MOLDEO POR SOPLADO

El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias a
la expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las
paredes de la preforma, si se trata de inyección-soplado, o del párison, si se habla de extrusión-
soplado.

Proceso de soplado de una preforma obtenida mediante inyección.

Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a soplar,
después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final, puede
haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera necesario,
seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza
los moldes están provistos de un sistema de refrigeración así se incrementa el nivel productivo.

Moldeo por inyección-soplo

El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del polímero a
procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en
el molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace un
estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue la
expansión del material y la forma final de la pieza, y por último se procede a su extracción,
En muchas ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir
una pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues en
la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas del material. La ventaja de
usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes
colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizará el
soplado. Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la demanda
requerida.

a) b)

c)
a) Obtención de la preforma b) Operación de soplado y c) extracción de la pieza
Moldeo por extrusión-soplo
El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga
tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por la parte inferior de
forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse,
posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza, figura 3.3. Con este proceso se
pueden obtener contenedores de hasta 10.000 litros de capacidad sin embargo no se consiguen
tolerancias demasiado estrechas. Se puede controlar el espesor del tubo extruido si se requiere
con un equipo auxiliar de boquilla variable. También se puede realizar la extrusión de forma
discontinua para determinadas formas de trabajo, para ello se utiliza un equipo auxiliar
denominado acumulador que dosifica la carga de polímero en una cámara

Figura 3.3. Proceso de extrusión-soplo.

Moldeo por coextrusión-soplo

Mediante esta técnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede interesar por
diversas cuestiones como son; incluir diferentes caracteríasticas de permeabilidad,
disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad,
combinar características ópticas de los polímeros o crear efectos de colores iridiscentes. El
párison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo ingresan al molde, en la
misma forma que el párison de monocapa. Además el control de espesor del párison se puede
llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusión-soplado.

Representación del proceso giratorio de macarrón ribeteado

 MOLDEO POR COMPRESIÓN

El moldeo por compresión es uno de los procesos de transformación de plásticos más antiguo
que existe. Aparece descrito en bibliografía de principios del siglo XIX, aunque no comenzó a
desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo Baeckeland desarrollo las resinas
fenol-formaldehido, que siguen empleándose aún hoy en día.

Moldeo por compresión

El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en general

precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y
presión para forzar al material a entrar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el
calor y la presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado. El proceso se
emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente curado, ya sea en forma de pellets,
masilla, o preformas. El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el
moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio. Los compuestos
termoplásticos, aunque en menor medida, también pueden ser moldeados por compresión con
refuerzos de cintas unidireccionales, tejidos, fibras orientadas al azar o de hilos cortados. La
ventaja de moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas grandes, bastante
intrincadas o complejas. Además, es uno de los métodos de más bajo costo en comparación con
el moldeo por otros métodos tales como moldeo por transferencia y moldeo por inyección, por
otra parte se desperdicia poco material, dándole una ventaja cuando se trabaja con compuestos
caros. Sin embargo, el moldeo por compresión a menudo proporciona productos de pobre
consistencia y dificultad en el acabado, y no es adecuado para algunos tipos de piezas. En este
proceso se produce una menor degradación de la longitud de la fibra en comparación con el
moldeo por inyección. Materiales que normalmente se fabrican mediante moldeo por compresión
incluyen: sistemas de resina poliéster con fibra de vidrio, (SMC / BMC), Torlon (Poliamida-
imida: PAI), Vespel (Poliamida: PA), Polifenilen sulfuro (PPS), y muchos grados de PEEK.

El moldeo por compresión tiene un alto desarrollo en la fabricación de piezas de materiales

compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, se utiliza normalmente para hacer piezas
más grandes planas o de forma levemente curvas. Este método de moldeo es muy utilizado en la
fabricación de piezas de automóviles, tales como cubiertas, defensas, cucharones, spoilers, así
como pequeñas piezas más complejas. El material a ser moldeado se coloca en la cavidad del
molde y los platos calientes son cerrados por un pistón hidráulico. El moldeo de compuestos a
granel (BMC) y el moldeo de lámina compuesta (SMC) utilizan este método de moldeo, estos
compuestos son conformados a la forma del molde por la presión aplicada y se calienta hasta que
se produce la reacción de curado. El material para el SMC por lo general se corta para ajustarse a
la superficie del molde. El molde se enfría y se retira la pieza. Los materiales pueden ser
cargados en el molde, ya sea en forma de pellets o lámina, o el molde se puede cargar desde una
extrusora de plastificación. Los materiales se calientan por encima de su punto de fusión, se
forman y se enfrían. El material de alimentación se distribuye en forma uniforme en la superficie
del molde, la orientación del flujo se produce durante la fase de compresión.

En el moldeo por compresión que hay seis factores importantes que se debe tener en cuenta
• Determinar la cantidad adecuada de material.
• Determinar la cantidad mínima de energía necesaria para calentar el material.
• Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el material.
• Determinar la técnica de calefacción adecuada.
• Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance la forma adecuada.
• Diseño de molde para un enfriamiento rápido después de que el material ha sido comprimido
en el molde.

Matrices termoplásticas son comunes en las industrias de producción masiva, por ejemplo las
aplicaciones en automoción, donde las principales tecnologías son termoplásticos reforzados con
fibra larga (LFT) y termoplásticos reforzados con fibra “Glass Mat” (GMT).

Definición del proceso

El moldeo por compresión es un proceso de conformación en que se coloca un material plástico
directamente en un molde de metal se calienta y luego se ablanda por el calor, y obligado a
conformarse con la forma del molde en el molde cerrado.

Características del proceso

El uso de compuestos de plástico termoestable caracteriza a este proceso de moldeo de muchos
otros procesos de moldeo. Estos termoestables pueden ser ya sea en forma de pellets o de
preformas. A diferencia de algunos de los otros procesos encontramos que los materiales suelen
ser precalentados y se cuantifican antes del moldeo. Esto ayuda a reducir el exceso de rebarbas.
Insertos, generalmente metálico, también puede ser moldeados con el plástico. Se evitan
retenciones en la forma del molde, que generan que la eyección sea especialmente difícil. Se ha
vuelto una práctica común precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza el
polímero y acorta la duración del ciclo de producción. Los métodos de precalentamiento
incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por convección en estufa y el uso de tornillos
giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta última técnica (tomada del moldeo por inyección)
se usa también para medir la cantidad de la carga.

Esquema del proceso

El moldeo por compresión se inicia, con una cantidad determinada de colocada o introducida en
un molde Luego el material se calienta a un estado maleable y moldeado. Poco después, la
prensa hidráulica comprime el plástico flexible contra el molde, dando como
resultado una pieza perfectamente moldeada que mantiene la forma de la superficie interior del
molde. Después la prensa hidráulica retrocede, un pin eyector en el fondo del molde rápidamente
expulsa la pieza final fuera del molde y entonces, el proceso concluye.

Esquema del proceso

Prensa
Las prensas de moldeo por compresión están orientadas verticalmente y contienen dos placas a
las cuales se sujetan las mitades del molde. El proceso involucra dos tipos de actuación: 1)
carrera ascendente de la placa del fondo o 2) carrera descendente de la placa superior, pero esta
última es la configuración más común. Un cilindro hidráulico acciona generalmente las placas, el
cual puede diseñarse para suministrar fuerzas de sujeción de hasta varios cientos de toneladas.
 Prensa para moldeo de plásticos

Las prensas de compresión del molde se fabrican en una amplia variedad de tamaños. La
mayoría de las prensas utilizan un cilindro hidráulico con el fin de producir la suficiente fuerza
durante la operación de moldeo. Las prensas pueden generar presiones que van desde 300 a
4.000 toneladas. La resina es aditivada con la preforma, (en el caso de SMC y BMC ya contienen
todos los componentes, incluida la fibra, resina, cargas, catalizador etc.). El calor y la presión se
aplican, con rangos de temperatura de 225°F a 325°F (107°C a 163°C) y 150 a 1.000 psi de
presión, necesarios para curar las piezas. Los ciclos pueden variar desde menos de uno minuto a
cinco minutos. Las maquinaria constan de un molde “émbolo” macho y un molde hembra y
espigas guías que aseguran el encastre perfecto entre ambos.

4.3. Moldes
Los moldes para este proceso son generalmente más simples que los de su contraparte, el moldeo
por inyección. No hay vertederos o sistemas de alimentación en un molde por compresión y se
procesan partes de formas más simples debido a que los materiales termofijos poseen una
capacidad de flujo más baja. Sin embargo, se necesitan accesorios para calentar el molde que
puede hacerse mediante resistencia eléctrica, vapor o circulación de aceite caliente. Los moldes
de compresión pueden clasificarse en moldes manuales usados para corridas de ensayo;
semiautomáticos, en los cuales a la etapa de prensado le sigue un ciclo programado, pero el
operador carga y descarga manualmente la prensa; y automático el cual opera bajo ciclos de
prensado completamente automático (incluyendo la carga y la descarga automática).

Elementos de un molde para moldeo por compresión

Materias primas
Las resinas termoestables típico utilizadas en las piezas moldeadas por compresión son
poliésteres, poliuretanos, resinas urea-formaldehído, ésteres de vinilo, resinas epoxi y resinas
fenólicas. Los elastómeros (ejemplo: cauchos y siliconas) también suelen ser moldeados por
compresión. Como se ha hecho mención anteriormente algunos termoplásticos también pueden
ser moldeados por compresión, pero por cuestiones de tiempo de ciclo, por lo general se utiliza
el moldeo por inyección en estos últimos, salvo el caso de termoplásticos de difícil procesado o
bajas cantidades o piezas técnicas.
Las materias primas utilizadas pueden estar en forma de pellets, polvo, liquido, preformas
sólidas o en estado semisólido.

Piezas producidas por compresión

Este proceso se utiliza comúnmente para la fabricación de componentes eléctricos, vajilla, y
engranajes. Este proceso también se usa para producir botones, hebillas, perillas o manijas,

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carcasas de aparatos eléctricos y grandes contenedores. Los discos fonográficos de PVC se
producían por este método.

Principales aplicaciones
- Materiales termoplásticos y elastómeros, para piezas de pequeñas dimensiones.
- Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de poliéster, etc.):
1. BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-12mm. Ejemplo: cuerpo de
taladro eléctrico.
2. SMC (sheet molding compounds): se sitúan en el molde alternativamente capas de fibras de
aproximadamente 25mm y capas de mezcla de resina y otros componentes. Preferentemente
utilizado para piezas de gran superficie y pequeño espesor. Ejemplo: paneles para vehículos.
3. TMC (thick molding compounds): combinación en capas de BMC y SMC, para placas de
gran espesor.
- (Modificación de la técnica) Estampado de chapas y preformas de termoplásticos
(thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras textiles o de vidrio.
- Ya no utilizada para termoplásticos o utilizado en menor medida (ejemplo: era el método para
la producción de discos LP).

Ventajas y desventajas del moldeo por compresión

- Ventajas
• Fluido en pequeñas distancias: menores tensiones internas.
• Bajo costo de mantenimiento y de fabricación de moldes.
• Diseño sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.
• Permite moldeo de piezas complejas
• Buen acabado superficial (en general)
• Desechos de materiales relativamente bajo

- Desventajas
• El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen
mucho más rápido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.
 • No es muy aconsejable cuando se trata de moldear artículos de forma muy complicada
con resaltes, entrantes o pequeños taladros laterales.

• Tampoco es aconsejable para moldear artículos de paredes gruesas (1 cm o más).

En el moldeo por compresión el material, bien líquido, o en forma de polvo, granza o de pastillas
preformadas (preformas), se coloca en el molde caliente, y este se cierra lentamente, hasta que
las dos mitades del molde ejercen presión sobre el material. Conforme el molde va cerrándose, el
material es obligado a ocupar todas las partes de la cavidad de moldeo. En ciertos casos, es
ventajoso realizar el moldeo cerrando primeramente el molde casi por completo y abriéndolo
después unos segundos antes de aplicar la presión definitiva. De esta forma se deja “respirar” al
material, para permitir la evacuación del gas que queda atrapado entre el polvo de moldeo o que
es generado en la reacción de polimerización. Una vez que el molde se ha cerrado
completamente se aplica la máxima presión, que provoca el llenado final y completo de la
cavidad. Bajo la acción conjunta del calor y la presión tienen lugar las reacciones de
entrecruzamiento que transforman al material termoendurecible en termoestable, proceso que se
conoce vulgarmente como “curado”. Tras el curado se abre el molde y se extrae la pieza
totalmente sólida, que solamente alcanza su rigidez definitiva cuando se ha enfriado totalmente.
Cuando la pieza tiene forma complicada o grandes dimensiones, es aconsejable colocarla en
conformadores después de extraerla del molde, para evitar que se deforme mientras se enfría.
 MOLDEO POR TRANSFERENCIA

El moldeo por transferencia es un desarrollo a partir del moldeo por compresión en el que el
compuesto de moldeo se introduce en una cavidad dentro del molde, de modo que al cerrar el
molde el compuesto se transfiere hasta las diferentes cavidades de moldeo a través de una serie
de canales.
 Moldeo por transferencia
El proceso de transferencia es, por lo tanto, un proceso intermedio entre la inyección y la
compresión y presenta una serie de ventajas y desventajas respecto a estos. El moldeo por
transferencia está indicado en el caso de que se deseen moldear muchas cavidades o cuando el
llenado del molde con el material de moldeo resulte problemático (moldes muy planos, con
inserciones metálicas, cuando se emplea polvo de moldeo de densidad aparente muy baja, etc.).

El ciclo en moldeo por transferencia suele ser algo más corto debido a la mejor transferencia de
calor cuando el material circula por los canales. En contrapartida el moldeo por transferencia
presenta una serie de desventajas frente al moldeo por compresión: el flujo del material a través
del molde es más complejo, por lo que puede darse cierto grado de orientación; los moldes
sufren más abrasión de modo que el mantenimiento es más costoso; los equipos son más
complejos y más caros; y por último el material que queda en los canales tras el proceso es
material de desecho, que no se puede reutilizar (nota: en la industria por lo general este material
puede ser utilizado en bajas proporciones, reducido a polvo, como relleno en este u otros
procesos de termoestables para reducir costos, pero reduciendo las propiedades técnicas de las
piezas obtenidas).
 Prensa para moldeo por transferencia

Descripción del proceso

Una cantidad cuantificada de un termofijo (preformado), por lo general precalentado, se carga en
una cámara inmediata a la cavidad del molde (cámara de transferencia), donde se calienta; se
aplica entonces presión mediante un pistón hidráulico para forzar al polímero a fluir, a través de
un canal llamado bebedero, dentro del molde caliente. Si bien dependerá de la resina utilizada y
el tamaño de la pieza, el cilindro de transferencia empuja el plástico termoestable a través de los
canales de alimentación hacia las piezas con una fuerza de 5.5 – 6.9 MPa y un tiempo de entre 3
- 8 segundos. El molde se mantiene cerrado y calefaccionado hasta que el material del interior se
cura. Una vez curado el material, el molde se abre y los pines o pernos eyectores expulsan la
pieza terminada
 (a) Moldeo de depósito de transferencia y (b) moldeo con émbolo de transferencia. El ciclo
en ambos procesos es (1) se coloca la carga en el depósito, (2) el polímero ablandado se prensa en la
cavidad M del molde y se cura y (3) se expulsa la parte moldeada.
(a) Moldeo con recipiente o cámara de transferencia, en el cual la carga se inyecta de un
recipiente a través de un canal vertical en la cavidad; y
(b) moldeo con émbolo de transferencia, en el cual se inyecta la carga en la cavidad del molde
por medio de un émbolo desde un depósito que se calienta a través de los canales laterales. En
ambos casos se produce material de desperdicio en cada ciclo por la pieza desechada que se
queda en la base del depósito y en los canales laterales. Además, el vertedero del recipiente de
transferencia es también material de desecho. Este desecho no puede recuperarse debido a que
los polímeros son termofijos.

El moldeo por transferencia está relacionado estrechamente con el moldeo por compresión,
debido a que utiliza el mismo tipo de polímeros (termofijos y elastómeros). Existen
similitudes con el moldeo por inyección, ya que la carga se precalienta en una cámara separada,
y fuego se inyecta en el molde. En el moldeo por transferencia se pueden moldear formas de
partes más intrincadas que en el moldeo por compresión pero no tan intrincadas como las del
moldeo por inyección. El moldeo por transferencia también se presta para usar insertos de metal
o de cerámica que se colocan en la cavidad antes de la inyección, el plástico calentado se adhiere
al inserto durante el moldeo.

Las piezas moldeadas por transferencia tienen menos flash (el exceso de material que se ejecuta
a lo largo de la línea de separación del molde) que sus homólogos de moldeado por compresión
debido a que el molde se mantiene cerrado cuando el plástico entra en la cavidad del molde. Sin
embargo, moldeo por transferencia aún produce más materiales de desecho de moldeo por
compresión a causa de la colada, los agujeros de aire, y los surcos de desbordamiento que a
menudo son necesarios para permitir que escape el aire y el material excedente se desborde.

Características del proceso

Como se mencionó anteriormente, una de las principales ventajas del moldeo por transferencia
sobre el moldeo por compresión es que las diferentes inserciones, tales como piezas de metal,
chips semiconductores, compuestos de fibras secas y cerámicas se pueden utilizar (colocados en
la cavidad del molde antes de que el polímero se inyecte). Cuando el polímero se calienta y
transfiere llena el molde y forma la unión con la superficie de inserción. Esta capacidad hace que
el proceso de moldeo por transferencia sea líder en la fabricación de circuitos integrados y
componentes electrónicos con terminales moldeados, clavos, pernos, conectores, etc.

Ventajas y desventajas del proceso respecto a la compresión y la inyección

Ventajas Desventajas

Producto con mejor consistencia que el Mayor material de residuo que el moldeo
moldeo por compresión, lo que permite por compresión
una más estricta tolerancia y piezas
más intrincadas

Producción superior a la velocidad de La velocidad de producción es más baja

moldeo por compresión que el moldeo por inyección

Tiempo de preparación rápida y costos La complejidad de las piezas obtenidas es

de instalación menores que el moldeo inferior que el moldeo por inyección
por inyección

Menores costos de mantenimiento que Costos mayores en maquinaría y

el moldeo por inyección tecnología que el moldeo por compresión

Ideal para piezas de plástico con Se moldean tanto termoestables como

inserciones de metal termoplásticos a diferencia del moldeo
por inyección

En la industria de los composites, los compuestos reforzados con fibra son a menudo fabricados
por un proceso llamada moldeo por transferencia de resina (RTM). Capas de preformas textiles
(fibras largas tejidas o siguiendo patrones organizados) están pre-dispuestos en el molde. La
resina, entonces, se inyecta para impregnar la fibra. Se utiliza a menudo vacío para evitar
burbujas de aire y ayudar a la resina a entrar en la cavidad del molde. La resina que se utiliza
tiene que ser relativamente baja viscosidad.

Materiales procesados por moldeo por transferencia

A pesar de moldeo por transferencia también puede ser utilizado para los termoplásticos, la
mayoría de los materiales utilizados en este proceso son termoestables, los más comunes son:
· Resinas epoxicas
· Resinas poliéster insaturadas
· Resinas de viniléster
· Resinas Fenol-formaldehído
· Elastómeros (Caucho natural, Caucho de silicona, caucho SBR, etc.)

Si la resina moldeada utilizada es un termoplástico, el molde se puede abrir en estado caliente.

Los termoestables curados mantienen su forma y dimensiones, incluso en estado caliente.
Si se trata del moldeo de un termoplástico, el molde y la pieza moldeada se enfrían antes de ser
abierto.

Piezas obtenidas
Algunos productos comunes obtenidos por moldeo por transferencia son mangos para utensilios,
botones o teclas, piezas de aparatos eléctricos, componentes electrónicos y conectores.
El moldeo por transferencia es ampliamente utilizado para encerrar o encapsular elementos tales
como bobinas, circuitos integrados, clavijas, conectores y otros componentes.

Piezas producidas mediante moldeo por transferencia a) Perilla y b) Molde y Tapones de caucho

TERMOFORMADO

El termoformado es un proceso secundario el cual consiste en dar forma a una lámina de un

termoplástico. Consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El calentamiento se
realiza por medio de calentadores eléctricos en ambos lados de la lámina. La duración del ciclo
de calentamiento debe ser suficiente para ablandar la lámina dependiendo el tipo de plástico, el
espesor y su color. Los métodos de formado se pueden clasificar en tres categorías:
• Termoformado mecánico usa un par de moldes (positivo y negativo) que se aplican
contra la lámina de plástico caliente forzando a adquirir la forma. En este método
UNAM FES-CUAUTITLÁN

no se usa vacio ni presión de aire.

Termoformado mecánico.

• Termoformado al vacio en el cual se usa una presión de vacio para adherir la lámina
precalentada a la cavidad del molde. 1. Se suaviza la lamina por medio de
calentamiento, 2. Se coloca sobre la cavidad de un molde, 3. El vacio atrae la lámina
hacia la cavidad, 4. El plástico se endurece al contacto con la superficie fría del molde, la
parte se retira y luego se recorta de la hoja.

2
1

3 4
 Se muestran los pasos principales del termoformado al vacio. 1. Calentamiento.2
acoplamiento. 3. Succión de la lámina. 4. Enfriamiento y corte.

• Termoformado a presión: este utiliza tanto el vacio como presión de aire positiva
para forzar a la lámina precalentada dentro de la cavidad del molde. El proceso es
similar al termoformado al vacio la diferencia es que se aplica una presión de aire para
que la lamina ya suavizada entre en contacto con la cavidad del molde.

Termoformado a presión.

El termoformado a presión se utiliza por ejemplo, para la manufactura de los envases para
alimentos. El proceso se realiza en las siguientes etapas que conformaría un ciclo:
 Termoformadora modeloGN3030D

1. Calentamiento: la lámina de plástico se hace pasar primero por un precalentador

sándwich para ablandarla después llega a la zona de de calentamiento donde se inyecta
presión de aire caliente hacia la placa calentadora (Platina) .Esta es una placa perforada
que tiene 3 zonas de calentamiento. Por estos orificios se hace pasar el aire de formación
Dependiendo del producto se utilizan plantillas de cobre llamados Bafles que se colocan
en medio de la platina y ayudan a que el aire de formación solo fluya en las zonas
necesarias.
 Vista frontal de la termoformadora GN3030D, se muestra el proceso de
calentamiento, formado, direcciones de las presiones de aire caliente y aire de formación, así
como los componentes principales para el proceso.

2. Formado: ya que la lámina se vuelve flexible se inyecta aire a presión a través de la placa
calentadora lo que hace que el material entre en contacto con el molde y adquiera su
forma. El molde tiene pequeños agujeros que evitan que el aire atrapado entre en el
molde y se deforme la pieza.

Domo para pastel .Ensamble de

Cavidad o molde de aluminio.
cavidades, suajes en placa de sujeción.
3. Enfriamiento: este proceso lo realiza el molde ya que este tiene un sistema de
refrigeración por medio de agua lo que permite que inmediatamente que la lámina
caliente entra en contacto directo con toda el área del molde esta se enfría.
4. Troquelado: ya que la pieza fue enfriada se realizan los cortes necesarios en la pieza por
medio de los troqueles o también llamados suajes La pieza ya fría y corta es expulsada
por medio de aire frio y se reinicia el proceso para un nuevo ciclo.

Suajes para domo y base.

Proceso de corte o troquelado y proceso de expulsión o eyección

 EXTRUSIÓN

La extrusión es un proceso por el cual es posible obtener productos acabados o semiacabados en

régimen continuo.
Utilizándose equipos que funden, homogeneizan y fuerzan al polímero a pasar a través de
matrices de forma definida – asociados a equipos auxiliares como corte, conformación,
soldadura, etc. – se pueden producir tubos, películas, chapas, filamentos perfiles, frascos,
bidones, etc. Este proceso puede ser también empleado para el revestimiento de substratos como
papel, aluminio y conductores eléctricos.

Algunos productos que se obtienen mediante extrusión

La extrusión es un término que asocia al equipo (extrusora), utilizado para efectuar tal proceso,
al procesamiento del polímero, propiamente dicho. A pesar de ser distintos, todavía así se torna
difícil separarlos, pues, la verdad, uno complementa al otro. De este modo, se hace una
descripción unificada proceso/equipo, una descripción sucinta de cada proceso de extrusión para
la obtención de diversos tipos de productos acabados y de las características del tipo de PEAD,
que puede ser utilizado.

Tipos de extrusoras
Para que sea realizado el proceso de extrusión, es necesario aplicar presión al material fundido,
forzándolo a pasar de modo uniforme y constante a través de la matriz. Atendiendo a estos
requisitos, las máquinas extrusoras se clasifican en: extrusoras de dislocamiento positivo y
extrusoras de fricción.

Extrusoras de dislocamiento positivo

Se obtiene la acción de transporte mediante el dislocamiento de un elemento de la propia
extrusora. En la matriz la reología del polímero tiene mayor influencia sobre el proceso.

Extrusora de pistón (inyectora)

Un pistón, cuyo accionamiento puede ser hidráulico o mecánico, fuerza al material a pasar a
través de la matriz. Es utilizada para la extrusión de polímeros termofixos, politetrafluoretileno,
Polietileno de Alta Densidad de Ultra Alto Peso Molecular (PEAD – UAPM), metales y
materiales cerámicos.

Extrusoras de fricción
La acción del transporte, conseguida aprovechándose las características físicas del polímero y la
fricción de éste con las paredes metálicas transportadoras de la máquina, donde ocurre la
transformación de energía mecánica en calor que ayuda a la fusión del polímero. La reología del
polímero tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de cilindros y extrusora
de rosca.
Extrusora de cilindros
Consiste, básicamente, en dos cilindros próximamente dispuestos. El material a ser procesado
pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz. Este proceso es utilizado para
algunos elastómeros y termoplásticos.

Extrusora de rosca
Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o más roscas. Son las más
utilizadas para la extrusión de termoplásticos, comparadas con todos los demás tipos de
extrusoras.

El proceso de extrusión de PVC.

Por medio de una unidad de tornillo dosificador el cloruro de polivinilo (PVC) entra a la
extrusora de doble tornillo, que se encarga del transporte y gelificación del PVC.
Los tornillos de la extrusora se entrelazan, creando cámaras separadas las cuales pueden
eficientemente transportar la materia prima.

Transporte y gelificación del PVC.

El PVC es calentado de dos formas: por fricción de los tornillos / barril y por conducción térmica
del calor desde el barril. La fricción provee la mayor parte del calor del PVC. Durante el
transporte en avance el volumen de la cámara es menor, lo que es llamado comprensión. La
compresión se encarga de que el PVC, el Barril y los tornillos tengan un contacto directo
permitiendo una transferencia efectiva de la fricción y conducción térmica del PVC. Para cuando
el PVC llega a los bloqueadores del material (coladores, deflectores o zona de desvío) los granos
están más o menos unidos unos a otros. La temperatura aumenta cerca de 100ºC.

Después de la zona de deflexión el volumen de las cámaras es súbitamente aumentado, el PVC

ha entrado en la zona de ventilación. Por medio de un aspirador se saca el exceso de gases y aire
al PVC, si esto no se hiciera, las paredes del tubo se llenarán de pequeñas burbujas de aire, la
calidad del tubo será entonces muy pobre.

Después de la zona de ventilación el volumen de las cámaras decrece por segunda vez. En esta
parte de los tornillos el PVC se calienta de nuevo, principalmente por fricción. Al mismo tiempo
la presión se va acumulando para exprimir el PVC a través del cabezal al mismo tiempo el
material sale de los tornillos, su temperatura se eleva a 190 - 200ºC a una presión de 400- 500
bares.

La temperatura de fusión es medida por medio de una sonda termoeléctrica la cual es instalada
en el acople. La temperatura medida de esta forma indica la gelificación del PVC. Dependiendo
del tipo de cabezal usado, la temperatura de fusión debe estar por lo menos entre 185 a 190ºC
para una buena gelificación.

Usualmente se necesita de cuatro a cinco cámaras para crear la presión par el cabezal esto cerca
de 100 bares por cámara. El lado negativo de esto es que el PVC es ondulado por medio de
sacudidas, y esa curvatura se produce aquí.

Pieza de dos canales, pieza del cuello y cubo

La presión generada por la extrusora, presiona el PVC a través de la pieza de dos canales, el
cuello y el cabezal. Durante este proceso la forma de la mezcla cambia continuamente: de forma
de “8”, a circular (en el cuello) y a anular (araña y asentadero).

Estos cambios de forma son muy importantes, el material se va moldeando y se empieza a

“olvidar” como fue en el pasado. De esta forma la curvatura decrece por el cabezal. A mitad de
camino en el cabezal, la mezcla es cortada en 6 o más pedazos por las patas de araña, son
soldados juntos nuevamente en la última parte de los conos. Esta soldadura sucede bajo la
influencia de los pines y la producción de la compresión de los mismos.
La extrusora es el corazón del proceso de extrusión. Se encarga de transportar y calentar el PVC,
además de generar la presión necesaria para exprimir el PVC a través del cabezal.

¿Por qué una estructura de doble tornillo?

Siempre para procesar la materia prima se usa una extrusora de doble tornillo que rota en forma
contraria. Las razones para esta selección son:
• Una entrada eficiente y transporte de materia prima.
• Una alta capacidad de aumentar la presión.
• Una alta capacidad de transporte por revolución del tornillo.

La alternativa de una extrusora de doble tornillo a una de uno sólo. No obstante, en una extrusora
simple el transporte eficiente depende en gran parte de la cantidad de fricción en PVC / barril y
PVC / tornillo. Un alto nivel de fricción entre PVC / barril y un bajo nivel en el tornillo
proporciona un alto acarreo por revolución. La materia prima es transportada hacia adelante
como un tapón estático sobre un sacacorchos rotando. Por otro lado un acarreo deficiente por
revolución, resultará en un bajo nivel de fricción en el barril y un alto nivel en el tornillo.
Además la cantidad de fricción entre el metal del barril o el tornillo y el rendimiento de la
extrusora puede cambiar, causado por un descenso de la temperatura. Una extrusora de doble
tornillo no da estos problemas, ya que estos se entrecruzan formando cámaras muy juntas, las
cuales acarrean el PVC hacia adelante, de la misma forma en que los vagones de un tren
transportan material.
Muy importante es la capacidad de aumentar la presión de la extrusora. En una extrusora simple
esta capacidad es limitada porque el material derretido puede fluir en retroceso libremente a
través del canal abierto del tornillo. En una extrusora doble esto es imposible debido a que el
vuelo de los tornillos opuestos bloquean los canales. Por supuesto, las brechas siempre se
mantendrán y por consiguiente la capacidad de aumento de la presión de una extrusora doble no
será infinita, pero es mucho más alta que la capacidad de una simple. En una extrusora doble la
altura del canal puede hacerse considerablemente alta, debido a este efecto de estrechez, esto
tiene la ventaja de que la fricción del PVC puede mantenerse baja. De otra forma existe una gran
posibilidad de que el material se queme.

Velocidad de los tornillos.

La velocidad máxima circunferencial del tornillo de una extrusora doble es limitada. Las
máquinas son siempre diseñadas de modo que la velocidad circunferencial del tornillo en la
pared del barril no exceda 0.2 m/s. La razón de esto no es clara. Es posible que esto tenga que
ver con la cantidad de uso de los tornillos.
De todas formas la mayoría de los fabricantes de extrusoras de tornillos paralelos se acogen a
esta regla. Los tornillos cónicos son una excepción a lo mencionado anteriormente, debido al
diámetro más grande al comienzo de los tornillos la velocidad circunferencial es
considerablemente más alta que 0.2 m/s en este caso.

Las salidas de escape de los tornillos.

Los dos tornillos que se entrecruzan no están totalmente sellados. Ahí siempre existirán portillos
entre los dos tornillos. Estos portillos tienen una importantísima influencia en el proceso de
extrusión. Entre otras cosas esto determina la capacidad de formación de presión y la ondulación
del tubo. Por esta razón en este párrafo indicaremos cuales portillos existen y como se les llama

· Portillo de vuelo: está entre las aletas de la parte superior del tornillo y la pared del barril.
Usualmente este es de 0.1 mm.
· Portillo calandria: es entre una aleta del tornillo y el centro del otro. Mayormente este portillo
es de 2 mm.

· Portillo lateral: este es entre las aletas del primer tornillo y la del segundo. Los tamaños varías
desde 2 a 6 mm.

Figura 7.3. Portillos entre los tornillos y el barril.

Geometría general del tornillo.

Básicamente, el tornillo de un extrusor de doble tornillo puede ser comparado a una bomba de
dos etapas. La primera y la segunda etapa son casi idénticas y están separadas por el cierre de
polvo (los elementos de Kesterman, elementos de compresión). Cada etapa consiste de un
número de zonas, por ejemplo:
Para la primera etapa estas son:

• La zona de entrada del compuesto.

• La primera zona de compresión.
• La primera zona de medición.

Para la segunda etapa:

• La zona de venteo o liberación de gases.
• La zona de segunda compresión.
 • La zona de segunda medición o zona de bombeo.

Geometría General de Tornillo

Zona de entrada de compuesto

A través de la tolva el compuesto penetra al barril y posteriormente al tornillo. La abertura de la
tolva está diseñada tan grande como sea posible, pues la entrada muy reducida puede causar un
vértigo del material pobre. La inclinación escogida en esta zona del tornillo es grande, debido a
que la densidad del compuesto es baja (570 g/l) y al pasar a través de todo el tornillo la densidad
del compuesto de PVC se incrementa a aproximadamente 1400 g/l).

La primera zona de compresión

Debido al incremento en la densidad del compuesto de PVC es necesario reducir la inclinación
del tornillo. Si no se hiciera esto, el PVC podría perder un buen contacto con el metal del barril y
el tornillo y como resultado de esto el calentamiento del material se hace más dificultoso debido
a la poca fricción y transmisión de calor.
La inclinación en la primera zona de compresión es reducida, y su longitud es de
aproximadamente 3.5 a 4.5 veces el diámetro. En esta área el volumen de las cámaras se reduce
en cerca de 1.6 veces.
 Elementos de compresión.

La primera zona de medición

Esta zona se utiliza para dar un calentamiento adicional al PVC y presionarlo a través del cierre
del compuesto. Estas zonas cuentas con canales para proveer fricción con el material de PVC y
como resultado se pueden ajustes niveles de temperatura menores en los barriles. Por esta razón
se les llama canales de fricción.

El bloqueador de compuesto
Su uso consiste en sellar el vacío en la zona de liberación de gases o venteo, si no existiera este
sello, la bomba de vacío podría succionar aire por la entrada de la tolva. Esto podría provocar un
mal vacío (aire en la tubería) y también problemas por mezcla de compuesto en la zona de
venteo.
Con el propósito de asegurarse un buen funcionamiento de esta zona, los granos de PVC deben
estar asentados, si no el aire simplemente fluye a través del polvo. En la mayoría de los casos
esta zona esta hecha de una sección pequeña del tornillo con un grado de inclinación muy
pequeño, de manera que el material que se toma no se transporte demasiado rápido. La luz que
hay entre los dos tornillos. La presión requerida es generada por la reducida zona de medición,
en la práctica esto crea suficiente sellado.

La zona de venteo
En esta zona el compuesto de PVC se libera de gases y para este propósito la inclinación de
tornillo se hace considerablemente mayor, de manera que el PVC cae en forma floja en los
canales del tornillo. La razón de compresión (comparada con la zona de entrada) es
aproximadamente 0.8. Por medio de una bomba de vacío el aire redundante si remueve a través
de la puerta de venteo.

La segunda zona de compresión y de medición

A través de la segunda zona de compresión el PVC entra a la zona de medición y en ella el
material es homogeneizado y se genera la presión para que el PVC salga por el dado.
El enfriamiento del barril y del tornillo se encarga de remover el calor generado en esta
área. La razón de esta remoción de calor es para permitir que el fundido se pegue al metal del
barril y el tornillo, lo anterior da como resultado una buena acción de mezclado. Las medidas de
la luz entre los dos tornillos y el volumen de los canales de los mismos determinan la capacidad
de presión de los tornillos. Un tamaño de luz grande se encarga de que por cada cámara sea
generada menos presión y al inverso. Un volumen de cámara grande (o sea baja
compresión) da resultado una alta capacidad de presión. La capacidad de generar presión debe
ser lo suficientemente alta para prevenir que el material fundido se vaya por la salida de venteo.
Sin embargo, una presión muy alta puede provocar problemas en la rugosidad del tubo extruido,
ver

Perfil de presión en los tornillos.

Calentamiento del PVC (gelación)
La gelación se puede definir como el grado en el cual los granos del compuesto de PVC se
funden juntos. El nivel de gelación puede variar de 0 a 100%, el punto de fusión a 210ºC tiene un
nivel del 100%. Durante el procesamiento en el extrusor el nivel de gelación varía
incrementándolo continuamente, lo cual altera las propiedades del material. El PVC consiste de
un 10% de material cristalino, en esta región cristalina las piezas de mayor tamaño de las
moléculas largas de PVC se unen como un broche. Si no existiera esta unión en las moléculas de
PVC, la tubería se deformaría al actuar presión sobre la misma.

Las partículas primarias dentro de los granos de PVC consisten en material bien gelado. El
extrusor se encarga de crear la necesaria fricción y calentamiento para el proceso de gelación.
No es necesario alcanzar un grado de gelación del 100%, un nivel 75% es el grado óptimo de
gelación. A este nivel el impacto del PVC es el más alto y la resistencia a la presión interna es
suficiente.

Gráficas de nivel de gelación contra nivel de impacto y resistencia a la presión.

El grado de gelación del PVC está estrechamente relacionado con el punto de fusión, este se
mide por medio de una termocupla colocada en la punta de la araña. Conforme sea más alta la
UNAM FES-CUAUTITLÁN

temperatura, más alto será el grado de gelación. Si se utilizan dados pequeños, una temperatura
en la termocupla de 190ºC será suficiente para alcanzar 75% de gelación. Si se utilizan dados
más grandes, se debe alcanzar una temperatura de 85ºC.

Una prueba independiente que se puede realizar para el nivel de gelación es la prueba de cloruro
de Metileno (MCT). en esta prueba una pieza de tubo se bisela y se sumerge por 30 minutos en
cloruro de Metileno a 60ºC. La parte no gelada del PVC se verá atacada por el cloruro de
metileno y muestra una superficie rugosa con apariencia blancuzca. Si el tubo no muestra ningún
ataque, la gelación es buena (al menos 75%).

La gelación en el extrusor ocurre básicamente por la influencia de la fricción. El calentamiento

por sí solo no es suficiente, lo anterior se ha corroborado por medio de pruebas en el pasado; por
ejemplo, para gelar polvo de PVC a un 75% usando sólo calentamiento se necesitan al menos 15
minutos, pero el tiempo de resistencia en el extrusor es de solo un minuto, de tal manera que la
fricción es que acelera el proceso.
Por medio de la fricción las moléculas se cortan en la cadena de región cristalina del PVC. Se
forma entonces una nueva cadena y los granos del PVC se unen en uno contra el otro, de este
modo la fricción se encarga del proceso de gelación del PVC.

La cantidad de fricción, y también la temperatura de fusión alcanzada se verá altamente

influenciada por la cantidad de lubricantes adicionada. Conforme mayor sea la cantidad de
lubricantes, menor será la fricción y en consecuencia más lenta la gelación. La geometría de los
granos de PVC (también llamada morfología) es también importante en este aspecto. Sin
embargo, son los lubricantes lo que determinan la velocidad de gelación del compuesto.

La temperatura final de fusión no está solamente determinada por el compuesto sino también por
la geometría del tornillo y la temperatura del extrusor. Al tornillo se le pueden hacer canales
extra grandes para así incrementar la fricción generada. De esta manera, por ejemplo, la
temperatura de barril se puede ajustar a un nivel menor en un cierto sector. El largo del tornillo
es también importante, un tornillo más largo hace que la gelación del PVC será más rápida.
Ya se han discutido los dos métodos que pueden afectar la temperatura de fusión: vía el
compuesto y de la geometría del tornillo. El tercer método es cambiando el ajuste durante el
proceso de extrusión. Mayormente la temperatura del barril se cambia para ser un poco más alta,
o un poco más bajo. Eso siempre sucederá, pero el método es más bien insensible: si la
temperatura de una de las zonas del barril es aumentada en 10ºC, la temperatura de fusión se
incrementa por sólo 0.5ºC. Además, la velocidad del tornillo puede incrementarse a la misma
potencia. Esto también eleva la temperatura al extremo, pero también tiene efectos adversos en la
homogeneidad de la mezcla (la aspereza del tubo a menudo se incrementa). Lo mismo aplica a la
temperatura del tornillo. Elevando la temperatura de este se eleva la temperatura al extremo, pero
el ondulamiento del tubo se incrementa fuertemente. En general, este método podría utilizarse
para extrusión de tubería corrugada.

Si fuera necesario un mayor ajuste a la temperatura de fusión, puede montarse una pieza más
grande o más pequeña de restricción. Un restrictor más pequeño ofrece una presión más alta en
la extrusora o causa un incremento de la fricción. Reemplazando un restrictor de 30 mm a 20
mm elevará la presión aproximadamente a 50 atmósferas y eleva la temperatura extrema de 2 a
3ºC.

Resumiendo, los métodos siguientes pueden usarse para corregir la temperatura de fusión:
• El compuesto puede modificarse cambiando el tipo y cantidad de lubricantes.
• Pequeños cambios en la temperatura pueden crearse cambiando la temperatura del
barril. Un cambio de 10ºC en la temperatura de la sección del barril dará un cambio
de 0.5ºC en la temperatura de fusión.
• Un aumento de la presión de retroceso de la extrusora dará también una temperatura
de fusión más alta. Esta elevación en la temperatura es aproximadamente 5ºC por 100
bares de aumento de presión. Tal cambio en la presión de retroceso puede generarse
montando otra pieza de restricción (aproximadamente un incremento de 50 bares de
presión cuando un restrictor de 30 mm es reemplazado por uno de 20 mm).
• Incrementando la velocidad del tornillo también produce un alza en la temperatura.
Aunque este truco puede causar problemas a consecuencia de la aspereza del tubo.
 • Incrementar la temperatura de los tornillos causa un aumento de la temperatura
extrema, pero este método también incrementa la ondulación en el tubo.

Identificando las partes que conforman la línea de producción.

En este tema se habla acerca de las partes que conforman la línea de producción desde la
extrusora hasta el acampanador, dando una breve descripción de cada una de ellas y su función.

La extrusora.
Es donde se lleva a cabo el proceso de plastificación del PVC la cual a su vez tiene elementos
básicos los siguientes (ver figura 1.8):

a)

b)

c)

d)

e)

Maquina Extrusora Battenfel BEX-90.

a) Tolva de alimentación: Es por donde se introduce el PVC aun en polvo, ya sea en

súper-sacos o por el sistema neumático.

b) Dosificador: Sirve para controlar la alimentación del material hacia la extrusora y así
evitar variaciones de amperaje muy fuertes.
 c) Tablero de control: Mediante el cual se controlan los parámetros de la extrusora,
temperatura del barril, temperatura del cabezal, velocidad del motor principal, velocidad del
dosificador y también sirve para monitorear parámetros como: temperatura de la masa, presión
de fundido, así como verificar las alarmas que se presenten durante el proceso.

d) Cañón o Barril: Es donde se alojan los tornillos y donde se lleva a cabo la

plastificación.

e) Tornillos o usillos: Se encargan del transporte del material y también de acelerar el

proceso de plastificación.

Cabezal
En principio, el cabezal es sólo una transición del hoyo circular (garganta) dentro del portillo
anular (terreno del cubo). El cabezal es muy importante para el proceso de extrusión. La
temperatura de derretido está influenciada por la presión del mismo. El reduce la ondulación y
las eventuales diferencias en la temperatura de derretido. El tamaño del portillo cerca del dado
determina el espesor de la pared, lo que puede producir, y la reversión de calor del tubo.

Un diseño equivocado del dado puede causar problemas de fracturas en el derretido o problemas
con la calidad de la soldadura. Entonces, es aconsejable diseñar un cabezal perfecto. Pasemos a
continuación a tomar este tema.

Diseño general del cabezal

El PVC entra al cabezal a través del
restrictor. Este puede cambiarse por otro de un diámetro diferente, de manera que el regreso de la
presión pueda modificarse de esta forma. Con la araña se puede conectar el interior del cono al
cabezal. Las extremidades de la araña cortan el derretido en varias piezas. Estas piezas deben ser
soldadas juntas de nuevo en la parte final del cabezal. La parte final del exterior del cono es
movible para que un tubo excéntrico pueda ser centrado.
Por eso, puede llamarse pieza central. Las secciones calientes a menudo están montadas en esta
pieza central para la concentración térmica del tubo. Además, los elementos calientes pueden
mantener el cabezal a una temperatura suficientemente alta.

Diagrama interno de un cabezal.

La parte interior del cono más el cilindro (mandrell) frontal de la parte exterior del cono más la
pieza central del dado, le dan al derretido la forma correcta para el tamaño del tubo. Para otro
espesor de pared se necesita otro cilindro (mandrell) frontal. Si el diámetro cambia también, se
necesitará otro cono interior o exterior. El diámetro exterior máximo del tubo que puede
producirse con un cabezal es igual al diámetro interno de la araña. En este caso el cono interno
tiene forma cilíndrica. Los diámetros más grandes no pueden producirse en ese diseño de cabezal
porque es imposible montar el exterior del cono.

Si se requiere un diámetro más grande para el tubo, se necesita un dado y araña más grandes.
Entonces, para producir diferentes tamaños de tubos se necesitan dados de diferentes
dimensiones.

La parte final del cabezal es cilíndrica, a esto se le llama terreno del dado. La extrusión da forma
precisa al terreno del dado. La presión que ejerce la extrusora al dado es controlada
principalmente por la longitud del terreno.
Los elementos calefactores del cabezal son necesarios para traer y mantenerlos en la correcta
temperatura de extrusión. Usualmente estas temperaturas se elevan desde 175ºC cerca de la
garganta hasta 200 - 210ºC cerca del terreno del dado. Esto debe ser tan alto que le dé al tubo
suficiente pulido. Por eso es llamado elemento de pulido. La precisión en el control de la
temperatura no es importante: más o menos 1 o 2ºC es suficiente. La única excepción es para los
elementos de calentamiento en el sistema térmico.

Debido a la sensibilidad del PVC para la concentración térmica, se requiere una precisión al
menos de 1ºC.

Las partes diferentes del cabezal deben ser más fuertes para que resistan una presión de 600
bares (8700 psi) que es la presión normal en una estructura grande. Esta alta presión da los
requerimientos de rigidez de los bordes, la cantidad y el tamaño del dado y los tamaños y
número de las extremidades de la araña.

La resistencia del dado

La presión que se necesita para presionar el PVC a través del cabezal se determina por la
viscosidad del compuesto y la resistencia del dado. Si es posible el dado es diseñado de tal forma
que la presión esté entre 400 y 500 bares para las extrusoras KMD 90 y KMD 125, etc., porque
ellas extruyen bien a esta presión. Comúnmente un compuesto gelatinoso se debe a la cantidad
extra de lubricante.

El perfil interno y externo del cono de PVC fluye en su llamada línea de flujo. Existe solo una
regla estricta: la resistencia aumenta cuando el canal es angosto. Para limitar la resistencia del
dado a un tamaño pequeño del tubo, la longitud del canal, se mantiene tan corto como sea
posible. Entonces la longitud del terreno del dado para un tubo con bajo espesor de pared es a
menudo muy corta.

Soldadura en la línea de la araña

Las extremidades de la araña cortan el PVC en varias piezas. Cada extremidad causa un desgarre
en la mezcla la cual debe soldarse nuevamente.

Debido a que el PVC es más sólido que líquido, los desgarres no desaparecen por sí mismos.

La acción de amasado del cubo hace que los desgarres desaparezcan. Esta soldadura toma lugar
bajo la influencia del radio de compresión de los conos y el tiempo de mezclado con los conos.
El radio de compresión es por definición el área de superficie de la sección de cruz en la araña
dividida por el área de la sección de cruz del terreno del cubo. Mientras más alto el radio de
compresión del cubo será mejor la acción de amasado y la calidad de soldadura, se debe dar una
menor compresión a un cubo grande que a uno pequeño, porque el tiempo de estancia es más
largo.

La gelación del compuesto es muy importante para la calidad de soldadura. Un compuesto

gelatinoso lento siempre dará una soldadura de peor calidad que un compuesto gelatinoso rápido.
Esto se debe al hecho de que haciendo uso de uno lento se emiten más lubricantes por las
extremidades de la araña que son concentrados en la araña. Para obtener una soldadura de buena
calidad, la cubierta de lubricante deberá ser primero lo suficientemente delgada.

Hoy en día, los cubos pueden ser alargados reemplazando la araña. La nueva araña posee
extremidades que son dos veces más largas que las anteriores. El diámetro externo se ha
mantenido igual pero el interno ha disminuido. El radio de compresión del cubo es dos veces
más grande, lo que permite a la soldadura tener una calidad arriba de la marca.

Debido a la alta compresión obtenemos otra importante ventaja: la reducción de ondulación del
cubo se mejora considerablemente. Esto resulta en un rendimiento de aproximadamente 20%.
 c)
b) a)

El cabezal y sus elementos.

a) Cabezal.
b) Baso o dado.
c) Cebolla, la cual permite que se estire más el tubo sin perder su diámetro.
La tina de enfriamiento y de vacío.
Es la parte de la línea de producción en la cual se lleva a cabo el enfriamiento del PVC de manera
precipitada y en la cual también se le da el diámetro real al tubo y el planchado por medio
de vacío.

Esta se conforma de tres elementos principales

• Formador: En el cual da el diámetro real al tubo y hace el planchado externo.
• Bomba de vacío: La cual genera un vacío dentro de la tina para no perder el diámetro
o la uniformidad del tubo.
• Bomba de agua: Es por la cual se enfría el tubo ya sea con aspersores o inundando la
tina.

Tina de enfriamiento y de vacío

La oruga o jalador.
Es por medio de este elemento que se puede mantener una velocidad constante en el
jalado o estirado del PVC para mantener el diámetro del tubo y para controlar el espesor de pared
ver (figura 7.12)

Oruga o Jalador

La sierra.
Sirve para cortar y realizar el chaflán cuando sea necesario o se requiera de acuerdo al
tipo de tubería

Sierras SICA
El acampanador y abocinador.
Es el final del proceso en el cual se le da forma a un extremo del tubo por medio de
calor, ya sea en forma de bocina o en forma de campana para ser acoplado por medio de
cementado o de presión.

Acampanador y abocinador de tubería

El campaneo de tubería de PVC.

Campaneo de tuberías con junta integrada rieber
El proceso de formación de campanas (o abocardado) RIEBER se puede dar de dos
maneras, ya sea por vacío o aplicando presión externa, para lo cual se necesita una cámara de
presión. También existen dos modalidades de mandriles, con collar y sin collar.
Existen diferentes tipos de juntas para tuberías de PVC.
Entre ellas se encuentran las juntas roscadas, bridadas, cementadas, con sello de hule tipo oring
(juntas colapsibles) y las juntas de empaque como lo es la junta integrada RIEBER.
 En los últimos años, la junta RIEBER se ha convertido en la junta de mayor confiabilidad
y de más rápida aceptación para sistemas de tuberías de agua potable (o de presión) y
alcantarillados (tipo sewer) en el mundo.

Las ventajas del sistema de junta integrada RIEBER son:

• Proceso de campaneo (o abocardado) en línea con las extrusoras, aprovechando el

tiempo de producción de cada tubo y el calor interno que traen del proceso mismo.
• El empaque viene pre-instalado de fábrica, disminuyendo las posibilidades de falla en
el campo por mala instalación, daño o suciedad entre el tubo y el sello.
• Las tolerancias de la junta RIEBER se dan solo en el diámetro externo de la espiga (o
macho) y el diámetro interno de la campana.
• El empaque en la campana trae una pre-compresión de fábrica, garantizando un mejor
sello y reduciendo la posibilidad de fugas después de instalado.
• Absorbe cualquier expansión o contracción longitudinal del tubo debida a cambios de
temperatura.
• Es la más confiable del mundo.
• Puede hacerse en forma automática o semiautomática.

Un sistema típico de campaneo utiliza vacío en un mandril del tipo con collar. La
descripción del proceso de campaneo con este sistema se presenta a continuación.

PASO No.1. El calentamiento del tubo se debe hacer en dos zonas distintas y la zona del
extremo del tubo deberá ser la mas caliente.
PASO No.2. El anillo con refuerzo se coloca sobre el mandril y su posición se logra por medio
del collar del mandril.

PASO No. 3. La tubería precalentada desliza sobre el mandril, el empaque y el collar, siguiendo
sus contornos sin dificultad.

PASO No.4. El mandril y el tubo se alejan del collar y el extremo caliente del tubo se retrae
hacia el mandril debido a las fuerzas elásticas.

PASO No.5. El vacío aplicado al tubo y al empaque por ranuras en el mandril, garantizan que la
formación de la campana sea uniforme.
PASO No.6. La tubería se enfría y termina de formar la campana sobre el empaque dejando un
área de sello limpia y firme.

PASO No.7. La campana con el empaque alojado es retirada del mandril por medio del collar
expulsor.

El proceso de campaneo RIEBER se da en línea con la extrusión de tubos y en forma

automática o semiautomática. Por ser un proceso en línea, se reduce el tiempo de formación del
tubo, lo que permite almacenarlo campaneado y totalmente terminado.

El calor interno que trae el tubo del proceso de extrusión es aprovechado, dando como
resultado menores tiempos de calentamiento.
 CALANDRADO.

El calandrado es un proceso de transformación de termoplásticos para la elaboración de láminas

flexibles o semirígidas de espesor reducido. Consiste en hacer pasar el material plastificado por
dos o tres cilindros dispuestos por sus ejes paralelos, proporcionando una lámina cuyas
características se ajustan a una serie de cilindros de calibración, enfriamiento acabado y
recogida.

El proceso de calandrado se puede describir brevemente por los siguientes pasos:

1. Mezclas.
Se determina el tipo de lámina que se va a producir: PET CR “A”, PET CR “GA”, PET BL o
PET NG.
Se contempla el inventario de materiales molidos en almacén.
Se sacan los porcentajes de adición de materiales dependiendo de los inventarios.
2. Alimentación.
Con los porcentajes ya establecidos se realiza la alimentación de los materiales en las tolvas. En
la tabla 8.1 se muestran los porcentajes de materiales que se utilizan para la fabricación de
diferentes productos. Estos porcentajes varían ya que como se mencionó anteriormente depende
el inventario y calidad de las materias primas.

Tabla 8.1. Porcentajes de materiales que se utilizan para la fabricación de diferentes

productos
PRODUCTO
PET CRISTAL PET CRISTAL
PET BLANCO PET NEGRO
A G
MATERIALES
PET VIRGEN G 20%
PET VIRGEN A 20% 20% 20%
PET BTC (PET ALL) 60% 60% 50% 50%
PET MIT 19% 19% 26% 26%
PIGMENTO 1% 1% 4% 4%
Para alimentar se usan dosificadores y por medio de compuertas y tiempos se regula la caída o
entrada de material en 3 tolvas (figura 8.1). El material es succionado por medio de vacío hacia
el reactor.

Figura 8.1. Tolvas de alimentación.

3. Control de temperatura en el reactor (secado).

Dependiendo el tipo de material es la temperatura a la que se debe incrementar y mantener el
reactor, los materiales molidos que entran se centrifugan por lapsos de una hora. La
temperatura de secado para el PET A es de 160 ° C y para el PET G es de 60°C. Por medio de
bombas de vacio se retira la mayor parte de humedad del material ya que dentro del proceso de
fundición esta humedad provoca la producción de mas gases por lo tanto imperfecciones en la
lamina llamados geles; además que se retiran las partículas finas que afectan la calidad de la
lamina ya que estas se queman y en la lamina se presentan los llamados puntos negros.
 Vista del reactor.

4. Control de temperatura de fundición.

El calandrando es un proceso de inyección de plástico por lo que dentro de este paso se
encuentras los tres puntos principales de todo proceso de inyección:
a) Alimentación: entra el material plástico deshumidificado que se va a extruír.
b) Dosificación: se homogenizan y plastifican los materiales (aditivos, colorantes y el
termoplástico) que anteriormente fueron alimentados. Dentro de este proceso se retira la
humedad que pudiera quedar en el material y se retiran los gases generados por el plástico que
son principalmente acetaldehídos por medio de vacío.
c) Inyección: El material líquido es filtrado para retirar las impurezas del material sale
limpio y listo para el proceso de laminado.

5. Control de extrusión en laminado o calandrado.

El plástico se inyecta por medio de dados distribuidos en paralelo a los rodillo que le
darán la forma laminar. En este punto se da el calibre de la lámina en base a la apertura de los
rodillos y principalmente a la velocidad lineal de estos. Para calibres delgados la velocidad es
mayor que para calibres gruesos.
 Los tres rodillos llevan la misma velocidad lineal y esta es controlada por el rodillo
maestro. Aunque se puede reducir un porcentaje de velocidad a los otros rodillos para
mejorar la calidad de la lámina.

Dado y calandrias. Los tres rodillos tienen un sistema de refrigeración por medio de agua.

6. Control de tren de laminado.

En este paso se controla el espesor de la lámina en base a 53 posiciones o medidas (figura 8.4).
También se realiza la aplicación de silicones que evita que se pegue lámina con lámina y evita
que se pegue en el molde cuando esta se termoforme. Se acumula la lámina en bobinas.
 Tren de laminado.

7. Control de bobinas (producto terminado).

Se obtiene el producto terminado que son bobinas de lamina en este paso se controlan
los metros lineales por bobina, se determina su peso y se etiqueta con las
especificaciones requeridas por el departamento de control de calidad.

Bobina de lámina de PET CRISTAL

 BIBLIOGRAFÍA

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2. “Inyección de plásticos” Mink Spe, Walter. Editorial Gustavo Gilli. México D.F.1981

3. “Procesamiento de plásticos” Morton D.H. y Lancaster, Jones. Editorial Limusa. México

D.F. 1993

4. “Transformación de plásticos” Savgorodny, V. K. Editorial Gustavo Gilli, Barcelona.

1978

5. Plastics Engineering. Crawford, R. J. Maxwell Mc Millan Internacional Editions.

Republic of Singapore. 1989.