1.

Diga que es el moldeo por inyección y proporcione al menos cinco

ejemplos de productos de plástico obtenidos con este método

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en

inyectar un polímero, cerámico o un metal en estado fundido (o ahulado) en
un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado
compuerta.

- Juguetes
- Muebles
- Piezas automotrices
- Botellas
- Plumas
- Cubetas
- Topers

2. Describa los tres tíos de inyectoras que se utilizan en inyección de

plásticos
 Máquinas inyectoras de pistón: En estas máquinas el material, en forma
de gránulos o granza, entra en el cilindro de calefacción a través de la tolva
de alimentación situada en la parte posterior del cilindro. El material se
calienta y funde en el cilindro de calefacción al mismo tiempo que circula
hacia la parte anterior a éste, empujando en veces sucesivas por las
emboladas de un pistón que se mueve ajustadamente en el cilindro de
calefacción. en estas máquinas, tanto la inyección como la fusión se realizan
en un único cilindro diseñado para cumplir estos dos fines.
 Maquinas preplastificadoras: En este tipo de máquinas, el material de la
tolva pasa a un primer cilindro de calentamiento donde el material es
reblandecido. El pistón empuja al material a través de un canal hasta un
segundo cilindro, donde el material se conserva en estado líquido hasta que
pueda ser inyectado al molde. Los dos cilindros pueden ser paralelos o en
línea.
 Máquinas inyectoras de husillo: Las máquinas de husillo proporcionan un
calentamiento uniforme del material así como un mezclado homogéneo. la
inyección del material se realiza desde la cámara de plastificación. El
calentamiento del material se produce por tanto de forma similar a como
ocurre en las máquinas de extrusión (la transmisión de calor de estas
máquinas resulta muy elevada frente a las máquinas con pistón)
3. Diga que función tienen en la inyección cada uno de los siguientes
componentes: a) Tolva, b) Husillo reciprocante, c) Válvula de retorno, d)
Boquilla.
Un molde esta constituido al menos por dos mitades, una mitad positiva y la otra
negativa, que juntas forman la cavidad de moldeo. Estas mitades se unen por
presión cuando se cierra el molde, tocándose entre si en una superficie plana.
En ellas se inyecta el material fundido por medio del husillo que a su vez sale
por la boquilla del barril.

Describa los principales componentes de un molde de inyección.

Tipos de boquillas:

La unidad de cierre Es la encargada de sostener el molde y generar la fuerza de cierre

mientras se inyecta el polímero, además permite la expulsión de la pieza. El cierre del molde
se realiza por medio de una prensa controlada por sistemas hidráulicos o mecánicos. La
fuerza de cierre requerida depende de la máxima área proyectada de la pieza a inyectar, y la
presión de moldeo. Esta fuerza contrarresta la resistencia que genera el material fundido
cuando se inyecta.
La unidad de cierre consiste en una prensa mecánica ó hidráulica que supera la resistencia
del polímero fundido, para ser inyectado en el molde.
La unidad de cierre tiene las siguientes funciones:

 Soporta el molde.
 Lo mantiene cerrado durante la inyección.
 Lo abre y lo cierra tan rápidamente como es posible.
 Produce la expulsión de la pieza.
 Brinda protección al cerrado del molde.

Articulados accionados hidráulicamente (rodillera).

En las pinzas hidráulicas (rodilleras), la fuerza de la pinza se controla mediante la presión en el
cilindro principal. Por lo tanto es posible variar la fuerza de la rodillera durante el ciclo de moldeo.
Comúnmente durante el llenado del molde y el empaque se utiliza una fuerza mayor de la
rodillera, en tanto que durante el enfriamiento la fuerza se reduce.

Articulados hidromecánicamente.
En las unidades hidromecánicas de sujeción las articulaciones están combinadas con cilindros
hidráulicos. La articulación se utiliza para abrir y cerrar la rodillera, pero el pistón hidráulico es
el responsable de la presión de cierre. Como esto requiere pequeños cilindros hidráulicos, el
movimiento de cierre es más rápido y las unidades de sujeción son más pequeñas que las
unidades hidráulicas. Sin embargo la sujeción hidráulica proporciona un mejor control de la
fuerza de cierre.

Es un proceso físico y reversible, en el que se funde una materia prima llamada

termoplástico, por el efecto del calor, en una máquina llamada inyectora. Esta máquina con
el termoplástico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de un molde,
con una determinada presión, velocidad y temperatura
El Ciclo de Inyección:
El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección sigue un orden de
operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de
inyección, se puede dividir en las siguientes seis etapas:

a) Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido

para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta
velocidad y baja presión, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja
presión hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica
la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

Cierre del molde e inicio de la inyección

b) El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el

material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una
determinada presión de inyección.
 Inyección del material

c) Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una

presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar
la contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión de sostenimiento,
usualmente, es menor que la de inyección y se mantiene hasta que la pieza
comienza a solidificarse.

Aplicación de la presión de sostenimiento

d) El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y

plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del
tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al
tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la
inyección.

Plastificación del material

e) El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado

por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte
móvil del molde se abre y la pieza es extraída.
 Enfriamiento y extracción de la pieza

f) El molde cierra y se reinicia el ciclo.

El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es donde la pieza de

plástico tomará su forma y acabado. Es una pieza intercambiable que se atornilla en la
prensa a través de un porta molde. Consta de dos partes iguales que se unen
herméticamente.
Materiales de fabricación:
El tipo de acero que se utilizara para la fabricación del molde viene determinado en su
mayor parte por el aspecto económico, respondiendo a los siguientes aspectos:
- La geometría de la pieza a fabricar
- Material plástico que utilizado
- Presiones de cierre del molde
- Número de piezas a fabricar y tiempo de ciclo
Teniendo en cuenta estos puntos, la elección del acero para la fabricación del molde de
inyección procederá de sus propiedades mecánicas, ya que será sometido a esfuerzos
durante el proceso de inyección. Las propiedades que se deben tener en cuenta son:
- Resistencia a la compresión
- Resistencia a la corrosión
- Resistencia térmica
- Tenacidad
- Buena mecanibilidad
- Fácil de pulir
- Facilidad para electroerosionado o fotograbado
- Resistencia al impacto y deformación
- Buena resiliencia
- Resistencia al desgaste
Resulta casi imposible obtener un acero que cumplan con todas estas exigencias al mismo
tiempo y a un nivel suficientemente elevado, se utilizan aceros aleados con diferentes
elementos para proporcionar las propiedades requeridas. Por ello es conveniente
determinar las propiedades más imprescindibles.
Tipos de aceros:
- Aceros de nitruración: Se conoce por aceros de nitruración a aquellos a los que se
ha añadido nitrógeno mientras es calentado.
- Acero de temple: En el proceso de templado del acero obtenemos piezas de gran
dureza por la formación de martensita debido al rápido enfriamiento.
- Acero pretemplado: Conocido como P20 es el acero de uso general en la fabricación
de moldes.
- Acero inoxidable: Acero con una elevada resistencia a la corrosión, se obtiene al
añadir un cantidad de al menos un 12% de cromo en la composición del acero.

SISTEMA DE COLADA FRÍA

Típicamente, hay dos o tres placas situadas entre la base del molde. Cuando el plástico tiene
que ser inyectado en el molde, tiene que ser a través del bebedero y posteriormente el plástico
se mueve por la colada antes de entrar finalmente en la cavidad del molde a través del punto
de inyección.
En un molde de dos placas, la estructura la colada y las partes de la cavidad están unidas y
para separar a ambas del molde, se tiene que usar un sistema de expulsión. Por otra parte, en
un molde de tres placas, la colada se encuentra en una placa separada. Como resultado, las
partes de la cavidad pueden ser expulsadas por sí solas.
Es importante tener en cuenta, que independientemente de que el molde sea de dos o tres
placas, la colada siempre se muele y recicla. Esto ayuda a reducir los residuos de plástico,
pero hace que el tiempo de ciclo aumente.
Pros:

 Es relativamente más barato de mantener y usar

 Permite cambiar colores con relativa facilidad
 Se puede utilizar tanto para polímeros de uso general como para polímeros de
ingeniería
 Si se utiliza robots para separar las coladas, el tiempo de ciclo puede ser bastante
rápido

Contras:

 Es más lento que un sistema de colada caliente

 Existe la posibilidad de residuos plásticos de las coladas sólidas si no se pueden
remoler y reciclar o si estas son muy grandes.

SISTEMA DE COLADA CALIENTE

En este tipo de sistema de moldeo, hay dos placas que se calientan junto con un múltiple.
Este sistema dirige el plástico fundido a boquillas especiales, que conducen a las cavidades.
El sistema de colada caliente puede ser calentado interna o externamente.
En el tipo calentado internamente, el operador puede controlar el flujo del plástico; mientras
que el tipo calentado externamente es más apto para resinas que son sensibles a cambios de
temperatura.
En un sistema de moldeo de colada caliente no solidificación de colada en absoluto. Por lo
tanto, el molido y reciclado no afectan el tiempo de ciclo.
Pros:

 El tiempo de ciclo es por lo general más corto

 Como no hay coladas sólidas, el desperdicio es mucho menor
 No hay necesidad de invertir en robots, ya que no hay coladas que separar
 Es ideal para fabricar piezas grandes
 Se tiene más control sobre el adecuado llenado de las cavidades

Contras:

 Es más costoso usar un sistema de moldeo de colada caliente para producir piezas
 No es fácil cambiar de color
 El costo de mantenimiento es alto
 Existe la posibilidad de tiempo de inactividad
 No es el mejor sistema de moldeo para polímeros y resinas sensibles al calor

La co-inyección es un proceso de inyección que permite la encapsulación de un material

dentro de una capa externa de otro de forma que las distintas propiedades de los materiales
utilizados en el núcleo y en el exterior permiten conjugar unas propiedades especificas
internas un excelente acabado superficial.

Pasos del proceso de co-inyección

Este proceso se consigue mediante el uso de máquinas con dos unidades independientes de
inyección, controladas de forma individual, y una boquilla o bloque común de inyección
provisto de un cabezal de conmutación y distribución.
Principales beneficios de la tecnología de co-inyección
1. Utilización de un volumen elevado de material reciclado o fuera normas.
2. Utilización de materiales estructurales en el interior y cosméticos en el exterior.
3. Combinación de distintos materiales que mejoren las características de la pieza para
obtener una superficie blanda en el exterior, con un interior rígido, o un material rígido en el
exterior con un interior resistente al impacto.
4. Posibilidad de espumar el interior obteniendo ventajas tales como la reducción del peso de
la pieza, eliminación de deformaciones y rechupes, menores tensiones en la pieza, menor
tamaño de máquina necesario y muy buen acabado superficial.
5. Oportunidad de reducir el uso de materiales técnicos de coste elevado utilizando materiales
de bajo costo para el núcleo.

Aplicaciones finales / mercados

Automoción en parachoques y componentes del interior del coche (palancas de engranaje,
volante
Fontanería en mandos, componentes del grifo e inodoros
Electrodomésticos en tiradores y paneles de puertas.
Mobiliario de jardín
Letreros urbanos
Posibilidad de utilizar polímero reciclado como núcleo de la pieza y material aislante en la
parte de la piel, por ejemplo, en un interruptor, un enchufe o una caja de fusible, donde el
material de la piel es un PBT o PS y el núcleo es un PP reciclado

Una purga es un polímero, un copolímero o una mezcla de polímeros que se utiliza para
limpiar el cañón de extrusión o la unidad de inyección.
Las purgas contienen polímeros de alta y baja viscosidad y deben arrastrar las impurezas
creadas por degradación de polímero, carbonizaciones, pigmentos de procesos anteriores
La purga más popular es simplemente polietileno, aunque mezclas de PEBD y PEAD tienen
mejores propiedades purgantes que uno solo de ellos.
Polímeros como PC, ABS y Nylon son difíciles de purgar por su alta temperatura de proceso,
en esos casos se debe utilizar una purga que tolere esas altas temperaturas o en su defecto,
utilizar el mismo polímero "natural", es decir, sin rellenos o pigmentos.

Moldeo por inyección-soplado

El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del polímero a
procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el
molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma
inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma
final de la pieza y por último se procede a su extracción. En muchas ocasiones es necesario
modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con diferentes espesores
o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman
por igual todas las zonas del material. La ventaja de usar preformas consiste en que estas se
pueden inyectar y almacenar, producir diferentes colores y tamaños, los cuales pueden
hacerse en lugares distintos a donde se realizará el soplado. Las reformas son estables y
pueden ser sopladas a velocidad alta según la demanda requerida.
Moldeo por extrusión-soplado
El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga
tubular, conformada por extrusión, llamada prisión, el cual se cierra por la parte inferior de
forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse,
posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza se procede con termoplásticos
Moldeo por coextrusión-soplado
Mediante esta técnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede interesar por
diversas cuestiones como son; incluir diferentes características de permeabilidad, disminuir
el costo de los materiales, al poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad,
combinar características ópticas de los polímeros o crear efectos de colores iridiscentes.
El párison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo ingresan al
molde, en la misma forma que el párison de monocapa. Además, el control de espesor del
párison se puede llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusión-soplado.

El proceso se compone de las siguientes etapas:

 1. Se deposita el polímero, ya sea pulverizado o en estado líquido, dentro del molde.
Una vez hecho esto, se cierra el molde asegurando su estanqueidad, aunque éste
deberá haber sido construido de forma que al final del proceso sea posible abrirlo y
recuperar la pieza elaborada. La cantidad de polímero necesaria ha de ser
previamente calculada según las dimensiones requeridas para la pieza a fabricar.
2. El molde ya cerrado es introducido en un horno a temperaturas entre 250-450º C
(fundiendo o sinterizando el material), donde comienza a girar lentamente alrededor
de dos ejes perpendiculares que pasan por el centro de gravedad de la pieza. El
movimiento rotacional es el causante de que el polímero se adapte a las paredes
internas del molde, cubriendo toda la superficie con una pared relativamente
uniforme, quedando así la pieza hueca.
3. Posteriormente se enfría el molde y se extrae la pieza ya solidificada.

• Depósitos Agua, Gasóleo, Aceite

• Conductos de Aire
• Carrocerías
• Sillas
• Papeleras
• Lámparas
• Señales y rótulos
• Neveras
16.- Diga que el termoformado e indique cuáles son sus ventajas y desventajas con respecto a la
inyección.

R= Es un proceso de gran rendimiento para la realización de productos de plástico a partir de

láminas ya elaboradas que son calentadas y que toma la forma del molde sobre el que se coloca. El
termoformado puede llevarse a cabo por medio de vacío, presión y temperatura.

Las ventajas del termoformado es la utilización de pocas herramientas, costo de ingeniería baja y
menos tiempo, lo que hace que el termoformado sea ideal para el desarrollo de prototipos y un
bajo volumen de producción. Las desventajas fundamentales son: ciclo de moldeo relativamente
largo; calentamiento, moldeo y corte dficultoso de láminas de más de 6 mm de espesor. Hay
mucho desperdicio de materia prima. El moldeo por inyección ofrece gran margen en la elección
del tipo de molde y permite, además, el uso de inserciones y relieves de moldeo, moldear roscas y
superficies de forma especial. Se obtiene rendimientos muy elevados con material en forma de
gránulos, polvo o cinta (elastómeros). Los artículos moldeados no requieren acabado
complementario y se distinguen por su buen aspecto exterior y unas dimensiones bastante
exactas.
Entre las desventajas del moldeo por inyección se deben destacar el elevado precio de la
maquinaria y del utillaje tecnológico, tiempo excesivo que requiere su construcción y montaje y
espesor limitado de los artículos a moldear.

17.- Describa el método de moldeo por inmersión y mencione algunas limitaciones de este
método.

R= El proceso de inmersión (dipping) es una técnica de conformación de polímeros consistente en

introducir moldes, por lo general, precalentados en un polímero líquido. Durante la inmersión el
material circundante se adhiere al molde en forma de gel. Cuanto más caliente el molde mayor
será el grosor de la capa de gel. Posteriormente se retira el molde de la cuba con polímero líquido
quedando el molde recubierto con una capa de polímero que luego se somete a un curado
térmico. Después del curado térmico se hace pasar o por un enfriamiento y por último ya se
desmolda la pieza obtenida.

18.- Diga que es la biorientación y cuáles son las características sobresalientes de una película
biorentada.

R=

Biorientación

El polímero se extruye como una lámina directamente en una máquina horizontal (Stenter),
posteriormente la película se hace pasar a través de una unidad de estiramiento mediante rodillos
que se mueven más rápido que la velocidad en que se extruye el material estirando la película
hasta 5 veces su tamaño.

Esto orienta la película en dirección de la máquina (DM), posteriormente la película se estira en

dirección transversal (DT) hasta 10 veces; esto se logra sujetando la película a lo largo de cada una
de las orillas de la misma con abrazaderas adheridas a cadenas en movimiento las que se mueven
hacia afuera para estirarla en dirección transversal. Posteriormente al proceso de estiramiento, la
película se fija mediante calor para mantener la orientación y por último se enrolla.

Esta tensión no uniforme hace que las películas producidas tengan parámetros variables que
determinan su resistencia a la tensión o elongación máxima en ambas direcciones de la película.

Propiedades mecánicas:

Resistencia a roturas, ralladuras, golpes y perforaciones. Propiedades químicas: Resistente al agua,

al vapor de agua, al aceite, grasas, a algunos ácidos y álcalis así como disolventes.

Propiedades ópticas:

Su superficie es brillante y tiene un alto grado de transparencia. Reciclabilidad: Es un material

fácilmente reciclable ya que únicamente debe ser triturado para regresar al proceso productivo.
Por otro lado es un material considerado por la FDA como inocuo, no transmite olores no sabores.
Está constituido por moléculas sencillas sensibles a la luz UV y por ello se estima que en un
período de 15 años puede reintegrarse a la naturaleza. Una característica importante es que sirve
de base para impresión, lo cual permite el ahorro de material adicional para etiquetar o imprimir.

19.- Explique el proceso de obtención de película termoencogible.

R=

En su proceso de fabricación, las películas termoencogibles son estiradas de esta forma las
moléculas pasan de un patrón aleatorio a una orientación. Al enfriarse se establecen sus
características de encogimiento hasta que se les aplica calor y esto hace que se encojan de nuevo
hacia sus dimensiones iniciales.

Entonces, cuando se calienta, la película trata de recuperar su tamaño y forma originales

(memoria), pero está impedida de hacerlo por el producto que va a envolver. La película así se
encoge y envuelve fuertemente al paquete y se enfría. El paquete perfecto es creado escogiendo
las propiedades de ingeniería en películas retráctiles para controlar la fuerza de contracción y
dirección.

Una película termoencogible puede encogerse en una dirección (unidereccional o

monodireccional) o en ambas direcciones (bidireccional).

20.- Diga que es una película no soportada y cuáles son sus aplicaciones.

R= Son películas muy flexibles y con una formulación que permita una fácil adherencia a las
superficies lisas como el vidrio, algunos plásticos y la misma película. Además al aplicárseles una
fuerza que las estire estas tienden a elongarse grandemente lo que permite lograr embalajes
ajustados y apretados similares a los obtenidos con películas encogibles, pero sin utilizar calor. Al
igual que en las películas encogibles son las poliolefinas y el PVC los que han logrado un mayor
ingreso en el mercado del empaque.

En esta línea se agrupan la película cristal flexible opaca y grabada y lisa para aplicaciones muy
diversas como bolsas selladas o cosidas, cubiertas, recubrimientos, forros, materiales para
confección de prendas infantiles, cintas dieléctricas, cintas autosellantes, películas para
impermeabilización y película de uso médico entre otras.

Con el compromiso y afán de ofrecer siempre productos vanguardistas, IPISA cuenta con un grupo
de investigación y desarrollo que continuamente trabaja en nuevos y mejores productos para
satisfacer por completo los requerimientos de sus clientes.
21.- Indique los procesos de trasformación utilizados para producir película o lámina.

R=

Extrusión de lámina y película en dado plano

Las láminas y las películas se producen en varios espesores mediante extrusión convencional,
usando un dado cuya abertura tiene la forma de una rendija delgada. La rendija puede tener hasta
3 m de largo con un ancho cercano a 0.04 mm.

El dado incluye un conducto distribuidor que extiende la fusión de polímero lateralmente, antes
de que fluya a través de la rendija (orificio delgado). Una dificultad del método de extrusión es la
uniformidad del espesor a lo ancho del material. Esto se debe al cambio drástico de forma que
experimenta la fusión de polímero durante su paso a través del dado y a las variaciones de la
temperatura y de la presión en el dado. Generalmente, los bordes de la película deben recortarse
debido a que su espesor es más grande. Para ayudar a compensar estas Variaciones los dados
incluyen labios ajustables que permiten alterar el ancho de la rendija o boquilla.

Extrusora

Es la encargada de plastificar las materias primas plásticas dejándolas en el punto justo para ser
transformadas. Dependiendo los materiales, las configuraciones de los mismos, la cantidad de
material que deben entregar, etc. se deberán utilizar extrusoras adecuadas para tales fines.

Unidad de filtrado

El material plastificado pasa a través de un sistema de filtros metálicos a fin de eliminar

contaminantes sólidos que pudieran contener la materia prima. El sistema de filtrado puede
formar parte de la extrusora o constituir una unidad aparte colocada al final de esta.

Cabezal (dado) plano

El cabezal o dado plano es considerado la pieza más importante de la línea de extrusión de lámina
plana, ya que tiene la función de tomar el flujo de materiales plastificados provenientes de la
extrusora, y formar la lámina en fracciones de segundo dando las principales características al
material formado tales como el ancho deseado, rango de espesores, uniformidad en el perfil del
producto, homogeneidad en la distribución del material plastificado, y otras más. Lo más
importante a destacar es que si el cabezal o dado no es eficiente en la formación efectiva del
producto, es casi imposible luego corregir las deficiencias originadas en este cabezal.

Calandreo

Al salir el material con las principales características, es necesario terminar de formarlo de manera
definitiva para dar las características superficiales y de cuerpo finales al producto.

Para ello la calandra tiene un papel importante. La calandra es un conjunto de varios rodillos
atemperados. Dependiendo del tipo de proceso y material estos rodillos pueden formar figuras en
su disposición, por ejemplo pueden estar dispuestos en forma vertical, horizontal, inclinada,
formando una L, etc.

Ejemplos de configuración de calandra

La lámina plana pasa en los espacios entre los rodillos y apoyándose sobre las superficies de éstos
para lograr una formación final de las superficies al mismo tiempo que dicho producto termina de
enfriarse para también obtener las características dimensionales finales.

Rodillos o calandra

Rodillos estabilizadores del material

Luego de la calandra la lámina ya formada es llevada a una especie de jaula donde por un lapso
corto de tiempo (mientras sigue circulando hacia el final del proceso) termina de estabilizarse
tanto molecular como superficialmente.

Tren de tiro

Un sistema de rodillos motorizados llamado tren de tiro arrastra el material producido en forma
sincronizada a medida que va saliendo de la calandra para ser llevado a las etapas finales del
proceso.

Control y corte de bordes

Habitualmente se utilizan cuchillas para cortar los bordes de la lámina formada ya que éstos salen
desparejos al momento de la formación de la lámina el material estaba en estado de plastificación
o “derretido” con lo cual es normal que los bordes no sean parejos del todo. A la vez, es necesario
darle el ancho final al material. Las cuchillas accionan sobre ambos bordes de la lámina (izquierdo
y derecho). Es muy usual que estos bordes cortados sean llevados por un sistema mecánico o
neumático hasta un molino al pie de máquina para ser recuperado en un lazo cerrado (closed
loop).

Embobinador / Guillotina

Dependiendo del espesor del material, el último paso de este proceso puede ser:

- Embobinado: el material se embobina en rollos, utilizando para ello una máquina que se
denomina embobinadora.

Embobinadora
- Guillotinado (corte): el material es cortado mediante una guillotina de movimiento, que se
posiciona en el lugar de corte avanzando al compás de la lámina y realizando el corte
acompañando a la lámina a su salida. Luego se realiza el apilado (manual o mediante robots) de los
productos finales, utilizando a veces separadores para proteger las superficies si es necesario.

22.- Describa el proceso de calandrado de película de PVC.

R= Consiste en pasar el plástico en estado visco elástico (Tg<T<Tm) por una serie de rodillos para
producir una lámina continua. Alguno de los rodillos puede estar grabado para dar una textura a la
lámina resultante. El espesor de la lámina está dado por la distancia existente entre dos rodillos.
Con este proceso se producen láminas que se utilizan como materia prima en otros procesos.