El Cromado De Piezas

El cromado es la tcnica de depositar mediante galvanoplastia una fina capa de cromo sobre un objeto de otro metal o de plstico. La
capa de cromo puede ser simplemente decorativa, proporcionar resistencia frente a la corrosin, facilitar la limpieza del objeto, o
incrementar su dureza superficial. En ocasiones para propsitos meramente estticos se emplea una imitacin del cromo ms barata
que ste.

Caractersticas Del Cromado

El cromado (electroplateado), se hace en todos los metales comunes y an en muchos no metlicos (particularmente plsticos), despus
de que sus superficies se han preparado en forma adecuada.

Est se aplica para la proteccin contra la corrosin, o contra el desgaste y la abrasin, para apariencias, para retrabajar partes
desgastadas (rectificar), para aumentar tamao de las piezas, para facilitar su soldabilidad, para proporcionar una superficie
homognea, etc., en algunas ocasiones, para reas de proteccin en partes de acero, para evitar que se carburicen durante el tratamiento
trmico.

El cromado, en su principio, la pieza que se va a trabajar, llamada en el proceso ctodo, se sumerge en una solucin electroltica
andica adecuada que contiene cromo, el cual se va a depositar en el metal a trabajar, en presencia de un catalizador. Una solucin de
cido crmico, en un alto grado de saturacin, se utiliza como electrolito. Las superficies deben estar perfectamente limpias y pulidas
antes de iniciar la operacin, y puesto que la rapidez de depsito del metal es comparativamente lenta, el trabajo debe permanecer en el
tanque, varias horas para obtener una buena capa.

El cromo ha probado ser satisfactorio, para partes resistentes al desgaste, debido a su extrema dureza, que excede a la mayor parte de
los otros metales comerciales.

Ventajas del Cromado

El cromado es el ms efectivo de los tres revestimientos, debido a que la dureza que proporciona ste a los metales, es inalcanzable por
el fosfatado o el metalizado. El cromado puede hacerse para proteccin contra la corrosin o contra el desgaste y la abrasin, para
apariencia, para retrabajar la pieza aumentando su tamao, para hacer pieza fciles de soldar, para proporcionar una superficie
homognea, y para partes de acero que pertenecen a procesos de tratamientos trmicos, para evitar que se carburicen.
El cromado es un recubrimiento ms costoso que el fosfatado o el metalizado, sin embargo las ventajas o caractersticas que le da al
metal tratado, son insuperables por los otros.

Esta es una tecnica muy sencilla y al mismo tiempo practica , que les permitira cromar pequeos objetos en su casa.
Yo la utilizo para las cajas de los relojes , coronas pulsadores y todos aquellos componentes que requieran de un
cromado, con resultados excelentes. Se que muchos ocultan la forma en que se realiza , pero , siempre mantengo el
viejo dicho "que el sol sale para todos" y no hay una razon logica de esconder algo que puede ser util para los
demas. Si bien es necesario de mucha habilidad y experiencia para lograr un cromado perfecto, con la practica
constante se conseguiran optimos resultados. Tomen en cuenta las siguientes indicaciones : les doy , dos formas de
hacerlo , que quedaran a su libre eleccion , denominadas solucion A y solucion B.

Solucion A : sus proporciones son , Acido Cromico 125grs. Sulfato de Cromo , 1,5 gramos y agua 470 gramos.
Solucion B: sus proporciones son , Acido Cromico 125 gramos , acido sulfurico 1 gramo y agua 470 gramos.

Sin lugar a dudas , la Solucion A es la que resulta mas practica y con mejores resultados , pero, su costo es un poco
mas elevado . Ambas soluciones deberan hacerse a una temperatura de 38 grados centigrados constante. Se debe
introducir el recipiente, que contendr los elementos quimicos antes detallados , dentro de otro que contenga agua
caliente a la temperatura indicada . Se debe trabajar en un lugar ventilado evitando la emanacion de los vapores , y,
alejar todos los utensillos metalicos que no van a cromarse , pues los baos galvanocrmaticos son altamente
corrosivos. No deben utilizarse recipientes metlicos, sino de vidrio , loza o hasta de porcelana. Tambien es menester
el uso de guantes , para evitar que los productos quimicos utilizados daen la piel.

LOS ELECTRODOS:
Para el electrodo positivo , podemos utilizar un tubo de plomo que debera estar muy limpio .El electrodo negativo ,no
es otra cosa que la pieza que se va a cromar, que debera estar libre de impurezas o grasitud , antes de
sumergirlas.Si esto no se respeta , el cromo no se adhiere . Si el tubo de plomo que se va a usar, se us
anteriormente en una solucin de cido sulfrico, ser ms eficiente ya que se le habr formado una pelcula de
perxido de plomo en la superficie.
La alimentacin para el cromado no debe de exceder los 6 voltios de corriente directa, pero su amperaje debe de ser
considerable, de ser posible, hay que reducir y rectificar la corriente de 110 voltios a 6. Puede usarse tambien unas
bateras ( acumuladores ) de automvil de 6 voltios en paralelo para obtener el amperaje necesario.
El tiempo requierido para que el objeto se crome es de media hora, en este perodo de tiempo es conveniente que se
revuelva en fomra constante la solucion .
Si se ha suministrado la corriente adecuada, la capa de cromo que se deposit em la pieza sera brillante y no va a
ser necesario pulirla. Si por el contrario, la corriente fue muy baja, el cromado se ver opaco. Entonces, debemos de
tomar en cuenta que la corriente adecuada es la responsable de un cromado brillante. Si la corriente es
excesivamente fuerte, el cromado ser de un color gris opaco.
Es posible tambin, que los resultados no sean los deseados, si la solucin del bao y la temperatura se alter.
De todo lo expuesto , llegamos a la conclusion que para obtener un cromado perfecto , se deberan respetar las
indicaciones , tanto del los componentes quimicos a utilizar como el de la corriente previamente indicada. Con la
practica constante , los resultados van a ser cada vez mas exitosos. Espero que esto que publico , les sea de una
gran ayuda , y , porque no tambien , de tener una pequea ventana , hacia una salidad laboral que les permita
obtener unos ingresos extras. Si las cosas se hacen con honestidad , dedicacion y poniendo lo mejor de uno , los
resultados siempre van a ser satisfactorios. Mi experiencia a lo largo de todos estos aos , me permite aseverar lo
que estoy diciendo.
SE PODRAN CROMAR LOS SIGUIENTES METALES: Laton , Plata , Cobre , Bronce , Niquel . Si se quiere cromar hierro ,
hay que darle previamente un bao de niquel o cobreado para que el cromo se prenda mejor a la superficie.
SE PUEDEN CROMAR ELEMENTOS DE PLASTICO ??????? Si. Los japoneses lo hacen en muchos artculos . En el caso
de los relojes , la empresa Casio , lo hace frecuentemente. Utilizan un sistema previo de inmercion sobre pintura
conductiva de plata . Posteriormente, le dan una placa de cobre , para terminar con el bao de cromo . El resultado
es increiblemente perfecto.

Este video no es un tutorial, no tiene nada q ves con lo de arriba, va algo si, mustra como croman una pieza de un
auto...

TRATAMIENTO PREVIO ANTES DEL CROMADO: Por su naturaleza fuertemente oxidante, la solucin de cido crmico es capaz de
efectuar recubrimientos de superficies metlicas ligeramente engrasadas y no tan escrupulosamente libres de materias extraas como
se requiere al efectuar el recubrimiento con soluciones de otros metales. La considerable cantidad de gas que se libera durante la
operacin sirve tambin para eliminar cualquier ligera pelcula que pudiera quedar. En general, los depsitos de nquel pueden ser
cromados directamente despus de pulimentarlos, sin ningn tratamiento previo de limpieza, con tal que no transcurra un tiempo
excesivo entre el acabado y el recubrimiento electroltico.

La limpieza electroltica, seguida de una inmersin en cido sulfrico diluido antes del cromado, no es muy utilizada, pero puede ser
prctica en ciertos casos excepto para aplicarla a la produccin en gran escala. Tal sistema de limpieza puede hacer mucho para reducir
al mnimo el perjuicio ocasionado por los defectos de cromado debidos a la contaminacin de la superficie por grasa o por la
composicin de pulir, o consecuentes a la ligera oxidacin de la superficie.

Si se utiliza este sistema, son necesarios dispositivos muy eficientes para el enjuague, a causa de la extrema sensibilidad de la solucin
al radical sulfato; en aquellos casos en que los objetos a recubrir estn construidos de tal manera que resulta difcil, por no decir
imposible, la eliminacin de las trazas de cido, es mejor evitar los procedimientos de limpieza hmeda de este tipo. En realidad, el
problema de la eliminacin del cido suele ser uno de los ms difciles de resolver, incluso con un buen lavado.

ENJUAGUE: Despus del cromado, es corriente dar dos lavados fros, seguidos de otro en una cuba de neutralizacin alcalina que
contiene una solucin diluida de carbonato sdico, y, finalmente, despus de un ulterior lavado en una cuba de agua caliente, se
procede al secado.

ESPESOR DEL DEPSITO: Los depsitos de cromo estn sometidos a fuertes tensiones, y a medida que aumenta el espesor, tienden a
desarrollarse finas grietas que disminuyen el valor protector del recubrimiento. Con espesores considerables, sin embargo, estas grietas
se recubren, y aunque a su vez se forman nuevas grietas, stas no se extienden despus hasta el metal de base.
Una ulterior cuestin en relacin con el cromado es que la naturaleza del depsito fuertemente sometido a tensiones impone una
prueba severa sobre la adherencia del nquel subyacente. La adherencia de los depsitos que han de ir debajo del cromo debe de ser de
un orden muy elevado, o de lo contrario el depsito se levantar durante el cromado.

PROPIEDADES DEL CROMO DEPOSITADO ELECTROLTICAMENTE: El cromo as depositado es un metal blanco azulado que
tiene elevada resistencia al deslustre o empaamiento. Como era de esperar, su poder reflector en la regin azul del espectro es bueno;
sobre todo el espectro visible, el poder reflector muestra ser de un 65 %. Los depsitos de cromo brillante tienen una dureza que oscila
entre 400 y 1.200 unidades Brinell segn las condiciones en que se ha efectuado el depsito. La dureza de todos los tipos de cromo
depositado electrolticamente es mucho mayor que la del metal fundido.

CONTENIDO DE CROMO TRIVALENTE: Si el contenido de trivalencias en la solucin alcanza los 12 gr/L, los depsitos sern de
una muy mala calidad, incluyendo "quemado" y rugosidad con altas densidades de corriente de trabajo.. En un bao de cromo se forma
la temida "trivalencia", que es la transformacin del cromo hexavalente del cido crmico transformado en cromo trivalente. Este
proceso, en mayor o menor grado es algo inevitable; es natural consecuencia de que la pieza acta como ctodo durante el proceso de
deposicin. La mayor o menor rapidez de la reduccin depende de la relacin nodo-ctodo. Cuanto mayor sea la cantidad de nodos
existentes en el bao, ms lento es el proceso de reduccin.

La ventaja de que los nodos mantengan el contenido de cromo trivalente controlado, en el orden de 3 gr/L, ser ms efectiva si la
relacin nodo-ctodo es 1:1 1,5:1 (en cromo duro hasta 2:1), adems, manteniendo la superficie de los mismos limpia y activa. Si la
relacin baja de 1:1, la formacin de cromo trivalente se incrementa desmesuradamente.

Con todas estas precauciones, as y todo, no se puede evitar el proceso de deterioro. La solucin aparenta tener exceso de cido
sulfrico en el bao. Peridicamente, hay que adicionarle carbonato de bario, para que desaparezcan los efectos nocivos provocados
por este desequilibrio.

El gasto de cido crmico, manteniendo el bao equilibrado, se reduce hasta la dcima parte de lo habitual, ya que no se desperdicia
cromo trivalente, sino que se reconvierte.

El ciclo de trabajo para obtener piezas con depsitos de cromo, ya sea decorativo o de espesor (duro), comienza con una preparacin
mecnica de la pieza (esmerilado, pulido y abrillantado); seguido por un proceso de desengrase preliminar con tricloroetileno,
percloroetileno o tetracloruro de carbono. Se realiza luego, un proceso electroltico de desengrase, un enjuague en agua corriente y un
ataque andico previo al cromado.

Luego del cromado, se lava en agua corriente, se enjuaga con agua caliente y se seca.

BAOS AUTORREGULABLES: Baos ms modernos utilizan una combinacin de componentes, de iones sulfato, fluoruro y
silicofluoruro. Estos tipos de baos, poseen la cualidad de autorregularse, ya que los iones mencionados funcionan como agentes
catalticos dentro de la solucin.

La autorregulacin se obtiene adicionando las sustancias catalizadores como una sal soluble de los iones deseados, donde la constante
de solubilidad mantiene el control de la concentracin. Esto se puede lograr mediante la utilizacin de iones sulfato, fluoruro o con una
sal compleja de ambos. Para los baos no regulables, el control de la solucin debe hacerse mediante anlisis qumicos peridicos.

Es importante hacer notar que se obtienen depsitos mejores y de mayor cobertura a bajas temperaturas, pero en esas condiciones, se
deber trabajar con menor densidad de corriente para prevenir el "quemado". La velocidad de depsito es proporcionalmente ms
lenta, debiendo estar el objeto a cromar mayor tiempo en proceso dentro del bao, para la obtencin de un espesor equivalente.

DIFERENTES TIPOS DE BAOS (DECORATIVOS Y DUROS): Una formulacin tpica para el cromado decorativo a temperatura
ambiente es la de J. Hyner, la cual puede ser aplicada sobre diferentes metales de base. Este bao consta fundamentalmente de
anhdrido crmico, fluorosilico de sodio y sulfato de sodio. El tiempo de electrodeposicin es de 6 a 10 minutos. Para el cromado
decorativo, es suficiente aplicar un espesor de 0,25 m.

Baos de cromo microfisurado: En los baos de cromo, con el tiempo, se comprob que resultaba ms efectivo obtener una
capa porosa o fisurada ("microcracked") de cromo, para que el proceso de corrosin fuera controlado. Partiendo de este
concepto, se formularon diversos electrolitos a tal fin.

La norma ASTM B-456-67, exige 40 m de nquel si se deposita cromo comn sobre l, o 30 m, si se deposita cromo microfisurado.
Queda a la vista el mayor poder protector que esta combinacin le otorga al material de base.

Los fundamentos tericos que explican este comportamiento, se basan en los potenciales electroqumicos del cromo y del nquel. Al
existir alguna fisura o poro, la corrosin tiende a disolver el nquel, que acta como nodo, frente al cromo, que acta como ctodo. Al
generarse esto en un punto determinado de la pelcula depositada, la disolucin es muy veloz, dejando rpidamente al desnudo al metal
base. Esto ocurre porque la densidad de corriente galvnica que generan los dos metales es muy alta, por ser pequea la superficie de
corrosin.

Si se aplica el mismo razonamiento a una superficie porosa, se generarn mas puntos de corrosin, pero disminuyendo la densidad de
corriente galvnica, ya que la superficie que interviene es un gran porcentaje de la pieza. De esta forma, la velocidad de disolucin del
nquel por efecto de la corrosin es mucho menor.

Existen varias formas de conseguir una pelcula de cromo microfisurado, pero la de uso ms comn en la actualidad, es la de depositar
un bao de nquel semibrillante de base, dar luego un "flash" de nquel con muy alto "stress" superficial, y luego el cromo. Al quedar
los tres metales depositados, se generar una gran tensin interna entre la segunda capa (bao de nquel) y la tercera (bao de cromo).

Existen varias formas de obtener un depsito poroso de cromo :

1) Preparar previamente la superficie, otorgndole una rugosidad al material de base mediante la proyeccin a presin de material
abrasivo con forma piramidal..

2) Realizar un proceso de electroerosin antes y despus del depsito de cromo.

3) A travs de procesos qumicos o electroqumicos, despus de realizar la electrodeposicin.

4) Realizando una combinacin de los procesos detallados en los puntos 1 a 3.

El procedimiento ms utilizado es el electroqumico.

Baos al Cromo Trivalente: Los baos de cromo basados en formulaciones de cromo trivalente, son ms antiguos an que los
baos convencionales actuales de cromo hexavalente. El proceso en s resulta atractivo, ya que la corriente necesaria para
electrodepositar cromo trivalente es la mitad de la necesaria para su par hexavalente. Adems, el bao de trivalentes puede
llegar a tener mucha mejor eficiencia de corriente. Por otra parte, este bao desde el punto de vista qumico, no difiere de uno
de nquel o de cobre, por ende, resulta fcil de entender y operar.
 Baos de Cromado Negro: Este tipo de electrolito, ha sido muy requerido en los ltimos 25 aos debido a su aplicacin y
utilidad en superficies de absorcin de energa, especficamente en paneles solares. Debido a su gran resistencia a la
temperatura y a su duracin, el cromo negro se ve favorecido frente a otras terminaciones.

El cromo negro, con su uso en energa solar, posee una gran absorcin (alfa), y una baja emisividad (psilon), lo que significa que
recepciona todas las ondas con un reenvo mnimo.

Adems de su uso en energa solar, este bao se usa con fines decorativos o en accesorios que necesiten poca reflexin, principalmente
para uso en ptica.

Bsicamente, un bao de cromo negro, es un bao que no tolera el ion sulfato. Las caractersticas generales son similares a las de un
bao de cromo convencional.

DESHIDROGENADO: Su funcin es la de eliminar el hidrgeno incorporado a la pieza, aunque sea parcialmente, durante la
electrodeposicin, el cual fragiliza la capa de cromo. La mayor o menor cantidad de hidrgeno absorbido, depender principalmente de
las caractersticas de acabado superficial que posea el metal de base. Como regla general, deben ser siempre deshidrogenados los
aceros que deben soportar una traccin mayor a 100 Kg/mm2.

El deshidrogenado se realiza a un rango de temperaturas de 100 a 300 C. Por lo general se decide realizarla a 180 C, ya que a esta
temperatura, se produce una liberacin parcial del hidrgeno sin alteraciones notables sobre el cromo.

La forma de realizar el deshidrogenado es sumergiendo las piezas en un bao de aceite, que luego lentamente ser calentado desde 80
C durante 10 a 30 minutos.

I. PROCESO ELEGIDO

En este punto procederemos a la confeccin del cromado de piezas metlicas en el que se incluyen todos los tratamientos previos
necesarios.
En primer lugar, al recibir la pieza, se le efecta un lavado general con detergente para retirar suciedades y desengrasarla. Hecho esto,
se procede al decapado con H2SO4 95 % al cual se le agregan agentes humectantes (sulfonatos alifticos) para que el cido alcance
ms fcilmente la superficie del metal. Esta operacin se realiza a 60 C durante diez minutos.

El metal decapado debe someterse luego a tres lavados diferentes. El primero con agua fra a presin durante unos minutos, segundo la
pieza se lleva a un depsito de agua corriente y finalmente a otro de agua caliente (70 80 C). A continuacin la pieza debe ser pulida,
pero para obtener una mejor calidad en la terminacin de la pieza se le realiza un amolado. Para ello se utilizan mquinas con
diferentes discos, ya sea, por va hmeda o va seca y con abrasivos (esmeril). El pulido se efecta con maquinarias automticas, los
discos seleccionados dependen de la terminacin deseada y pueden ser por ejemplo discos comprimidos, discos de fieltro, recubiertos,
etc.

Luego de un lavado con agua corriente para eliminar slidos desprendidos en los pasos anteriores, la pieza se encuentra lista para
entrar en la etapa final de su preparacin antes del cobreado y niquelado. Antes de estos procesos es necesario un desengrase a fondo
de la pieza, para ello se utiliza un disolvente (hidrxido de sodio del 50 a 100 gr/lt) a 60 C.

Para llevar a cabo un buen cromado decorativo es necesario aplicarle a la pieza una capa de cobre y una de nquel, de esta forma se
logra una mejor adherencia del Cr y mejor resistencia a la corrosin.

El cobreado se realiza mediante el mtodo UBAC. El espesor buscado es de 25 m. Antes de ingresar la pieza a la cuba, de acero
recubierta de goma, debe ser enjuagada de forma tal que no ingresen impurezas ni restos de hidrxido del paso anterior. Las
especificaciones del bao UBAC se describen en la siguiente tabla:

Bao cido Tipo "UBAC"

Componentes y Condiciones

Sulfato de Cobre (CuSO4.5H2O)

Acido Sulfrico 98%

Aditivo Rango

"Ubac" ptimo

Iones Cloruro

nodos

Fundas Andicas

Temperatura de Trabajo

Densidad de Corriente Catdica

Densidad de corriente andica

Agitacin recomendada

Filtracin necesaria

Velocidad de Depsito

(a 4,4 A/dm2)

Rendimiento Catdico

Una vez finalizado esto se retira la pieza y se la lava con agua corriente antes de ingresar a la cuba de niquelado.

El proceso seleccionado para el paso siguiente es el de Nquel Duplex-Cromo. ste consta de dos pasos principales: un bao de Ni
semibrillante oxidado y un bao de Ni brillante. En el primer caso la pieza se somete a un bao de tipo Watts con el agregado de
abrillantadores metlicos (Zn, Se, Cd). Para realizar la oxidacin se utiliza la bipolaridad.

El segundo paso se diferencia del primero en que los abrillantadores son aditivos sulfonados (cido benzol disulfnico, trisulfnico,
cido naftalen trisulfnico y benceno sulfonado) y niveladores ( formaldehido, cumarina, hidrocianoetileno y butinediol). Entre un
bao y otro se debe proceder a un lavado con agua corriente para no contaminar las cubas.
Sumando las dos capas de Ni depositadas el espesor recomendado es de, por lo menos, 40 m, con esto ms el bao de cromado se
logra una resistencia a la corrosin mas que aceptable.

El bao tipo Watts requiere las especificaciones citadas en el siguiente cuadro:

Bao de tipo Watts

Componentes y Datos

Sulfato de Nquel

Cloruro de Nquel

Acido Brico

PH

Temperatura

Densidad de Corriente
Luego de un nuevo lavado con agua corriente se debe hacer un decapado para proceder a la deposicin de cromo final. ste se realiza
con una solucin de cido sulfrico al 10%.

El proceso de cromado se realiza en un bao J. Hyner para cromo decorativo. El espesor pretendido es de unos 0,25 m y se usan
nodos de aleacin de Pb con 7% de Sn u 8% de Sb. Las condiciones del bao se describen en la tabla siguiente:

Bao de J. Hyner

Componentes y Condiciones

Anhdrido Crmico

Fluosilicato de Sodio

Sulfato de Sodio
Temperatura de Trabajo

Voltaje (rango)

Las caractersticas generales de un bao de cromo decorativo son las siguientes:

Cromo decorativo

Condiciones

Temperatura

Densidad de Corriente

Agitacin de la solucin
Voltaje de Trabajo

Relacin nodo/Ctodo

Composicin de los nodos

Una vez cromada, la pieza debe enjuagarse. Para esto se realizan dos lavados en fro, uno en una cuba de neutralizacin alcalina (con
carbonato de sodio) y un lavado en una cuba con agua caliente (70 80 C) para finalmente realizar el secado.

CALCULOS DE ESTIMACIN TERICA DE CONSUMO DE SOLUCIN DE COBRE, NQUEL, CROMO Y TIEMPO DE

DEPOSICIN A CORRIENTE CONSTANTE:

1. Para calcular los gramos de Cu, Ni y Cr:

gr. Me = A x e / d ;

donde: gr. Me : gramos del metal que se deposita

A: rea de la pieza a cromar en cm2

e: espesor del recubrimiento en cm

d : densidad del depsito en gr/cm3

2. Para calcular el tiempo:

t = gr. Me x F x n / (I x PM) ;

donde: t: tiempo

F: constante de Faraday

n: nmero de electrones que participan en la reduccin.

I: intensidad de corriente en Ampere.

PM: peso molecular en gr/mol.

Ejemplo: para cromar una pieza cilndrica de 2 cm. de dimetro y 1 cm. de largo se realizan los siguientes clculos:

rea de la pieza: 2 x p x 1 = 6,3 cm2.

Para el cobreado: e = 0,0025 cm, d Cu = 8,96 gr/cm3, I = 0,3 A, PM = 63,5 gr/mol

gr. Cu = 6,3 x 0,0025 x 8,96 = 0,14 gr.

t = 0,14 x 96500 x 2 / (0,3 x 63,5) = 1426 seg = 23,8 min.

Para el niquelado: e = 0,0045 cm, d Ni = 8,9 gr/cm3, I = 0,3 A, PM = 58,7 gr/mol

gr. Ni = 6,3 x 0,0045 x 8,9 = 0,25 gr.

t = 0,25 x 96500 x 2 / (0,3 x 58,7) = 2765 seg = 46 min.

Para el cromo: e = 0,000025 cm, d Cu = 7,19 gr/cm3, I = 0,09 A, PM = 52 gr/mol

 gr. Cr = 6,3 x 0,000025 x 7,19 = 1,13 . 10-3 gr.

t = 1,13 . 10-3 x 96500 x 6 / ( 0,9 x 52) = 14 seg.

Los clculos antes desarrollados fueron corroborados por el grupo de trabajo en un taller de cromado del barrio Cofico en la ciudad de
Crdoba. En dicha visita se tomaron fotografas las cuales se adjuntan en el trabajo. All se pueden observar diferentes tipos de
electrodos utilizados, moldes para construccin de electrodos, cubas de trabajo, etc.

La experiencia prctica all obtenida fue de gran ayuda para el desarrollo del presente trabajo.

VI. I) DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO:

 I. TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Debido al alto poder de contaminacin de los efluentes generados por los procesos planteados anteriormente se considerarn los
tratamientos de adecuacin de los mismo a los niveles de concentracin permitidos por las normas vigentes para su posterior vertido.

La definicin de todo tratamiento deber basarse en: el conocimiento de los diversos contaminantes; la caracterizacin de los efluentes;
la organizacin de los desages y la separacin de los efluentes. Por lo tanto, el buen funcionamiento de la instalacin depender de
que se realice previamente un estudio minucioso, ya que cualquier elemento nocivo, que no se hubiera tenido en cuenta, podra
perturbar seriamente la instalacin.

La Ley N 24051 y decreto nacional 831/93 legisla sobre las actividades que generan, transportan, tratan y/o dispongan residuos
peligrosos en los lugares sometidos a jurisdiccin nacional.

Los valores lmites establecidos segn antecedentes bibliogrficos, para el cromo en el ambiente general son los siguientes:

Aire urbano: 50 mg/m3

Agua de ros: 10 mg/m3

Agua de ocanos: 5 mg/m3

Agua potable: 0,05 mg/L

Suelo: 125 mg/kg. en promedio, aunque puede aumentar hasta 250 mg/kg. (no existe un lmite preciso)

Alimentos: la ingesta diaria no debe exceder de 0,03-0,2 mg/da.

PROCESOS SELECCIONADOS PARA EL TRATAMIENTO DE LOS EFLUENTES GENERADOS:

Referencias:

1. El objetivo de este punto es neutralizar los vertidos resultantes de la mezcla de las aguas de lavado y de los baos segn sea el
caso. Debido a que se trata de un proceso discontinuo, en cada vertido se mide el pH y se corrige con NaOH o Na2CO3 en caso
de que la mezcla tenga pH cido y H2SO4 para el caso de que el pH sea bsico. Este procedimiento se realiza en un tanque de
neutralizacin con agitacin continua.

2. En este punto se tratar los baos agotados del cobreado y niquelado. El Cu y el Ni se precipitarn como hidrxidos que
posteriormente se calcinarn para obtener el correspondiente xido del metal inactivo. Para este tipo de tratamiento el
equipamiento consiste, principalmente, en tanques de reaccin, sistemas de bombeo, equipos de sedimentacin y calcinacin.

3. La finalidad aqu es tratar el agua con el que se lavan las piezas luego de cada bao de cobre y nquel. Las soluciones
resultantes son muy diluidas, para concentrarlas se utilizarn columnas de intercambio catinico. Una vez saturadas las resinas,
stas se regenerarn con cido y el efluente concentrado resultante se tratar segn el proceso anterior.

4. Este punto es igual al anterior, con la diferencia de que se emplea una resina aninica para eliminar el cromato, seguida de una
columna catinica para eliminar el Cr trivalente. La regeneracin de la primera se realiza con soda custica o hidrxido de K o
Na. Los efluentes concentrados obtenidos de este procedimiento se tratan segn el proceso 5.

5. Aqu lo que se busca es reducir el cromo trivalente y hexavalente mediante el empleo de bisulfito obtenindose un precipitado
fcilmente filtrable, con una baja concentracin de los elementos mencionados anteriormente. Se utilizan equipos similares al
procedimiento del punto 2 (tanques, sedimentadores, filtros, bombas).

I. EQUIPOS

BATEAS ELECTROLTICAS:

Las cubas o bateas, deben reunir ciertas condiciones que son fundamentales: deben resistir el ataque de los cidos; no contaminar el
electrolito; no ser conductoras de la corriente elctrica y, adems, debern quedar separadas del piso para no sufrir los efectos
corrosivos de los lquidos derramados.
En general son utilizadas cubas confeccionadas de chapa de hierro revestida interiormente con ebonita, o cubas de polietileno o
polipropileno, o de resina polister o epxi con fibra de vidrio. Tambin suelen utilizarse, con buenos resultados en funcin de su
aplicacin, las cubas de hierro recubiertas con PVC, o con pinturas anticidas.

Actualmente, se utiliza en muchos casos la cuba metlica, construida con chapa de hierro, soldada o plegada. En su parte superior lleva
un labio de refuerzo, el cual se utiliza, aislado, como soporte de barras andicas y catdicas. Estas cubas van siempre recubiertas
interiormente. Los forros metlicos estn formados generalmente por plomo en plancha, soldadas las uniones con autgena pero
empleando plomo sin estao como liga.

En general las dimensiones de las cubas (largo, ancho y altura), obedecen a razones de orden prctico, ya que debe tenerse en cuenta
todos los implementos que debern ir necesariamente sumergidos, como ser calentadores, nodos, intercambiadores de calor, nodos
auxiliares, etc. Tambin se debe considerar el tamao de las piezas a procesar, como as tambin la produccin que se desea obtener. Es
un dato a tener muy en cuenta en el diseo, el hecho de prever una zona libre en el fondo de la batea, para que se asienten los posibles
residuos del electrolito.

Los revestimientos de goma vulcanizada, han sido usados en cubas para electrlisis. Este proceso de engomado es conocido
normalmente como "ebonitado". Si bien es cierto que su preparacin exige mano de obra especializada, la larga duracin de los baos
protegidos con goma, compensa el elevado costo relativo de los mismos.

Su uso no es general, y por eso se recomienda informarse antes de encarar la construccin de una cuba para su posterior ebonitado.

La precaucin que se debe tener con los recubrimientos de ebonita, es la de efectuar un correcto curado superficial antes de su
utilizacin. Esto se realiza llenando el interior de la batea con una solucin diluida al 5 o 10 % de cido sulfrico o clorhdrico, y
dejndolo reaccionar durante 12 a 24 horas. Esta accin le produce un curado a nivel superficial, retirndole a la misma restos de
impurezas orgnicas y/o metlicas, que podran llegar a provocar contaminaciones, especialmente cuando se use con baos de nquel.

Respecto a otros tipos de recubrimiento, como ser la resina polister o epxi con fibra de vidrio, se utilizan habitualmente en bateas
que no trabajen con demasiada temperatura.

La desventaja de estos polmeros, es el envejecimiento natural que tienen, incrementado por la accin de los electrolitos. Para este tipo
de uso, se nota una mayor resistencia y duracin por parte de las resinas epxi, respecto a las de polister. Se debe trabajar con
espesores no menores a 3 mm, con refuerzos externos de hierro, formando una jaula o bastidor de contencin. Deber tenerse en
cuenta que hay soluciones electrolticas en las que se especifica la no utilizacin de este tipo de bateas, ya que se produce un
envejecimiento prematuro del material.

CALEFACCIONAMIENTO DE LAS SOLUCIONES

La calefaccin elctrica, es el sistema que ha sido ampliamente adoptado como mtodo ms prctico, an sin ser el ms econmico.

La gran ventaja de este sistema es la precisin en alcanzar una temperatura predeterminada, con un margen de tolerancia muy
reducido, del orden de 3C, mediante un simple sistema termosttico mecnico o electrnico.

Los calefactores elctricos son resistencias, construidas en vainas metlicas, de cuarzo o vidrio trmico. Su uso se ha generalizado por
ser fcil su montaje en cualquier zona de la batea, como tambin por su relacin costo-beneficio relativamente baja.

El primer clculo a tener en cuenta para un equipamiento de calefactores elctricos en funcin del volumen de la batea y de su
contenido, es la potencia (watts) de las resistencias de calefaccionamiento del sistema necesaria para su correcto funcionamiento.

Los factores que afectan a este valor de potencia son:

a) Calor requerido para hacer subir la temperatura hasta la de trabajo.

b) Prdidas de temperatura por la disipacin a nivel superficial del electrolito.

c) Prdidas de temperatura por falta de aislamiento trmico de las cubas.

d) Prdidas de calor por inmersin de piezas a una temperatura inferior a la del electrolito.

e) Prdidas adicionales por ventilacin o aspiracin del ambiente de trabajo.

f) Enfriamiento de la solucin por sistemas de bombeo, agitacin mecnica o por aire.

Las prdidas de temperatura en un ambiente sin ventilacin, generadas por simple disipacin de calor a travs de la superficie abierta
de la cuba, se describen en la Tabla VIII-I:

TABLA VIII-II

Prdidas de Potencia

50C

65C

80C

95C

La potencia necesaria para calefaccionar una solucin, adems de lo antedicho, depender tambin del calor especfico del electrolito.
En el caso del agua, su valor es 1. En tanto la solucin contenga una mayor cantidad de sales, el calor especfico ser tanto superior,
debiendo aplicar una mayor potencia para elevar la temperatura de la misma. Para calcular aproximadamente la potencia necesaria para
una cantidad determinada de solucin, se aplica la siguiente ecuacin: Pv . Ce . At. K = Pw ; donde Pv es el peso del volumen a
calentar expresado en kilogramos (Kg.), Ce es el calor especifico del agua, At es la variacin de temperatura expresada en C, K es una
constante de conversin, y la resultante Pw es la potencia necesaria expresada en Watts (w).

El Pv, se calcula multiplicando el volumen de solucin expresado en litros por la concentracin de sales expresada en kilogramos por
litro (Kg./L) y sumndole el peso del agua en el volumen antedicho, que es 1 Kg./L.

El gradiente At, es la diferencia de temperatura existente entre la que debe llegar el electrolito menos la temperatura ambiente,
expresada en C. Para At, debe tenerse en cuenta que la temperatura ambiente normalmente se considera 25C, pero en ocasiones, sta
en el lugar de trabajo es sensiblemente inferior.

La constante K, es un factor que determinar la rapidez con la que se calentar la solucin dependiendo tambin de este factor la
recuperacin que tenga el bao ante posibles perdidas de temperatura. Normalmente este valor puede fijarse entre 0,1 a 1, siendo lo
habitual fijarlo en K=0,3.

Esta forma de clculo, debe tomarse simplemente como orientativa. Debe tenerse en cuenta que a mayor concentracin de sales, mayor
ser la potencia necesaria, lo cual est contemplado en la frmula detallada.

La transferencia de calor al electrolito variar, dependiendo fundamentalmente del formato que el calentador tenga, su ubicacin y de
la relacin Potencia/Superficie que este posea. Al mencionar sta relacin, se refiere a que si el calentador es de gran potencia, pero de
dimensiones reducidas, se producir un calentamiento exagerado en la zona de contacto, de hecho pequea, pero seguramente no se
unificar la temperatura en el resto de la solucin. Si la superficie es mayor, se lograr un calentamiento mucho ms eficiente y parejo,
evitando zonas de sobrecalentamiento. A su vez, si el calentamiento se realiza desde la parte baja de la batea, se producir en la misma
una circulacin por conveccin, que naturalmente tender a unificar la temperatura, y aumentar el rendimiento de la transferencia
calrica.

En la actualidad, son muy utilizados los intercambiadores de calor independientes para cada bao. Los mismos pueden ser utilizados
para incrementar o para bajar la temperatura, segn las caractersticas del lquido que circule por su serpentina. Para implementar este
sistema, es necesario contar con una bomba de recirculacin y con un tanque o depsito. Las serpentinas debern ser de un material
inatacable y resistente a la temperatura, como ser nylon, tefln, etc.
Es muy importante para los baos que funcionan a temperatura ambiente, que la misma no sea inferior a 17C, ya que en algunos
baos alcalinos, se producen efectos de cristalizacin y, por ende, disminucin de la densidad. Para solucionar este inconveniente, se
puede calentar una porcin del electrolito retirndolo de la cuba, para elevar as, la temperatura de todo el conjunto, o bien disponer de
un calentador elctrico auxiliar, para compensar en forma rpida un enfriamiento anormal de los baos.

SISTEMA DE AGUA CORRIENTE PARA ENJUAGUE

El taller debe contar con una instalacin completa de agua corriente, para enjuague de piezas y limpieza en general.

Es muy importante estudiar la ubicacin de los baos siguiendo el orden operativo del trabajo. Se deben disponer los distintos tipos de
bateas (desengrase, decapado, enjuague, secado, etc.), de tal forma que no impliquen un trastorno operativo.

Cerca de cada bao, electroltico o no, se deber colocar un recipiente de enjuague, normalmente denominado enjuague de
recuperacin, ya que en l se concentrarn los restos de la solucin de la cual provienen las piezas, y pudiendo utilizarse esta, para
suplir el electrolito evaporado del correspondiente bao. Adems de los enjuagues mencionados, se deber disponer de bateas de
enjuague con agua circulante o corriente, la cual deber renovarse continuamente, para evitar posibles contaminaciones por transporte
de residuos de distintos electrolitos o soluciones.

Este podr ser ideado con un sistema de desborde o cascada de tres bateas, las que se montarn a distinta altura, formando una
escalera. La cuba superior, ser alimentada por agua corriente, y las inferiores, recogern el desborde de la primera. Los enjuagues se
realizarn partiendo de la cuba inferior hasta llegar a la ms alta, la que contendr agua totalmente limpia y libre de residuos.

NODOS: TIPOS Y CARACTERSTICAS

En todos los baos galvnicos se deben utilizar nodos, los cuales pueden ser segn la aplicacin solubles, insolubles inertes o
insolubles catalizables. En la gran mayora de los baos, el metal depositado proviene de nodos solubles, que aportan a la solucin, el
material necesario para que las sales disociadas en la misma se vuelvan a formar luego de haberse adherido sobre el ctodo sus iones
metlicos. El rendimiento catdico ptimo es del 100%, lo que quiere decir que por una cantidad determinada de metal depositado, la
misma cantidad ser disuelta de los nodos. Generalmente, el rendimiento andico no es el ptimo, sino que posee valores inferiores,
dependiendo esto de las condiciones de trabajo, del electrolito y de la agitacin catdica y de la solucin.
En el caso de nodos insolubles, estos cumplen la funcin de cerrar el circuito elctrico a travs de la solucin con el ctodo, pero al no
disolverse, no aportan metal al electrolito, provocando una merma de dicho contenido en el bao a medida que se incrementa el
espesor del depsito. Esto genera, adems, problemas adicionales respecto a la concentracin y degradacin de sales que el mismo
contenga.

Los nodos insolubles son el nico recurso para que se pueda llevar adelante determinados procesos electrolticos. Como se mencion
anteriormente, existen nodos insolubles inertes y catalizables. En los baos de cromo, por ejemplo, no existe otro recurso posible para
que el depsito se concrete, ya que en ellos, el nodo insoluble acta como catalizante del cromo trivalente, convirtindolo en
hexavalente.

En los baos electrolticos, los nodos deben estar recubiertos con fundas de tela resistente a los distintos productos qumicos
utilizados en galvanoplastia. La razn es evitar en la solucin partculas metlicas en suspensin, producto del ataque de los nodos.
De esta forma, estos slidos quedan retenidos en las fundas, sin perjuicio de la solucin ni de su depsito.

En casos muy especficos, es necesario recurrir al uso de nodos auxiliares, los que son muy tiles para realizar recubrimientos
electrolticos en interiores, para la obtencin de una buena distribucin del depsito, incrementando las caractersticas de penetracin
del bao utilizado.

FILTRADO: MTODOS Y ELEMENTOS

Los sistemas de filtrado deben tener la caracterstica de ser inatacables en las zonas por donde circular la solucin galvnica. Deben
contar con cartuchos o unidades filtrantes de gran superficie y, adems, estar preparados para poder trabajar con una presin suficiente
sin disminuir el caudal, an utilizando carbn activado.

En la actualidad, es imprescindible la incorporacin de un sistema de filtrado continuo, debido al uso de electrolitos con elevada
velocidad de depsito.

El filtrado favorece:

a) la estructura fina de los depsitos obtenidos;

b) el incremento de la densidad de corriente, y

c) la corrosin andica

Los filtros del tipo bobina, son capaces de retener partculas de 1 a 150 m. Estos son los ms verstiles, debido a que se puede
seleccionar el tamao de partculas a retener variando la porosidad del cartucho. Esto se utiliza normalmente en los baos de cromo,
donde normalmente no es aconsejable el filtrado con carbn activado.

La construccin del cartucho filtrante se realiza bobinando un hilo trenzado de poliamida sobre un tubo, formando con las distintas
hiladas aberturas con forma de rombos.

Las fibras, junto con el tamao de los rombos, funcionan como malla filtrante, reteniendo las partculas de tamao mayor al de las
aberturas. Al ir quedando retenidas las partculas de mayor tamao, tambin se obtiene un filtrado ms eficiente, ya que se reducen las
dimensiones de las aberturas, pudiendo captar as, partculas pequeas o de menor tamao. Todos los residuos retenidos externamente,
pueden ser eliminados lavando el cartucho con agua a presin y cepillo de cerdas.

Cuando el sistema de filtrado no recupera el caudal habitual, aun despus de haber limpiado el cartucho, el mismo debe ser
reemplazado.

La capacidad de retencin de este tipo de cartucho filtrante se mide en dm2 de superficie de filtrado. Por ejemplo, un cartucho estndar
de 75 mm de .dimetro y 250 mm de largo, posee una superficie de filtrado de 4 a 6 dm2. Trabajando con bajo caudal de lquido, se ve
favorecida la retencin de partculas de menor tamao.

Otro tipo de unidad filtrante es la que posee una superficie precubierta. Estos operan de la misma forma que los antes descriptos, y
poseen la ventaja de recoger las partculas de suciedad slo a nivel superficial, y se facilita el lavado de los mismos simplemente
invirtiendo el sentido de circulacin del liquido. Esto agiliza mucho el trabajo de filtrado, cuando se requiere un uso permanente,
principalmente porque no es necesario abrir la bomba para la limpieza de la unidad filtrante

En forma frecuente, las soluciones requieren una purificacin con carbn activado para absorber impurezas orgnicas. Cuando las
soluciones poseen humectantes, es muy difcil de filtrar grasas o aceites que se hallen en suspensin, ya que el mismo funciona como
dispersante.
Cuando se utiliza carbn muy fino, se recomienda realizar una cobertura superficial previa del cartucho con algn tipo de tierra
filtrante (diatomea, cuarzo, etc.), siempre y cuando la composicin del electrolito no contenga cido fluorhdrico o sus sales.

En ese caso, es indispensable la filtracin con carbn activado, ya que de no eliminarse estos residuos, se obtendrn depsitos
ampollados o negruzcos. En algunas oportunidades, el carbn se mezcla con tierra filtrante, y se hace una cobertura previa del filtro.

La unidad filtrante estar recubierta por esta mezcla, la que fijara el tamao de partcula retenida.

Cada vez que haya que lavar el filtro, se debe reponer esta pelcula. Para estos casos, se recomienda el uso de carbn activado en
grnulos.

Otro sistema de unidad filtrante es el tipo prensa. Este consiste en un conjunto de discos de material inatacable, los cuales estn
perforados y/o ranurados. Entre los discos, se ubican tejidos acrlicos de trama cerrada por donde circular la solucin, retenindose en
ellos todas las partculas indeseables. Se ensamblan los discos con las telas intercaladas, y se presionan mediante los anclajes que
posee la bomba de filtro. Este sistema fue y sigue siendo muy utilizado, ya que resulta de operacin simple, y da excelentes resultados
respecto al filtrado obtenido.

SISTEMAS DE AGITACIN: DESCRIPCIN

Es necesario, en la mayora de los casos, aplicar una agitacin sobre la pieza o sobre el electrolito para obtener depsitos libres de
picaduras (pitting), o simplemente para trabajar con densidades de corriente ms elevadas.

Existen varias formas de lograr este fin. La ms usada y sencilla consiste en un movimiento mecnico de oscilacin horizontal (vaivn)
o vertical (sube y baja) sobre la barra catdica, o tambin, como mtodo alternativo, producir rotacin sobre la mercadera.

Un sistema tambin adoptado por su sencillez, es el de agitacin del electrolito por insuflacin de aire a presin. ste se lleva a cabo
inyectando aire comprimido perfectamente limpio a travs de caeras confeccionadas en material inatacable y resistente a la
temperatura, con lo cual se obtiene una agitacin muy considerable sobre la solucin.

Esto favorece la homogeneidad de temperatura en todo el electrolito, adems de las ventajas mencionadas anteriormente.
FUENTES DE CORRIENTE CONTINUA

Se denominan comnmente rectificadores a las fuentes de corriente continua encargadas de proveer la energa elctrica necesaria para
realizar los diversos procesos galvnicos.

Los equipos rectificadores estn constituidos bsicamente por un transformador y un puente rectificador. El transformador cumple la
funcin de separar la lnea de entrada de la salida de baja tensin. El puente rectificador, convierte la corriente alterna en corriente
continua. Dependiendo del tipo de puente rectificador, la corriente continua ser de mayor o menor calidad. La variacin que pueda
quedar sobre la corriente continua as obtenida se denomina "ripple". A mayor valor de "ripple", la calidad de corriente continua
desmejora. Para determinados electrolitos como por ejemplo el cromo, estas variaciones deben ser reducidas al mnimo posible. La
corriente continua obtenida de un equipo trifsico es mucho ms pura que la de uno monofsico.

Los rectificadores de corriente reversible en forma peridica (del ingls Periodic Reversal Current, o P.R.C.), permiten realizar tareas
de depsito y pulido electroltico respondiendo a una programacin de tiempos de deposicin y de extraccin preestablecida. El uso de
estos equipos permite obtener depsitos de muy alta lisura y brillo, an con espesores muy elevados y sin la necesidad de recurrir a
agentes de adicin en la solucin electroltica.

Uno de los adelantos ms importantes en equipos modernos para electrodeposicin, ha sido el reciente uso de la modulacin de
corriente controlada por microprocesador. El mtodo ha encontrado mltiples aplicaciones a nivel industrial, ya que se puede procesar
cualquier tipo de metales, sean preciosos o no. Su uso se ha difundido en los trabajos de electrodeposicin continua de bobina a
bobina, en el sistema de "Selective Plating" o lpiz catdico, en "Electroforming" o formado electroltico, y tambin en algunos
procesos especficos de anodizado y limpieza electroltica. Los resultados obtenidos con este sistema PRC, adems de aumentar las
velocidades de depsito, mejora la distribucin del metal sobre la pieza, disminuye la tensin del depsito, favorece la estructura de
grano ms fina, incrementa la ductilidad y mejora la adherencia. Por otra parte, la cantidad de hidrgeno absorbido mediante este
sistema, es notablemente inferior que con los sistemas convencionales, y se observa una sensible disminucin en la necesidad de
agregar abrillantadores o agentes de adicin a los baos.

GANCHOS. GANCHERAS. CANASTOS Y BASTIDORES

Estos sistemas se utilizan con frecuencia para sujetar y mantener las piezas dentro del electrolito. Son usualmente utilizados cuando se
deben procesar grandes lotes de piezas con el mismo formato.
Existen diferencias de diseo y construccin, las cuales debern ajustarse al formato y tamao de las piezas, y a la produccin que se
deba obtener de ellas.

Es importante tener en cuenta en el momento del diseo, que se debe respetar la distancia entre las piezas y los electrodos, y se deben
contemplar tambin los sistemas de agitacin catdica, los cuales reducen el largo til total de la barra.

Bsicamente, las gancheras estn confeccionadas en diversos metales, los que se recubren con una pintura aislante y resistente a los
productos qumicos utilizados en las soluciones galvnicas. Por lo general, los bastidores son utilizados en procesos andicos o
catdicos indistintamente.

En los procesos andicos, se prefiere la utilizacin de soportes de titanio, ya que si bien es ms costoso que cualquier otro material,
resulta inatacable con los productos qumicos. Adems, pueden utilizarse como ganchos para nodos, ya que este material, si bien no
posee gran conductividad, no se ataca con los productos qumicos accionando electrolticamente, o si lo hace, es en forma mnima e
imperceptible

Los bastidores utilizados para electrodeposicin, suelen acumular metal sobre los contactos, por lo que es necesario en forma
peridica, realizar una operacin de desplaque electroltico para eliminar dicha capa metlica.

MTODOS DE SECADO INDUSTRIAL

Mtodos Convencionales: El secado, es el proceso final de la lnea, el ultimo paso antes de un chequeo rpido de inspeccin, y
el envo al cliente.

Cada tcnica tiene sus beneficios y sus inconvenientes. La calidad del secado resulta crtica, cada vez en mayor medida. Las
superficies no slo tienen mejor aspecto estando perfectamente limpias y libres de manchas frente a la vista del cliente menos
entendidos, sino que ello puede ser vital al funcionamiento exitoso del componente.

Hay normalmente, ms de una manera de realizar esta operacin. Prcticamente, la mayora de los artculos se secan mediante el uso
de aire caliente a 70-120 C, o con solventes orgnicos.
Un mtodo primitivo muy sencillo y divulgado, quizs el ms antiguo desde el comienzo de las tcnicas de galvanoplastia, consiste en
secar con aserrn caliente luego de un ltimo enjuague en agua caliente. Esto resulta efectivo en piezas con formatos sencillos, sin
cavidades internas o roscas. En la mayora de los casos, cuando los formatos son intrincados, no resulta efectivo el secado, y adems,
los agujeros ciegos quedan taponados con aserrn humedecido. Generalmente, se utiliza aserrn desresinado, para evitar los residuos
sobre la superficie terminada.

Los secadores de aire caliente son lentos, tienen una tendencia a dejar gotas en los bordes y esquinas, y por lo general, resultan
deficientes al secar reas inaccesibles como agujeros ciegos.

Por lo general, en plantas de alta produccin, las piezas se secan con aire caliente, mejorndolo mediante la utilizacin de sistemas
centrfugos. Este sistema resulta verstil preferentemente para piezas de tamao pequeo a mediano. As y todo, en algunos casos,
quedan restos de humedad en pequeas cavidades o sectores.

Un sistema que est cayendo en desuso consiste en la utilizacin de solventes voltiles para desplazar y evaporar al agua a nivel
superficial. El uso de solventes esta restringido por ahora, por cuestiones ecolgicas, proponindose su prohibicin total en un futuro
muy cercano.

Secado por Pulsos de Aire: Un reciente desarrollo en el campo del secado por Pulsos de Aire, produjo una alternativa con bajos
costos y alta eficacia.

Tericamente, este sistema se basa en el uso de pulsos de aire intenso y rpido, para quitar el volumen de la pelcula de agua
superficial, quedando slo una delgada capa de adsorcin que se evaporar rpidamente incluso a temperaturas relativamente bajas.

Una unidad de secado por pulsos de aire, consiste en un recipiente similar al de un secador por aire convencional. Adems posee una
serie de boquillas, que estn montadas en un armazn mvil, a lo largo de ambos lados del recipiente de secado.

Un microprocesador electrnico controla la apertura y cierre de boquillas abrindose distintos grupos de boquillas secuencialmente en
perodos de entre 20 y 100 milisegundos. Al mismo tiempo las boquillas se mueven de arriba hacia abajo, en una frecuencia controlada
y ajustable. La velocidad del movimiento y nmero de veces que se repite el barrido de arriba hacia abajo puede variarse.
Las olas de presin establecidas por esta combinacin de movimiento y pulsos de aire, son sumamente eficaces quitando agua de los
agujeros ciegos. El efecto es tan intenso que incluso deja desnudas las partes sin tratamiento.

La produccin de un secador por pulsos puede reemplazar a dos o tres secadores por aire convencionales. No se ha encontrado
virtualmente ninguna restriccin hasta ahora al tipo y configuracin de componentes a ser secados.

IX) FICHAS TCNICAS

 Metanal
Formaldehido
H2CO
 Masa molecular: 30.0

TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION

INCENDIO Combustible.

EXPLOSION

EXPOSICION

INHALACION Sensacin de quemazn. T

PIEL Enrojecimiento.

OJOS Enrojecimiento. Dolor. Vis

 INGESTION Sensacin de quemazn. N

DERRAMES Y FUGAS

Ventilar. Eliminar todas las fuentes de ignicin. NO permitir que este producto qumico se incorpore al ambiente. (proteccin personal adicional: traje

xido de cromo (VI)

cido crmico
 Anhdrido crmico
CrO3
Masa molecular: 100.01
ACIDO SULFURICO
Aceite de vitriolo
H2SO4
Masa molecular: 98.1
 Acido fosfrico
H3PO4
Masa molecular: 98.0
 cido borcico
cido ortobrico
H3BO3
Masa molecular: 61.8

TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION

INCENDIO No combustible. En caso d

EXPOSICION
 INHALACION Tos. Dolor de garganta.

PIEL PUEDE ABSORBERSE!

OJOS Enrojecimiento. Dolor.

INGESTION Dolor abdominal. Convuls

DERRAMES Y FUGAS ALMACENAMIENTO ENVASADO Y ETIQUETADO

Barrer la sustancia derramada e introducirla Separado de bases fuertes. NU (transporte): No clasificado

en un recipiente; si fuera necesario,
humedecer el polvo para evitar su CE: No clasificado
dispersin. Eliminar el residuo con agua
abundante. (Proteccin personal adicional:
respirador de filtro P2 contra partculas
nocivas).
 Sulfato de cobre
Sulfato de cobre(2+)
CuSO4
Masa molecular: 159.6

TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION

INCENDIO No combustible. En caso de

EXPLOSION

EXPOSICION

INHALACION Tos. Dolor de garganta.

PIEL Enrojecimiento. Dolor.

 OJOS Enrojecimiento. Dolor. Visi

INGESTION Dolor abdominal. Sensacin

DERRAMES Y FUGAS

Barrer la sustancia derramada e introducirla en un recipiente precintable; si fuera necesario, humedecer el polvo para evitar su dispersin. Trasladarlo a
se incorpore al ambiente. (Proteccin personal adicional: respirador de filtro P2 contra partculas nocivas).

X) CONCLUSIN
Luego de haber analizado las variables tecnolgicas de los diversos procesos para el cromado de piezas metlicas, se seleccionaron
aquellas que resultaron ser mas eficientes, con menor impacto ambiental y aplicables en el mbito nacional, como son el bao UBAC
(cobreado), el bao Watts (niquelado) o el bao de J. Heyner (cromado).

Los equipos fueron detallados acordes al tamao de la produccin, los costos de instalacin, funcin y mantenimiento.

En base a un ejemplo practico se calcularon los gramos de solucin necesaria (de cromo, cobre y nquel) y los tiempos necesarios para
la electrodeposicin. Dichos clculos fueron comprobados por el grupo de trabajo en una visita a un taller de cromado.

Segn el diseo del diagrama de flujo del proceso se detallaron los procedimientos a llevar a cabo para el tratamiento de los efluentes y
los baos de electrodeposicin. Existen diversas tecnologas que se pueden aplicar, para la seleccin se debe tener en cuenta la
eficiencia, los costos de instalacin y produccin, la energa requerida, la cantidad de residuos generados y las posibilidades de
tratamientos / deposicin de los mismos, entre otros.

XI) BIBLIOGRAFA

Enciclopedias consultadas:

-"Enciclopedia de Qumica industrial".

- "Enciclopedia de Tecnologa Qumica" Kirk.

-"Enciclopedia Mac Graw- Hill".

Libros consultados:

-Bader. "Diccionario Enciclopdico de Metalurgia".

-Gutirrez y Miranda. "Preparacin mecnica de minerales y carbonos".

-Perry "Manual del Ingeniero Qumico".

Paginas web:

http://www.midsouthroller.com/msr_s_chrome2.htm

http://redescolar.ilce.edu.mx/redescolar/publicaciones/publi_rocas/cromo.htm

http://www.pubmedcentral.gov/articlerender.fcgi?tool=pmcentrez&artid=182530

http://dsostenible.com.ar/empresas/ceads/agrocmaslim.html

http://fai.unne.edu.ar/biologia/tesis/forcillo/planta_de_tratamiento_efl.htm

http://www.estrucplan.com.ar/Articulos/verarticulo.asp?IDArticulo=777

http://www.segulab.com

http://www.dinatecnia.com

http.//www.tecmaqsrl.com

http://www.iq.itc.mx/rmiq/2002_p_97.pdf

Andrada, Hugo L.

Bianchi, Benjamin E.

Cemino, Fernando E.

Perez, Daniel A.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CRDOBA

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, FSICAS Y NATURALES

INGENIERA QUMICA

PROCESOS INDUSTRIALES INORGNICOS

Crdoba, Marzo del 2006

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos33/cromado-electrolitico/cromado-electrolitico2.shtml#ixzz2ttA35DYn