S.E.P.

S.E.I.T.

D.G.I.T.

INSTITUTO TECNOLGICO del Istmo

MATERIA: PROCESOS DE MANUFACTURA.

V UNIDAD.

POLIMEROS Y MATERIALES COMPUESTOS.

-MOLDEO DE POLIMEROS -MAQUINAS PARA EL MOLDEO DE POLIMEROS. -MANUFACTURA CON MATERIALES COMPUESTOS.

JUCHITAN DE ZARAGOZA OAXACA, A 21 DE NOVIEMBRE DE 2013.

Tcnicas de Moldeo de los Plsticos: El moldeo de los plsticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un plstico por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plstico fundido para que adquiera su forma. Para ello los plsticos se introducen a presin en los moldes. En funcin del tipo de presin, tenemos estos dos tipos: Moldeo a Alta Presin. Se realiza mediante mquinas hidrulicas que ejercen la presin suficiente para el moldeado de las piezas. Bsicamente existen tres tipos: compresin, inyeccin y extrusin. Compresin: en este proceso, el plstico en polvo es calentado y comprimido entre las dos partes de un molde mediante la accin de una prensa hidrulica, ya que la presin requerida en este proceso es muy grande.

Moldeo por compresin El moldeo por compresin es uno de los procesos de transformacin de plsticos ms antiguos que existe, aparece descrito en bibliografa de principio del siglo XIX, aunque no comenz a desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo Baeckeland desarrollo las resinas fenol-formaldehido, que siguen emplendose an hoy en da.

El moldeo por compresin es un mtodo de moldeo en el que el material de moldeo, en general precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y presin para forzar al material a entrar en contacto con todas las reas del molde, mientras que el calor y la presin se mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado. El proceso se emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente curado, ya sea en forma de pellets, masilla, o preformas. El moldeo por compresin es un mtodo de alta presin, adecuado para el moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio. Los compuestos termoplsticos, aunque en menor medida, tambin pueden ser moldeados por compresin con refuerzos de cintas unidireccionales, tejidos, fibras orientadas al azar o de hilos cortados. La ventaja de moldeo por compresin es su capacidad para moldear piezas grandes, bastante intrincadas o complejas. Adems, es uno de los mtodos de ms bajo costo en comparacin con el moldeo por otros mtodos tales como moldeo por transferencia y moldeo por inyeccin, por otra parte se desperdicia poco material, dndole una ventaja cuando se trabaja con compuestos caros. Sin embargo, el moldeo por compresin a menudo proporciona productos de pobre consistencia y dificultad en el acabado, y no es adecuado para algunos tipos de piezas. En este proceso se produce una menor degradacin de la longitud de la fibra en comparacin con el moldeo por inyeccin. Materiales que normalmente se fabrican mediante moldeo por compresin incluyen: sistemas de resina polister con fibra de vidrio, (SMC / BMC), Torlon (Poliamida-imida: PAI), Vespel (Poliamida: PA), Polifenilen sulfuro (PPS), y muchos grados de PEEK. Moldeo por compresin tiene un alto desarrollo en la fabricacin de piezas de materiales compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, se utiliza normalmente para hacer piezas ms grandes planas o de forma levemente curvas. Este mtodo de moldeo es muy utilizado en la fabricacin de piezas de automviles, tales como cubiertas, defensas, cucharones, spoilers, as como pequeas piezas ms complejas. El material a ser moldeado se coloca en la cavidad del molde y los platos calientes son cerrados por un pistn hidrulico. El moldeo de compuestos a granel (BMC) y el moldeo de lmina compuesta (SMC) utilizan este mtodo de moldeo, estos compuestos son conformados a la forma del molde por la presin aplicada y se calienta hasta que se produce la reaccin de curado. El material para el SMC por lo general se corta para ajustarse a la superficie del molde. El molde se enfra y se retira la pieza. Los materiales pueden ser cargados en el molde, ya sea en forma de pellets o lmina, o el molde se puede cargar desde una extrusora de plastificacin. Los materiales se calientan por encima de su punto de fusin, se forman y se enfran. El material de alimentacin se distribuye en forma uniforme en la superficie del molde, la orientacin del flujo se produce durante la fase de compresin. En el moldeo por compresin que hay seis factores importantes que se debe tener en cuenta: Determinar la cantidad adecuada de material. Determinar la cantidad mnima de energa necesaria para calentar el material.

Determinar el tiempo mnimo necesario para calentar el material. Determinar la tcnica de calefaccin adecuada. Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance la forma adecuada.

Diseo de molde para un enfriamiento rpido despus de que el material ha sido comprimido en el molde. Caractersticas del proceso El uso de compuestos de plstico termoestable caracteriza a este proceso de moldeo de muchos otros procesos de moldeo. Estos termoestables pueden ser ya sea en forma de pellets o de preformas. A diferencia de algunos de los otros procesos nos encontramos con que los materiales suelen ser precalentado y se cuantifican antes del moldeo. Esto ayuda a reducir el exceso de rebarbas. Insertos, generalmente metlico, tambin puede ser moldeados con el plstico. Se evitan retenciones en la forma del molde, que generan que la eyeccin sea especialmente difcil. Se ha vuelto una prctica comn precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza el polmero y acorta la duracin del ciclo de produccin. Los mtodos de precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por conveccin en estufa y el uso de tornillos giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta ltima tcnica (tomada del moldeo por inyeccin) se usa tambin para medir la cantidad de la carga. Esquema del proceso El moldeo por compresin se inicia, con una cantidad determinada de colada introducida en un molde. Luego el material se calienta a un estado maleable y moldeado. Poco despus, la prensa hidrulica comprime el plstico flexible contra el molde, dando como resultado una pieza perfectamente moldeada que mantiene la forma de la superficie interior del molde. Despus la prensa hidrulica retrocede, un pin eyector en el fondo del molde rpidamente expulsa la pieza final fuera del molde y entonces, el proceso concluye.

Esquema del proceso

Prensa para moldeo de plsticos

Prensa Las prensas de moldeo por compresin estn orientadas verticalmente y contienen dos placas a las cuales se sujetan las mitades del molde. El proceso involucra dos tipos de actuacin: 1) carrera ascendente de la placa del fondo o 2) carrera descendente de la placa superior, pero esta ltima es la configuracin ms comn. Un cilindro hidrulico acciona generalmente las placas, el cual puede disearse para suministrar fuerzas de sujecin de hasta varios cientos de toneladas. Las prensas de compresin del molde se fabrican en una amplia variedad de tamaos. La mayora de las prensas utilizan un cilindro hidrulico con el fin de producir la suficiente fuerza durante la operacin de moldeo. Las prensas pueden generar presiones que van desde 300 a 4.000 toneladas. La resina es activada con la preforma, (en el caso de SMC y BMC ya contienen todos los componentes, incluida la fibra, resina, cargas, catalizador etc.). El calor y la presin se aplican, con rangos de temperatura de 225F a 325F (107C a 163C) y 150 a 1.000 psi de presin, necesarios para curar las piezas. Los ciclos pueden variar desde menos de uno

minuto a cinco minutos. Las maquinaria constan de un molde mbolo macho y un molde hembra y espigas guas que aseguran el encastre perfecto entre ambos. Moldes Los moldes para este proceso son generalmente ms simples que los de su contraparte, el moldeo por inyeccin. No hay vertederos o sistemas de alimentacin en un molde por compresin y se procesan partes de formas ms simples debido a que los materiales termofijos poseen una capacidad de flujo ms baja. Sin embargo, se necesitan accesorios para calentar el molde que puede hacerse mediante resistencia elctrica, vapor o circulacin de aceite caliente. Los moldes de compresin pueden clasificarse en moldes manuales usados para corridas de ensayo; semiautomticos, en los cuales a la etapa de prensado le sigue un ciclo programado, pero el operador carga y descarga manualmente la prensa; y automtico el cual opera bajo ciclos de prensado completamente automtico (incluyendo la carga y la descarga automtica).

Piezas producidas por compresin Este proceso se utiliza comnmente para la fabricacin de componentes elctricos, vajilla, y engranajes. Este proceso tambin se usa para producir botones, hebillas, perillas o manijas, carcasas de aparatos elctricos y grandes contenedores. Los discos fonogrficos de PVC se producan por este mtodo. Ventajas del moldeo por compresin: Fluido en pequeas distancias: menores tensiones internas. Bajo costo de mantenimiento y de fabricacin de moldes. Diseo sencillo de moldes, al no haber entrada y canales. Permite moldeo de piezas complejas Buen acabado superficial (en general) Desechos de materiales relativamente bajo.

Desventajas del moldeo por compresin: El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen mucho ms rpido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado. No es aconsejable para este mtodo en caso e empleo de moldes de formas complejas. El moldeo por compresin tiene algunas limitaciones, y no es muy aconsejable cuando se trata de moldear artculos de forma muy complicada con resaltes, entrantes o pequeos taladros laterales. Tampoco es aconsejable para moldear artculos de paredes gruesas (1 cm o ms). Valores tpicos de temperatura del molde, presin de moldeo y tiempo de moldeo para, por ejemplo, una resina fenlica son 150-200 C, 20000 kg/cm" y 1.5 mm, respectivamente. Los moldes en moldeo por compresin suelen tener reas muy elevadas, por lo que las prensas utilizadas deben desarrollar elevadas fuerzas de cierre. La figura siguiente muestra una prensa tpica empleada en moldeo por compresin.

MOLDEO POR INYECCIN 1. Introduccin Una de las tcnicas de procesado de plsticos que ms se utiliza es el moldeo por inyeccin, siendo uno de los procesos ms comunes para la obtencin de productos plsticos. Hoy en da cada casa, cada vehculo, cada oficina, cada fbrica, etc. contiene una gran cantidad de diferentes artculos que han sido fabricados por moldeo por inyeccin. El moldeo por inyeccin requiere temperaturas y presiones ms elevadas que cualquier otra tcnica de transformacin, pero proporciona piezas y objetos de bastante precisin (siempre y cuando la resina utilizada no tenga una retraccin excesiva), con superficies limpias y lisas, adems de proporcionar un magnfico

aprovechamiento del material, con un ritmo de produccin elevado. Sin embargo, a veces, las piezas deben ser refinadas o acabadas posteriormente, para eliminar rebabas. El fundamento del moldeo por inyeccin es inyectar un polmero fundido en un molde cerrado y fro, donde solidifica para dar el producto. La pieza moldeada se recupera al abrir el molde para sacarla. Una mquina de moldeo por inyeccin tiene dos secciones principales La unidad o grupo de inyeccin.La unidad de cierre, o prensa, que aloja al molde. El ciclo de produccin consta de ocho fases: 1) Cierre del molde 2) Avance del grupo de inyeccin 3) Inyeccin del material en el molde, cerrado y fro 4) Mantenimiento de la presin 5) Refrigeracin y solidificacin del objeto (comienza al terminar la inyeccin y dura hasta que empieza la apertura del molde) 6) Retroceso del grupo de inyeccin 7) Plastificacin del material para el ciclo siguiente 8) Apertura del molde y expulsin de la pieza. Las principales ventajas del moldeo por inyeccin son: El grado de automatizacin alcanzado con estas mquinas La posibilidad para fabricar productos plsticos con tolerancias muy pequeas Versatilidad para el moldeo de una amplia gama de productos, tanto en formas como en materiales plsticos distintos.

Tipos de mquinas de inyeccin: Existen bsicamente dos tipos de mquinas de moldeo por inyeccin: la mquina de mbolo (o pistn) y la mquina de tornillo recproco. Mquina de mbolo (o pistn) Como su propio nombre indica, la mquina de mbolo se sirve de un mbolo para forzar el paso del polmero fundido al interior del molde. Un sistema de preplastificacin previa, basado en un tornillo extrusor, puede emplearse para mejorar la mezcla y preparacin del polmero fundido. La mquina de mbolo fue la primera en ser desarrollada y la tendencia es a que este tipo de mquinas sean sustituidas por la mquina de tornillo recproco, pero todava existen algunas en la actualidad. Los ltimos avances en la mquina estn encaminados hacia sistemas de control mediante programas informticos para intentar controlar las principales variables que intervienen en el proceso: presin, temperatura y tiempos de inyeccin. Su funcionamiento es el siguiente: Una cantidad predeterminada del material a moldear cae del dispositivo de almacenamiento en la camisa. A continuacin, el mbolo transporta el material a lo largo de la camisa donde es calentado por conduccin por medio de los calentadores externos. El material plastificado bajo presin es forzado a pasar a travs de la lanza hacia la cavidad del molde. Para dividir la masa de material en la camisa y mejorar la transferencia de calor, se ajusta un torpedo en la camisa en la forma que se muestra en la figura 3.

Mquina de tornillo recproco: En este tipo de mquina (figura 5) se utiliza un tornillo de extrusin tanto para fundir y manejar el polmero fundido, como para inyectarlo en el interior del molde. El tornillo tiene un movimiento de vaivn, como si fuera un pistn, dentro de la camisa durante la parte de inyeccin del ciclo de produccin. Se utiliza para procesar tanto termoplsticos como termoestables. Durante la fase de plastificacin, el extremo de salida est sellado por una vlvula, y el tornillo acumula una reserva, o carga de material fundido frente a l, al moverse hacia atrs en contra del frente de presin. Cuando se completa esta etapa, abre la vlvula de sellado, el tornillo detiene su giro y se le aplica presin que lo convierte en un empujador mecnico o pistn que impulsa el material fundido acumulado, a travs de la boquilla que conecta con el molde, que se encuentra en la unidad de cierre. Esta es la etapa de inyeccin del proceso.

(a) El molde se cierra, y el tornillo (sin girar) se mueve hacia delante a lo largo del cilindro actuando como un mbolo o pistn e inyecta el polmero fundido en el molde. La vlvula se ha abierto y el tornillo fuerza el paso del material fundido por la boquilla hacia el molde. El tornillo permanece adelantado, manteniendo la presin, hasta que el polmero fundido que ha estado entrando en el molde. Esta etapa se denomina de retencin, donde se mantiene la presin mientras el material se enfra para evitar la contraccin. En un determinado momento (idealmente cuando el material del orificio para inyeccin se ha solidificado) puede eliminarse la presin y el tornillo comienza nuevamente a girar, con la vlvula cerrada, cogiendo nuevo material de la tolva de alimentacin, que se calienta a lo largo de la mquina hasta fundir cuando alcanza la parte de adelante del tornillo. Como consecuencia de este nuevo volumen de material que estamos llevando hacia adelante se originan unas fuerzas de presin (el polmero fundido no puede salir) contrarias al sentido de avance del tornillo cuando ste estaba funcionando como mbolo. El resultado de estas fuerzas de presin es el empuje del tornillo hacia atrs hasta que se alcanza un lmite. (b) Cuando que se alcanza el volumen necesario de polmero fundido para llenar el molde y todas las cavidades de entrada, el tornillo deja de girar. Durante el perodo de retroceso del tornillo el polmero que estaba en el molde ha tenido tiempo de solidificar convenientemente, por lo que el molde se abre y el plstico solidificado es expulsado. (c) El molde se cierra nuevamente y el tornillo hace de mbolo volviendo a inyectar el polmero fundido en el molde. (d) El tornillo permanece adelantado, manteniendo la presin hasta que material del orificio para inyeccin se ha solidificado y el tornillo comienza a girar y a retroceder, volviendo a repetirse el ciclo.

MOLDEO POR EXTRUSION. 1.- Extrusin. Uno de los mtodos ms comunes de procesado de los plsticos es la EXTRUSION. Sobre un 60 % de los plsticos se procesan por dicho mtodo, por ejemplo marcos de ventanas. La operacin o procedimiento de extrusin es la accin de forzar, por medio de presin, a pasar de forma continua a travs de un dado o boquilla un plstico o material fundido. A su salida el material ya conformado es recogido por un sistema de arrastre, con velocidad regulable, que le proporciona las dimensiones finales mientras se enfra y adquiere la necesaria consistencia. El procedimiento se ha utilizado durante muchos aos para metales, como el aluminio, que fluyen plsticamente cuando se someten a una presin de deformacin. En el procedimiento original para someter los polmeros a extrusin, se utilizaron mquinas similares impulsadas por un ariete o empujador mecnico. En el proceso moderno se usan tornillos para hacer fluir el polmero en el estado fundido o gomoso a lo largo de la camisa de la mquina. La extrusin es un proceso para la produccin de forma continua de productos de seccin transversal constante. Productos tpicos son: Tubos (1 1500 mm. de dimetro), film, lminas, planchas, fibras, cintas, barras, varillas, revestimiento de alambres, perfiles, etc. Los componentes esenciales de una lnea de extrusin (Figura 1.1) son: - Extrusor - Dado o boquilla - Aparatos secundarios de conformado (Conjunto de equipos que maneja el material extruido para asegurar que enfra adecuadamente y con la forma deseada y con la orientacin molecular requerida. Las mquinas de extrusin constan de un cilindro en cuyo interior se aloja un tornillo, que al girar recoge el material de la tolva de alimentacin, lo hace avanzar a lo largo del cilindro, le somete a importantes esfuerzos de cizalla a la vez que lo comprime y lo dosifica a travs de un plato rompedor hasta la boquilla. Debido al movimiento relativo entre el tornillo y el cilindro, el material se mezcla ntimamente, se calienta por efecto, no slo del calor aplicado al cilindro, sino, sobre todo, por la energa disipada por los esfuerzos cortantes.

MOLDEO POR SOPLADO: Inyeccin - soplado IntroduccinEl soplado de materiales termoplsticos comenz a principios de la dcada del cuarenta. El poliestireno (PS) fue el primer material que se us en el desarrollo de las primeras mquinas de soplado, y el polietileno de baja densidad (LDPE), el que se emple en la primera aplicacin comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introduccin del polietileno de alta densidad (HDPE) y la disponibilidad comercial de las mquinas de soplado, condujo en los aos 60 a un gran crecimiento industrial. Hoy en da es el tercer mtodo ms empleado en el procesado de plsticos. Durante muchos aos se emple casi exclusivamente para la produccin de botellas y botes, sin embargo los ltimos desarrollos en el proceso permiten la produccin de piezas de geometra relativamente compleja e irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales con alta resistencia qumica, etc., y todo ello a un costo razonable. Bsicamente el proceso de soplado est pensado para su uso en la fabricacin de productos de plstico huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas huecas sin la necesidad de tener que unir dos o ms partes moldeadas separadamente. Aunque hay diferencias considerables en los diferentes procesos de soplado, todos tienen en comn la produccin de un precursor o preforma, su colocacin en un molde hembra cerrado, y la accin de soplarlo con aire para expandir el plstico fundido contra la superficie del molde, creando as el producto final. Las etapas del proceso de inyeccin-soplado comprenden: 1.Fusin del material plstico 2.Obtencin del precursor o preforma 3.- Introduccin del precursor hueco en el molde de soplado 4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde 5.Enfriado de la pieza moldeada 6.Desmolde de la pieza.

Etapas del proceso de inyeccin-soplado

Aproximadamente el 75% de las piezas sopladas se fabrican mediante extrusinsoplado y el 25% mediante inyeccin-soplado. Dentro de estas ltimas el 75% son biorientadas (tensin-soplado). Mediante extrusin-soplado se pueden obtener velocidades de produccin muy elevadas y los costos de produccin son bajos, sin embargo se producen muchos recortes y el control del espesor de pared y de la distribucin de espesores es muy limitado. Mediante inyeccin-soplado el control de espesor de las piezas es muy bueno y no se producen recortes, sin embargo slo se puede emplear para piezas relativamente pequeas y el costo de produccin es mucho mayor. Mediante tensin-soplado se obtienen piezas de muy buena transparencia, buenas propiedades mecnicas y de barrera (impermeables a gases), si bien el proceso es ms caro que los anteriores.

Maquina de inyeccin soplado (PROCREA - IBM 220 SpeedLine)

Descripcin del proceso En el proceso de moldeo por inyeccin-soplado, la cantidad exacta de precursor se inyecta sobre una barra central y todava fundido se transfiere a la estacin de soplado, donde se expande hasta su forma final y se enfra en el molde de soplado. El mtodo Gussoni es muy empleado por la industria y utiliza una mesa rotatoria horizontal alrededor de la cual se monta la parte positiva del molde del precursor (barra central). En la primera estacin, la parte negativa del molde del precursor se cierra sobre la positiva, y los precursores son inyectados por una mquina de inyeccin convencional. El molde de inyeccin se abre y el precursor se traslada sobre la barra central hasta la siguiente estacin, donde el molde de soplado se cierra alrededor del precursor caliente, y se sopla a travs de la abertura que hay en la barra central. Despus del enfriamiento, los artculos soplados se retiran del molde. Las figuras siguientes representan el proceso global para una mquina de 3 estaciones.

Estacin 1 Inyeccin de la Estacin 2 Soplado de la Estacin 3 Extraccin de la pieza

preforma preforma

Algunas mquinas de moldeo por inyeccin tienen una cuarta estacin que puede usarse para diferentes propsitos, como el tratamiento superficial del material o etiquetado de botellas despus del soplado, el presoplado del precursor antes de la

estacin de soplado, proporcionar tiempo extra de enfriamiento, insercin de piezas metlicas en la barra central, etc. Las diferencias entre las mquinas comerciales de inyeccin-soplado residen bsicamente en la disposicin de las diferentes estaciones y en la forma en que la barra central es transferida de una estacin a otra. Las ventajas del moldeo por inyeccin-soplado respecto al proceso de extrusinsoplado son las siguientes: - El proceso produce artculos totalmente terminados y no se producen recortes - La alta calidad del moldeo del cuello proporciona una precisin dimensional importante y acabados "aptos para nios" - Los precursores moldeados por inyeccin permiten un control preciso del peso y del espesor de la pared - No hay seal del punto por donde se introduce el perno de soplado en la botella. Alta productividad. Entre los inconvenientes del moldeo por inyeccin se encuentra que no puede usarse para producir botellas con asas, y el coste de la maquinaria es mucho ms elevado que el del moldeo por extrusin-soplado, ya que la produccin de un envase individual requiere un molde de inyeccin una barra central, y un molde de soplado. Este elevado coste puede compensarse por la alta productividad para envases pequeos, donde el nmero de cavidades es elevado. Los procesos de inyeccin no se suelen emplear para producciones cortas o para botellas de un tamao superior a medio litro. Por otra parte la cantidad de materiales que se pueden emplear en inyeccinsoplado es muy superior a la de los que se emplean en extrusin-soplado, pues en este proceso no se requiere una resistencia del fundido elevada. El PET, por ejemplo, que se emplea en botellas de bebidas carbonatadas no tiene un buen comportamiento en extrusin-soplado pero s resulta adecuado para inyeccinsoplado. En la actualidad, las botellas de vidrio para medicamentos estn siendo sustituidas por botellas de PP o PET obtenidas mediante este proceso. Hay tres factores importantes implicados en la evaluacin de una mquina de moldeo por inyeccin. El primero es la capacidad de plastificacin de la mquina de inyeccin, adems el sistema de cierre de la mquina debe ser suficiente para resistir la presin de llenado y el tercer factor es el tiempo mnimo requerido para realizar los movimientos de los moldes. Esto puede hacerse en un intervalo que va de 1,5 a casi 3 segundos. Todos estos factores deben tenerse en cuenta antes de seleccionar el tipo de mquina adecuado para obtener un producto determinado. El diseo del precursor en los procesos de inyeccin es crtico. Puede disearse para tener un espesor de pared en el cuerpo del precursor de aproximadamente 1 a 5 mm. La longitud del precursor se disea de forma que quede un espacio hasta el extremo del molde de soplado de 1 mm, de modo que la tensin que sufra el

material en esa direccin al ser soplado sea mnima. El dimetro de la barra central est prcticamente determinado por la dimensin mxima interna final del envase deseado. Para determinar el espesor de la pared del precursor, es necesario saber qu espesor de pared se desea en el artculo final as como el dimetro mximo interior del artculo moldeado.

Envases de PET obtenidos por inyeccin- soplado

MOLDEO POR TENSIONADO-SOPLADO (STRETCH BLOW MOLDING) El proceso de tensin-soplado o estirado-soplado se emplea bsicamente para producir botellas para bebidas carbonatadas que deben ser impermeables al CO2 y que deben por tanto soportar las presiones que pudieran desarrollarse en su interior (hasta 5 atm) y adems poseer muy buena transparencia. La idea de fabricar este tipo de botellas surgi de Coca-Cola, quien haba observado que el consumo del producto aumentaba si se venda en botellas grandes, y en principio comenz a envasarse en botellas de vidrio de 2 litros. Estas botellas resultaban demasiado pesadas, y por otra parte la crisis del petrleo de los aos 70 llev al desarrollo del proceso de tensin-soplado. Es curioso resaltar que aunque los plsticos se obtienen directamente del petrleo, otros materiales como el aluminio o el vidrio consumen cantidades mucho mayores de petrleo, debido a que son necesarias grandes cantidades de energa durante su procesado.

Estirado-soplado de una preforma

En el proceso de tensin-soplado se obtiene la preforma mediante inyeccin, aunque ocasionalmente se puede obtener mediante extrusin. La preforma se templa en un molde muy fro, de modo que se evita que cristalice el polmero. A continuacin el polmero debe recalentarse a una temperatura superior a su Tg

(temperatura de transicin vtrea). Una vez que se alcanza esta temperatura se produce el tensionado de la pieza en las direcciones axial y radial. Para ello, por una parte la barra central de la mquina sobre la que se obtiene la preforma se alarga y simultneamente se introduce el aire de soplado en la pieza.

Molde para preformas de PET

Preformas de PET

Tras la obtencin de la preforma se debe impedir la cristalizacin del material para evitar que pudieran aparecer zonas opacas, por ello el enfriamiento al que se somete la preforma debe ser muy rpido. Una vez que se obtiene la preforma totalmente amorfa, se calienta a una temperatura ligeramente superior a la Tg (95100C para el caso del PET) y se le somete a tensin (estirado), lo que induce a la formacin de pequeas lmelas de cristales-suficientemente pequeas para mantener la transparencia. Un material procesado de esta forma es mucho ms tenaz y resistente que l mismo amorfo o cristalino. El PET es el que presenta una mayor mejora de propiedades debido al tipo y tamao de los cristales obtenidos al tensionado. Las propiedades barrera (a los gases) y la transparencia de los plsticos tambin pueden mejorarse mediante la orientacin de las molculas del polmero. El moldeo por tensin-soplado permite normalmente un ahorro mnimo del 10% del peso por envase y superior al 30% en tamaos por encima de un litro para unas mismas propiedades mecnicas.

MOLDES PARA BOTELLAS DE PET

Molde para botella de PET

En el caso de las mquinas de tensin-soplado en una etapa el equipo necesario consta de: - una mquina de inyeccin, generalmente con husillo plastificador. un molde de inyeccin para obtener la preforma. una estacin de acondicionamiento. una estacin de tensin-soplado. - una estacin de desmoldeo.

Estas mquinas ofrecen la ventaja de que son la va menos costosa de introducirse en el mercado, y que someten al material al menor calentamiento posible. En cuanto a desventajas, es un sistema relativamente lento ya que es el ciclo de inyeccin quien controla el rendimiento de la mquina y la pieza no puede alcanzar los niveles ms elevados de orientacin ya que el soplado tiene lugar a una temperatura relativamente elevada. En el sistema de moldeo por tensin-soplado de dos etapas los precursores se introducen en un homo, sobre un plato que gira a una velocidad de aproximada de

60 rpm a temperatura constante, de modo que la distribucin de temperaturas es adecuada. Los precursores a continuacin se transportan a la zona de tensinsoplado, donde se soplan en dos etapas (el aire soplado se introduce primero a aproximadamente 200 psi, seguido por 450 psi o ms). Por ltimo se llevan a la estacin de desmoldeo, se envan a otra zona donde se les ahueca la base y se etiquetan. Las mquinas utilizadas para el sistema tensin-soplado en dos etapas constan de una mquina de inyeccin convencional, con la que se obtienen las preformas y de una unidad de recalentamiento donde se acondiciona la preforma. se tensiona y se sopla.

Botella para bebida gaseosa obtenida por inyeccin estirado-soplado

Moldeo por transferencia. El moldeo por transferencia es un desarrollo a partir del moldeo por compresin en el que el compuesto de moldeo se introduce en una cavidad dentro del molde, de modo que al cerrar el molde el compuesto se transfiere hasta las diferentes cavidades de moldeo a travs de una serie de canales. En la figura siguiente se muestra un esquema de este proceso.

El proceso de transferencia es, por lo tanto, un proceso intermedio entre la inyeccin y la compresin y presenta una serie de ventajas y desventajas respecto a estos. El moldeo por transferencia est indicado en el caso de que se deseen moldear muchas cavidades o cuando el llenado del molde con el material de moldeo resulte problemtico (moldes muy planos, con inserciones metlicas, cuando se emplea polvo de moldeo de densidad aparente muy baja, etc.). El ciclo en moldeo por transferencia suele ser algo ms corto debido a la mejor transferencia de calor cuando el material circula por los canales. En contrapartida el moldeo por transferencia presenta una serie de desventajas frente al moldeo por compresin: el flujo del material a travs del molde es ms complejo, por lo que puede darse cierto grado de orientacin; los moldes sufren ms abrasin de modo que el mantenimiento es ms costoso; los equipos son ms complejos y ms caros; y por ltimo el material que queda en los canales tras el proceso es material de desecho, que no se puede reutilizar (nota: en la industria por lo general este material puede ser utilizado en bajas proporciones, reducido a polvo, como relleno en este u otros procesos de termoestables para reducir costos, pero reduciendo las propiedades tcnicas de las piezas obtenidas).

Prensa para moldeo por transferencia

Descripcin del proceso. Una cantidad cuantificada de un termo fijo (preformado), por lo general precalentado, se carga en una cmara inmediata a la cavidad del molde (cmara de transferencia), donde se calienta; se aplica entonces presin mediante un pistn hidrulico para forzar al polmero a fluir, a travs de un canal llamado bebedero, dentro del molde caliente. Si bien depender de la resina utilizada y el tamao de la pieza, el cilindro de transferencia empuja el plstico termoestable a travs de los canales de alimentacin hacia las piezas con una fuerza de 5.5 6.9 MPa y un tiempo de entre 3 - 8 segundos. El molde se mantiene cerrado y calefaccionado hasta que el material del interior se cura. Una vez curado el material, el molde se abre y los pines o pernos eyectores expulsan la pieza terminada. Las dos variantes de este proceso se ilustran a continuacin:

(a) Moldeo con recipiente o cmara de transferencia, en el cual la carga se inyecta de un recipiente a travs de un canal vertical en la cavidad; y (b) moldeo con mbolo de transferencia, en el cual se inyecta la carga en la cavidad del molde por medio de un mbolo desde un depsito que se calienta a travs de los canales laterales. En ambos casos se produce material de desperdicio en cada ciclo por la pieza desechada que se queda en la base del depsito y en los canales laterales. Adems, el vertedero del recipiente de transferencia es tambin material de desecho. Este desecho no puede recuperarse debido a que los polmeros son termofijos. El moldeo por transferencia est relacionado estrechamente con el moldeo por compresin, debido a que utiliza el mismo tipo de polmeros (termofijos y elastmeros). Existen similitudes con el moldeo por inyeccin, ya que la carga se precalienta en una cmara separada, y fuego se inyecta en el molde. En el moldeo por transferencia se pueden moldear formas de partes ms intrincadas que en el moldeo por compresin pero no tan intrincadas como las del moldeo por inyeccin. El moldeo por transferencia tambin se presta para usar insertos de metal o de cermica que se colocan en la cavidad antes de la inyeccin, el plstico calentado se adhiere al inserto durante el moldeo.

Las piezas moldeadas por transferencia tienen menos flash (el exceso de material que se ejecuta a lo largo de la lnea de separacin del molde) que sus homlogos de moldeado por compresin debido a que el molde se mantiene cerrado cuando el plstico entra en la cavidad del molde. Sin embargo, moldeo por transferencia an produce ms materiales de desecho de moldeo por compresin a causa de la colada, los agujeros de aire, y los surcos de desbordamiento que a menudo son necesarios para permitir que escape el aire y el material excedente se desborde. Caractersticas del proceso Como se mencion anteriormente, una de las principales ventajas del moldeo por transferencia sobre el moldeo por compresin es que las diferentes inserciones, tales como piezas de metal, chips semiconductores, compuestos de fibras secas y cermicas se pueden utilizar (colocados en la cavidad del molde antes de que el polmero se inyecte). Cuando el polmero se calienta y transfiere llena el molde y forma la unin con la superficie de insercin. Esta capacidad hace que el proceso de moldeo por transferencia sea lder en la fabricacin de circuitos integrados y componentes electrnicos con terminales moldeados, clavos, pernos, conectores, etc.
Ventajas y desventajas del proceso respecto a la compresin y la inyeccin

Ventajas Producto con mejor consistencia que el moldeo por compresin, lo que permite una ms estricta tolerancia y piezas ms intrincadas Produccin superior a la velocidad de moldeo por compresin Tiempo de preparacin rpida y costos de instalacin menores que el moldeo por inyeccin Menores costos de mantenimiento que el moldeo por inyeccin Ideal para piezas de plstico con inserciones de metal

Desventajas Mayor material de residuo que el moldeo por compresin

La velocidad de produccin es ms baja que el moldeo por inyeccin La complejidad de las piezas obtenidas es inferior que el moldeo por inyeccin Costos mayores en maquinara y tecnologa que el moldeo por compresin Se moldean tanto termoestables como termoplsticos a diferencia del moldeo por inyeccin

En la industria de los composites, los compuestos reforzados con fibra son a menudo fabricados por un proceso llamada moldeo por transferencia de resina (RTM). Capas de preformas textiles (fibras largas tejidas o siguiendo patrones organizados) estn pre-dispuestos en el molde. La resina, entonces, se inyecta para impregnar la fibra. Se utiliza a menudo vaco para evitar burbujas de aire y ayudar a la resina a entrar en la cavidad del molde. La resina que se utiliza tiene que ser relativamente de baja viscosidad. Materiales procesados por moldeo por transferencia A pesar de moldeo por transferencia tambin puede ser utilizado para los termoplsticos, la mayora de los materiales utilizados en este proceso son

termoestables, los ms comunes son: Resinas epoxi Resinas polister insaturadas Resinas de vinilster Resinas Fenol-formaldehdo Elastmeros (Caucho natural, Caucho de silicona, caucho SBR, etc.) Si la resina moldeada utilizada es un termoplstico, el molde se puede abrir en estado caliente. Los termoestables curados mantienen su forma y dimensiones, incluso en estado caliente. Si se trata del moldeo de un termoplstico, el molde y la pieza moldeada se enfran antes de ser abierto. Piezas obtenidas Algunos productos comunes obtenidos por moldeo por transferencia son mangos utensilios, botones o teclas, piezas de aparato elctrico, componentes electrnicos y conectores. El moldeo por transferencia es ampliamente utilizado para encerrar o encapsular elementos tales como bobinas, circuitos integrados, clavijas, conectores y otros componentes.

Perilla

Molde y Tapones de caucho

MAQUINARIA PARA EL MOLDEO POR TRANSFERENCIA:

MOLDEO ROTACIONAL DE POLIMEROS: En ingeniera, el moldeo rotacional o rotomoldeo es una tcnica de procesamiento de polmeros que permite obtener piezas huecas de tamao mediano a muy grande con relativamente poco material y buena estabilidad. El rotomoldeo, conocido tambin como moldeo rotacional o rotocasting, es un proceso utilizado para la fabricacin de productos plsticos huecos. Aunque compite con el moldeo por soplado, termoconformado, y moldeo por inyeccin para la fabricacin de productos huecos, el moldeo rotacional tiene ventajas particulares en trminos de niveles relativamente bajos de tensiones residuales y moldes de bajo costo. El rotomoldeo tambin tiene pocos competidores para la produccin de grandes objetos huecos (ms de 2 metros cbicos) en una sola pieza. El moldeo rotacional es principalmente conocido por su utilizacin en la fabricacin de tanques, pero tambin puede ser utilizado para hacer productos mdicos complejos, juguetes, embarcaciones recreacionales, y productos altamente estticos.

En la actualidad, la industria del rotomoldeo se encuentra en una emocionante etapa de su desarrollo. En los ltimos aos ha sido testigo de importantes avances tcnicos, y nuevos tipos de mquinas, moldes y materiales disponibles. La industria ha atrado la atencin de muchos de los principales proveedores y esto se ha traducido en una inversin significativa. Importantes nuevos sectores del mercado se abren a medida que el rotomoldeo es capaz de ofrecer piezas de alta calidad a precios competitivos. Ms que nunca las universidades se estn interesando en el proceso, y foros tcnicos de todo el mundo una oportunidad para moldeo rotacional para ocupar su lugar junto a los otros mtodos de fabricacin ms importantes para los plsticos. El rotomoldeo se desarroll por primera vez a principios del siglo 20. Pero no fue hasta la dcada de 1960, cuando Equistar Chemicals reemplazado resinas de vinilo de plastisol por resinas de poliolefina, que el rotomoldeo gan una amplia aceptacin. En pocos aos, el desarrollo de polietileno de baja y alta densidad diseado especficamente para rotomoldeo permiti a los moldeadores rotacionales entrar en los mercados donde las piezas y los procesos de vinilo no podan competir. En la dcada de 1970, llegaron el polietileno entrecruzado y polietileno de grados modificados al mercado de moldeo rotacional. Estas nuevas resinas abrieron nuevas reas de mercado, especialmente la produccin de tanques de gran tamao. El polietileno lineal de baja densidad para rotomoldeo fue desarrollado a finales de 1970, mientras que la dcada de 1980 trajo un aumento de las resinas nopolietilnicas, como el nylon, polipropileno y policarbonato para rotomoldeo. El proceso de rotomoldeo El principio de rotomoldeo de plsticos es muy simple. El proceso bsicamente consiste en introducir una cantidad conocida de plstico en forma de polvo, granular, o lquido viscoso en un molde hueco. El molde se hace girar y/o agitado alrededor de dos ejes principales a velocidades relativamente bajas al mismo tiempo que se lo calienta de manera que el plstico encerrado en el molde se adhiere a la superficie del molde y forme una capa monoltica. La rotacin del molde contina durante la fase de enfriamiento de modo que el plstico conserve su forma deseada hasta que se solidifica. Cuando el plstico es lo suficientemente rgido, el enfriamiento y la rotacin del molde se detienen para permitir retirar el producto de plstico del molde. En esta etapa se puede repetir el ciclo del proceso.

Las principales diferencias entre el rotomoldeo y otras tcnicas de moldeo de plsticos, tales como soplado y moldeo por inyeccin, son los siguientes:

se utiliza polvo de resina en lugar de grnulos; la resina se funde dentro de los moldes en lugar de ser forzada bajo presin a los moldes en estado fundido; el molde tiene una rotacin en dos ejes; los moldes de rotomoldeo son menos costosos debido a su simplicidad; las presiones de operacin son relativamente bajas, lo que permite que los moldes estn hechos de materiales menos costosos.

En el rotomoldeo, el material plstico pulverizado forma cuerpos rgidos, elsticos y huecos dentro de moldes que son calentados mientras que al mismo tiempo se hacen girar simultneamente en dos planos perpendiculares entre s. Las partculas de plstico hacen contacto con las superficies internas de los moldes calientes y se funden en capas hasta que todo el polvo se funde y se obtiene el producto final con el espesor de pared deseado. El espesor de pared se controla mediante la cantidad de polvo colocado dentro del molde.

Una de las ventajas del moldeo rotacional es que las piezas estn libres de estrs a excepcin de las fuerzas de contraccin leves, debido a que las piezas se producen sin ningn tipo de presin externa. Adems, en el rotomoldeo prcticamente no hay desperdicios. La uniformidad de espesor de pared se puede mantener con una precisin de 10 por ciento, que es mejor que la que normalmente se puede alcanzar con el proceso de moldeo por soplado. El espesor de pared puede variar desde 1/32 de pulgada a 1 pulgada (0,8 mm a 25 mm). La mayora de las resinas utilizadas en el rotomoldeo se muelen en polvos de malla 35 y con un dimetro de entre 74 micras y 2.000 micras. Aplicaciones del proceso de rotomoldeo El rotomoldeo permite la produccin de un sinnmero de artculos generalmente huecos que pueden ser total o parcialmente cerrados, con paredes sencillas o mltiples. La versatilidad en el diseo de piezas rotomoldeadas es casi ilimitada. La rigidez o flexibilidad de un elemento es controlado por las propiedades de la resina utilizada y por el espesor de la pared. A continuacin se listan algunas aplicaciones en las cuales el proceso de rotomoldeo es particularmente adecuado: Tanques

Tanques spticos Tanques de almacenamiento de productos qumicos Tanques de aceite Tanques de combustible Tanques de tratamiento de agua Tanques de transporte Tanques para agricultura

Industria automotriz

Apoyabrazos de las puertas Tableros de instrumentos Seales de trnsito y barreras Conductos Tanques de combustible

Contenedores

Contenedores reutilizables de transporte Jardineras Contenedores de avin Tambores o barriles Cajas refrigeradas

Juguetes y ocio

Casas de juegos Muebles de jardn Pelotas

Caballos de juguete Juguetes y carritos montables Cabezas y piezas del cuerpo de muecas Mesas de pool Tablas de surf

Manejo de Materiales

Pallets Contenedores de pescado Botes de basura Embalaje Maletines de transporte para paramdicos

Industria Naval

Flotadores de muelles Embarcaciones recreativas/ barcos Cubiertas de piscinas Kayaks Defensas Chalecos salvavidas

Miscelneos

Tapas de alcantarillas Cajas de herramientas Carcasas para equipos de limpieza Sillones dentales Publicidad en puntos de venta Maniques

Casi todos los productos comerciales fabricados utilizando el proceso de rotomoldeo estn hechos de materiales termoplsticos, aunque tambin se puede utilizar materiales termoestables. La mayora de los termoplsticos procesados mediante moldeo rotacional son semicristalinos, y las poliolefinas dominan el mercado mundial. Materiales para el rotomoldeo Para obtener el producto final deseado con moldeo rotacional, es esencial la eleccin de una resina en polvo de calidad. La principal razn es que las altas temperaturas usadas aumentan el riesgo de degradacin qumica en un producto baja calidad. Actualmente polietileno, en sus diversas formas, representa alrededor del 85% al 90% de todos los polmeros que son rotomoldeados. El polietileno reticulado tambin es utilizado frecuentemente en el moldeo rotacional. Los plastisoles de PVC constituyen aproximadamente el 12% del consumo mundial, y el policarbonato, nylon, polipropileno, polisteres insaturados, ABS, poliacetal, acrlicos, celulsicos, epoxis, fluorocarbonos, fenlicos, polibutilenos, poliestirenos,

poliuretanos, y siliconas conforman el resto de los materiales utilizados en la industria del rotomoldeo. Productos que utilizan materiales de alto rendimiento como la fibra de nylon reforzado y los conductos para aviones de PEEK muestran el potencial de la tecnologa de rotomoldeo, aunque realmente los productos realizados con estos materiales representan una fraccin muy pequea de la industria. Tambin existen intentos de incluir fibras en las piezas rotomoldeadas pero hasta el momento esto no se ha realizado comercialmente. Aunque el proceso de rotomoldeo tiene numerosas caractersticas atractivas, tambin est limitado en muchos aspectos. La limitacin ms importante es la escasez de materiales adecuados. Esto se debe principalmente a la severa exigencia de tiempo-temperatura a la que se somete al polmero, y tambin debido a la existencia de un mercado relativamente pequeo para las no-poliolefinas. Las resinas especialmente desarrolladas para rotomoldeo disponibles en el mercado poseen precios relativamente altos, debido a que los costos de desarrollo se trasladan al usuario. Adems se debe considerar el costo adicional de la molienda de pequea escala de los grnulos de plstico a polvo y que las caractersticas inherentes trmicas y econmicas de la produccin favorecen el proceso de pocas piezas pero relativamente grandes y voluminosas tales como tanques qumicos. MAQUINAS PARA ROTO MOLDEO. Tipos de mquinas de rotomoldeo Dado que las partes rotomoldeadas pueden variar en volumen entre 0,05 litros a ms de 10.000 litros, es difcil generalizar los tipos de mquinas. Los aspectos comunes del proceso son que el molde y su contenido tienen que ser girados, calentados, y luego enfriados. Tambin se necesita una forma prctica para retirar el producto final del molde y poner una nueva carga de plstico en el molde. Adems, aunque la etapa de servicio de carga de material y desmolde siempre es necesaria, no todas las mquinas necesitan hornos o estaciones de enfriamiento. Si se utiliza como polmero un lquido reactivo tal como epoxi o resina polister insaturado catalizado, la formacin de la estructura monoltica se produce sin calor externo y la forma del producto final se mantiene sin la necesidad de refrigeracin. Adems, en algunos casos, el ciclo de calentamiento es tan largo que el enfriamiento se puede lograr simplemente haciendo que el molde gire en el aire ambiente en reposo. Sin embargo, hay algunos tipos bsicos de mquinas de moldeo rotacional comerciales que son comunes en la industria. Las variedades de mquinas que estn disponibles se describen a continuacin. Mquinas Rock-and-Roll El concepto de las mquinas Rock-and-Roll consiste en una accin oscilante alrededor de un eje (rock) y una rotacin total de 360 alrededor de un eje perpendicular (roll). Este tipo de mquinas fue una de las primeras utilizadas para moldeo rotacional.

Actualmente en la mayora de las aplicaciones las mquinas que son capaces proporcionar una rotacin de 360 en dos ejes perpendiculares han reemplazado el concepto de Rock-and-Roll, pero sigue existiendo un inters en este tipo de mquinas, ya que ofrecen simplicidad en su diseo y tienen la gran ventaja de que en ellas es ms fcil realizar los servicios de carga y descarga del molde. Tambin se ha encontrado que para la mayora de formas de molde el control sobre la distribucin de espesor de pared puede ser tan buena como la obtenida en una mquina de rotacin biaxial. Por lo general en una mquina rock and roll un nico molde est montado en el marco, la velocidad de rotacin es baja (tpicamente 4 rev / min), y el ngulo de rotacin es inferior a 45. El calentamiento por impacto directo con quemadores de gas es un mtodo de calefaccin eficaz para los moldes de chapa y se utiliza frecuentemente en las mquinas rock-and-roll. La proximidad de los chorros de gas al molde metlico es un factor importante en el calentamiento del molde. Los chorros de gas deben estar siempre una distancia fija de la superficie exterior del molde para evitar puntos calientes. Obviamente, esto es ms fcil de lograr en moldes cilndricos. El calentamiento del molde se puede realizar utilizando un horno que rodee al molde, aunque este tipo maquinas no es son tan comunes como las que utilizan quemadores de gas de impacto directo sobre el molde. En la mquina de horno oscilante el molde est rodeado por un horno, calentado por aire caliente, y el horno oscila junto con el molde.

En algunos casos, el conjunto de molde est montado sobre un carro, de modo que se pueda rodar desde la cmara del horno hasta la zona de enfriamiento. Frecuentemente, la zona de enfriamiento es tambin la estacin de servicio. Para mquinas ms pequeas de rock-and-roll, el horno es el que se puede mover, o levarse con una gra, sobre el conjunto del molde. Para mquinas ms grandes, el horno es estacionario y el molde se mueve hasta el horno a travs de una nica puerta. Mquinas de carrusel En la actualidad el tipo ms comn de mquina de rotomoldeo es una de mltiples cabezales o mquina de carrusel. La mquina carrusel fue desarrollado para la produccin de grandes tiradas de partes medianas a moderadamente grandes.

Las primeras mquinas de carrusel tenan tres brazos fijos a 120, que salan de una torre central. En todo momento, cada uno de los brazos se encuentra en una de las tres estaciones: calefaccin, refrigeracin, mantenimiento. Tambin existen mquinas con cuatro brazos fijos (con los brazos a 90 entre s). Por lo general, el cuarto brazo se encuentra en una estacin de enfriamiento auxiliar cuando los otros tres se encuentran en las estaciones de calefaccin, refrigeracin, y de servicio. La mquina de carrusel ejemplifica una de las ventajas del proceso del moldeo rotacional en el que diferentes moldes, o inclusive hasta diferentes materiales, pueden ser utilizados en cada uno de los brazos. Es posible cambiar la combinacin de los moldes en un brazo o en los otros brazos a intervalos regulares de modo que hay una gran versatilidad en los programas de produccin.

Una desventaja de las mquinas de brazo fijo es el hecho de que todos los brazos se mueven juntos. Por lo tanto para un uso ptimo los tiempos de calefaccin, refrigeracin y servicio tienen que ser igualados o de lo contrario el tiempo de ciclo ser dictado por el evento ms lento y se perder tiempo en las otras etapas. Esta desventaja se ha superado en cierta medida con el desarrollo de la mquina de carrusel con brazos independientes. Mquinas de carrusel con brazos independientes.

El desarrollo de las mquinas de brazos independientes es un esfuerzo para mejorar la versatilidad de las mquinas rotativas. Las mquinas actuales tienen cinco estaciones designadas, y puede tener dos, tres, o cuatro brazos que trabajan independientemente uno de otro. Aunque en una mquina de brazo independiente los brazos no pueden moverse y pasarse uno al otro, si la etapa de calentamiento ha terminado entonces el brazo puede moverse fuera del horno y continuar la rotacin del molde en el aire ambiente en espera de que el brazo de adelante complete su ciclo en el enfriador. La clave para la versatilidad es tener un menor nmero de brazos que las estaciones. Esto permite al operador designar a las estaciones "vacias" como

estaciones de horno auxiliares, de estaciones de refrigeracin auxiliares y/o separar las operaciones de carga y descarga en las estaciones de servicio. Aunque estas mquinas son ms costosas que los otros diseos de mquinas, son ideales para las operaciones de moldeo rotacional a medida y dominan el mercado de la venta de mquinas nuevas. Mquinas Shuttle Las mquinas de rotomoldeo Shuttle o de lanzadera fueron desarrolladas en un intento de conservar espacio. Existen muchos tipos de diseos de mquinas Shuttle. Por ejemplo en un tipo de mquina Shuttle, el conjunto del molde, montado en un carro sobre rieles, se transporta desde el la estacin de servicio / estacin de enfriamiento hasta la estacin de horno, y de nuevo a la estacin de servicio / enfriamiento. La eficiencia de la lanzadera mquina Shuttle se mejora mediante el uso de un diseo de doble carro, en el cual el horno siempre est ocupado calentando un molde mientras que el molde sobre el otro carro est siendo enfriado o siendo vaciado/cargado.

La mquina rotomoldeo Shuttle se utiliza con frecuencia para el rotomoldeo de piezas grandes. El marco para sostener el molde se monta sobre un carro mvil. Incorporado en el carro se encuentran los motores de accionamiento para girar el molde en ambos ejes. El carro se encuentra sobre un riel que permite que el molde se mueva dentro y fuera del horno. Si el tiempo de enfriamiento y de servicio para el molde es igual al tiempo de calentamiento, el sistema se aproxima a una tasa de produccin ptima. Dado que la programacin de tiempo en el horno es a discrecin del operador, la mquina de doble carro es ms verstil que las mquinas de carrusel.

Calandrado de termoplsticos. Consiste en pasar el plstico en estado viscoelstico (Tg< T <Tm) por una serie de rodillos para producir una hoja continua. Alguno de los rodillos puede estar grabado para dar una textura a la hoja resultante. El espesor de la lmina est dado por la distancia existente entre dos rodillos. Con este proceso se producen lminas que se utilizan como materia prima para otros procesos secundarios, pero tambin productos como cortinas de bao, alfombras e impermeables.

Etapas del proceso Las etapas del proceso de calandrado se puede dividir en 4 etapas bsicas: Alimentacin, cilindros de calandria, Cilindros de calibracin y enfriamiento y por ltimo corte y bobinado

Esquema bsico de una lnea de calandrado

1).-Alimentacin El material de alimentacin debe estar previamente plastificado en estado fundido previamente extruido en el caso de los termoplsticos (PE, TPU) o estado de gel (PVC con plastificantes. El calandrado de goma tambin se realiza en estado de gel (en general se agregan aditivos que ayudan el procesado) 2).-Cilindros de calandria Dependiendo de la lmina que se desea obtener los rodillos, su largo puede variar entre 2 y 4 metros. La calandrias consta de por lo general de 3 o 4 rodillos. Su disposicin puede variar, pero la alimentacin casi siempre se realiza por la parte superior. Ejemplos:

Diferentes disposiciones de los cilindros de calandrado

El espesor de la lmina calandrada obtenida vara entre 0,3 y 1 mm. 3) Cilindros de calibracin y

enfriamiento.

4) Corte y bobinado. Caractersticas del proceso Mediante el calandrado se obtienen diferentes acabados superficiales: brillante, mate, difuminado, texturas. Esto depender del recubrimiento aplicado en el ltimo cilindro caliente. Las instalaciones de calandrado son costosas. La puesta en marcha del proceso es de aproximadamente 10 horas, lo que slo lo hace rentable para grandes volmenes de produccin. Este es un proceso generalmente aplicable a materiales de alta viscosidad (goma) y que se degradan fcilmente (deben estar poco tiempo a temperatura elevada), como por ejemplo el PVC. Condiciones de operacin (Efectos sobre la calidad de la lmina) Temperatura: La temperatura del material se ve apenas modificada en el proceso por ser la generacin viscosa pequea (<10-20C) y baja la conduccin de calor. A mayor temperatura del material se obtiene una mejor calidad superficial, menor riesgo de defectos de despegue y una disminucin de la viscosidad. La disminucin de la viscosidad genera una menor presin sobre la masa y consecuentemente un menor esfuerzo sobre los rodillos, pero puede generar la inclusin de burbujas en la lmina. Una temperatura demasiado elevada puede ocasionar la degradacin del material Velocidad de los rodillos La variacin de la velocidad de los rodillos permite regular espesor de la lmina sin variar el entrehierro (espacio entre rodillos) A mayor velocidad se obtiene un mayor ritmo de produccin, una mayor presin y

la consecuente generacin viscosa de calor. Un incremento exagerado de la velocidad puede ocasionar posibles problemas de aspereza superficial (ruptura del fundido) Campo de buena operatividad en un diagrama de velocidad-temperatura Productos obtenidos por calandrado Con este proceso se producen lminas que se utilizan como materia prima para otros procesos secundarios, pero tambin productos como cortinas de bao, alfombras, manteles e impermeables. Las caractersticas de los materiales obtenidos por el proceso de calandrado son: posibilidad de obtener materiales planos con o sin brillo productos transparentes, opacos o de color baja permeabilidad al vapor de agua productos no txicos de espesor constante obtencin de materiales rgidos o flexibles. Entre los productos rgidos se encuentran las hojas para termoformado de blisters, confeccin de tarjetas de crdito y de uso general, rtulos, etiquetas, etc. Las principales aplicaciones en materiales flexibles son: lonas de camin, laminados "banners (gigantografas impresas sobre lminas vinlicas), laminados de toldos, sombrillas y cubiertas, laminados para la fabricacin de bolsas de sangre y suero, aplicaciones industriales como la fabricacin de geo-membranas (lminas de PVC o goma para recubrimiento e impedir contaminacin, fosa sptica, rellenos sanitarios, etc.) Y cintas transportadoras entre otras aplicaciones MAQUINAS PARA EL CALANDRADO DE PLASTICOS.

MANUFACTURA CON MATERIALES COMPUESTOS. En ciencia de materiales reciben el nombre de materiales compuestos aquellos materiales que se forman por la unin de dos materiales para conseguir la combinacin de propiedades que no es posible obtener en los materiales originales. Estos compuestos pueden seleccionarse para lograr combinaciones poco usuales de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a alta temperatura,

resistencia a la corrosin, dureza o conductividad. Los materiales son compuestos cuando cumplen las siguientes caractersticas:

Estn formados de 2 o ms componentes distinguibles fsicamente y separables mecnicamente. Presentan varias fases qumicamente distintas, completamente insolubles entre s y separadas por una interface. Sus propiedades mecnicas son superiores a la simple suma de las propiedades de sus componentes (sinergia). No pertenecen a los materiales compuestos, aquellos materiales polifsicos; como las aleaciones metlicas, en las que mediante un tratamiento trmico se cambian la composicin de las fases presentes.

Estos materiales nacen de la necesidad de obtener materiales que combinen las propiedades de los cermicos, los plsticos y los metales. Por ejemplo en la industria del transporte son necesarios materiales ligeros, rgidos, resistentes al impacto y que resistan bien la corrosin y el desgaste, propiedades stas que rara vez se dan juntas. A pesar de haberse obtenido materiales con unas propiedades excepcionales, las aplicaciones prcticas se ven reducidas por algunos factores que aumentan mucho su costo, como la dificultad de fabricacin o la incompatibilidad entre materiales. La gran mayora de los materiales compuestos son creados artificialmente pero algunos, como la madera y el hueso, aparecen en la naturaleza.

Procesos de fabricacin. MOLDEO POR CONTACTO LAMINACION MANUAL. Moldeo manual de materiales compuestos (hand lay-up) El moldeo o laminacin manual es el mtodo ms sencillo para preparar una pieza reforzada con fibra. El proceso se lleva a cabo en un molde abierto, debidamente acondicionado (pulido y agentes desmoldantes). La resina utilizada se mezcla con un catalizador o endurecedor, de lo contrario, el curado puede llevar das o incluso semanas. A continuacin, el molde se moja con la mezcla mediante vertido o brochas y pinceles (Inicialmente se puede aplicar una capa de gelcoat en el molde, lo que da un mejor acabado a la pieza terminada). Las lminas de fibra de vidrio o carbono se colocan sobre el molde y se asientan en el molde con rodillos de acero.

Colocacin del refuerzo

El material debe estar firmemente compactado contra el molde, el aire no debe quedar atrapado en medio de la fibra de vidrio y el molde. Resina adicional se aplica y posiblemente laminas adicionales de fibra de vidrio. La relacin de resina y fibra suele ser de 60 a 40 en peso, pero vara segn el producto. Las resinas utilizadas son de baja viscosidad, con el fin de mejorar el impregnado de las fibras. Los rodillos se utilizan para asegurarse de que la resina entre en todas las capas, que la fibra se moja en todo el espesor del laminado y que las burbujas de aire sean eliminadas. El trabajo debe ser hecho con la suficiente rapidez para completar el trabajo antes de la resina empieza a curar.

Compactado mediante rodillos

Se puede lograr diferentes tiempos de curado mediante la alteracin de la cantidad de catalizador empleado. Es importante la utilizacin de la proporcin correcta de catalizador en la resina para asegurar el tiempo de curado correcto. Un 1% de catalizador es un curado lento, el 2% es la proporcin recomendada, y el 3% dar un curado rpido. La adicin de ms del 4% puede dar lugar a que la resina cure antes de terminar la aplicacin. Opcionalmente y para finalizar el proceso, un peso se aplica desde la parte superior para expulsar el exceso de resina y el aire atrapado. Se utilizan topes (como monedas) para mantener el espesor ya que, de otro modo, el peso podra comprimir ms all del lmite deseado. Mediante el uso de herramientas de corte se eliminan excesos de material en los bordes (antes del curado). Una vez curado el material, se procede al desmoldado de la pieza. De ser requerido la pieza puede ser ajustada a su forma final mediante un proceso de mecanizado (limado, lijado, taladrado, corte, etc.) a fin de darle la tolerancia y

acabado final a la pieza. Las piezas pueden ser pintadas o laqueadas (en general, cuando no se utiliza gelcoat).

Esquema del proceso

Una variante del moldeo manual consiste en aplicar capas de resina y refuerzo a un ncleo preformado, por lo general de espuma de poliuretano. En este proceso no se utiliza molde puesto que el ncleo ya presenta la forma del producto terminado. El laminado exterior de material compuesto le confiere la rigidez a la pieza mientras que el ncleo de poliuretano hace que la misma sea muy liviana. Un ejemplo de este mtodo es el moldeo de las tablas de surf. Una vez terminado de aplicar el refuerzo y la resina, todo el conjunto se envuelve hermticamente en una lmina de PE y se aplica vaco, a fin de compactar el refuerzo contra el ncleo y eliminar burbujas. Posteriormente se retira el PE y obtiene el producto terminado.

Aspectos bsicos del proceso Proceso de 2 pasos: todas las piezas se crean de adentro hacia afuera en el molde para obtener la pieza terminada. El proceso de molde abierto es el ms comn. Primer paso: gelcoat - Se aplica gelcoat, un tipo especial de resina de polister, al molde. Puede drsele color con pigmentos o se puede pintar despus del proceso. ste es un acabado superficial del producto. Segundo paso: laminacin - El gelcoat es un producto estructuralmente dbil. Es necesario laminar la pieza con fibra de vidrio y resina polister para darle resistencia estructural. La fibra de vidrio se puede colocar apilada en capas o cortada.

Aplicacin de gelcoat El gelcoat es un polister pigmentado que conforma la superficie esttica del producto de composite terminado. El gelcoat se roca sobre el molde con un espesor de 0,38 a 0,63 mm.

 El gelcoat se suele catalizar al 2% (por volumen) y el tiempo de gelificacin es de 30 a 45 minutos. El molde est listo para la siguiente operacin en 2 3 horas. El gelcoat se aplica sobre el molde en varias pasadas. La mayora de los proveedores del material recomiendan 2 3 pasadas, como mnimo para lograr el espesor deseado. Materiales utilizados Resinas: Cualquier, por ejemplo, epoxi, polister, vinil ster, fenlicas. Fibras: Cualquiera, fibra de vidrio, carbono, aramida (aunque las telas gruesas de aramida pueden ser difciles de humedecer con resina mediante el moldeo manual). La fibra de vidrio utilizada en el moldeo por laminacin manual, en general, se encuentra en forma de mantas de tela no tejida.

Fibra de carbono

Fibra de vidrio

Fibra de aramida

Ncleos: Cualquiera (habituales: espuma de poliuretano, paneles tipo nido de abejas, madera balsa)

Ncleo nido de abeja

Ncleo madera balsa

Ncleo de espuma de poliuretano

Aplicaciones tpicas del moldeo manual: Entre las aplicaciones tpicas del moldeo manual de composites se encuentran la fabricacin de aspas de turbinas elicas, produccin de botes, molduras arquitectnicas, paneles, carroceras, moldes, depsitos, etc.

Bote

Contenedor

Autoparte

Ventajas y desventajas del moldeo manual Ventajas: Se pueden producir productos grandes y complejos. Proceso relativamente sencillo La inversin en equipos es mnima, as como el costo de manufactura. Se pueden utilizar una amplia gama de materiales. El tiempo de espera de arranque y el costo no son elevados. Los cambios de diseo se ejecutan fcilmente.

Los injertos dentro del molde y los refuerzos estructurales son posibles. Las construcciones tipo sndwich son posibles con este sistema. Los trabajadores que se requieren son semi-cualificados y la formacin es mnima. Productos con mayor contenido de fibra y fibras ms largas que con el mtodo de moldeo por espreado Desventajas: La calidad depende en gran medida de las habilidades del moldeador (contenido de fibra, espesor uniforme en toda la extensin de la pieza, etc., lo que determina las propiedades finales de la pieza) Las piezas tienen una sola cara lisa que reproduce la superficie del molde La proporcin de fibras que se puede incorporar es limitada Ciclos excesivamente largos Salud y consideraciones de seguridad: las resinas de peso molecular ms bajo utilizadas tienen el potencial de ser ms dainos que los productos de mayor peso molecular y tambin tienen una mayor tendencia a penetrar la ropa. Concentraciones en el aire de estireno (muy daino) requiere sistemas de extraccin costosos. Las resinas deben ser de baja viscosidad para ser utilizadas en el moldeo manual. En general, compromete las propiedades mecnicas y trmicas. Moldeo por proyeccin simultnea En esta tcnica se proyectan simultneamente sobre el molde fibras cortada y resina catalizada. El equipamiento para la proyeccin consta de una mquina para cortar el roving y de una pistola de aire comprimido para proyectar la resina y las fibras cortadas.

La mezcla de dos componentes se puede llevar a cabo de dos maneras: a) con dos boquillas, una que proyecte resina con catalizador y otra con acelerador b) con una nica boquilla que proyecte la resina acelerada. Posteriormente, se llevan a cabo las etapas de impregnacin de refuerzo por la resina, adaptacin del material compuesto al molde, curado de la resina y desmoldeo de la pieza final. Entre las ventajas de esta tcnica destacan: -El precio del equipo es relativamente barato - Las tasas de produccin son ms elevadas que con la tcnica manual.

Sus principales desventajas son: - la calidad de la pieza moldeada depende de la habilidad del operario, las piezas tienen una sola cara lisa que reproduce la superficie del molde. - las piezas tienen propiedades mecnicas limitadas debido al uso de fibra corta. - poco econmico para pequeas producciones. Tipos de piezas que se pueden obtener por esta tcnica: baeras, depsitos, cascos de barcos y piscinas. Moldeo con impregnadores. El proceso de moldeo con impregnadores es una tcnica que ha sido desarrollada originariamente para satisfacer las necesidades de los constructores de grandes embarcaciones en materiales compuestos y de embarcaciones de serie, pues requeran transformar elevados volmenes de material con una alta velocidad de proceso. Por lo que, para embarcaciones de regata que suelen ser menores de 60 o 70 pies. La tcnica se encuentra a mitad de camino entre los laminados manuales y los pre impregnados: los laminados son de mejor calidad, uniformidad y contenido de matriz, sin las limitaciones de utilizacin de estructuras textiles que presenta el mtodo de proyeccin simultnea. El proceso es considerado como una evolucin del laminado manual y consiste bsicamente en sumergir la estructura textil en un bao de resina catalizada, para luego extraer el exceso de la misma mediante la compresin del material a travs de diversos rodillos de compactacin, la figura muestra un esquema del proceso.

El control del porcentaje de resina presente en el laminado se realiza regulando la Separacin de los rodillos, y puede arrojar laminados con porcentajes de fibra comprendidos entre un 35% y hasta un 55%. Una vez realizado el proceso de impregnacin, se transporta el material y se deposita sobre el molde, para luego realizarle el compactado y desburbujeo mediante la accin de rodillos o esptulas.

Los sistemas impregnadores se ofrecen en diferentes opciones: a) Estacionarios: se destinan a una zona de trabajo determinada y son ideales para la produccin de elevadas de piezas pequeas. b) porttiles: permiten libertad de desplazamiento y flexibilidad de la produccin, y se utilizan en empresas que requieren elevadas cantidades de material pero para diferentes Configuraciones de geometra y tamao de piezas. Entre las principales ventajas que ofrece este mtodo podemos mencionar: - Importantes reducciones del tiempo de trabajo (laminado realizado in situ). - Alta velocidad de fabricacin de laminados (hasta 6 m lineales/minuto). - El mtodo es ideal para construccin de grandes piezas. - Los laminados son de mejor calidad, contenido de refuerzo variable entre 35 y 55%. - Los laminados son ms homogneos (alto grado de control de las relaciones refuerzo-matriz y de porcentajes de catalizacin). - El proceso no requiere de moldes especiales, adaptndose a los existentes para otras tcnicas. - El proceso minimiza los desperdicios. - Las emisiones COV dinmicas se producen en una zona delimitada, lo que facilita su control. - Se pueden construir tanto estructuras monolticas como tipo sndwich. - En general no requiere de procesos trmicos posteriores. El mtodo presenta tambin una serie de inconvenientes y limitaciones: - El coste del equipo impregnador es elevado, por lo que solo se encuentra en astilleros muy grandes. - El manejo del equipo requiere una elevada capacitacin. - Si bien la impregnacin la realiza una mquina, la distribucin, compactado y desburbujeo todava depende del operario. - Es necesaria numerosa mano de obra durante el proceso de compactado y desburbujeo. - Existen limitaciones en cuanto al espesor mximo de la estructura textil que se quiera procesar. - Existen limitaciones respecto de la viscosidad de la resina que se pretenda utilizar. - El equipo requiere una limpieza minuciosa al final de cada jornada laboral y un riguroso programa de mantenimiento. Moldeo por vaco - laminado manual Este mtodo es bsicamente una extensin del mtodo de moldeo por contactolaminado manual, donde la presin es aplicada al laminado una vez ste se ha realizado al completo pero encontrndose la resina an en un estado previo al de gel. La tcnica consiste en crear presin sobre un laminado durante su ciclo de curado. La presurizacin del laminado cumple varias funciones: - Remueve el aire atrapado entre capas. - Compacta las capas de refuerzo por transmisin de fuerzas, proporcionando laminados ms uniformes. - Evita que la orientacin del laminado, se modifique durante el curado.

- Reduce la humedad. - Optimiza las relaciones refuerzo-matriz en las piezas de materiales compuestos. Una vez finalizado el laminado manual por contacto, y con suficiente tiempo antes de que comience el proceso de gelificacin de la matriz polimrica, se disponen sobre el laminado los materiales fungibles, que constituyen el secreto de la tcnica. Estos materiales permitirn realizar el compactado, extraer los excesos de resina, evitar que dichos materiales se queden adheridos a la pieza, facilitarn tambin el desmolde y disminuirn las emisiones de elementos voltiles orgnicos al ambiente. Se coloca sobre el laminado una membrana estanca y se procede a extraer el aire que existe en su interior, a travs de un sistema de vaco. Al disminuir la presin en el interior de la bolsa, la presin atmosfrica exterior acta sobre el laminado presionndolo. En funcin de la capacidad del equipo de vaco y del grado de estanquidad alcanzado, obtendremos mayor presin de compactado. El moldeo por contacto asistido por vaco surgi como evolucin del mtodo de laminado manual, buscando solucionar los problemas de bajos contenidos de refuerzos en su composicin.

Laminado de preimpregnados Se designan con este trmino combinaciones de resinas y refuerzos dispuestos en lminas o telas fcilmente manejables. Las resinas se mantienen en el preimpregnado en una situacin de polimerizacin parcial, lo que permite su almacenamiento en ciertas condiciones. Al someter a calor y presin los preimpregnados en el momento de elaboracin de las piezas, se efecta el curado total de la resina. Los refuerzos preimpregnados deben guardarse en congelador a temperaturas del orden de -18C, para evitar que se inicie el proceso de curado. Esto exige tambin que el material que no se haya utilizado en el trabajo, y que haya sido devuelto al congelador, deba ser debidamente anotado, ya que su vida til ha sido reducida, en funcin del tiempo de exposicin a la temperatura de la nave de trabajo. Antes de desprender la capa de proteccin del refuerzo, hay que colocar el material durante un par de horas a exposicin a temperatura ambiente, o bien, aplicar aire caliente con moderacin. La humedad relativa de la nave de trabajo debe mantenerse por debajo del 70%. Este requisito es muy importante, ya que con valores superiores podra depositarse una pelcula de condensacin de agua sobre la superficie del refuerzo que podra inhibir el proceso de curado. Por la misma razn no son aceptables los ncleos de madera de balsa en estructuras sndwich con pre-pregs, la humedad retenida en las fibras de la madera podra originar problemas similares. La utilizacin de preimpregnados requiere el empleo de la tcnica de laminacin por vaco. Para recubrir con materiales preimpregnados una determinada superficie se debe cortar a la medida correcta cada tela de material. Se retira la capa de proteccin inferior y se coloca el tejido cuidadosamente sobre la superficie del molde, compactando la tela con un rodillo duro para eliminar las burbujas de aire.

Se extrae seguidamente la capa superior procurando no alterar la disposicin de las fibras, compactando con el rodillo. Se sigue este proceso hasta conseguir el laminado especificado.

Laminado por va hmeda Este mtodo consiste en la aplicacin de tejido seco contra la superficie del molde y, posteriormente, la impregnacin mediante rodillo o pincel de la resina.

Respecto al mtodo anterior, tiene la gran ventaja de contar con tejidos de fibras continuas de forma que las propiedades mecnicas del compuesto sean muy superiores. A pesar de todo, resulta difcil garantizar la proporcin entre fibra y resina y presenta los mismos inconvenientes del curado a temperatura y presin ambientales. As, se considera que no es un mtodo aconsejable para piezas de compromiso mecnico. Tejidos Pre-impregnados (pre-pregs) curados en autoclave Estos tejidos son pre-impregnados por el fabricante del material con una resina precatalizada. El catalizador se mantiene latente de forma prolongada a temperatura ambiente proporcionando al material muchas semanas de vida til una vez descongelado. No obstante para prolongar la vida de almacenamiento, los materiales se guardan congelados a -18C.

Estos pre-pregs se colocan a mano en una superficie molde, donde se hace el vacio y despus se calienta a 80-150C bajo presin externa a 6 bares en una autoclave. Esto permite que la resina primeramente fluya sobre las fibras y finalmente tome las propiedades mecnicas.

Resin transfer moulding (RTM) Este mtodo consiste en cerrar preformas de tejido seco dentro de un molde especfico e inyectar posteriormente la resina asistiendo la fluencia de esta (la resina) mediante vacio.

Las piezas obtenidas por este procedimiento pueden garantir una proporcin de fibra muy elevada con contenidos de vacio bajos, adems de permitir obtencin de piezas donde todas las caras tengan un bien acabado de molde. Como un inconveniente cabe recalcar que la inversin necesaria es muy superior a los mtodos anteriores y que puede ser difcil la puesta a punto del utillaje para garantizar que no queden zonas secas o con poca impregnacin de resina. Tambin dificulta la utilizacin de ncleos muy porosos o con celdas como el honeycomb por la tendencia a llenar las celdas con resina. La aplicacin ideal para este mtodo son piezas de tamao pequeo y complejidad grande tal y como componentes de automocin, aeronutica o ferroviarios.
VARTM

Moldeo por inyeccin de resina al vaco. Procedimietno parecido al RTM en el cual el vaco se utiliza para favorecer el reparto de la resina por el interior del molde.

SCRIMP Proceso de Moldeo Seemann de composites por infusin de resina Se trata de un proceso de moldeado de transferencia de resina con ayuda de vaco que produce excelentes piezas para la industria marina, la aeronutica, el transporte y aplicaciones de infraestructura. El proceso es un mtodo probado para producir piezas compuestas de alta calidad hechas a partir de una amplia gama de combinaciones de fibra y resina. Todas las fibras comerciales, los materiales bsicos, y la resina en el rango de 50 centipoise a 1000 centipoises sern procesadas por SCRIMP con excelentes resultados. El proceso se puede ejecutar a temperatura ambiente o elevada. Produccin Por SCRIMP pueden producir piezas grandes, utilizando una construccin de una sola capa con ncleo. Las propiedades de los materiales compuestos resultantes son comparables a las propiedades que haban sido slo alcanzables con costosos procesos altamente controlados.

Diagrama del proceso SCRIMP

El proceso de SCRIMP es intrnsecamente repetible. Una vez que el contenido de resina de equilibrio se logra (55% a 60% del volumen de fibra, dependiendo de la arquitectura de la tela), el proceso se detiene. Dependiendo del tamao y forma del molde puede haber varios puntos de vaco y varios puntos de infusin de resina. Por lo general, la pelcula o bolsa utilizada, para asegurar el vaco, es de polietileno. La calidad de grado aeroespacial est garantizada por primera eliminacin de todas las burbujas de aire antes de que la resina se infunda, lo que permite la estructura pre-forma de actuar como una capa de ventilacin eficaz. A medida que la resina se infunde, que viaja en ondas controla que el trabajo de humedecer por completo las fibras de refuerzo y eliminar cualquier vaco que podra ser creado por los compuestos orgnicos voltiles (COV) emitidos por la resina durante el ciclo de curado. El proceso se ha utilizado para infundir laminados de hasta 6 pulgadas de espesor con la misma alta calidad de resultados como una lmina simple de 1/8 de pulgada. La Marina de los EE.UU. ha probado extensivamente laminados SCRIMP y ha concluido que el contenido de huecos no se puede detectar con los mtodos estndar ASTM. Con o sin una capa de gel, compuestos producidos con SCRIMP exhiben superficies libres agujeros. Las resinas que comnmente se utilizan son polister, vinilster y epoxi. Los refuerzos pueden estar constituidos por fibra de vidrio y/o carbono, mientras que los ncleo pueden estar constituidos en madera balsa, aglomerado o goma espuma. Para producto con estndares de exigencia altos y que deben presentar elevada resistencia se suelen utilizar ncleos tipo panal constituidos por materiales termoplsticos (PP, PC y fibras de aramida: kevlar o nomex) o materiales metlicos (aluminio, acero inoxidable, etc.)

Ncleo tipo panal

Debido a la reduccin significativa de las emisiones de compuestos orgnicos voltiles y otros contaminantes del aire, el sistema cerrado SCRIMP puede disminuir la necesidad de un permiso de aire.

CERMETS (cermicos y metales) Un cermet es un metal duro con partculas duras de base de titanio. El nombre cermet viene de combinar las palabras cermica y metal. Originalmente, los cermets eran compuestos de Ti C y nquel. Los cermets modernos no contienen nquel y tienen una estructura diseada con un ncleo de partculas de carbonitruro de titanio Ti(C,N), una segunda fase dura de (Ti, Nb,W)(C,N) y un aglutinante de cobalto rico en W. El Ti(C,N) aporta resistencia al desgaste a esta calidad, la segunda fase dura incrementa la resistencia a la deformacin plstica y la cantidad de cobalto controla la tenacidad. Si se compara con el metal duro, el cermet tiene mejor resistencia al desgaste y menor tendencia al empastamiento. Por otro lado, presenta tambin menos tensin compresiva y menos resistencia a los cambios bruscos de temperatura. Los cermets tambin pueden llevar recubrimiento PVD para mejorar la resistencia al desgaste.

Aplicaciones
Sellos y juntas que unen materiales cermicos con metales.

Celdas de combustible. Turbinas de motores a reaccin. Potencimetros de calidad.

Las calidades cermet se utilizan en aplicaciones con empastamiento en las que el filo de aportacin resulta problemtico. Su patrn de desgaste autoafilante mantiene bajas las fuerzas de corte incluso tras periodos prolongados de

mecanizado. En operaciones de acabado, esta caracterstica supone una prolongacin de la vida til de la herramienta y tolerancias estrechas, con resultado de superficies brillantes. Las aplicaciones tpicas son acabadas en acero inoxidable, fundicin nodular, acero debajo contenido en carbono y acero ferrtico. Los cermets tambin se pueden aplicar para resolver problemas en materiales frreos.

FUNDICIN BLANCA Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma de cementita. Todas ellas son aleaciones hipoeutcticas y las transformaciones que tienen lugar durante su enfriamiento son anlogas a las de la aleacin de 2,5 % de carbono. La figura 1 muestra la micro estructura tpica de las fundiciones blancas, la cual est formada por dendritas de austenita transformada (perlita), en una matriz blanca de cementita. Observando la misma figura con ms aumentos, vemos que las reas oscuras son perlita (fig. 2). Fig.1, x100 Fig.2, x400

Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo sumamente quebradiza y difcil de mecanizar. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilizacin industrial de las fundiciones " totalmente blancas ", quedando reducido su empleo a aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas interiores de las hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de estampas de estirar y en las boquillas de extrusin. Tambin se utiliza en grandes cantidades, como material de partida, para la fabricacin de fundicin maleable. Carbono reforzado con fibra de carbono

Partes de carbono reforzado con fibra de carbono junto con un panel del ala del Transbordador espacial Atlantis,1 mostrando la falla frgil del C/C producido por el impacto de espuma que reproduce el evento que probablemente haya ocurrido durante el ltimo despegue del Columbia. El carbono reforzado con fibra de carbono (a veces denominado carbono carbono, en forma abreviada C/C) es un material compuesto que consiste en refuerzos de fibra de carbono en una matriz de grafito. Fue desarrollado para las ojivas de los misiles balsticos intercontinentales, y se lo conoce en general por ser el material de la nariz y bordes de ataque de las alas del Space Shuttle. Desde 1976 ha sido utilizado para fabricar los sistemas de freno de los autos de carrera Frmula Uno; los discos de freno y pastillas carbono-carbono son componentes estandard de los sistemas de freno de los Frmula uno. El carbonocarbono es un material adecuado para usos estructurales a altas temperaturas, o en situaciones donde se requiere resistencia a colapso trmico y/o un bajo coeficiente de expansin trmica. Aunque es menos frgil que muchos otros materiales cermicos, no posee resistencia al impacto; en efecto el Space Shuttle Columbia se destruy luego que uno de sus paneles RCC se rompiera luego de recibir el impacto de un gran trozo de espuma de aislacin del tanque externo del transbordador espacial. Esta falla catastrfica se debi en parte a que los requerimientos originales de diseo no consideraban probable la ocurrencia de este tipo de impactos violentos.
TABLEROS DE MADERA OSB (Oriented Strand Board)

Descripcin El tablero de virutas orientadas OSB (Oriented Strand Board) es un producto derivado de la madera de concepcin tcnica avanzada, elaborado a partir de

virutas de madera, las cuales son unidas mediante una cola sinttica; las virutas son posteriormente prensadas sometindolas a unas presiones y temperaturas determinadas. Las virutas que conforman el tablero van dispuestas en capas perfectamente diferenciadas y orientadas: las capas exteriores son orientadas generalmente en direccin longitudinal mientras que las virutas de las capas internas son orientadas en direccin perpendicular a la longitud del tablero. Composicin La madera utilizada en la produccin del tablero OSB, en su mayora es de conferas (pino y abeto) y en menor medida, madera de frondosas. Las virutas son cortadas tangencialmente a partir de los troncos de madera previamente descortezados, por medio de cuchillas dispuestas en tambores rotatorios, introducidos estos troncos en direccin longitudinal; las partculas obtenidas en el proceso anterior tienen un ancho aproximado de 75mm, siendo posteriormente reprocesadas hasta tener un tamao final tpico entre 5 y 10mm de ancho y de 100 a 120mm de largo, esta longitud siempre en direccin de la fibra. Una vez secas las virutas son encoladas con una resina sinttica por medio de un proceso de pulverizacin, siendo sta del tipo Fenol-Formaldehdo (PF), UreaFormaldehdo-Melamina (MUF), Di-isocianato (PMDI) o la mezcla binaria de las anteriores. En Europa lo ms comn es encontrar una mezcla de resinas, las del tipo PMDI para las virutas de la capa media mientras que las MFU se destinan a las capas externas. Aspecto Debido a su apariencia, el tablero OSB es perfectamente identificable debido al tamao de las virutas y a su orientacin en la superficie del tablero. Sin embargo, no siempre la orientacin es visualmente aparente sobre todo si se trata de piezas pequeas de tablero OSB. Las principales ventajas del tablero OSB residen en el campo de sus propiedades mecnicas, que estn directamente relacionadas con la geometra de las virutas as como con su orientacin en el tablero. Aunque el OSB est constituido de virutas relativamente largas, su superficie es maciza y relativamente lisa, pudiendo ser mejorada cuando se lija, sin perder el aspecto esttico caracterstico nico del OSB. El tablero OSB vara en su color en funcin de la especie de madera utilizada en su proceso de fabricacin, del sistema de encolado utilizado o de las condiciones de prensado, desde un color amarillo paja hasta un marrn suave. Aplicaciones Debido a sus excelentes propiedades fsico-mecnicas y la orientacin de sus virutas, el tablero OSB es un producto particularmente indicado para aplicaciones estructurales en la construccin, siendo ste utilizado de forma importante como soporte para pavimentos, revestimiento de paredes y de tejados estructurales. Sin embargo el tablero OSB no slo se aplica en la construccin estructural. Existe una amplia gama de aplicaciones en la que el tablero OSB puede ser utilizado como producto derivado de la madera. Existen diversos tipos de tableros OSB para

diferentes niveles de soporte de carga estructural y condiciones ambientales; las normas ENV 12872 y EN 13986 son una gua para la utilizacin del tablero OSB en aplicaciones estructurales. El tablero OSB es un producto de calidad, producido con un grado de precisin e ingeniera avanzado, que puede llegar a demostrar en determinadas aplicaciones al mismo nivel de carga, comportamientos similares al tablero contrachapado, incluso con espesores inferiores para el OSB, con la consiguiente reduccin de costes. El tablero OSB es tambin ampliamente utilizado como forro para tejados, en la produccin de embalaje industrial, en las fabricaciones de cajas para camiones, como material para encofrado o simplemente para la construccin de stands para ferias y exposiciones.

FABRICACION CON MATERIALES COMPUESTOS.

Figura.8. Airbus 34, 4000 Kg de materiales compuestos de utilizan actualmente en la fabricacin del A340 (13% del peso total del avin). Una de las novedades que presenta este modelo es un depsito de combustible integrado en los estabilizadores horizontales que permite nivelar su carga para optimizar la eficiencia en vuelo. El conjunto est fabricado en fibra de carbono/epoxi mediante

colocacin automtica. La utilizacion de materiales compuestos en aeronatica se justifica por la necesidad del ahorro de peso.

Figura 9. Airbus A300-600 ST Super transporter. Posee una capacidad de carga de 45000 Kg. Una de las novedades que presenta este modelo es el suelo encargado de soportar la carga, fabricado mediante una estructura sandwich de nucleo de nido de abeja de aramida y pieles de fibra de vidro-poliimida.

Figura. 10 Bombardero 82. El requerimiento de invisibilidad al radar y sus altas prestaciones mecnicas hacen necesaria en este modelo la utilizacin de un volumen de materiales compuestos sin precedentes en la aviacin militar.

Figura. 11. Transbordador espacial X-34. Su estructura est fabricada ntegramente en materiales compuestos, debido a los requerimientos de bajo coeficiente de expansin trmica, elevada rigidez, resistencia especfica y reduccin de peso.

Figura. 12. Nave X-38 de la NASA. Destinada al retorno de la tripulacin de las estaciones espaciales a la Tierra. Su estructura secundaria exterior est fabricada mediante paneles sndwich con ncleo de espuma fenlica sintctica y pieles de fibra de carbono-cianatoster preimpregnado. Automvil

Figura. 13. Suelo de la quinta generacin del Chvrolet Corvette, fabricado con fibra de vidrio y estructuras sandwich de ncleo de madera de balsa. Los materiales compuestos se utilizan en la automocin por su capacidad de generar series largas (SMC, BMC, RIM), bajo costo, mayor ligereza y mejor amortiguacin de ruidos y vibraciones. Transporte terrestre

Figura. 14 Advanced Technology Transit Bus. Estructura fabricada mediante RTM asistido por vacio en vidrio-vinilster. 250 piezas metlicas han sido sustituidas por

cuatro de materiales compuestos. El ahorro de peso y la resistencia a la corrosin son los principales argumentos en el transporte terrestre. Marina

Figura. 15. Casco de cazaminas. Realizado mediante un laminado slido de fibra de vidrio/polister debido al carcter a magntico de este material as como su alta resistencia al choque de las explosiones submarinas. Energa

Figura. 16. Turbinas de tnel de viento de National Full-Scale Aerodynamics Complex en Ames Research Canter (NASA). Cada turbina desarrolla una potencia de 22500 caballos de vapor y gira a una velocidad de 180 rpm. Estas turbinas fueron reparadas mediante preimpregnados de tejido de carbono y matriz epoxi, aplicndose bolsa de vacio y curado en autoclave. Construccin e ingeniera Civil

Figura. 17 Fachada del Hospital de Catalua (Barcelona). Esta realizada ntegramente en elementos modulares de bajo costo y alta resistencia al medio ambiente en fibra de vidrio/polister teniendo una superficie total de 20000 m2. Deporte

Figura.18. Bicicleta de BMX. La utilizacin de materiales compuestos (RTM) conlleva la disminucin del nmero de componentes notablemente, lo que permite incluso la fabricacin de la estructura principal en una sola pieza, con el consiguiente ahorro econmico y de peso.