AO DE LA CONSOLIDACION DEL MAR DE GRA

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS

GONZAGA DE ICA

FACULTAD DE INGENIERA DE MINAS Y

METALURGIA

FORJADO DE METALES
DOCENTE:
ING. ROGER MOZO HORNA
INTEGRANTES:
ANCHANTE LAGOS NEVENKA
ELORREAGA HERNANDEZ GIANCARLOS
GUERRA RIEGA DYANARA
HERNANDEZ MARTINEZ DANIEL
MOLINA VILCHEZ ANTHONY
PORTILLA PILLACA BRIAM
REJAS CASTILLO CAMILA
ROMAN RUBIO NILS
QUIJANDRIA RAUL EDUARDO
NASCA PERU
2016

FORJA DE MATERIALES
1. INTRODUCCION

CURSO: CONFORMADO DE METALES

La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de fabricacin

de objetos conformado por deformacin plstica que puede realizarse en
caliente o en fro y en el que la deformacin del material se produce por la
aplicacin de fuerzas de compresin.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a
los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
deformacin se puede realizar de dos formas diferentes: por presin, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no
se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
El proceso de forja se define como una operacin de conformado mecnico
por la cual se obtienen piezas de seccin transversal irregular al comprimir un
bloque metlico, denominado tocho, entre dos tiles de trabajo llamados
estampas, aprovechando la plasticidad del material. En virtud de los elevados
niveles de deformacin inherentes al proceso, ste se realiza normalmente en
caliente.
Este proceso permite fabricar piezas de materiales ferrosos y no ferrosos en
dimensiones, geometras y pesos muy variados que sera imposible obtener
mediante otras operaciones. Una de sus principales ventajas es que la pieza
de trabajo sale de este proceso con dimensiones y geometra cercanas a las
finales, implicando mayor facilidad y rapidez para su maquinado.
El forjado del metal es un componente clave en la construccin moderna.
La tecnologa moderna del metal se basa en cuatro procesos de forja distintos:
forja con estampa, forjado isotrmico, forjado libre y recalcado. El mtodo
utilizado se determina por el producto deseado y los materiales con que se
est trabajando. Cada componente de metal en existencia fue creado usando
uno de estos cuatro procesos.

FORJADO DE METALES

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2. HISTORIA
Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto
datan del ao 3000 a.C. se sabe que antes de esa poca se empleaban
adornos de hierro. Los griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de
cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento
trmico.
El molino de corte fue adaptado a la produccin de aros de hierro y con una
media caa o de otro tipo mediante secciones que fueron objeto de dos
patentes
de
c.
1679.
Algunas de las primeras publicaciones sobre los trenes de laminacin se
puede remontar de nuevo a Christopher Polhem en 1761 en Patriotista
Testamente, donde se menciona la historia de la que se quiere inclinar slo un
bar
con
un
martillo.
La patente fue concedida a Thomas Blockley de Inglaterra en 1759 para el
pulido y laminado de metales. Otra patente fue concedida en 1766 a Richard
Ford de Inglaterra para el primer molino tndem. Un laminador tndem es uno
en el que se enrolla el metal en gradas sucesivas; Ford tren de molinos de
laminacin
en
caliente
fue
de
varillas
de
alambre.
Laminadores para el plomo parecen haber existido en el siglo 17. Cobre y
latn
tambin
se
rodaron
en
el
siglo
18.
La prctica de laminacin moderna puede ser atribuido a los esfuerzos
pioneros de Henry Cort de Funtley Iron Mills, cerca de Fareham, Inglaterra. En
1783 se concedi una patente a Henry Cort por su uso de rodillos acanalados
de barras de hierro laminado. Con este nuevo diseo de los molinos fueron
capaces de producir 15 veces la produccin por da que con un martillo.
Aunque Cort no fue el primero en utilizar rodillos acanalados, l fue el primero
en combinar el uso de muchas de las mejores caractersticas de los distintos
procesos de fabricacin de hierro y conformacin conocida en ese momento.
Por lo tanto los escritores modernos lo han llamado "el padre de rodadura
moderna."
El primer tren de laminacin ferrocarril fue creado por John Birkenshaw en
1820, donde produjo peces rieles de hierro forjado vientre en longitudes de 15
a 18 pies. Con el avance de la tecnologa en trenes de laminacin en el
tamao de los trenes de laminacin creci rpidamente junto con los
productos de tamao estn enrolladas. Ejemplo de esto fue en la Exposicin
Universal en 1851 una placa de 20 metros de largo, 3 metros de ancho, y 7/16
de pulgada de grosor, pesa 1,125 libras fue exhibida por el Consett Iron
Company. La evolucin posterior del laminador vino con la introduccin de tres
grandes fbricas en 1853 se utiliza para laminares perfiles pesados.
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En los EE.UU., la cavidad del primer uso de la forja de acero de la cerrada se

inici en el ao de 1862. En el siglo 19, al inventar la mquina de vapor, nos
mostr la manera de forjar moderna.
3. CONCEPTO:
La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de
fabricacin de objetos conformado por deformacin plstica que puede
realizarse en caliente o en fro y en el que la deformacin del material se
produce por la aplicacin de fuerzas de compresin.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas
a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
deformacin se puede realizar de dos formas diferentes: por presin, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no
se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

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CLASIFICACIN DE LA FORJA

FORJA

El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del

estado del material que se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:
Por las condiciones del
proceso

Fro
Caliente

Por las caractersticas

de las herramientas

Matriz abierta
Matriz cerrada
Forja con rodillos

FORJA EN FRO.
Fundamentalmente se efectan operaciones de acabado o aquellas que se
caracterizan por pequeos porcentajes de deformacin.
FORJA EN CALIENTE.
El 90% de piezas forjadas son hechas con este mtodo. Con el calentamiento
correcto de la pieza se mejora la capacidad de sta para cambiar de forma y
dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA FORJA

VENTAJAS:
Piezas producidas por forjar fuertes que estn fundidas o mecanizado
de piezas. Durante el proceso de forjar la parte interna de los cambios
de grano y as hacer el molde de la forja continua durante unos minutos
refuerza las caractersticas de la pieza.
DESVENTAJAS:
Forjado en caliente previene el endurecimiento de trabajo y aumentar
as la dificultad de realizar mecanizado distinto de la operacin eficaz
de la pieza. La produccin de rollo de piezas forjadas de la Parte de los
gastos de la maquinaria y las herramientas de da, y el personal.

CARACTERSTICAS DE LOS PRODUCTOS FORJADOS:

REPETIBILIDAD: largas series de productos idnticos.
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Excelentes PROPIEDADES MECNICAS:

Tenacidad
Ductilidad

Resistencia a fatiga
Resistencia a la corrosin gracias a la INTEGRIDAD METALRGICA
el FIBRADO DIRECCIONAL (siguiendo el contorno de la pieza)
Alta PRODUCTIVIDAD (n de piezas/hora).
Solo se justifican SERIES LARGAS (coste de utillajes y medios de
produccin).
Las cotas y superficies funcionales (TOLERANCIAS Y ACABADOS
SUPERFICIALES) suelen precisar MECANIZADO Posterior

CONCEPTOS BSICOS DE DISEO DE PRODUCTOS FORJADOS

LIMITACIONES DE DISEO DE PRODUCTOS FORJADOS:
Necesidad de NGULOS DE SALIDA en las paredes verticales.
Necesidad de radios de acuerdo: NO ES POSIBLE FORJAR ARISTAS
VIVAS.
MUY DIFCIL FORJAR PAREDES MUY DELGADAS.
Tolerancias y acabado superficial pobres (FORJA EN CALIENTE).
NO ES POSIBLE FORJAR AGUJEROS DE PEQUEO DIMETRO.

a. FORMULA:
Fuerza necesaria para realizar la forja:

Donde s se trata de forja con estampa A es el rea proyectada de la pieza

incluyendo la rebaba y Kf (factor de forma) se obtiene de tablas. En forja libre
A es el rea de contacto entre la matriz y la pieza y K f se obtiene de:
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Donde es el coeficiente de rozamiento entre el material y la prensa, y D y h

son el dimetro (o longitud de contacto) y la altura de la pieza en el instante
calculado.
Clculo del esfuerzo de fluencia:

Donde K es el coeficiente de resistencia a la fluencia del material y n es el

coeficiente de endurecimiento por acritud.
Clculo de la deformacin:

Donde hi es la altura inicial del bruto de partida y hf es la altura final.

4. PARAMETROS DE OPERACIN
RIESGOS PRINCIPALES EN PROCESOS DE FORJA.
La forja es un proceso de conformacin en caliente o fro, aplicado a metales y
aleaciones sometidos a grandes presiones a travs de prensas, mediante
martinetes o por golpes de mano. Se distinguen varios mtodos distintos de forja,
a saber:

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Forja a mano, apoyado por hornos tipo fragua,

en que el proceso consiste en golpes de
martillo sobre piezas pequeas pre calentadas.
Forja mecanizada en caliente o laminado en
caliente, de caractersticas particulares, con el
apoyo de mquinas que imprimen golpes
(prensas) y una matriz de estampado.
Forja mecanizada en fro o laminado en fro.

CARACTERISTICAS DEL FORJADO

La forja es un proceso de conformado por

deformacin
plstica
que
puede
realizarse en caliente o en frio.
La seleccin de temperatura es decidida
por factores como la facilidad y costo que
involucre la deformacin, la produccin
de piezas con ciertas caractersticas
mecnicas o de acabado superficial. La
deformacin del material se produce por
la aplicacin de fuerzas de compresin.
La deformacin se puede realizar de dos formas diferentes por presin, de forma
continua utilizando prensas o por impacto de modo intermitente utilizando
martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de materiales en el que no
se produce arranque de viruta con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos como por ejemplo el mecanizado.
Este proceso de fabricacin se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se le aplica mediante grandes
presiones.
PROPIEDADES DEL PROCESO
La forja refina la estructura de grano y mejora las propiedades fsicas del metal.

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Con un diseo adecuado, el flujo de

grano puede ser orientado en la
direccin de las tensiones principales
encontradas en el uso real.
Las propiedades fsicas (Resistencia,
ductilidad y tenacidad) son mucho
mejores en una forja que en el metal
base, que tiene cristales orientados al
azar.
Las piezas forjadas son consistentes de pieza en pieza, sin porosidades, vacos,
inclusiones y otros defectos.
No produce viruta por tanto menos costo ya que la rebaba es ms fcil de
manipular que la viruta.

VENTAJAS DEL PROCESO DE FORJADO

Integridad estructural
Alta resistencia y tenacidad: la desarrolla
mximo Resistencia posibles al impacto
a la fatiga.

la
y

Bondad de configuracin: las piezas

forjadas
se
pueden
producen
aproximadamente a la configuracin final
estipulada
Uniformidad de las piezas: es posible
obtener piezas que exhiban una amplia
gama de propiedades fisico-mecanicas
Sin desperdicio por desbaste
Ahorro de peso: alta Resistencia en las piezas forjadas por la adecuada
orientacin del flujo de fibras, refinamiento de la estructura cristalina y tratamiento
trmico.
Economa al combinar varias partes de una sola forma: mediante la forja se
pueden producir piezas de configuracin geomtrica muy complicadas.

OBJETIVOS DEL FORJADO

FORJADO DE METALES

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Definir puntualmente este Sistema de conformado

Investigar sobre las propiedades y
caractersticas del proceso de la
forja en la industria actual
Evaluar
las
ventajas
y
las
desventajas de este Sistema en
comparacin con las otras formas
de moldeado
Diferenciar y comprender las
diferencias entre el forjado en frio y en caliente.
5. TIPOS DE FORJADO
FORJA LIBRE

Es el tipo de forja industrial ms antiguo y se caracteriza por que la deformacin

del metal no est limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar
piezas nicas o pequeas lotes de piezas, donde normalmente estas son de gran
tamao.

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FORJA CON ESTAMPA

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para
la pieza
El estampado difiere de la forja con martillo en el que se usa ms bien una
impresin cerrada que dados de cara abierta.
La forja se produce por presin o impacto, lo cual obliga al metal caliente y
flexible a llenar la forma de los dados, en esta operacin existe un flujo drstico
del metal en los dados causado por los golpes repetidos sobre el metal.
Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes intermitentes, las
operaciones se dividen en un nmero de pasos. Cada paso cambia la forma
gradualmente, controlando el flujo del metal hasta que se obtiene la forma final.
El numero de pasos requeridos varia de acuerdo al tamao y forma de la pieza,
las cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridos. Para productos de
formas grandes y complicadas, puede requerir usar ms de un juego de dados.
Las temperaturas aproximados del forjado son: acero de 1100 a 1250 C.; cobre y
sus aleaciones de 750 a 925 C.; magnesio 315 C. y aluminio 370 a 450 C. la
forja de acero en dados cerrados vara en tamao desde unos cuantos gramos
hasta 10 mg.
Los dos principales tipos de martillos de estampado son el martinete de vapor y el
martinete de cada libre o martinete de tabln. En el primero, el apisonador y el
martillo son levantados por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por el
estrangulamiento del vapor. En el martinete del tipo de cada libre, la presin de
impacto es desarrollada por la fuerza de cada del apisonador y el dado cuando
golpea sobre el dado que esta fijo.
En general, todas las piezas forjadas estn cubiertas con escamas y deben
limpiarse, esto puede hacerse por inmersin en cido, granallado, o con arena
dependiendo del tamao y composicin de la pieza.
La forja es adaptable a aceros aleados y el carbn, hierro dulce, cobre,
aleaciones ligeras, aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio. Sus
desventajas abarcan las inclusiones de escamas y alto costo de los dados que
los hacen prohibitivo para trabajos de series pequeas.

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El alineamiento de los dados es algunas veces difcilmente de mantener y debe

tenerse mucho cuidado en su diseo para asegurar que no ocurran grietas
durante el forjado debido al plegado del metal durante la operacin.
Las estampas de forja tienen un gran nmero de ventajas sobre los dados
abiertos de forja, incluyen una mejor utilizacin del material, mejores propiedades
fsicas, tolerancias ms cerrados, altos ritmos de produccin y requiere menor
habilidad del operador.

Forja con estampa

Antes y despus de aplicar el proceso de forja con estampa

La conformacin con estampa es una conformacin por compresin en la que se

utilizan herramientas conformadoras que se desplazan una contra otra
(estampas) y que circudan la pieza totalmente o en una extensin importante. La
conformacin con estampa es un procedimiento de fabricacin en serie.

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Estampas:
Son bloques de acero con formas huecas. En la combinacin con estampa se
prensa una pieza bruta caliente, en un molde hueco, cuya forma corresponde a la
de la pieza; el material llena el molde y adopta la forma de ste. Segn la forma
en que la estampa est construida, se dividen en estampas abiertas y cerradas,
de dos piezas y de varias piezas.
Las estampas de dos piezas estn formadas por la estampa superior o martillo y
la estampa inferior o yunque. Segn el modo de trabajo hay que distinguir entre
estampa para la forja previa, estampa para la forja de acabado y estampa para la
forja posterior.

El molde hueco denominado estampa, se elabora a mano o a mquina. Puesto

que la pieza se forja en caliente, al fabricar el molde hueco (estampa) hay que
tener en cuenta la contraccin. El material de las estampas de forja ha de ser
duro, tenaz y resistente al desgaste y al calor. Como materiales para las
estampas se utilizan, sobre todo, los aceros al nquel-cromo-molidebno. La
estampa superior se fija a la maza y la estampa inferior al yunque. Para que no
exista ninguna desviacin entre la estampa superior y la inferior, ambas han de
coincidir exactamente. Las estampas se desgastan despus de haber fabricado
con ellas un determinado nmero de piezas forjadas y entonces hay que
sustituirlas. El nmero de piezas que puedan forjarse en una estampa hasta su

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CURSO: CONFORMADO DE METALES

inutilizacin

se

denomina

duracin

de

la

estampa.

Mquinas para la forja con estampa:

Son los martinetes mecnicos, las prensas y las mquinas de recalcar, por
ejemplo, para el recalcado de cabezas en estampa.
Proceso de trabajo en la forja con estampa:
En la forja con estampa se parte de una barra, cuyo extremo se calienta y se forja
en estampa abierta, separndose despus la pieza acabada. Se contina el
forjado de la pieza en estampa cerrada, en la que se coloca la pieza procedente
de la operacin anterior.

Es difcil obligar al material a fluir de tal manera que llegue a cada punto de la
estampa la cantidad de material que all se necesita, Por ello, el volumen de la
pieza bruta es algo ms grande que el volumen de la estampa. El exceso de
material se expulsa en forma de rebaba, entre las estampas superior e inferior y,
despus se recorta con una herramienta que se denomina matriz para la
eliminacin de rebabas. Cuando es preciso modificar mucho la seccin de la
pieza de partida, la forja con estampa se realiza en varias fases, por ejemplo un
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CURSO: CONFORMADO DE METALES

forjado previo en una primera estampa y un forjado final en una estampa de

acabado.

Ventajas y desventajas de la forja con estampa:

Ofrece varias ventajas en comparacin con la forja sin estampa.
Las piezas obtenidas tienen mayor exactitud de dimensiones y son ms
uniformes; frecuentemente es innecesaria una elaboracin ulterior; en el
caso de que sea necesaria una elaboracin con arranque de viruta, sta
puede ser pequea.
Mediante la forja con estampa pueden fabricarse piezas que no pueden
hacerse mediante la forja sin estampa.
La forja con estampa puede realizarse con personal no especializado.
Una desventaja la constituye el elevado coste de las estampas; por ello, la forja
con estampa se emplea nicamente en la fabricacin en serie.

La estampa se compone de dos partes (estampa y contra estampa) que se

acoplan entre s. Al disear las estampas hay que aumentar sus dimensiones en
previsin de la posterior contraccin del material que se produce. Tambin es
preciso prever unas salidas de material para asegurar que el llenado de la
estampa es correcto. La rebaba producida se eliminar en una operacin
posterior.
La estampacin se puede realizar tanto en fro como en caliente. Hasta hace
poco la estampacin en fro se reservaba nicamente para metales muy dctiles
(plomo, estao, etc.) y para aceros con bajo contenido de carbono en piezas
pequeas. Actualmente es posible estampar en fro aceros aleados bajo ciertas
condiciones.
-Estampado en fro a presin
El estampado en fro permite obtener el artculo muy exacto con una calidad de la
superficie que no requiere ningn tratamiento mecnico adicional. En este caso,
surgen limitaciones relacionados con ms altos esfuerzos de la deformacin y la
resistencia del instrumento.

-Estampado en caliente
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CURSO: CONFORMADO DE METALES

PROCESO
1 Cortar y preformar la pieza
Se requiere de una preforma cuando la pieza a forjar tiene una geometra
complicada. As se modifica la configuracin inicial del metal, facilitando su
forjado final.
Es preciso adems, de un calentamiento inicial.

2Calentar el metal
Cortado y/o preformado en hornos de tipo elctrico, de
resistencia, de induccin, de alta frecuencia o de
combustible lquido o gaseoso.
Los aceros son calentados aproximadamente a 1230, el
aluminio se calienta a 425 C.
Esta fase de calentamiento se requiere a pesar de que el
metal haya sido previamente calentado para su
preformado.

3. La pieza ya caliente, se coloca en la matriz de la prensa

o martinete.
Dependiendo de su forma o tamao y complejidad ser el
nmero de pasos y cavidades de la matriz, donde
proporcionalmente se le ira dando forma al producto.

4 Desbarbado y relevado
Una vez que la pieza se ha forjado y desbarbado, se le somete normalmente a un
tratamiento trmico con el propsito de aliviarle esfuerzos originados por la
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CURSO: CONFORMADO DE METALES

deformacin y reducir la dureza en caso de aceros de alto contenido de carbn.

Los mtodos ms usuales para ablandar el acero son el recocido y el
normalizado.

Particularidades
El flujo del metal est limitado por la forma de los utillajes.
Los utillajes (estampas) son caros y se obtienen por mecanizado.
Soportan cargas y temperaturas elevadas.
El exceso de material fluye hacia afuera formando la rebaba.
Otros
mtodos
de
clculo
La

carga
para forja
ya sea en
matriz
abierta
como en
cerrada,
se puede calcular de la siguiente manera:

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CURSO: CONFORMADO DE METALES

Otros autores proponen con base en la experiencia los siguientes valores para C
(tabla 4.3)

En la forja con matriz cerrada se pueden forjar piezas que van desde muy
simples hasta piezas con geometra muy complicada. La figura 4.17 muestra
cmo va aumentando el grado de complejidad de las piezas de acuerdo con su
geometra.
DISEO
Las caractersticas de las estampas de forja son muy variables y se puede
considerar que no existe una solucin nica para cada caso. Para definir la
precisin de la forja, el material de la estampa y la forma cmo se llevar a cabo
el proceso, es necesario considerar:
Nmero de piezas que van a producirse, geometra y peso de dichas
piezas
Material de las piezas
Equipo disponible

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CURSO: CONFORMADO DE METALES

Nmero y configuracin de los pasos de preformado (Para esto ser

necesario definir el nmero de piezas, las caractersticas del material de
partida, el equipo y las tolerancias de la forja).
Dimensiones de la rebaba en preformas y pasos acabadores.
Carga y energa para cada operacin de forja.
Tolerancias requeridas as como en acabado.

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CURSO: CONFORMADO DE METALES

Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este adems
puede realizarse en fro. Consiste en la concentracin o acumulacin de material
en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de
barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye
la longitud de la barra inicial y aumenta la seccin transversal de sta en la zona
recalcada. Si el proceso se realiza en fro y en los extremos de las piezas se
denomina encabezado en fro.
El recalcado en fro se emplea sobre todo en la fabricacin de tornillos, para
recalcar las cabezas. Mediante el endurecimiento por deformacin en fro y las
ms favorables lneas de flujo en comparacin con los procedimientos con
arranque de material, las piezas recalcadas poseen mejores propiedades de
resistencia mecnicas. Los materiales adecuados para el recalcado en fro son
los aceros sometidos a recogido blando y los metales no frreos maleables. El
dimetro de partida oscila, en general, entre 2 y 20 mm.

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Se aplica a piezas de dimetro uniforme, sujetndolas entre dados hembra

divididos y un dado de cabeceo (punzn) comprime al material aumentando el
dimetro de la pieza.

Para la fabricacin en serie se utilizan prensas de recalcar en fro totalmente

automticas, que estn equipadas con cigeales o con palancas acodadas para
producir la fuerza necesaria para el recalcado. De la barra de material que se
introduce en la mquina se corta la longitud necesaria y se conforma la pieza de
partida mediante un recalcado que se realiza de una sola vez o en varias fases.

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Caractersticas del Proceso

-

Incrementa el dimetro slo en un extremo, comprimiendo su longitud.

El dimetro se puede incrementar hasta tres veces con respecto al
original.
Generalmente se forman piezas complejas en una secuencia de dados
independientes.
Las impresiones pueden estar en el punzn, en el dado de sujecin o en
ambos.
Generalmente no se requiere de rebabeo.
Pude realizarse en fro en materiales dctiles.
Los materiales ms idneos para este proceso son los aceros pobres en
carbono, as como el cobre, aluminio y sus aleaciones. Incluso que pueden
utilizar aceros aleados.

Orientacin del flujo en forja en fro

Este cuerpo de buja fue forjada en fro. El corte
muestra el flujo de granos favorable, lo que incrementa
la resistencia de la pieza.
La precisin dimensional es muy buena por lo que no
requiere maquinado posterior o muy poco.

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La forja en fro puede producir piezas con una mnima cantidad de rebaba.
6. FORJA ARTESANAL
En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo
trabajo consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo. Una forja
contiene bsicamente una fragua para calentar los metales (normalmente
compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se pueden enfriar
rpidamente las piezas forjadas para templarlas. Las herramientas incluyen
tenazas para sostener el metal caliente y martillos para golpearlo.
En la forja se modela el metal por deformacin plstica y es diferente de otros
trabajos del metal en los que se elimina parte del material mediante brocas,
fresadoras, torno, etc. y de otros procesos por los que se da forma al metal
fundido vertindolo dentro de un molde (fundicin).
Al tratarse de un oficio casi en extincin, hay muy pocos artistas forjadores que
realmente utilizan el hierro de forma artesanal.

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CURSO: CONFORMADO DE METALES

7. EFECTOS QUE PRODUCE LA FORJA EN CALIENTE

La deformacin en caliente afecta tanto a la microestructura como a la
macroestructura.
1 Veamos primeramente los efectos de la forja sobre la microestructura:
Normalmente la forja supone un afino del grano, este se hace ms pequeo
debido a dos causas:
La primera de ellas es la rotura del mismo durante la deformacin. El grano se va
alargando y al final se parte. La segunda causa es la recristalizacin que se
produce constantemente debido a la temperatura existente y la acritud
introducida. Por el contrario la permanencia del material en ausencia de forja a
temperaturas superiores a las de recristalizacin, es causa de que el grano
crezca mucho, de ah la conveniencia comn para afinar el grano de que el
proceso termine a temperaturas ligeramente inferiores a la de recristalizacin.

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CURSO: CONFORMADO DE METALES

El grano es tanto ms pequeo cunto ms baja sea la temperatura de

recristalizacin y cuanto ms violento (por golpes) sea el proceso de forja. Este
ltimo es as porque la deformacin continua permite preferentemente la
deformacin intergranular, mientras la producida por golpes tienden a ser ms
transcristalina.
Aparte de su efecto sobre el tamao de grano, la forja hace variar la forma y
orientacin de los granos cristalinos, alargndolos en la direccin de la
deformacin principal y tendiendo a producir la textura apropiada. La deformacin
transgranular influye principalmente sobre la forma, mientras la intergranular
sobre la orientacin. Debemos subrayar que la textura ser mayor cuando la forja
sea ms severa y ms marcada direccionalmente.
Veamos a continuacin los efectos de la forja sobre la macroestructura:

Los poros, concavidades y grietas del material desaparecen al llegar a hacer

contacto con las superficies opuestas, y como al mismo tiempo se va
produciendo la recristalizacin llegan a soldar perfectamente mejorando la
calidad.
El alargamiento de los granos hace que haya un gradiente de concentraciones
mayor. Como la forja se realiza generalmente a altas temperaturas, la difusin se
ve favorecida por los dos factores. Se facilita por consiguiente la homogenizacin
de las segregaciones dendrticas. Como el desplazamiento del material es a
veces importante, tambin se mitiga la segregacin principal.
Las impurezas tambin se alargan en la direccin de la deformacin, y si no son
grandes se descomponen en partculas de impurezas ms pequeas. Como
vemos, las impurezas resultan orientadas, as como las heterogeneidades an
existentes, dando lugar a lo que se conoce con el nombre de fibra. Cortando el
material una vez forjado, puede observarse a simple vista la fibra por una familia
de lneas de igual brillo en la direccin de la deformacin. La fibra es tanto ms
pronunciada cuanto mayores son las heterogeneidades o impurezas del material
de partida y cuanto mayor es el grado de deformacin existente. Este grado,
cantidad o intensidad de la deformacin se mide por la relacin S0 / S1, entre la
seccin inicial y final de forja.
La existencia de la fibra confiere un carcter tpicamente direccional al material,
ya que las imperfecciones existentes tendrn despus de la forja mayor seccin
longitudinal que transversal. En consecuencia las caractersticas del material en
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CURSO: CONFORMADO DE METALES

sentido longitudinal, es decir en la direccin de la deformacin, mejoran

notablemente, pero las transversales pueden empeorar.
Conviene por lo tanto que los esfuerzos se produzcan en la direccin de la fibra.
Cuando se conoce el trabajo posterior del material en su utilizacin, y los
esfuerzos tienen en cada punto una sola direccin, se puede actuar durante la
forja de tal forma de que exista la condicin antedicha de paralelismo.
Cuando los esfuerzos son transversales y longitudinales, conviene eliminar en la
medida de lo posible la fibra, y tener muy en cuenta la calidad del material de
partida.
Los factores que influyen en el tamao del grano que se obtiene con la
deformacin en caliente son:
Temperatura final del proceso.
Velocidad de enfriamiento.
Tamao inicial del grano.
Cantidad de la deformacin.

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