M a t e r i a:

MANUFACTURA

M a e s t r o:

SANTIAGO SANDOVAL MARTHA LORENA

T r a b a j o:

ACTIVIDAD 10. CUESTIONARIO CAPITULO 19

Formado y moldeo de plásticos y materiales compósitos

N o m b r e d e l A l u m n o(a):

OMAR HERNANDEZ LOPEZ

Periodo E s c o l a r:

2020

S a n L u i s R í o C o l o r a d o, S o n o r a 10 SEPTIEMBRE 2020
 CUESTIONARIO:

19.1 ¿Cuáles son las formas de las materias primas para

procesar plásticos y convertirlos en productos?

se envían a plantas manufactureras en forma de pellets, gránulos o polvos y se

funden (en el caso de los termoplásticos) justo antes del proceso de moldeo. En
particular, los plásticos líquidos que adquieren una forma sólida cuando se curan
se utilizan en la fabricación de termofijos y partes de plástico reforzado. Debido a
una creciente conciencia ecológica, las materias primas también pueden estar
constituidas por plásticos molidos o cortados que se obtienen de centros de
reciclaje. Sin embargo, como podría esperarse, la calidad

19.2 ¿Cómo se dimensionan las máquinas de moldeo

por inyección?

Formas complejas de diversos tamaños; paredes delgadas; capacidades de

producción
muy altas; herramentales costosos; buena precisión dimensional.
El moldeo por inyección es similar a la fundición a presión en cámara caliente .
Los pellets o gránulos alimentan al cilindro caliente y el
fundido se fuerza dentro del molde mediante un émbolo hidráulico o con un
sistema de
tornillo giratorio de un extrusor. Como sucede en la extrusión de plásticos, el barril
(cilindro)
se calienta por fuera para estimular la fusión del polímero. Sin embargo, en las
máquinas de moldeo por inyección, una parte mucho mayor del calor transferido al
polímero
se debe al calentamiento por fricción.

19.3 Describa el proceso de moldeo por soplado:

El moldeo por soplado es un proceso modificado de extrusión y moldeo por
inyección. En el moldeo por extrusión y soplado, primero se extruye un tubo o
preforma (por lo regular se orienta de manera que quede vertical). Se encierra
dentro de un molde con una cavidad mucho más grande que el diámetro del tubo y
se sopla hacia fuera para llenar la cavidad

19.4 ¿Qué es (a) un parisón, (b) un plastisol y (c) un

preimpregnado?

Parison:
una pieza tubular corta (parisón) en matrices frías (los parisones se pueden
fabricar
y guardar para su uso posterior). Se abren las matrices y el parisón se transfiere a
una matriz de moldeo por soplado mediante un mecanismo de indización

Plasticol:
El plasticol son polímeros líquidos (plastisoles)

Preimpregnado:
Un preimpregnado es un refuerzo FRP que se pre-impregna con una resina. 

19.5 ¿Cómo se produce la película delgada de plástico?

Las bolsas de plástico comunes y otros productos de polímeros de película
delgada se fabrican con película soplada, que se fabrica a partir de un tubo de
pared delgada producido por un extrusor

19.6 Mencione diversos productos comunes que se pueden

fabricar mediante termoformado:
fabricar mediante termoformado. anuncios publicitarios, charolas de galletas y
dulces, paneles para baños y empaques

19.7 ¿Qué similitudes y diferencias existen entre el moldeo

por compresión y el forjado de matriz cerrada?

En el moldeo por compresión se coloca una carga preformada de material, un

volumen
de polvo medido previamente o una mezcla viscosa de resina líquida y un relleno
directamente
en la cavidad caliente de un molde que, por lo general, se encuentra a unos 200
°C
(400 °F), pero que puede ser mucho mayor. El formado se realiza bajo presión a
partir de
un tapón o a partir de la mitad superior de la matriz , por lo que el proceso es
de alguna manera similar al forjado en matriz cerrada de los metales.
El moldeo por compresión se utiliza sobre todo con plásticos termofijos, con el
material virgen en estado parcialmente polimerizado. Sin embargo, también se
pueden
formar termoplásticos.

sin embargo, las matrices se pueden

diseñar con laterales que permitan extraer la parte moldeada. En
general, la complejidad de las partes producidas es menor a la del moldeo por
inyección,
pero el control dimensional es mejor. Las áreas de las superficies de las partes
moldeadas
por compresión pueden ser hasta de 2.5 m2 (8 pies2). Debido a su relativa
simplicidad las matrices para moldeo por compresión son menos costosas que las
utilizadas en el
moldeo por inyección. Generalmente, se fabrican con aceros para herramientas y
se pueden
cromar o pulir para mejorar el acabado superficial del producto moldeado.

19.8 Explique la diferencia entre impregnación y encapsulado:

La impregnación se efectúa en un alojamiento o caja, que

se vuelve parte integral del componente y lo fija en su posición
.
En el encapsulado, el componente se recubre con una capa de plástico que lo
rodea por completo, solidificándose después.

19.9 Describa las ventajas de los plásticos formados en

frío sobre los demás métodos de procesamiento:
 Las ventajas del formado en frío de los plásticos respecto de otros métodos
de moldeo
 Aumenta la resistencia, tenacidad y elongación uniforme.
 Se pueden utilizar plásticos con pesos moleculares altos para hacer partes
con mejores propiedades.
 Las velocidades de formado no se afectan con el espesor de la parte
porque (a diferencia de otros métodos de procesamiento de plásticos) no
existe calentamiento o enfriamiento implícito. Los tiempos de los ciclos son
generalmente más cortos que en los procesos de moldeo.

19.10 Mencione los principales métodos utilizados para

procesar plásticos reforzados:
R= Moldeo por compresión, moldeo por bolsa de vacío, moldeo por contacto,
moldeo de transferencia de resinas, moldeo por transferencia/inyección

19.11 ¿Cuáles son las características de los productos

devanados en filamentos? Explique por qué son deseables.
R= Son muy resistentes debido a su estructura altamente reforzada, los productos
fabricados mediante este proceso tienen alta relación de resistencia a peso y
sirven también como recipientes ligeros a presión. Son deseables porque pueden
reforzar recipientes a presión cilíndricos y esféricos fabricados en materiales como
aluminio y titanio, donde la presencia de un revestimiento interior metálico hace
que sea impermeable.
19.12 Describa los métodos que pueden utilizarse para
fabricar productos tubulares de plástico:
a. Extrusión con un dado de araña: Los refuerzos de fibra tejida o
alambre también se pueden alimentar mediante matrices
especialmente diseñadas para esta operación para producir
mangueras reforzadas que requieren soportar presiones superiores.

b. Coextrusión: Comprende la extrusión simultánea de dos o más

polímeros a través de una matriz simple. Por lo tanto, la sección
transversal del producto contiene diferentes polímeros, cada uno con
sus propias características y función.

c. Moldeo por inyección: Es similar a la fundición a presión en cámara

caliente. Los pellets o gránulos alimentan al cilindro caliente y el
fundido se fuerza dentro del molde mediante un émbolo hidráulico o
con un sistema de tornillo giratorio de un extrusor. Como sucede en
la extrusión de plásticos, el barril (cilindro) se calienta por fuera para
estimular la fusión del polímero. Sin embargo, en las máquinas de
moldeo por inyección, una parte mucho mayor del calor transferido al
polímero se debe al calentamiento por fricción

d. Moldeo por extrusión y soplado: Primero se extruye un tubo o

preforma (por lo regular se orienta de manera que quede vertical). Se
encierra dentro de un molde con una cavidad mucho más grande
que el diámetro del tubo y se sopla hacia afuera para llenar la
cavidad, dependiendo del material la relación de soplado puede ser
tan alta como 7:1.

e. Moldeo por inyección y soplado: Primero se moldea por inyección

una pieza tubular corta (parisón) en matrices frías (los parisones se
pueden fabricar y guardar para su uso posterior). Se abren las
matrices y el parisón se transfiere a una matriz de moldeo por
soplado mediante un mecanismo de indización.

f. Moldeo por soplado de capas múltiples: Comprende el uso de

tubos o parisones coextruidos y permite la producción de una
estructura de capas múltiples, un ejemplo común de dicho producto
es el material de envoltura de plástico para alimentos y bebidas,
otras aplicaciones de este proceso ocurren en contenedores de las
industrias de cosméticos y farmacéutica.

g. Rotomoldeo: es el proceso de transformación del plástico empleado

para producir piezas huecas, en el que plástico en polvo o líquido se
vierte dentro de un molde luego se lo hace girar en dos ejes biaxiales
mientras se calienta. El plástico se va fundiendo mientras se
 distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente, el
molde se enfría para permitir la extracción de la pieza terminada.

19.13 Liste las principales consideraciones de diseño en

el formado y moldeo de plásticos reforzados:

Moldeo por compresión. El material se coloca entre dos moldes y se aplica

presión.
Los moldes pueden estar a temperatura ambiente o calentarse para acelerar el
endurecimiento
de la parte. El material puede ser un compuesto por moldeo volumétrico, que es
una mezcla viscosa y pegajosa de polímeros, fibras y aditivos. Por lo general, se
moldea
en forma de tronco, que luego se corta o rebana en la forma deseada. Las
longitudes de
la fibra van de 3 mm a 50 mm (0.125 a 2 pulgadas), aunque también se pueden
utilizar
fibras de más de 75 mm (3 pulgadas) de largo.
Los compuestos de moldeo de hojas también se pueden procesar mediante
moldeo
por compresión. Estos compuestos son similares a los de moldeo volumétrico,
excepto
que la mezcla de fibras y resina se coloca entre hojas de plástico para hacer un
emparedado
que puede manejarse con facilidad. Las hojas se tienen que extraer antes de
colocar
el SMC en el molde.

Moldeo por bolsa de vacío. En este proceso (fig. 19.27a) se colocan

preimpregnados
en un molde para producir la forma deseada. La presión requerida para formar el
producto y desarrollar buena unión se obtiene cubriendo el arreglo con una bolsa
de
plástico y creando un vacío. El curado ocurre a temperatura ambiente o en un
horno.

Moldeo por contacto. Éste consiste en una serie de procesos que utiliza un
molde
macho o hembra de ahí que también se le conozca como procesamiento en
molde abierto, que se puede fabricar de materiales como plásticos reforzados,
madera,
metal o yeso. Se trata de un método en húmedo en el que los materiales se
aplican en ca pas y el refuerzo se impregna con la resina al momento del moldeo.
El moldeo por contacto
se utiliza para fabricar productos laminados con altas proporciones de superficie a
espesor, por lo que el proceso también se conoce como laminación por contacto.
Ejemplos
comunes de estos productos son las piscinas, los cascos para embarcaciones, las
piezas
de las carrocerías automotrices, tinas y regaderas para baños y cajas de
alojamiento.
El método más simple de moldeo por contacto es el arreglo manual. Los
materiales
se colocan en el orden apropiado (resinas y refuerzos) con una brocha y se les da
forma
en el molde manualmente con un rodillo (fig. 19.28a). La acción de presión del
rodillo expulsa cualquier burbuja de aire atrapada y compacta la parte. Los
refuerzos colocados
en el molde pueden tener diversas formas, incluyendo preimpregnados. En
consecuencia,
es posible controlar su orientación en el producto final.
En el arreglo por rocío, el moldeo se realiza mediante el rociado de los
materiales
en el molde. tanto la resina como las fibras cortadas
se rocían sobre las superficies del molde. En este proceso tal vez se requiera
oprimir
con rodillos los materiales depositados (como en el arreglo manual) para eliminar
toda la porosidad. Dado que las fibras cortadas tienen orientaciones aleatorias, no
se
pueden proporcionar propiedades direccionales a los productos fabricados
mediante este
proceso.
Estos dos procesos son relativamente lentos, tienen altos costos de mano de obra
y requieren bastante tiempo y mano de obra en las operaciones de acabado.
Además,
la elección de los materiales que pueden utilizarse es limitada. Sin embargo, es
fácil
realizarlos y los herramentales no son costosos. Obsérvese también que sólo la
superficie
del lado del molde de la parte formada es lisa, por estar en contacto con las
superficies del
molde.

Moldeo de transferencia de resinas. Este proceso se basa en el moldeo por

transferencia
. Una resina se mezcla con un catalizador y se fuerza, mediante
una bomba de desplazamiento positivo tipo pistón, dentro de la cavidad del molde,
que
se llena con un refuerzo de fibras. Este proceso es una alternativa viable para el
arreglo
manual, el rociado y el moldeo por compresión para volúmenes bajos o medios de
producción.
Moldeo por transferencia/inyección. Ésta es una operación automatizada que
combina los procesos de moldeo por compresión, por inyección y por
transferencia. Esta
combinación tiene buen acabado superficial, estabilidad dimensional y
propiedades
mecánicas obtenidas en el moldeo por compresión, capacidad de alta
automatización y
el bajo costo del moldeo por inyección y por transferencia.

19.14 ¿Qué es la pultrusión? ¿Qué es el pulformado?

Pultrusión. Mediante el proceso de pultrusión se fabrican de manera continua

partes
grandes con varias secciones transversales uniformes (como barras, perfiles,
cintas planas
y tubería. Se alimenta a refuerzo continuo, fibra de vidrio o tejido (por lo común
fabricado de fibra de vidrio de
aluminosilicato de calcio, tipo E; ver la sección 9.2.1) mediante varias bobinas.
Primero
se jala el haz o manojo a través de un baño de polímero termofijo (generalmente,
poliéster),
después a través de una matriz de preformado y a través de una matriz de acero
caliente.

Pulformado. Los productos con refuerzo continuo, distintos de los perfiles de

sección
transversal constante, se fabrican por pulformado. Después de jalarlo a través del
baño
de polímeros, el compósito se sujeta entre las dos mitades de una matriz y se cura
como
producto terminado. Las matrices recirculan y moldean los objetos en forma
sucesiva.
Los productos más fabricados son mangos de martillos reforzados con fibras de
vidrio y
muelles curvos automovilísticos.
19.15 Describa los principales procesos de manufactura
utilizados para fabricar compósitos (a) con matriz metálica
y (b) con matriz cerámica:

Los compósitos de matriz metálica (MMC, por sus siglas en inglés) se pueden
fabricar
como partes moldeadas casi netas mediante los siguientes procesos:
• El procesamiento de fase líquida consiste básicamente en colar el material de
la
matriz líquida (como aluminio o titanio) y el refuerzo sólido (como grafito, óxido
de aluminio o carburo de silicio) con procesos de fundición convencional o
mediante fundición por infiltración de presión. En este último proceso, se utiliza
gas
presurizado para forzar la matriz de metal líquido dentro de una preforma (por lo
general, moldeada con alambre u hojas y fabricada con fibras de refuerzo).
• El procesamiento de fase sólida consta básicamente de técnicas de metalurgia
de
polvos, entre ellas prensado isostático en caliente o en frío. Es importante el
mezclado
adecuado para obtener una distribución homogénea de las fibras. Un ejemplo de
esta técnica es la producción de herramentales y dados de carburo de tungsteno
embebidos
en una matriz de cobalto, como se describe en el ejemplo 17.4.
• El procesamiento de dos fases (líquido-sólido) comprende tecnologías que
consisten
en la reofundición (sección 11.3.7) y las técnicas de atomización de rocío y
deposición.
En estos dos últimos procesos, las fibras de refuerzo se mezclan con una
matriz que contiene fases de metal líquido y sólido.
En la fabricación de partes de compósitos complejos de matriz metálica con
refuerzo
de triquitas o fibras, son muy importantes las variables de la geometría del dado y
el
control del proceso para garantizar la distribución y orientación apropiadas de las
fibras
dentro de la parte. Por lo general, las partes de MMC fabricadas mediante técnicas
de
metalurgia de polvos se tratan térmicamente para optimizar las propiedades

En la fabricación de compósitos de matriz cerámica (CMC) se utilizan diversos

procesos,
incluyendo técnicas más recientes como la infiltración de fundido, oxidación
controlada
y sinterización por prensado en caliente. Aunque estas últimas se encuentran más
bien en
la etapa experimental, se siguen desarrollando para mejorar las propiedades y el
desempeño
de estos compósitos.
• La infiltración de lodo es el proceso más común para producir compósitos de
matriz
cerámica. Comprende la preparación de una preforma con fibras, que primero
se prensa en caliente y después se impregna con una combinación de lodo (que
contiene el polvo de la matriz), un líquido portador y un aglutinante orgánico. Por
medio de este proceso se obtiene alta resistencia, tenacidad y estructura uniforme,
pero el producto tiene propiedades limitadas de alta temperatura. Una mejora de
este proceso es el enlace por reacción o sinterización por reacción del lodo.
• Los procesos de síntesis química comprenden técnicas de sol-gel y de
precursores de
polímeros. En el proceso de sol-gel, un sol (fluido coloidal que tiene el líquido
como
su fase continua) que contiene fibras se convierte en un gel. Después el gel se
some te a tratamiento térmico para producir un compósito de matriz cerámica. El
método
precursor de polímeros es similar al proceso utilizado en la fabricación de fibras
de cerámica, usando óxido de aluminio, nitruro de silicio y carburo de silicio.
• En la infiltración de vapor químico se infiltra una preforma porosa de fibras con
la
fase de la matriz utilizando la técnica de deposición de vapor químico (sección
34.6). El producto tiene muy buenas propiedades de alta temperatura, pero el
proceso
consume mucho tiempo y es costoso.

19.16 ¿Cómo se producen la lámina y la película de plástico?

Éstos se pueden producir por medio de un dado
de extrusión plana diseñado especialmente, También conocido como dado de
gancho para ropa, está diseñado para distribuir el polímero fundido de manera
uniforme a lo ancho. El polímero se extruye forzándolo
a través del dado, después de lo cual se hace pasar la lámina extruida primero
sobre rodillos
enfriados con agua y luego por un par de rodillos de extracción recubiertos con
hule. Por lo general, la lámina de polímero

19.17 ¿Cuál es el proceso utilizado para fabricar vasos

de espuma?

Los productos de poliestireno expandido, como vasos, contenedores de alimentos,

bloques
de aislamiento y materiales moldeados para empaque (para empacar aparatos
eléctricos,
electrónicos y computadoras), se fabrican mediante moldeo de espuma, utilizando
perlas de poliestireno como materia prima. Como se puede observar fácilmente,
estos
productos poseen una estructura celular, la cual puede tener porosidad abierta e
interconectada
(para polímeros con baja viscosidad) o tener celdas cerradas (para polímeros
con alta viscosidad).

Moldeo estructural de espuma. Éste es un proceso de moldeo utilizado para

fabricar
productos de plástico con una superficie exterior sólida y una estructura nuclear
celular.
Entre los productos comunes elaborados por este método figuran los
componentes
de muebles, gabinetes para computadoras y máquinas de oficina, y molduras (que
reemplazan
a las molduras de madera más costosas). En este proceso, los termoplásticos se
mezclan con un agente insuflante (por lo general un gas inerte, como el nitrógeno)
y
se moldean por inyección en moldes fríos a fin de darles las formas deseadas. El
enfriamiento
rápido contra las superficies de los moldes fríos produce una superficie rígida
(que puede ser hasta de 2 mm [0.08 pulgada] de espesor) y un núcleo de la parte
de estructura
celular. La densidad de toda la parte puede ser tan baja como 40% de la densidad
del plástico sólido. Por lo tanto, con una superficie rígida y una masa menos
densa,
las partes moldeadas tienen una alta relación de rigidez a peso

19.18 Si un polímero tiene forma de hoja delgada, ¿es

un termoplástico o un termofijo? ¿Por qué?

Es un termoplástico porque este ya no experimenta el proceso de curado y su

estructura química permanece básicamente sin un cambio en los recalentamientos
aun cuando se transformen de solido amliquido.

19.19 ¿Cómo se fabrican las fibras de polímeros? ¿Por

qué son más resistentes que las formas volumétricas del
polímero?

Un paso necesario en la producción de la mayoría de las fibras es la aplicación de

estirado para orientar las moléculas del polímero en la dirección de la fibra. Esta
orientación
es el motivo principal de la alta resistencia de las fibras en comparación con el
polímero
en forma volumétrica.

Se fabrican por medio de un proceso:

1. En el torcido fundido el polímero se funde para extruirlo
a través de la cabeza de hilar y después se solidifica directamente por
enfriamiento.
Una cabeza de hilar característica de esta operación tiene unos 50 agujeros
de 0.25 mm (0.01 pulgada) de diámetro y alrededor de 5 mm (0.2 pulgada) de
espesor.
Las fibras que emergen de la cabeza de hilar se enfrían mediante convección
de aire forzado y se jalan simultáneamente, de manera que su diámetro final se
vuelve mucho más pequeño que la abertura de la cabeza de hilar. Los polímeros
(como nailon, olefina, poliéster y PVC) se producen de esta manera. Debido a las
importantes aplicaciones de las fibras de nailon y poliéster, el torcido fundido es el
proceso más importante de manufactura de fibras.
Las fibras torcidas fundidas también pueden extruirse de la cabeza de hilar en
varias
otras secciones transversales, como en el triángulo de lados curvos y en formas
pentagonales, octagonales y huecas. Las fibras huecas atrapan el aire y, así,
proporcionan
aislamiento térmico adicional, mientras que otras secciones transversales
tienen aplicaciones específicas.

2. El torcido en húmedo es el proceso más antiguo de producción de fibras y se

utiliza
para polímeros que se disuelven en un solvente. Las cabezas de hilar se
sumergen
en un baño químico; conforme emergen los filamentos, se precipitan en el
baño químico, produciendo una fibra que después se teje en una bobina. El
término
“torcido en húmedo” se refiere al uso de un baño de líquido precipitador, el
cual produce fibras húmedas que es necesario secar antes de emplearlas. Con
este
proceso se pueden producir fibras de acrílico, rayón y aramidas.

3. El torcido en seco se utiliza para termofijos transportados por un solvente. Sin

embargo,
en vez de precipitar el polímero por dilución como en el torcido en húmedo,
la solidificación se logra evaporando el solvente en una corriente de aire o gas
inerte.
Los filamentos no entran en contacto con un líquido precipitador, eliminando
así la necesidad de secado. El torcido en seco puede utilizarse para producir fibras
de acetato, triacetato, elastano base poliéter y acrílico.

4. El torcido en gel es un proceso especial que se utiliza para obtener

propiedades de
alta resistencia o especiales en las fibras. El polímero no se funde por completo ni
se disuelve en líquido, sino que sus moléculas se unen en varios puntos en forma
de
cristales líquidos. Esta operación produce fuerzas entrelazadas resistentes en los
filamentos
elaborados que pueden aumentar de manera significativa la resistencia a la
tensión de las fibras. Además, los cristales líquidos se alinean a lo largo del eje
de la fibra por la distorsión encontrada durante la extrusión. Los filamentos
emergen
de la cabeza de hilar con un alto grado de orientación, poco usual, de unos con
respecto a los otros, mejorando así su resistencia. Este proceso también se
conoce
como torcido en seco y en húmedo, porque los filamentos primero pasan a través
del aire y después se enfrían aún más en un baño líquido. Algunas fibras de
polietileno
y aramida de alta resistencia se producen mediante torcido en gel.

Un paso necesario en la producción de la mayoría de las fibras es la aplicación de

estirado para orientar las moléculas del polímero en la dirección de la fibra. Esta
orientación
es el motivo principal de la alta resistencia de las fibras en comparación con el
polímero
en forma volumétrica. El estirado se puede realizar mientras el polímero siga
flexible (justo después de la extrusión de la cabeza de hilar) o se puede efectuar
como
una operación de estirado en frío. La deformación inducida puede llegar a ser de
800%.
Las fibras de grafito se producen con diferentes fibras de polímeros por pirólisis.
En esta
operación se aplica un calor controlado de 1500 °C a 3000 °C (2730 °F a 5400 °F)
a la
fibra de polímero (generalmente poliacrilonitrilo, PAN) para extraer todos los
elementos,
excepto el carbono. La fibra está bajo tensión para desarrollar un alto grado de
orientación en la estructura de la fibra resultante. (

19.20 ¿Qué es la cabeza de hilar?

La mayoría de las fibras sintéticas utilizadas en los plásticos reforzados son
polímeros
que se extruyen a través de los pequeños agujeros de un dispositivo conocido
como
cabeza de hilar (parecido a una regadera).
19.21 ¿Cuáles son las ventajas de la coextrusión:
la coextrusión comprende la extrusión simultánea de dos o más polímeros a través
de una matriz simple. Por lo tanto, la sección transversal del producto contiene
diferentes polímeros, cada uno con sus propias
características y función. Es común utilizar la coextrusión en formas como láminas
planas,
películas y tubos; se usa además de manera específica en empaques de
alimentos, en los que
distintas capas de polímeros tienen diferentes funciones, como (a) ser inertes para
los alimentos,
(b) servir de barrera a fluidos como el agua o el aceite, y (c) etiquetar el producto.