
de inyección.
El sistema de expulsión es normalmente de tipo mecánico, utilizando la
carrera de apertura de la máquina de inyección. Cuando esto no es
posible se utilizan sistemas extras de tipo neumático o hidráulico.
Las partes básicas de un sistema de expulsión son las siguientes:
- Placa de expulsión
- Placa de retención
- Pernos de tope
- Perno expulsor de la máquina.
- Placa guía
50
El sistema de expulsión es normalmente colocado en la parte móvil del
molde. La apertura del molde permite que los pernos expulsores empujen
a la pieza en dirección perpendicular a la línea de partición, liberando de
esta forma a la pieza de los corazones. Para que se pueda utilizar éste
sistema, es necesario que la pieza moldeada permanezca en el lado
móvil del molde.
Fig. 4.6 Sistema de expulsión del molde
Al diseñar el sistema de expulsión existen varios puntos que deben
tomarse en cuenta y estos son:
- Carrera de apertura y de expulsión.
- Colocación de puntos de expulsión de la pieza.
- Tipo de expulsores, diseño, dimensiones y acabados.
- Diseño de las placas de expulsión y retención
- Retorno de la placa de expulsión.

51
Carrera de apertura. Siempre debe de existir el suficiente espacio entre
la parte fija y móvil del molde, que permita que el producto caiga
libremente cuando el producto es expulsado, sin interferir con la cavidad
del corazón. Para evitar problemas de desmolde se recomienda que la
carrera de expulsión C para piezas profundas debe de ser igual a 1.5P
donde P es la profundidad de la pieza.
Colocación de los puntos de expulsión. La colocación de los puntos
de expulsión o puntos en donde actuarán los pernos expulsores, es de
suma importancia en el diseño de sistemas de expulsión, una mala
ubicación de estos, puede ocasionar problemas tales como el atasque de
la pieza en el corazón del molde, la deformación o rotura de la pieza a
causa de fuerzas de expulsión mal distribuidas y la deformación de los
pernos expulsores.
Para evitar estos problemas se recomienda:
- Los pernos deben de colocarse en los puntos de alta rigidez o de
mayor sección.
- Los pernos deben de localizarse en los puntos, más bajos de la
pieza, esquinas o cerca de ellas, bordes, nervios.

52
- Los pernos deben de colocarse en arreglos simétricos y
uniformemente espaciados, en un número tal que cubra toda el área
posible.
A continuación se presentan algunos puntos sugeridos para la acción de
los pernos expulsores, figura 4.7. Es importante el mencionar que el
proceso de expulsión siempre dejará marcas visibles de la acción de los
pernos en la pieza. Esto debe de tomarse en cuenta, si la apariencia de
la pieza es indispensable.
Fig. 4.7 Ejemplos de ubicación de pernos expulsores.
Para piezas pequeñas, especialmente aquellas con punzón central
cilíndrico, no tienen mucha superficie útil para la acción de los
expulsores, por este motivo se expulsan utilizando camisas o anillos

53
expulsores que actúan sobre toda la circunferencia de la pieza, y
vástagos centrales que actúan cubriendo una mayor área.
Fig. 4.8 Expulsión por camisas o anillos, y expulsión por vástago central
Tipo de expulsores. Los expulsores son los elementos de mayor uso
para desmoldar piezas. Existen elementos normalizados en muchas
variaciones y dimensiones. Los expulsores son generalmente realizados
en acero para trabajo en caliente templados y nitrurados para alcanzar
una dureza superficial de hasta 70 HRc. Los expulsores nitrurados se
utilizan principalmente en moldes para termoestables y para longitudes
mayores a 200 mm.
Para longitudes menores y temperaturas de trabajo inferiores, también se
utilizan expulsores de acero templado y revenido. Su dureza es de 60 a
62 HRc en el cuerpo y 45 HRc en la cabeza.

54
Se dispone también de expulsores especiales si la punta del mismo debe
adaptarse a la forma de la pieza. Estos deben fijarse para que no roten y
guiarse mediante elementos especiales si se excede cierta longitud. De
entre los elementos de expulsión se muestran:
Cilíndricos. Son los más utilizados de los diversos modelos
normalizados. Existen en el mercado una amplia gama, con diámetros
desde 1 a 30mm. Longitudes estandarizadas entre 100 y 1000mm,
siendo posible en ciertas ocasiones diámetros y longitudes superiores.
Fig. 4.9 Expulsor cilíndrico
Tubulares. Es una variante del cilíndrico, en la que un expulsor en forma
de tubo se desliza a lo largo de un punzón (generalmente un expulsor
convencional), extrayendo formas también tubulares. Este tipo de punzón
es idóneo para la extracción de las denominadas torretas.

55
Fig. 4.10 Expulsor tubular
Laminares. Estos expulsores son ideales sobre nervios, paredes
verticales, etc. Ya que los espesores de los plásticos son pequeños,
estos pueden clavarse en la materia. Este riesgo es compensado
pasando a utilizar expulsores rectangulares en los cuales la dimensión
menor del rectángulo no supera el espesor del material en la zona
elegida, pudiendo cubrir un área de contacto mayor.
Fig. 4.11 Expulsor laminar

56
4.5. Sistema de enfriamiento.
En el proceso de inyección, la masa plástica es introducida en el molde a
una temperatura definida (150º - 300º), al contacto con las paredes, este
cede parte de esta temperatura al molde, hasta reducirse a una
temperatura llamada de desmoldeo (40 - 120º), por este proceso se
produce un aporte de calor que progresivamente hará subir de
temperatura el molde variando las condiciones establecidas.
Al mismo tiempo, el molde disipa este calor por el contacto con los platos
de la máquina, la ventilación con el aire ambiente, etc., en general como
esta disipación es menor que el aporte recibido se debe compensar
utilizando un sistema de refrigeración.
El exceso de calor, se absorbe mediante una aportación exterior de un
fluido que circula por los circuitos internos del molde y que disipa el calor
por convección forzada.
El objetivo del sistema de refrigeración es el de alcanzar y mantener la
temperatura adecuada de moldeo de forma estable. Un correcto diseño
de refrigeración minimizará las tensiones residuales y deformaciones de
las piezas, optimizará los ciclos y aumentará la productividad del molde.

57
Los circuitos se realizan por taladrado, colocando tapones para
direccionar el fluido atemperante. Existen dos fluidos refrigerantes que se
emplean para atemperar los moldes son generalmente agua tratada o
aceite térmico.
Como no todos los polímeros se transforman a la misma temperatura,
existen con moldes que trabajan a diferentes temperaturas y, según
éstos, se emplea uno u otro líquido.
Se considera que en los moldes que trabajan entre 15º y 60º C se emplee
normalmente AGUA y la ayuda de aparatos o equipos de refrigeración,
mientras que en los que lo hacen entre 60º y 90º C usen generalmente
ACEITE y la ayuda de equipos de calentamiento. Entonces se muestran
algunos croquis esquemáticos de los sistemas más comúnmente
utilizados.
Taladros y Pozos
Es el sistema más usado, los cuales cruzan el molde al tratarse de piezas
simétricas de rotación. Estos deben obligar de alguna manera al agua a
circular por su interior, ya que si se estanca no refrigerará correctamente.

58
Existen multitud de formas de lograr este objetivo mediante pequeñas
piezas que dirigen el flujo hacia la zona de enfriamiento.
Fig. 4.12 Enfriamiento por taladros y pozos.
Por serpentín.
Este se usa generalmente cuando se requiere enfriar un postizo, núcleo
de un molde múltiple que se considere largo para aplicar los tipos
enfriamientos anteriores.
59
Fig. 4.13 Enfriamiento por serpentín.
4.6. Mantenimiento de Moldes de Inyección.
El mantenimiento regular y programado, así como la oportuna reparación
de daños inesperados, reducen el deterioro de la calidad de la pieza, el
cambio forzado en las condiciones de inyección y las paradas o tiempos
muertos, aumentando así la disponibilidad de los moldes para usarlos en
cualquier momento.
Ya que el mantenimiento se basa principalmente en relaciones
estadísticas las cuales requieren de una historia previamente registrada
del desempeño de cualquier molde de inyección en esta sección solo se
hará referencia a consejos generalizados sobre el mantenimiento de
ellos. El trabajo regular de mantenimiento consiste en:

60
Mantenimiento de las superficies del molde. Al final del uso de un
molde cualquier remanente de plástico debe ser removido. Es
aconsejable limpiar las cavidades con jabón o detergente y luego secar
meticulosamente el molde.
Se recomienda la utilización de gamuzas de limpieza suave, no abrasiva,
a fin de reducir las posibilidades de dañar o redondear los cantos
afilados. Objetos como por ejemplo cepillos de nylon o útiles de madera
podrán ser utilizados. Una contaminación grave puede requerir un
desmontaje completo y todo tipo de residuos presentes debidos al
proceso de limpieza deberán ser eliminados de la cara del molde. Los
disolventes para limpieza deberán usarse con moderación a fin de
prevenir la eliminación del lubricante presente en las áreas de difícil
acceso.
Cualquier punto de corrosión debido a agua condensada o material
plástico agresivo, debe ser eliminado antes de almacenar o dejar de usar
un molde. Dependiendo del daño químico se puede usar un abrasivo
para recuperar el acabado superficial.
Mantenimiento de orificios y canales. Los orificios de ventilación y
ranuras deberán mantenerse limpios para un funcionamiento correcto.

61
Medir los orificios de ventilación y los canales de llenado para asegurar
que correspondan con las especificaciones a fin que no afecten el
correcto llenado de las piezas.
Se debe comprobar la ausencia de sedimentos o restos de corrosión en
los canales de refrigeración del molde. Estos sedimentos tendrían una
repercusión en la transferencia de calor y crearían zonas calientes,
aumentando el tiempo de enfriamiento. Se recomienda en tal caso limpiar
todos los conductos de refrigeración del molde con detergentes y realizar
una evaluación de la calidad del agua si los sedimentos son muy notorios
y frecuentes.
Si el molde va a ser almacenado, el agua y/o los agentes limpiadores
deben ser removidos con aire a presión y luego se debe secar con aire
caliente.
Mantenimiento de los insertos. Cuando los insertos de moldeo estén
desmontados, hay que comprobar su estado y el desgaste, y prever su
sustitución antes de que se vea afectada la calidad de la pieza. También
hay que asegurarse de que todas las superficies de sellado estén limpias
y que sus canales de refrigeración estén exentos de toda contaminación

62
que pudiera causar cualquier defecto en el producto o provocar una
ralentización del ciclo.
Lubricación. Después de la limpieza de las partes del molde, se procede
al armado del mismo, en este procedimiento todas las guías, correderas,
columnas, expulsores deben ser lubrificadas a fin de mantener un
funcionamiento sin problemas. Se debe usar únicamente lubrificantes de
alta calidad, ya que una calidad inferior conduciría a un desgaste
prematuro.
Si el molde ha de almacenarse, se recomienda depositarse en un lugar
seco con poca humedad y de ambiente no contaminado, ya que los
polvos del ambiente se adhieren al lubricante y actúan como abrasivos en
las superficies de trabajo.
Seguridad en el trabajo. Es importante seguir las indicaciones de
seguridad en el momento del desmontaje y de trabajar detrás de las
placas del expulsor, bien sea en la máquina o en un banco de trabajo.
Cuando se trabaje detrás de una placa de expulsor, se deberá siempre
bloquear la placa para impedir que un movimiento incontrolado pueda
provocar un grave accidente.

63
La manipulación de componentes de moldes implica el movimiento de
cargas pesadas y poco manejables. Para poder levantar un molde
adecuadamente, se recomienda el uso de un dispositivo de elevación que
permita manipular todo el molde en su conjunto y/o partes. Se debe usar
un dispositivo de cierre (seguro) para mantener las mitades del molde
juntas. Cuando se usen cáncamos de elevación, se debe comprobar que
el tope esté bien alojado contra la pieza y que se use la dirección
adecuada para la elevación.
CAPÍTULO 5
5. CÁLCULOS DE DISEÑO PARA MOLDES.
Los moldes para la inyección de termoplásticos son una entidad completa
en sí misma, capaz de producir piezas de la forma deseada. Es muy
importante que un molde sea diseñado para ser montado y asegurado en
una máquina con la suficiente capacidad. Por esto es necesario tener en
mente que hay que diseñar un molde en base a los requerimientos del
producto y la capacidad de una máquina específica.
5.1 Diseño de forma.

64
Con la información de la máquina de inyección se continúa el diseño del
molde, para este propósito se toma un diseño básico de molde estándar
existente, que al construirse para otro producto no fue concluido.
A continuación se presenta el diseño en base a la forma del molde
existente reconocidas sus partes principales, figura 5.1:
Figura 5.1. Diseño base de un molde de inyección
Descripción de partes y materiales
En la tabla 5 se presenta una descripción de cada una de las partes del
molde detallando el tipo de material correspondiente a cada parte según
la denominación HASCO, tomados de base para empezar los cálculos de
diseño.
TABLA 5
65
Número Descripción Material

1 Placa base móvil Acero al carbono
2 Bloques de soporte Acero al carbono
3 Placa Portamolde móvil Acero al carbono
4 Placa Portamolde fija Acero al carbono
5 Placa base fija Acero al carbono
6 Anillo centrador Acero al carbono
7 Boquilla Acero al Cromo-Nickel templado y revenido
8 Columnas Acero al carbono templado y revenido
9 Bocín de columna Acero al carbono templado y revenido
10 Placa de expulsión base Acero al carbono
11 Placa de expulsión de fijación Acero al carbono
12 Columna guía de expulsión Acero al Cromo-Nickel templado y revenido
13 Pernos de sujeción Acero al carbono
PARTES DEL MOLDE
5.2 Consideraciones iniciales.
Antes de empezar cualquier diseño de un molde, se debe tomar en
cuenta algunos factores, esto determinan si los parámetros previos son
validos o son limitantes. Estos factores preliminares incluyen
principalmente lo siguiente:
- Determinación del volumen de material a inyectar.
- Número de cavidades en el molde
- Determinación de la fuerza de cierre.
- Capacidades mínimas de una máquina inyectora.
Volumen del material a inyectar. La determinación del volumen de
material a inyectar se calcula mediante la utilización del software de

66
diseño SOLIDWORKS© en base al dibujo del sólido de la pieza, dando
este como resultado que para un cuerpo de cuatro cavidades de rejilla y
tapón de 50mm para las dimensiones establecidas, el volumen del sólido
es de 101.782,6 mm³.
La determinación de la fuerza de cerrado se realiza considerando la
presión en la cavidad y el área proyectada de la pieza perpendicular a la
acción de cerrado de la máquina. El tiempo que tarda un ciclo permite
establecer el tiempo necesario para producir un número determinado de
piezas, el costo y la rentabilidad de la producción.
Número de cavidades del molde. Por las especificaciones del diseño y
para el estudio de este proyecto, se tomara un número de cavidades
predeterminado. Este diseño tratara con un molde de inyección de cuatro
cavidades.
Determinación de la fuerza de cierre. Se define primero a la fuerza de
cierre como la fuerza que debe aportar la máquina de inyectora para
mantener el molde cerrado durante la fase de inyección del material. Para
su cálculo se tiene la siguiente expresión:
Fc Sp Pi
67
Esto manifiesta que conociendo la presión del material dentro del molde y
el área de la superficie proyectada puede establecerse la fuerza de cierre
necesaria. La distribución de presión dentro del molde no es uniforme ya
que al producirse el llenado del molde, el material comienza a enfriarse y
no se comporta hidráulicamente a la viscosidad del plastificado, sino que
empieza a transmitir fuerzas para equilibrar presiones.
Los cálculos que se realizan son de máximas fuerzas de cierre pero que
una correcta transformación puede disminuirlas. Los parámetros
utilizados para este cálculo son:
Ep: espesor mínimo de pared (mm)
Rf: longitud del recorrido de flujo (mm)
Sp: superficie proyectada de la pieza (cm2)
Fc: fuerza de cierre necesaria (KN)
Pi: presión interior molde (bar)
Ff: factor de fluidez del material.
Se define al Recorrido de flujo, a la máxima distancia recorrida por el
flujo de material medida desde el punto de inyección o entrada del molde
hasta el extremo más alejado de la pieza.

68
Es importante para el transformador determinar cuáles son los recorridos
de flujo, así como el espesor de pared promedio. Para la mayoría de los
diseños, esta medida se determina de una manera práctica como el
promedio de los espesores del producto o pieza a inyectar requerido.
La superficie proyectada es la proyección de la pieza inyectada paralelo
a las caras de los porta moldes. En piezas con muchas escalas,
desviaciones en el flujo de la masa, así como materiales de baja fluidez,
se debe aumentar las presiones interiores del molde que resulten de las
relaciones dimensionales.
En estos casos (la inmensa mayoría), se debe multiplicar la presión
teórica obtenida del diagrama correspondiente por el Factor de fluidez del
material plástico.
Los pasos a seguir para el cálculo de la fuerza de cierre para la rejilla y
tapón son los siguientes:
1. Determinación de la superficie proyectada en cm2. Como datos se
tiene:
69
Figura 5.2. Área de inyección proyectada
Con la aplicación del software SOLIDWORKS© del croquis y en
base a los resultados obtenidos el área proyectada es:
Área proyectada = 163.8 cm²
2. Cálculo de la relación Rc, se obtiene como el cociente entre el
recorrido de flujo y el espesor de pared. R= Rf/Ep, como datos se
tiene:
Figura 5.3. Recorrido del flujo plastificado
Espesor de pared medio = Ep = 2.5mm

70
Recorrido de flujo = Rf = 85 + 121.5 + 30 = 236.5mm
Rf 236 .5
Entonces R 94 .6 , relación 100:1
Ep 2.5
3. En el diagrama presión interior molde - espesor de pared, se
determina el valor de la presión interior correspondiente a la
relación obtenida, como muestra en el Apéndice B (Relación entre
la presión interior del molde – Rc (recorrido de flujo / espesor).
Entonces de los datos de la tabla se obtiene que la presión
específica interior en el molde para un espesor de 2.5mm y una
relación 100:1 es:
Pi esp 140 bar
4. Multiplicar el valor de la presión interior del molde resultante por el
factor de fluidez correspondiente al material a inyectar,
determinado en el Apéndice C (Factor de fluidez o viscosidad de
algunos materiales). El factor de fluidez del PVC es: Ff = 2
Por tanto se resuelve que la presión en el interior del molde es:
Pi Pi esp Ff Pi 140 2 280 bar
Ahora de los datos preliminares, se cuantifica cual es la fuerza de
cierre para el proceso:
Fc Sp Pi Fc 163.8 280 45864Kip

71
Fc 450KN Fc 46ton
Este valor corresponde a la fuerza necesaria a aplicarse al molde
de cuatro cavidades para mantenerlo cerrado durante el proceso,
la fuerza requerida de la máquina inyectora será:
Fc = 46 Toneladas
Capacidades mínimas de una máquina. Además de la fuerza de cierre,
hay otros parámetros fundamentales que definen la capacidad mínima
necesaria de la máquina, en los diferentes grupos que la componen, y
que en cualquier caso, deberán estar por encima de las necesidades del
molde, los parámetros de capacidad a considerar son:
a) fuerza de cierre necesaria en la máquina.
b) volumen máximo de inyección.
c) capacidad de plastificación.
Para el cálculo de la fuerza de cierre necesaria de la máquina, esta se
define con la siguiente expresión:
Fc pieza 450
Fc maquina 600 KN 62 ton
0.75 0.75
72
El volumen máximo de inyección se describe como el volumen máximo
de material que puede ser inyectado al molde en una embolada. Para
esto se recomienda trabajar utilizando un porcentaje entre el 20 - 80% del
volumen máximo de inyección de una máquina.
La relación Volumen / Masa de material viene determinada por el
producto del volumen por un factor de conversión específico para cada
material que es función de su densidad específica y su compresibilidad,
como muestra el Apéndice D (Factor de conversión especifica de algunos
polímeros).
Para determinar el volumen máximo de inyección necesaria para realizar
esta pieza se debe obtener el peso del volumen a inyectar, que para el
caso en estudio es igual a la suma del peso de los productos más el peso
de scarp.
Peso Volumen Inyectado = P. producto + P. scrap
El peso del producto es determinado mediante el análisis realizado por el
software SOLIDWORKS© que como resultado da un peso total de
inyección para 4 cavidades más los canales de llenado igual a 138gr.

73
Usando estos valores la expresión para calcular el volumen máximo de
inyección de la máquina es:
Pinyectado
V max i
factor _ conversion 0.8
Donde:
PInyectado: el peso del volumen inyectado.
fc: factor de conversión. (Apéndice D)
Pinyectado 138
V max i 154 cm 3
factor _ conversion 0.8 1.12 0.8
Como resultado el volumen de inyección mínimo que debe tener la
máquina de inyección para producir la rejilla o tapón es de 154cm³.
Capacidad de plastificación. Es la cantidad de material que podrá
plastificar la máquina en condiciones de homogeneidad en un tiempo
determinado. Este es un dato característico de cada máquina
comparativo con otros plastificadores (normalmente referido a PS).
La capacidad de inyección en una máquina se puede ajustar para
diferentes materiales de la siguiente forma:

74
Densidad X
CI X CI PS
Densidad PS
Donde:
Cl X Capacidad de inyeccióncon el material X (g)

Cl PS Capacidad de inyeccióncon Poliestireno (g)
DensidadX Densidaddel material X (g/cm3 )
Densidad PS Densidaddel Poliestireno (g/cm3 )
Para el caso de la rejilla y tapón se necesita saber cuál será la capacidad
de plastificación utilizando PVC. Donde:
DensidadPVC 1.4g / cm 3
CI PVC CI PS 341g 454g
DensidadPS 1.05g / cm 3
Entonces la capacidad de plastificación de la máquina se estima en 454g
de PVC.
5.2.1 Duración del ciclo de inyección.
Es importante conocer el tiempo que tarda un ciclo de inyección, ya que
permite establecer el número de unidades, sus costos y la rentabilidad de
la producción. El tiempo total del ciclo es la suma de los siguientes
tiempos:
75
El tiempo en vacío (tv), el tiempo de inyección (ti), el tiempo de aplicación
de la presión de sostenimiento (tp), el tiempo de solidificación o
enfriamiento (ts).
Para conocer estos tiempos se revisan fórmulas empíricas desarrolladas
en base a experiencias y pruebas. Otra forma de conocer los tiempos en
el proceso de inyección es utilizando un programa de análisis del
proceso. El uso de MOLDFLOWTM se basa en la generación de mallas
para elementos finitos con tecnología Dual Domain permitiendo que
modelos sólidos de CAD en 3D sean analizados directamente,
eliminando el tiempo utilizado en el paso de la creación de un modelo
tradicional de análisis de fibra neutra (midplane). Esta tecnología puede
ahorrar horas, días y semanas de preparación del modelo y permite el
análisis de todas las partes que forman el diseño.
Tiempo en vacío (tv), es el tiempo comprendido al abrir y cerrar el molde,
estos consumen el mismo tiempo. Este tiempo está comprendido de 3 a 5
segundos, este criterio se aplica en base al tamaño del molde y de la
máquina inyectora utilizada.

76
Tiempo de inyección (ti): Es el tiempo necesario para que el material
pase de la boquilla de la máquina a las cavidades del molde. Este tiempo
puede estimarse entre el 5 y el 30% del tiempo de ciclo total.
Para conocer el tiempo de inyección se determina en base a resultados
experimentales en los cuales ti se relaciona con el espesor y otras
características geométricas de la pieza y de factores adimensionales
dependientes de la temperatura del fundido, de la temperatura del molde
y de la temperatura de deflexión bajo carga (HDT) bajo esta expresión:
Donde:
S: Espesor de pared mínimo de la pieza (cm).
Fm: Recorrido máx. del fundido desde la entrada al molde (cm.).
Fl: Relación recorrido de flujo y el espesor de pared para el material
a inyectar.
Tx: Temperatura de distorsión bajo carga, HDT, del material (ºC).
Tm: Temperatura del molde (ºC).
Tc: Temperatura del fundido (ºC).

77
Utilizando el modelo en el software MOLDFLOWTM y analizándolo para la
rejilla figura 5.4 y para tapón figura 5.5 de 50mm de PVC, da como
resultado el tiempo de llenado o inyección:
Figura 5.4. Tiempo de llenado rejilla.

78
Figura 5.5. Tiempo de llenado tapón.
En base a los resultados obtenidos se determina que el tiempo de llenado
de las cavidades y los canales de llenado del accesorio rejilla es de 5.6
seg, y para el accesorio tapón es de 3.4 seg.
Tiempo de aplicación de la presión de sostenimiento (tp). Es el
tiempo durante el cual el tornillo de la máquina deja de inyectar material
plastificado al molde e incrementa la presión para sostenerla durante el
enfriamiento. Este tiempo ocurre simultáneamente en la solidificación del
material plastificado.
5.2.2 Tiempo de solidificación o de enfriamiento (ts):

79
Este tiempo transcurre entre el inicio de la inyección del material y el
comienzo de la apertura del molde. En este tiempo se debe asegurar que
el material ha solidificado y que al extraer la pieza, no se distorsione. Ts
es el tiempo más largo del ciclo, llegando a alcanzar entre el 50 y el 85%
del tiempo total. La siguiente fórmula puede ser utilizada para determinar
teóricamente el tiempo de enfriamiento:
S2 Tx Tm
ts ln
2 4 Tc Tm
Donde:
ts: tiempo mínimo de enfriamiento (s).
S: espesor máximo de la pieza (cm).
φ: difusividad térmica del material (cm2/s).
Tx: temperatura a la que se extrae la pieza, comúnmente se
usa la temperatura de distorsión bajo carga, HDT (ºC).
Tm: temperatura del molde (ºC).
Tc: temperatura del material fundido (ºC).
Debe entenderse que este tiempo es teórico y sólo se utiliza para
estimar el tiempo de enfriamiento requerido; por lo que el tiempo real
deberá establecerse inyectando la pieza y mirando su calidad. Para
obtener resultados confiables se toma el tiempo de la simulación en el

80
software MOLDFLOWTM el cual se muestra en la figura 5.6 para rejilla
y en la figura 5.7 para tapón.
Figura 5.6. Tiempo de enfriamiento rejilla.
Figura 5.7. Tiempo de enfriamiento tapón.

81
En consecuencia, el resultado de la simulación muestra que el tiempo de
solidificación de las cavidades y los canales de llenado para el accesorio
rejilla es de 58.3 seg y para el accesorio tapón es de 54.7 seg.
5.2.3 Tiempo total de un ciclo de inyección.
El tiempo total del ciclo de inyección se define como la suma de los
tiempos de apertura y cierre del molde (tv), el tiempo de inyección o
llenado de las cavidades (ti) y el tiempo de solidificación o enfriamiento
(ts), por lo que el tiempo total del ciclo (tt) para cada producto será:
tT = tv + ti + ts
tT = 5 + 5.6+ 58.3 = 63.3 seg (rejilla)
tT = 5 + 3.48 + 54.7 = 59.7 seg (tapón)
Como resultado del análisis del tiempo de duración del ciclo de inyección
para rejilla de 50mm es de 63.3 seg y la duración del ciclo de inyección
para tapón de 50mm es de 59.7 seg. Cabe señalar que el tiempo de
enfriamiento se cuenta desde el inicio del llenado, por tanto al tiempo de
enfriamiento se le suma el tiempo de apertura y cierre del molde.
5.3 Cálculos de diseño.
Para estos cálculos se toma en cuenta los casos críticos, representados
por la fuerza máxima de cierre de la máquina y la presión de inyección en

82
las cavidades, además se diseña en base a la deformación permisible y a
la resistencia del material.
Este criterio se justifica debido a que el molde debe comportarse de tal
forma que sus elementos no sufran cambios en ninguna de las fases del
proceso. Además, cuando la presión de inyección cae, el molde queda a
expensas de lo que la fuerza de cierre pueda ocasionarle.
El método de diseño se basara en el análisis de elementos finitos
realizado por el software para diseño SOLIDWORKS© el cual muestra
datos de comprobación y validación del diseño realizado. Para esto se
analizará tomando en cuenta el caso más próximo a la realidad, esto es
sometiendo al elemento a fuerzas y presiones en trabajo real.
Los análisis se realizaran en base a los siguientes parámetros aplicados
en el programa de diseño y son:
Presión de inyección: 500 bar, (7252 psi, 50 MPa)
Fuerza de cierre: 100 ton, (100000 kgf=980 KN)
Además para la interpretación de los resultados, se debe tener en cuenta
la siguiente notación de las figuras:

83
Las flechas de color verde indicarán las superficies de restricción
(aquellas que no sufren esfuerzos, deformaciones ni desplazamientos),
las flechas lilas indicarán la dirección de la fuerza perpendicular a la
superficie en la cual se aplica, y la flecha roja muestra la dirección de la
presión a la cual se somete una superficie.
5.3.1 Placas de montaje fija y móvil.
O llamados también placas bases, como su nombre lo indica, estas
placas están dispuestas para montarse en los platos de la máquina de
inyección, respectivamente en el plato fijo y móvil de la máquina ajustado
mediante bridas de sujeción. Según la denominación del fabricante de
moldes normalizados HASCO, las dimensiones de las placas del molde
normalizado es de KI22/13-3/8” x 15”x 1-3/8”, de material normalizado
W. Nr. 1.2311 o su equivalente AISI P20, ver Apéndice E (Hoja técnica
del acero AISI P20)
El AISI P20, es una cero de grado medio -carbón (C .33%), media
aleación (Cr 1.6%, Mo 5%) adecuado para un amplio rango de
aplicaciones en moldeo de plástico. Es la aleación de mayor uso y es
reconocido como el acero "Estándar" para moldes. Tiene excelentes
características de maquinabilidad, pulido y texturizado. Se suministra pre
-tratado con durezas Brinell 269-302 (28-32 Rockwell C). Por tanto, se
84
analizará si estas dimensiones son suficientes para las condiciones de
trabajo dadas.
En el análisis de las placas bases fija y móvil, se realiza la simulación a
cada una en la configuración de trabajo, aplicando la fuerza de cierre
sobre las superficies de la placas que estarán en contacto con las placas
de la máquina inyectora.
Además se restringe las superficies de los bloques soportes como
apoyos fijos. En base a los resultados obtenidos en el análisis se observa
que bajo la fuerza de 100 toneladas de la máquina, se obtiene:
Figura 5.8. Estado de esfuerzos de la placa de montaje móvil.

85
Figura 5.9. Estado de deformación de la placa de montaje móvil.
Figura 5.10. Distribución del factor de diseño en la placa de montaje móvil.
El análisis muestra que el esfuerzo máximo producido por la fuerza de
cierre aplicada a la placa de montaje móvil, es menor que el esfuerzo de
fluencia del material, dando como resultado un factor de diseño de 2.2,
interpretando los datos obtenidos del software de diseño, se concluye

86
que las dimensiones de la placa, como se muestra en el Plano 1, cumple
los requerimientos de trabajo a las que está sometida.
De la misma manera se estudia el caso para la placa base o de montaje
fija, esta es aquella que se sujeta a la parte fija de la máquina inyectora:
Figura 5.11. Estado de esfuerzos de la placa de montaje fija.
Figura 5.12. Estado de deformación de la placa de montaje fija.

87
Figura 5.13. Distribución del factor de diseño de la placa de montaje fija.
En la determinación de los resultados, se tiene que el esfuerzo producido
por la fuerza de cierre, es menor al límite de fluencia del material,
provocando una baja deformación y un factor de diseño mínimo de 42.
Por tanto, las dimensiones de las placas de montaje fija, como se
muestra en el Plano 2, soporta la carga de trabajo sin deformaciones
considerables y dando factores de seguridad muy confiables.
5.3.2 Placas de sujeción de las cavidades.
A estas placas también se las conocen como placas porta moldes, la
denominación según HASCO es KI23 / 13-3/8x15‖x2 7/8, de material
normalizado W. Nr. 1.2311 o su equivalente AISI P20, las dimensiones
para el diseño se muestran en el Plano 3.

88
De la misma manera que en las placas anteriores se analiza si las
dimensiones son las adecuadas para las condiciones de trabajo.
Mediante el software de diseño SOLIDWORKS©, se observa el elemento
en estados de esfuerzos, deformaciones y factor de diseño (factor de
seguridad), en este caso el tipo de análisis será estático por las
condiciones de trabajo del molde.
Figura 5.14. Estado de esfuerzos de la placa porta molde móvil
Figura 5.15. Estado de deformación de la placa porta molde móvil.

89
Figura 5.16. Distribución del factor de diseño de la placa porta molde móvil.
De acuerdo a los datos obtenidos, se determina que para la fuerza de
cierre de la máquina, el esfuerzo provocado en la placa es menor que el
límite de fluencia del material, la deformación sufrida es pequeña para
concluir un fallo en el material teniendo un factor de diseño mayor a 9.
Por tanto, las dimensiones de las placas de sujeción de cavidades móvil
soporta las cargas de trabajo sin deformaciones considerables y dando
factores de seguridad muy confiables.
Ahora se estudia la placa de sujeción de cavidades fija o porta molde fijo
aplicando las cargas de trabajo a la que está sometida el molde.

90
Figura 5.17. Estado de esfuerzos de la placa porta molde fija.
Figura 5.18. Estado de deformación de la placa porta molde fija.

91
Figura 5.19. Distribución del factor de diseño de la placa porta molde fija.
Los resultados de la simulación muestran que el esfuerzo producido por
la fuerza de cierre, es menor al límite de fluencia del material provocando
una deformación despreciable, como se observa en la escala a colores.
Así mismo, el factor de diseño mínimo es mayor a 23.
En consecuencia, se concluye que las dimensiones de la placa, como se
muestra en el Plano 4, hacen que la placa trabaje correctamente bajo las
condiciones dadas.
5.3.3 Rigidez por flexión de la placa de la cavidad.
También se la conoce como placa porta cavidad, es donde se alojan las
cavidades. En varios diseños se usan este tipo de placas, cuando las

92
cavidades que son las que conforman al elemento inyectado, se
configuran con diversos insertos. Para este caso, se utiliza insertos tanto
en la parte fija como en la móvil del molde.
Se ha seleccionado para esta placa un acero inoxidable comercial acorde
a las condiciones de trabajo a cumplir, de entre los materiales se tiene al
acero STAVAX, un acero inoxidable martensítico de buena resistencia a
la corrosión, buena pulibilidad y maquinable. Ver Apéndice F (Hoja
técnica del acero inoxidable ESTAVAX).
Tiene norma equivalente AISI 420 o W. Nr 1.2083. El acero inoxidable
martensítico AISI 420 es una acero de medio/alto contenido en carbono,
con capacidad para ser endurecido por tratamiento térmico. Contiene un
mínimo de 12% de Cr, suficiente para proporcionarle resistencia frente a
la corrosión. Posee una buena ductilidad en estado de recocido. Se
emplea para producir cuchillos, hojas de navaja, instrumentos
quirúrgicos, válvulas de agujas, utillaje, moldes para plásticos.
Nuevamente se utiliza el software de diseño para analizar las reacciones
que produce la placa, los esfuerzos, deformaciones y factor de diseño del
elemento, determinados tanto en su placa fija y móvil. En las figuras 5.20,

93
5.21, 5.22 se han ocultado las demás placas para ver solamente aquella
en estudio.
Figura 5.20. Estado de esfuerzos de la placa porta cavidad móvil.
Figura 5.21. Estado de deformación de la placa porta cavidad móvil.

94
Figura 5.22. Distribución del factor de diseño de la placa porta molde móvil.
Los resultados obtenidos muestran que para las condiciones de trabajo la
placa soporta esfuerzos por debajo del límite de fluencia del material,
dando una máxima deformación de 0.006mm y un factor de diseño de la
placa según la escala de colores, superior a 28.
Se concluye que las dimensiones de la placa como muestra el Plano 5,
son suficientes para las condiciones de trabajo dadas.
Así mismo se determina el comportamiento de la placa porta cavidad fija,
diseñada con el mismo material el acero inoxidable comercial para
moldes de inyección como es el STAVAX.

95
Un acero inoxidable martensítico resistente a la corrosión, buena
pulibilidad y maquinable cuya equivalencia a la norma es AISI 420 o W.
Nr. 1.2083, acorde para las condiciones de trabajo.
Esta placa se somete a las condiciones de trabajo para conocer mediante
el software de diseño, su estado de esfuerzos, deformación y su factor de
diseño.
Figura 5.23. Estado de esfuerzos de la placa porta cavidad fija.

96
Figura 5.24. Estado de deformación de la placa porta cavidad fija.
Figura 5.25. Distribución del factor de diseño de la placa porta cavidad fija.
97
Los resultados obtenidos muestran que para las condiciones de trabajo,
esto es una fuerza de cierre de 100 ton y una presión de inyección de
200 psi, la placa está sometida a esfuerzos con valores por debajo del
límite de fluencia del material, experimentando una máxima deformación
de 0.0069mm y un factor de diseño dada la escala de colores superior a
52.
En función del análisis realizado, se concluye que las dimensiones de la
placa como muestra el Plano 6, son suficientes para trabajar con las
condiciones de trabajo dadas.
5.3.4 Cavidades.
Las cavidades deben ser las partes más rígidas, de mayor dureza y de
buena estabilidad dimensional en el molde. Estas deben conformar el
producto a inyectar.
El conformado de la cavidad, así como su disposición en el molde
depende también del sistema de expulsión y enfriamiento de la pieza. Por
tanto se denomina el conjunto cavidad y se la divide en cavidad a la
parte que moldea el exterior de la rejilla y tapón, y núcleo a la que
conforma el interior, como muestra la figura 5.26.

98
El material empleado para la cavidad y núcleo es un acero inoxidable
comercial para moldes de inyección resistente a la corrosión y buena
maquinabilidad como el STAVAX. Un acero inoxidable de estructura
martensítica cuya equivalencia en norma es AISI 420 o W. Nr. 1.2083,
tratado térmicamente con el proceso de temple para darle más
resistencia.
Figura 5.26. Conjunto cavidad. Núcleo y cavidad
Para el dimensionamiento de la cavidad se toma en cuenta dos aspectos
fundamentales, como son la contracción de la masa plástica y el ángulo
de desmoldeo.
Para que la pieza inyectada tenga las dimensiones requeridas, se debe
multiplicar las dimensiones por un factor característico del material
plástico, el cual permite compensar el efecto dimensional de la
contracción del material inyectado. En consecuencia, se multiplica la

99
medida nominal de la pieza por el factor de contracción del material, que
se toma de la tabla 4, y el valor correspondiente para el PVC es de 0.8%.
Ønominal Espigo = 50mm
Factor contracción PVC = 0.8%
Medida a emplear = medida nominal x factor de contracción
Ø Interno cavidad = 50 x 1.008 = 50.4mm
En consecuencia, debido a la contracción del material producida por el
enfriamiento, la medida del elemento terminado queda en 50mm. Las
dimensiones de la cavidad para su elaboración se detallan en el Plano 7.
Para dimensionar el núcleo, se toma en cuenta que debido a la
contracción volumétrica este se reduce y no necesita de aplicársele el
factor de contracción, más bien necesita de un ángulo el cual facilite el
desmoldeo de la pieza. Este ángulo tomado es de 2°. Las dimensiones
del núcleo se muestran en el Plano 8.
5.3.5. Rigidez de la cavidad.
Para verificar la rigidez de la cavidad, se analiza la situación de trabajo de
las mismas, esto es soportando la presión de inyección.

100
Utilizando la herramienta de diseño con el software SOLIDWORKS© se
estudia el comportamiento de una sola cavidad, ya que se toma, que la
presión de inyección es igual en todas las cavidades. Modelando las
cavidades tanto de la parte fija y móvil del molde se tiene:
Figura 5.27. Estado de esfuerzos de la cavidad móvil.
Figura 5.28. Estado de deformación de la cavidad móvil.

101
Figura 5.29. Distribución del factor de diseño de la cavidad móvil.
Del análisis del programa se determina que los esfuerzos producidos por
la presión en la cavidad están por debajo del valor límite de fluencia del
acero, provocando una pequeña deformación en la superficie del
material como lo indica la escala de colores. Así mismo se obtiene un
factor de diseño mínimo de 11.
Se concluye que el material y las dimensiones de la cavidad móvil,
trabajaran de manera confiable para las condiciones de inyección
previstas.
De la misma manera se analiza la cavidad fija para rejilla.

102
Figura 5.30. Estado de esfuerzos de la cavidad fija para rejilla.
Figura 5.31. Estado de deformación de la cavidad fija para rejilla.

103
Figura 5.32. Distribución del factor de diseño de la cavidad fija para rejilla.
De los resultados obtenidos, resalta que los esfuerzos producidos por la
presión en la cavidad fija correspondiente al postizo de rejilla, están por
debajo de su límite de fluencia, provocando una pequeña deformación
en la superficie del material como lo indica la escala de colores. Así se
tiene un factor de diseño mínimo de 22.
5.3.6. Área de contacto por esfuerzo último de compresión.
Esta es la máxima área de contacto donde el cual el esfuerzo producido
por la fuerza de cierre no ocasiona falla en el material y se la calcula de la
siguiente expresión:
104
Fcierre
A
0.1 Sy
Donde:
A = Área de contacto (placa porta cavidad y cavidades) (m2)
F = Fuerza de cierre (N)
Sy = Esfuerzo de ruptura del material (Pa)
El material seleccionado para las cavidades y placa porta cavidad es el
acero comercial STAVAX o su equivalente AISI 420 o W. Nr. 1.2083 un
acero inoxidable cuya resistencia última es Sy=689MPa. Reemplazando
en la fórmula se obtiene:
980000N
A 6
0.0142235m 2 142.3cm 2
0.1 689x10 Pa
Tomando A como el área de contacto entre las cavidades y placa
cavidad. Se determina el valor mediante el software de diseño, el cual da
como resultado 550 cm². Por tanto, el valor obtenido comprende a un
área que no representa problema alguno para el diseño.
5.4 Sistema de expulsión.
Para la implementación de este sistema, se toma en cuenta las falencias
del sistema de expulsión del molde existente, que por su estado, daña el
producto al momento de expulsarlo.

105
Por tanto se desarrolla un sistema que no dañara la pieza inyectada y
ofrezca toda la seguridad de una buena y segura expulsión, así como su
diseño y fácil construcción.
5.4.1. Placas de expulsión.
La disposición de estas placas se ha toma en base a las existentes del
molde normalizado. Las dimensiones según la norma del fabricante
HASCO son: Placa de fijación KI 15x9-1/2x5/8 y la placa base KI 15x9-
1/2x1-1/8. Su material es un acero bonificado clasificado con norma W.
Nr. 1.2311 o su equivalente en AISI P20.
Estas placas se accionan mediante el sistema denominado de vástago,
donde su movimiento se realiza mediante un pistón hidráulico en el
mecanismo de expulsión de la máquina inyectora, su trayecto es
perpendicular al plano de partición del molde. Al moverse, avanzan las
placas expulsoras guiadas por las columnas guías expulsando así la
pieza inyectada por medio de los expulsores. Luego de expulsado retorna
al inicio completando el ciclo de expulsión.
La disposición de estas partes se muestra en la figura 5.33.

106
Figura 5.33. Disposición de placas, columnas guías y expulsores
Los planos correspondientes a estas placas se detallan en el Plano 9 y
Plano 10.
5.4.2. Columnas de expulsión.
También llamados expulsores o botadores, empleados en cantidades
suficientes distribuyéndose de modo que las piezas puedan desmoldarse
sin deformaciones ni deterioros. Estas se fijan a las placas expulsoras,
que al abrirse el molde son accionadas por el pistón de expulsión de la
máquina inyectora, haciendo que actúen simultáneamente. Los
expulsores deben estar ajustados de forma hermética al material, este
depende del tipo de material a inyectar. Gracias a este juego permite
eliminar el aire en el molde evitando el vacío al desmoldar.

107
Se selecciona una forma en particular del expulsor, tomando en cuenta
que los expulsores del molde existente daña la pieza al momento de
expulsarlo, más notorio en la rejilla donde la rompía debido a que el
material inyectado se adhería fuertemente a la cavidad.
Para evitar ello se diseña un tipo de expulsor donde el área de contacto
del expulsor con la pieza sea mayor, dando como resultado la forma de la
figura 5.34.
Fig. 5.34 Diseño de forma de expulsores
Esto hace que al expulsar la pieza esta no se deteriore y en caso de
adherirse a la cavidad pueda ser expulsada sin dañarse.
Para determinar la longitud del expulsor, se lo realiza de forma gráfica en
base a los planos correspondientes. En principio se tiene a los expulsores
con el recorrido de sus placas totalmente abierta, es decir en la posición

108
para inyección, así se toma como referencia la superficie de las placas
expulsoras hasta la superficie del núcleo como muestra la figura 5.35
Fig. 5.35 Longitud del expulsor
Determinado el largo del expulsor que es de 123mm y su diámetro de
16mm, se procede a realizar el cálculo correspondiente el cual determina
si la configuración actual permite un óptimo funcionamiento sin
deformaciones ni falla de algunos de sus elementos.
Aplicando la teoría de diseño de columnas se trata a los expulsores como
tales. Para esto se selecciona como material el acero AISI 420 recocido
con Sy=689MPa y E=205000N/mm².

109
D4 16 4
I 3217mm 4
64 64
D2 16 2
Area 201.1mm 2
4 4
I 3217
rmin 4mm
Area 201.1
Calculamos la razon de transicion de delgadez C c
2 2
2 E 2 ( 205000N / mm 2 )
Cc 76.7
Sy 689 N / mm 2
Se calcula la razón de esbeltez utilizando k=0.65 correspondiente a una
conexión fija empotrada. Apéndice G (valores de K para obtener longitud
efectiva)
Le kL 0.65 123
Razon de esbeltez 20
rm in rm in 4
Aplicando el criterio de comparación para determinar el tipo de columna,
se tiene:
KL
Cc 20 76 .7 Columna corta
rmin
Como la columna es corta se utiliza la formula J. B. Johnson para calcular
la carga crítica.
110
S y ( KL / rmin ) 2
Pcr A Sy 1 2
4 E
2
2 689N / mm 2 20
2
Pcr 201.1mm 689N / mm 1 134KN
4 2 205000N / mm 2
La carga permisible utilizando un factor de seguridad igual a 4 sera :

Pcr 134KN
Pa 3 3 .5 KN
4
Entonces el valor de la carga permisible aplicada al expulsor es de
33.5KN, ahora se compara este valor con el valor que soporta la columna
en el instante de la inyección. Como esta presión esta aplicada a un área
determinada se tiene:
N
Pinyeccion 360bar 36 ( MPa)
mm 2
D2 30 2
Area 706.8mm 2
4 4
Entonces la fuerza aplicada a la columna debido a la presion de inyeccion es :
FPiny Piny eccion Area 36 N / mm 2 706.8mm 2 25 .4KN
Por tanto como la fuerza aplicada debido a la presión de inyección es
menor a la carga permisible de la columna, se concluye que las
dimensiones dadas a las columnas expulsoras, según el Plano 11, son
suficientes para evitar que se pandeen y deformen en el proceso de
trabajo.
111
5.4.3. Recorrido de expulsión.
Este recorrido lo realizan las placas de expulsión accionados por el pistón
de la máquina, este se programa dependiendo de la disposición de las
columnas de expulsión y de la forma de la pieza inyectada.
El recorrido máximo se lo determina gráficamente de los planos del
molde, es el espacio libre entre las placas de expulsión y la placa porta
molde como muestra la fig. 5.36. Entonces se determina el máximo
recorrido de expulsión que es de 55.5mm.
Fig. 5.36. Recorrido máximo de expulsión.
No es necesario que el expulsor deba recorrer al máximo, este puede ser
regulado por los sensores que dispone la máquina inyectora y tomando
en cuenta las dimensiones de la pieza inyectada como se mencionó
anteriormente.
112
Para que la pieza sea expulsada, debe recorrer como mínimo una
distancia igual a su longitud a partir del plano de partición con esto se
desalinea de su cavidad y al retornar los expulsores, las piezas y la
mazarota caen por su propio peso. Se ha determinado que la distancia
para un buen desmolde es de 40mm.
5.5 Dimensionamiento del bebedero, canales de llenado y anillo de
centrado.
Se sabe que los canales de llenado conducen el material plastificado
desde la mazarota hasta la cavidad, las dimensiones de estas han sido
calculadas en base a la información teórica. Se selecciona el tipo de
entrada lateral con canales de llenado de tipo semiesférica el cual es de
fácil construcción. La recomendación dimensional para este tipo de
canales es la siguiente:
Fig. 5.37. Dimensionamiento de canales de llenado

113
Donde:
Smax= mayor espesor de la pieza
D=profundidad del canal.
K= constante.
t=profundidad del canal de estrangulamiento.
b=ancho del canal de estrangulamiento.
l=longitud del canal de estrangulamiento.
R=radio de garganta.
Por tanto las dimensiones calculadas y aplicadas son:
Dado que, Smax= 4mm y se selecciona K=2
d2 4 1 .5 5 .5 6 mm
D (1.5 4) 2 8 mm
t 0.8 4 3 .2 mm
b 0.8 8 6 .4 mm
l 2 mm
Existen diferentes tipos de bebederos, sus dimensiones varían
dependiendo al tipo de material a inyectar, al tipo de boquilla de la
máquina inyectora y el tipo de molde. El bebedero es el que conduce el
material inyectado de la boquilla de la máquina de inyección hacia los
ramales o canales de llenado.

114
Es importante determinar las dimensiones del anillo de centrado, este
permite el alineamiento del bebedero del molde con la boquilla de la
inyectora al momento de colocar el molde en las placas de la máquina,
permitiendo así su montaje y ajuste.
La fig. 5.38 muestra algunas consideraciones para el dimensionamiento
de bebederos y anillos de centrado, esta referencia sirve para moldes de
canales fríos de dos placas.
Fig. 5.38. Dimensionamiento del bebedero y anillo de centrado.
Las dimensiones finales del bebedero se ven en el Plano 12, así mismo
las dimensiones del anillo de centrado en el Plano 13.

115
Para el diámetro exterior del anillo centrador, se construirá con diámetro
de 101.6mm (4‖), medida muy común correspondiente al alojamiento del
agujero del plato móvil de la máquina inyectora.
Concluida la construcción del molde y realizado los ajustes necesarios,
este se monta para la prueba en máquina como se ve en las siguientes
figuras:
Fig. 5.39. Montaje del molde en máquina inyectora.

116
Fig. 5.40. Molde en funcionamiento.
Fig. 5.41. Molde con rejilla de 50mm PVC inyectado.

117
CAPÍTULO 6
6 ANÁLISIS DE RESULTADOS.
En el presente capitulo se plantea el cronograma de fabricación para la
construcción del presente proyecto. Una vez terminado se realizarán las
pruebas de control de calidad del elemento inyectado para su puesta en
producción.
Además se analizarán los costos para justificar la inversión realizada por
la empresa con relación a la producción del producto.
6.1 Cronograma General.
A continuación se presenta el cronograma del proyecto implementado en
la empresa.
118
119
6.2 Prueba de Evaluación y Ensayo del producto.
Esta prueba consiste en un control dimensional por parte del
departamento de evaluación y ensayo de la empresa, la cual certifica si
las dimensiones del producto cumplen con la norma de producción, en
este caso se hará referencia a la norma INEN 1374. Ver Apéndice G
(Tubería de pvc rígido para usos sanitarios).

120
6.3 Análisis de Costos.
A continuación se analiza la factibilidad económica al desarrollar un
nuevo molde aumentado en cuatro cavidades en comparación con el
existente que es de una solamente. Se muestran los costos totales
invertidos y se los compara con los valores del molde nuevo. También en
base a la producción y venta del producto, se analiza el tiempo de
recuperación de la inversión del molde.
Basados en una producción de 1000 unidades, se obtienen los siguientes
datos preliminares en base a mediciones e información otorgada por la
empresa.
TABLA 6
DATOS PRELIMINARES DE PRODUCCIÓN
ANÁLISIS DE PRODUCCIÓN DE 1000 UNIDADES

Descripción Unidad Valor
Peso del producto g 32
Consumo promedio inyectora Kw/h 10
Ciclo molde 1 cavidad seg 17
Ciclo molde 4 cavidades seg 65
121
TABLA 7
RENDIMIENTOS DE PRODUCCIÓN POR MOLDE
RENDIMIENTOS EN 1000 UNIDADES

Detalle Unidad Molde 1 cavidad Molde 4 cavidades
Ciclos u 1.000,0 250,0
Horas-máquina h 4,7 4,5
Peso artículo kg 32,0 32,0
Peso colado(scrap) kg 10,0 4,5
Consumo de energía kw 47,2 45,1
Mano de obra $-h 6,3 6,3
Materia prima Kg 42,0 36,5
TABLA 8
CUADRO COMPARATIVO DE COSTOS DE PRODUCCIÓN
COMPARACION DE COSTOS
Detalle unidad Molde 1 cavidad Molde 4 cavidades Ahorro
Mano obra $ 29,5 28,2 1,30
Energía $ 2,8 2,7 0,10
Materia prima $ 210,0 141,0 69,0
Total $ 242,3 171,9 70,4
Como resultado del análisis se observa que al producir con un molde de
cuatro cavidades se obtiene una reducción del desperdicio o scrap, el
cual se resume en ahorro en los costos de materia prima.
Por tanto, se decide desarrollar con recursos de la empresa un molde de
cuatro cavidades intercambiable para tapón y rejilla de 50mm de PVC

122
utilizando placas normalizadas existentes. Además se cotiza un molde
nuevo para la misma función a un proveedor de estas herramientas. En el
siguiente cuadro se compara las inversiones en moldes.
TABLA 9
CUADRO COMPARATIVO DE INVERSIÓN EN MOLDES
MOLDE REUTILIZADO MOLDE NUEVO COTIZADO

Molde solo tapón 4
Total invertido 5000 8000
cavidades
Molde intercambiable Molde intercambiable
12000
tapón/rejilla 4 cavidades tapón/rejilla 4 cavidades
Total $ 5000 Total $ 12000
En consecuencia se verifica que construir el molde en la empresa
representa un ahorro significativo de $ 7000.
Ahora en base a las ventas del producto, se observa en que tiempo se
recupera la inversión realizada. Se tiene que el costo de venta de fábrica
es de $ 0.45 por unidad, del cual por datos entregados por la empresa, la
utilidad por unidad vendida es de $ 0.10.
En la siguiente tabla se muestran las ventas mensuales del producto con
el cual se determina en que tiempo o a cuantas unidades se recupera la
inversión realizada.
123
TABLA 10
VENTAS DE ACCESORIOS TIPO DESAGÜE 50MM PVC
Unidades Sub-total
Mes Utilidad ($)
vendidas ($)
Enero 3200 0,1 320,00
Febrero 2470 0,1 247,00
Marzo 2632 0,1 263,20
Abril 4840 0,1 484,00
Mayo 1670 0,1 167,00
Junio 217 0,1 21,70
Julio 1541 0,1 154,10
Agosto 987 0,1 98,70
Septiembre 471 0,1 47,10
Octubre 1320 0,1 132,00
Noviembre 955 0,1 95,50
Diciembre 560 0,1 56,00
Total 20.863,00 $ 2.086,30

124
CAPÍTULO 7
7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones.
Para cualquier diseño de un molde es indispensable adaptarse al
artículo que debe moldearse, al material y a la máquina elaboradora,
esto influye mucho en la calidad de las piezas inyectadas, en este
caso se debió adaptarse a un molde normalizado existente en
construcción.
Es importante tener datos adecuados acerca del material plástico con
el que se va inyectar, ya que algunos de los parámetros importantes,
como densidad, contracción, espesores de pared, temperaturas de
moldeo y desmolde, ángulo de desmolde, dependen de las
características que éste tenga.
El sistema de alimentación o llenado seleccionado fue el más sencillo,
y sobre todo el cual su mazarota tenga el menor peso, que tenga el
camino más corto hacia las cavidades permitiendo así una mayor
rapidez, menor cambio de secciones y además de una fácil
elaboración.
125
Debido a la densidad del material, no fue necesario realizar canales
de aireación ya que las tolerancias entre postizos permiten la salida
de aire y no el paso del material que provoca rebabas, evitando así
operaciones de maquinado.
Los diferentes tipos de sistemas de enfriamiento recomendados no
son los únicos y en casos no son muy prácticos, para este trabajo se
diseño uno el cual permite prescindir del uso de una placa y el ahorro
de mecanizados.
El diseño de moldes de inyección puede ser realizado tomando en
cuenta criterios en base a la experiencia, la comprensión y aplicación
del conocimiento teórico de una referencia adecuada. No obstante se
debe decidir de entre la mayoría de parámetros para aplicar un
método ingenieril basado en la formación profesional recibida en la
ESPOL.
Los resultados muestran la aplicación correcta de las normas básicas
para el diseño de piezas plásticas, sin observarse los problemas
comunes de estos casos. A pesar de existir zonas de calidad media,
estas no afectan la función principal del elemento.
No existe mucha información bajo norma acerca del diseño de
moldes, algunas de las referencias son empíricas o basados en
métodos de prueba y fallo, lo cual hace necesario el uso de la

126
tecnología mediante software de diseños adecuados para optimizar
tiempo y dinero al momento de desarrollarlos e implantarlos.
En nuestro país se pueden realizar diseños y desarrollar productos de
calidad porque se tiene el personal calificado, el acceso a la
tecnología y las herramientas suficientes. No obstante las exigencias
del mundo globalizado obliga a una capacitación constante, a la
actualización de las tendencias tecnológicas para así cubrir con los
estándares actuales y ser competitivos.
Recomendaciones.
Teniendo previamente el diseño de forma, asegúrese de que la
sujeción entre elementos no haga disfuncional al diseño,
retroalimente tantas veces hasta que todo el conjunto del molde
sea funcional.
En el desarrollo de los planos, tómese muy en cuenta la correcta
aplicación de ajustes y tolerancias dimensionales, para evitar así
rababas en la pieza inyectada o trabamientos entre las partes
deslizantes.
Diseñe elementos de fácil elaboración con materiales existentes
en el mercado, así también tome en cuenta las limitaciones en
herramientas y maquinaria ya que ello le ahorrará tiempo y
recursos.
127
Utilice las características del material a inyectar, estos indican
parámetros para su procesamiento que influyen además en el
diseño.
La mayoría de las recomendaciones de diseño son empíricas, por
tanto se hace necesario el uso del programa de diseño
SOLIDWORKS, que permitió obtener de manera rápida y precisa,
datos como el área proyectada, volumen, peso del material a
inyectar y resistencias de los materiales.
Hoy en día la tendencia del diseño no está solo dirigido a los
elementos mecánicos sino que también involucra a los procesos,
por tanto es importante el uso de programas de análisis de
procesos, para el caso de los procesos de transformación por
inyección de termoplásticos como el MOLDFLOW.
Los datos obtenidos son muy aproximados pero no exactos en su
mayoría, para inyectar básese a los resultados y luego varíe los
parámetros de la máquina inyectora según la calidad y
presentación del producto hasta obtener las características
deseadas.
Para mantener la vida útil del molde mantenga siempre las partes
deslizantes lubricadas, así como también proteja las superficies de
la corrosión. Luego de utilizar el molde, proteger las cavidades ya
que el PVC es un material corrosivo.

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1

En la industria del procesamiento de plásticos se busca la implementación

de mecanismos y procedimientos que hagan productos de mejor calidad,

que reduzcan sus costos de producción e impongan una tendencia al ahorro

Por tanto se desarrolla la iniciativa de diseñar un molde de inyección

intercambiable de cuatro cavidades para la producción de rejillas y tapones

de 50mm de PVC reutilizando placas normalizadas existentes en una

empresa de producción de accesorios de tuberías.

Entonces se analizarán los parámetros referentes al diseño de moldes, se

realizarán los cálculos necesarios para determinar la validez de los

elementos a utilizar y se desarrollarán los planos para su construcción.

Para lo cual se revisarán los fundamentos de los materiales termoplásticos

Luego de construido y haber realizado los ajustes necesarios se pondrá a

prueba en máquina para su control de calidad con material inyectado, para

su posterior puesta en producción cumpliendo así los objetivos previstos.

Como resultado de lo descrito anteriormente, al final se presentarán

memorias técnicas, planos correspondientes, el cronograma de trabajo y la

tabla de costos del proyecto.

El proceso de inyección es discontinuo, y es llevado totalmente por una

sola máquina llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o

1.1. Descripción del proceso de inyección.

El proceso de inyección consiste básicamente en:

A. plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plástico que

ha sido alimentado por medio de una tolva y el cual entrará por la

garganta del cilindro.

B. Inyectar el material fundido por medio de presión en las cavidades del

C. En el tiempo en el que el plástico se enfría dentro del molde, se está

llevando a cabo el paso ―A‖.

D. Posteriormente, una vez homogenizado el material, se abre el molde

y se expulsa al producto inyectado, para nuevamente ponerse en

cero y empezar un nuevo ciclo.

proceso de moldeo por inyección.

El material plástico se coloca en la tolva, que normalmente viene en

gránulo (pellet) en forma de cubo o esfera, cayendo en el husillo dentro

del cilindro. El material es plastificado y homogenizado principalmente por

la rotación del husillo, absorbiendo el calor de las bandas calefactores

(resistencias) ubicadas alrededor del cilindro. Mientras el tornillo gira, el

material es transportado hacia delante a la punta del husillo. La presión

generada por el husillo sobre el material fuerza a un desplazamiento del

pistón hidráulico de inyección y del mismo husillo hacia atrás, dejando

una reserva de material plastificado en la parte delantera del husillo. A

finalizar la dosificación, se retrocede el husillo ligeramente para

descompresionar el material y evitar que fluya hacia fuera de la boquilla

cuando la unidad de inyección se separe del molde.

El cilindro hidráulico mueve la placa móvil de la máquina haciendo cerrar

el molde. Después de cerrado el molde, se eleva la presión del aceite en

el cilindro hidráulico generando la fuerza de cierre para mantener cerrado

el molde durante la inyección.

Fig. 1.1 Etapa de dosificación.

Fig. 1.2 Etapa de llenado y sostenimiento

Ahora actúan los cilindros hidráulicos de inyección empujando el husillo

hacia delante, utilizándolo como pistón para inyectar el material en las

cavidades del molde, con una predeterminada presión y velocidad de

inyección, después de la inyección, la presión es mantenida un cierto

tiempo, a esta se le conoce con el nombre de presión de sostenimiento

El calor de la pieza transmitido al molde durante el enfriamiento es

disipado por un refrigerante, normalmente agua, que corre a través de

los orificios hechos en el molde (circuitos ó canales de refrigeración), al

mismo tiempo que el tornillo gira haciendo que cargue material en el