Procesamiento de materiales polímeros 

Una de las características más destacadas de los materiales plásticos es la gran

facilidad y economía con la que pueden ser procesados a partir de unas materias
primas convenientemente preparadas, a las que se les han añadido los pigmentos,
cargas y aditivos necesarios para cada aplicación. En algunos casos pueden
producirse artículos semiacabados como planchas y barras y posteriormente
obtener la forma deseada usando métodos convencionales tales como
mecanizado mediante máquinas herramientas y soldadura.
Sin embargo, en la mayoría de los casos el producto final, que puede ser bastante
complejo en su forma, se obtiene en una sola operación, con muy poco
desperdicio de material, como por ejemplo la fabricación de tubería por extrusión
(proceso continuo) o la fabricación de teléfonos por moldeo por inyección (ciclo
repetitivo de etapas). Los polímeros termoplásticos suelen trabajarse previamente
fundidos o reblandecidos por efecto simultáneo de la aplicación de calor, presión y
esfuerzos de cizalla.

Colado de películas
Esta técnica consiste en disolver un granulado o polvo plástico, junto con
plastificantes, colorantes y otros aditivos, en un disolvente adecuado. A
continuación se vierte la solución de plástico con disolvente en una cinta de acero
inoxidable. Se evaporan los disolventes por aplicación de calor y se deja el
depósito de película en la cinta móvil. Se desprende o separa la película y se
enrosca en un cilindro estirador. Esta película se puede colar como recubrimiento
o estratificando directamente sobre tela, no sirve. Para que resulte
económicamente factible, la colada con disolvente de película debe contar con un
sistema de recuperación de disolvente. Entre los plásticos que se pueden colar
con disolventes se incluyen el acetato de celulosa, butirato de celulosa, propionato
de celulosa, polimetacrilato de metilo, policarbonato, polialcohol vinílico y otros
copolímeros. Asimismo, es posible la colada de latéx plástico líquido sobre
superficies revestidas de teflón, en lugar de acero inoxidable, para producir
películas especiales.
Colado simple
En la colada simple, se vierten resinas líquidas o plásticos fundidos en moldes y
se dejan polimerizar o enfriar. Hoy en día, las resinas de colada más importantes
son poliéster, epoxi, acrílica, poliestireno, siliconas, epóxidos, etil celulosa, acetato
butirato de celulosa y poliuretanos. Probablemente, la más conocida sea la resina
de poliéster ya que se utiliza profusamente en artesanía y bricolaje. Los moldes
pueden estar hechos de madera, metal, yeso determinados plásticos, terminados
elastómeros o vidrio.
 Tipos especiales de colada simple
Además de la colada simple, con comunes otras tres formas especiales de colada:
inclusión, relleno y encapsulado. También las espumas pueden someterse a
colada.
Inclusión. Consiste en recubrir un objeto completamente con plástico
transparente. Finalizada la polimerización, se saca la colada del molde y,
generalmente, se pule.
Este tipo de tratamiento sirve para conservar, exponer o estudiar un objeto. En
biología, es frecuente la inclusión de especímenes de animales y plantas para
preservarlos y poderlos manipular sin que se deterioren las frágiles muestras.
Encapsulado. Es similar al rellenado y consiste en un recubrimiento, sin
disolventes, de componentes eléctricos. Esta envoltura de plástico no rellena
todas las oquedades. El proceso implica la inmersión del objeto en la resina
colada. Muchos componentes se encapsulan después del rellenado.
Rellenado. Se aplica para proteger componentes eléctricos y electrónicos de un
entorno agresivo. En el proceso de rellenado se cubre completamente el
componente deseado con plástico y el molde se convierte en parte del producto.
Frecuentemente se aplica vacío, presión o fuerza centrífuga para asegurar que se
rellenen todas las oquedades con la resina.
Colado de plástico fundido.
Algunos termoplásticos, como poliamidas y los acrílicos, y algunos plásticos
termoestables, como los epóxicos, fenólicos, poliuretanos o poliéster, se pueden
colar en moldes rígidos o flexibles, con una diversidad de formas. Otros materiales
que se emplean en esta técnica son el etil celulosa, el acetato butirato de celulosa,
la poliamida, el metacrilato de butilo, el polietileno. Entre las partes que se suelen
fabricar así están engranajes, cojinetes, ruedas, láminas gruesas y componentes
que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasión. Así como también
adhesivos y recubrimientos desprendibles. Otra aplicación de este procedimiento
está en las resinas fundidas que se emplean para moldes sobre los que colar otros
materiales.
En el colado convencional de los termoplásticos, se vierte una mezcla de
monómero, catalizador y diversos aditivos, después de calentarla. La parte se
forma después de que se efectúa la polimerización a presión atmosférica. Se
pueden producir formas intrincadas con moldes flexibles, que después se
desprenden. Puede ser necesaria una desgasificación para conservar la integridad
del producto.
Vaciado o fundición centrífugo. Este proceso es también usado con plásticos,
incluyendo los plásticos reforzados con fibras cortas. Los polímeros termoestables
son fundidos en forma similar; las piezas típicas producidas son similares a las
que son hechas con fundición de polímeros termoplásticos.
Sembrado y encapsulado. Una variación del colado, importante en la industria
eléctrica y electrónica, es el sembrado y encapsulado. Este proceso consiste en
colar el plástico en torno de un componente eléctrico, para embeberlo en el
plástico.
El sembrado se hace en una caja, que es parte integral del producto. En el
encapsulado, el componente se recubre con una capa del plástico solidificado. En
ambas aplicaciones el plástico sirve como dieléctrico (no conductor). Se pueden
encapsular en forma parcial miembros estructurales, como ganchos y pernos.

Termoconformado
El termoformado se inicia a finales de la Segunda Guerra Mundial, con el inicio de
la fabricación de materiales termoplásticos que permitieron llegar a un veloz
desarrollo de maquinaria y equipos para proceso de comercialización cada vez
más acelerados.
Para los años 1960, las bases del proceso de formado al vacío ya eran sólidas, y
los consumidores demandaban procesos de producción de termoformado aún más
veloces, los cuales fueron cubiertos por maquinaria capaz de producir grandes
cantidades de piezas por hora. Desde los años 1980 hasta la fecha, el
termoformado se ha convertido en uno de los procesos más solicitados en la
industria, abarcando casi por completo las distintas vertientes de ésta, innovando
día a día para la fabricación de mayores volúmenes a menores tiempos y costo.
El termoformado es un proceso en el cual se usa una lámina plana de material
termoplástico para darle la forma deseada. El proceso se usa ampliamente en el
empaque de productos de consumo para fabricar grandes artículos como tinas de
baño, domos grandes para tragaluces y revestimiento internos para refrigeradores.

El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El

calentamiento se realiza generalmente mediante radiadores eléctricos en uno o
ambos lados de la lámina de plástico inicial, a una distancia aproximada de 125
mm. La duración del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para ablandar
la lámina, dependiendo del polímero, su espesor y color. Los métodos de formado
pueden clasificarse en tres categorías básicas:

1. termoformado al vacío,
2. termoformado a presión y
3. termoformado mecánico.
 Termo conformado al vacío directo
El método más antiguo es el termoformado al vacío (llamado simplemente
formado al vacío en sus inicios, en los años cincuenta) en el cual se usa presión
negativa para adherir la lámina precalentada dentro la cavidad del molde,
seguidamente se baja y toma la forma del molde sobre el que se coloca y acciona
un estado de vacío para su completa deformación. El proceso se explica en la
figura en su forma más básica. Los agujeros para hacer el vacío en el molde son
del orden de 0,8 mm de diámetro, así sus efectos en la superficie del plástico son
menores.

Se limita a diseños sencillos, pudiéndose producir adelgazamiento en las

esquinas. El equipo de termo conformado y las matrices son relativamente
baratos. Cuando se enfría el plástico, se saca para su desbarbado o
postratamiento, si es necesario.

calentamiento.
(2) Se coloca sobre la cavidad de un molde cóncavo.
(3) El vacío atrae la lámina hacia la cavidad.
(4) El plástico se endurece al contacto con la superficie fría del molde, la parte se
retira y luego se recorta de la hoja.]]
El uso del termoformado, tiene grandes ventajas y pueden obtenerse desde una
producción menor a grandes volúmenes de producción, adecuando el material y la
cantidad de moldes a utilizar al volumen solicitado. El diseño de formas para las
piezas a termo formar, es infinito, pero siempre queda como requisito dejar
ángulos de salida para su correcto desmolde.
Termoconformado a presión
Una alternativa del formado al vacío involucra presión positiva para forzar al
plástico caliente dentro de la cavidad del molde. Esto se llama termoformado a
presión o formado por soplado; su ventaja sobre el formado al vacío radica en que
se pueden desarrollar presiones más altas, ya que en el método anterior este
parámetro se limita a un máximo teórico de una atmósfera. Son comunes las
presiones de formado de tres a cuatro atmósferas. La secuencia del proceso es
similar a la anterior, la diferencia es que la lámina se presiona desde arriba hacia
la cavidad del molde. Los agujeros de ventilación en el molde dejan salir el aire
atrapado. La parte del formado de la secuencia.
 Termoconformado con macho.
Es similar al conformado al vacío directo, con la salvedad de que después de
colocar el plástico en la estructura y calentarlo, se estira mecánicamente sobre un
molde macho. Se aplica entonces vacío (en realidad, un diferencial de presión),
que empuja el plástico caliente contra todas las partes del molde. Se pueden
conformar con macho objetos que tienen una relación profundidad a diámetro
hasta de 4:1. Los moldes macho se pueden obtener fácilmente y, por regla
general, su coste es menor que el de los moldes hembra, aunque también son
más propensos al deterioro.

Tensiones residuales y orientación molecular

En el termoformado la deformación de la lámina plana a una burbuja requiere la
aplicación de trabajo sobre el material reblandecido, pero no fundido; por ello
siempre es mucho mas sencillo el termoformado de materiales amorfos ya que
tienen una meseta elastómera mucho más larga que la de los cristalinos. Aun en
estos, es recomendable usar grados de alto peso molecular que mantengan una
cierta rigidez y resistencia a la tracción por encima de la temperatura de fusión
cristalina; lo que se denomina resistencia del fundido.
Durante el estirado de la burbuja (en mayor o menor grado, siempre es biaxial) se
produce la orientación de las macromoléculas y de las cristalinas en crecimiento,
lo que confiere unas mejores características mecánicas al material estirado.
Cuando la lámina de partida mantiene una cierta orientación por haber sido
fabricada mediante estirado inidireccional (o bidireccional pero no bien equilibrado)
debe calentarse a una temperatura suficientemente alta para que pierda la
anisotropia de sus propiedades mecánicas.
La mayor homogeneidad de espesores se obtiene al expansionar rápidamente la
lámina de material previamente calentada a una temperatura adecuada antes de
que la burbuja llegue a tocar las paredes del molde, tanto sea macho, como
hembra. Por este motivo el soplado, y alternativamente la aplicación de vacío
deben hacerse con un fuerte caudal de aire, lo que justifica la necesidad de
calderines acumuladores de gran capacidad.