FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

TECNOLOGIA INDUSTRIAL II
CICLO I / 2017

Ttulo: Proceso de acabado superficiales.

Alfaro Caenguez, Keneth Jos TC14001

Castaneda Hernndez, Rodrigo Efran CU13002
Chvez Mercado, Carlos Rodrigo CM14012
Colorado Navarrete, Efran Isaas CN15006
Portillo Snchez, Jazmin Abigail PS14007

Facilitador: Ing. Bentez Alemn

Ciudad Universitaria, viernes 2 de junio del 2017

 ndice

Introduccin..i
Objetivos...ii
Alcances y limitaciones..iii
Procesos de acabados superficiales1
Rugosidad superficial.4
Procesos de fabricacin...10
Procesos de fabricacin especiales12
Tratamientos trmicos...13
Tratamientos superficiales14
Limpieza mecnica y preparacin de superficie...18
Procesos de recubrimiento y deposicin23
Recubrimientos galvnicos y procesos afines..24
Deposicin fsica y de vapor30
Conclusiones .42
Bibliografa..43
 Introduccin

Uno de los aspectos ms importantes dentro del proceso proyectual de productos

lo constituye la eleccin idnea de los acabados superficiales tanto desde el punto
de vista de la captacin del usuario(marketing), como de la resistencia y
durabilidad en el medio en que sern empleados los productos. Para mayor
objetividad se han clasificado los acabados superficiales en: fsico-qumicos,
orgnicos y por ltimo los inorgnicos con una variedad tan grande que van desde
materiales metlicos hasta los cermicos, cuyo uso va en aumento cada da
gracias a las modernsimas tecnologas de plasma inico e implantacin por
proyeccin. La seleccin de los acabados superficiales requiere de un estudio bien
detallado de las condiciones de explotacin y uso de cada producto. Este estudio
debe formar parte del proyecto desde su fase ms primaria: cmo va a ser
empleado, en qu medio ambiente funcionar, qu tipos de contactos tendr con
el usuario el producto, qu interaccin tendr el producto a disear con otros
productos, son algunas de las incgnitas a resolver. El uso de los acabados
superficiales, sea consciente o inconscientemente viene al mundo desde las
primitivas formas de vida de los animales y en particular del hombre. Si partimos
de la definicin general de que el acabado superficial es todo proceso conducente
a modificar y/o mejorar las propiedades de los cuerpos entonces queda claro y
justificado el uso del mimetismo o camuflaje en los animales, sus capas gruesas
de pelo y grasa para protegerse del fro, las poderosas y resistentes corazas
metlicas para combatir entre los guerreros antiguos y hasta los colores brillantes
y llamativos para la atraccin de sexos en muchas especies. En el trabajo nos
proponemos dar a conocer los principales tipos de acabados superficiales desde
el punto de vista tcnico, es decir, aquellos donde el hombre conscientemente ha
incursionado, por cuanto desde el punto de vista econmico y social deber
proteger sus recursos, as como, lanzar al mercado sus productos con un mnimo
de competitividad.

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 Objetivos

Objetivo General

Al finalizar la lectura y comprensin del documento el lector tendr los

conocimientos bsicos acerca de los acabados superficiales. Esto con el objetivo
de proporcionar valiosas herramientas de diseo y aplicarlas para obtener
productos de gran calidad.

Dentro de los conocimientos que el lector adquirir se encuentran: las definiciones

y desarrollos de rugosidad, medidas generales, simbologa y por ltimo la
importancia que tienen todos estos en la ingeniera.

Objetivos especficos

Aprender sobre el trmino acabado, as como tambin los diferentes tipos de

acabados como es el de lima, torno, fresadora, desbaste abrasivo, esmerilado,
lapeado, moleteado, pulido y bruido entre otros.
Saber sobre procesos qumicos y electroqumicos que seran como el anodizado,
electropulido, pasivacin y muchos otros ms.
Indicar un acabado superficial que viene siendo como un recubrimiento, tal sera el
caso del cromado, niquelado o cobreado.
Mencionar que hay acabados galvanizados, pavonados y pasivazos que se
realizan por medio de procesos electroqumicos
Explicar, adems, que se aade lo que es rugosidad y como se mide la rugosidad.
Detallar los distintos tipos de acabados para si en un futuro se necesita una pieza
saber cmo se realiza ese tipo de acabado

2
 Alcances y Limitaciones

El presente estudio explora la clasificacin sobre los principales acabados

superficiales.

La investigacin abarca nicamente al tipo de acabados referente a la

industria manufacturera.

Con la investigacin se busca ver el comportamiento de ciertas variables

con respecto al acabado.

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 Marco terico

1. Procesos de acabados superficiales

ACABADOS
Es un proceso de fabricacin empleado en la manufactura cuya finalidad es
obtener una superficie con caractersticas adecuadas para la aplicacin particular
del producto que se est manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la
cosmtica de producto. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la
finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones
dimensionales.

Antiguamente, el acabado se comprenda solamente como un proceso secundario

en un sentido literal, ya que en la mayora de los casos slo tena que ver con la
apariencia del objeto u artesana en cuestin, idea que en muchos casos persiste
y se incluye en la esttica y cosmtica del producto.

En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de

primera lnea, considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos
requerimientos pueden ser:

Esttica: El ms obvio, que tiene un gran impacto sicolgico en el usuario

respecto a la calidad del producto.
Liberacin o introduccin de esfuerzos mecnicos: Las superficies
manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos de
arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y
endurecida por la deformacin plstica a causa de las herramientas de
corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir
la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remocin
de material pueden eliminar estos esfuerzos.
Eliminar puntos de iniciacin de fracturas y aumentar la resistencia a
la fatiga: Una operacin de acabado puede eliminar micro fisuras en la
superficie.
Nivel de limpieza y esterilidad: Una superficie sin irregularidades es poco
propicia para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
Propiedades mecnicas de su superficie
Proteccin contra la corrosin
Rugosidad
Tolerancias dimensionales de alta precisin.

1
ACABADOS SUPERFICIALES
Las superficies de las piezas al definir la separacin del cuerpo del medio exterior
o ser la parte por la que se unen a otras requieren un estudio cuidadoso ya que de
su estado puede depender tanto el funcionamiento, como el rendimiento de una
mquina o mecanismo, la duracin, e incluso sus posibilidades de venta, al
presentar un aspecto mas o menos atractivo. Como consecuencia de lo anterior es
necesario establecer en los planos de proyecto y fabricacin los requerimientos
tecnolgicos a aplicar sobre las superficies para hacer que el producto que se est
diseando o construyendo responda a las condiciones de funcionamiento y
duracin esperadas, todo ello dentro de un precio competitivo. Representando el
acabado superficial una parte importante del costo de produccin de una pieza, la
eleccin de los procedimientos adecuados para la satisfaccin de los
requerimientos funcionales adquiere una gran importancia y se hace necesario
para el proyectista tener conocimiento de los sistemas de acabados y de los
mtodos empleados, para satisfacer cada una de las necesidades a cubrir
Los objetivos funcionales a cumplir por una superficie se pueden clasificar en:
Protectores
Resistencia a la oxidacin y corrosin
Resistencia a la absorcin
Decorativos
Mejora del aspecto
Tecnolgicos
Disminucin o aumento del rozamiento
Resistencia al desgaste, con los consiguientes beneficios de:
Mantenimiento de juegos
Facilidad de intercambiabilidad
Resistencia a la fatiga
Reflectividad
Prevencin de gripado
Mejorar la soldabilidad
Conductividad o aislamiento elctrico
Para dar satisfaccin a estos aspectos funcionales se acta bajo el punto de vista
de la superficie en dos sentidos, definiendo: a) el acabado (rugosidad superficial);
b) los tratamientos y recubrimientos a aplicar sobre ellas, siendo por tanto la
secuencia de trabajo, la realizacin de:
1. Produccin de la superficie

2
 2. Limpieza y preparacin
3. Recubrimientos

TIPOS DE SUPERFICIES

Superficies de apoyo. Tienen contacto con otras partes fijas. Sirven de

apoyo para el mecanismo.

Superficies funcionales. Estas se encuentran en movimiento con otras

superficies y tienen deslizamiento relativo.

Superficies libres. No tienen contacto con otras superficies y cumplen con

una funcin esttica. Se les puede sealar como bastas.

Para determinar la rugosidad de una superficie se utiliza un rugosimetro, que

determina electrnicamente el perfil del material en una seccin transversal con
respecto a la direccion de las estras.

Algunos conceptos de la consignacin de anomalas en los dibujos tcnicos.

Superficie real. Superficie obtenida despus de la produccion de la pieza.

Superficie geomtrica. Superficie sin imperfecciones dada por el diseador.

Superficie efectiva. Se aproxima a la superficie real a partir de mediciones

con instrumentos. Corresponde ms al departamento de control de calidad.

Perfil real. Curva obtenida como interseccin de la superficie real general

mente perpendicular a esta.

Perfil geomtrico. Interseccin de la superficie geomtrica con un plano

general mente perpendicular a este.

Perfil efectivo. Interseccin de la superficie efectiva con un plano general

mente perpendicular a este. Este perfil se mede con un rugosimetro
(mencionado anteriormente).

La rugosidad superficial se calcula como la media aritmtica de las desviaciones

respecto a la lnea media del perfil. Para ello se fija una magnitud, denominada
longitud bsica, donde actuara el rugosimetro.

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De esta forma, se determina la rugosidad (Ra) como la media aritmtica de las
desviaciones expresadas en valor absoluto.

Expresin que puede aproximarse mediante

2. RUGOSIDAD SUPERFICIAL

Las superficies de las piezas en los dibujos se representan con lneas uniformes,
sin embargo como consecuencia de los defectos originados por los procesos de
fabricacin con mquinas herramientas con o sin arranque de viruta, distan de esa
uniformidad presentando irregularidades que ser necesario estudiar y controlar
para que la pieza cumpla con la funcin para la que se crea.
El origen de los distintos defectos puede establecerse de la siguiente forma:
a) Geomtricos: consecuencia de las deformaciones de las bancadas de las
mquinas o juegos de las mismas. Su naturaleza hace que solo pueda
actuarse para evitarlos cambiando la mquina.

b) Ondulaciones; consecuencia de vibraciones producidas por desequilibrios,

flexiones de las herramientas, falta de homogeneidad del material, mquinas
o paso de vehculos prximos, etc. La actuacin sobre estos factores es difcil
de forma directa, aunque en alguno, como por ejemplo las flexiones, pueden
disminuirse reduciendo el voladizo de las herramientas o la distancia entre
apoyos de las piezas.

c) Rugosidad; consecuencia de la fragmentacin del material por la accin de las

herramientas de corte. Su magnitud se puede controlar actuando sobre la
geometra de la propia herramienta, el avance, profundidad y velocidad de
corte y naturalmente sobre el propio material.
Los sistemas de indicacin de los requerimientos de estados superficiales han
sido varios, remontndonos a especificaciones antiguas y que todava pueden
verse e muchos planos en produccin, se utilizaban las designaciones de las
superficies con uno, dos, tres o cuatro tringulos, con el siguiente significado:
Un tringulo; las huellas de mecanizado son apreciables al tacto y a simple
vista.
Dos tringulos; las huellas de mecanizado son difcilmente apreciables al
tacto y se siguen apreciando a la simple vista.
Tres tringulos; las huellas de mecanizado no son apreciables al tacto y
difcilmente a simple vista.
Cuatro tringulos; las huellas de mecanizado no son apreciables al tacto ni
a simple vista.
4
Como puede deducirse de estas definiciones, la apreciacin del estado superficial
es totalmente subjetivo porque depender de las condiciones fsicas del
observador y por tanto solo se puede considerar como un procedimiento
meramente de orientacin.
Para establecer un lenguaje comn para especificar en los documentos tcnicos,
la norma UNE 82-315-86 (ISO 4287/1-1984) define los trminos de rugosidad
superficial. La norma UNE 82-301-86 (ISO 468-1982), establece los parmetros,
tipos de direccin de las irregularidades superficiales y las reglas generales para la
determinacin de la rugosidad, aplicables a aquellos materiales y mtodos que
puedan asegurar los lmites establecidos en esta norma. La norma UNE 1-037-83
(ISO 1302) especifica los smbolos e indicaciones complementarias de los estados
superficiales a utilizar en los dibujos tcnicos. Un resumen de las partes ms
significativas y conceptos descritos en las mismas se presenta a continuacin.
Superficie real: superficie que limita el cuerpo y lo separa del
medio que lo rodea
Superficie geomtica: Superficie ideal cuya forma nominal
est definida por el dibujo
Perfil transversal: perfil resultante de la interseccin de una
superficie con el plano normal perpendicular a la direccin
de las irregularidades
Lnea de referencia: Lnea con relacin a la cual se determinan los parametros de
medida
Longitud bsica, l: Longitud de la lnea de referencia utilizada para separar las
irregularidades que forman la rugosidad superficial.
Longitud de evaluacin ln: longitud utilizada para determinar los valores de los
paramentos de rugosidad superficial. Puede comprender una o ms longitudes
bsicas.
Desviacin (diferencial del perfil, y: distancia entre el punto del perfil y la lnea de
referencia siguiendo la direccin de la medida.
Lnea media de los mnimos cuadrados o simplemente lnea media m: lnea de
referencia cuya forma es la del perfil geomtrico y que divide al perfil de forma que
dentro de la longitud bsica, la suma de los cuadrados de las desviaciones
(diferencias) a partir de esta lnea es mnima.

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Lnea media
aritmtica del perfil o
simplemente lnea central: Lnea de referencia que tiene la forma del perfil
geomtrico paralela a la direccin general del perfil dentro de la longitud bsica y
que divide al perfil de tal forma que la suma de las reas comprendidas entre ella y
el perfil es igual (figura 6). Se utiliza para la determinacin grfica de la lnea
media de mnimos cuadrados, cuando el perfil tiene una periodicidad perceptible
es nica.

Sistema de la lnea media: Sistema de clculo utilizado para evaluar los

parmetros de rugosidad superficial cuando una lnea media definida se toma
como lnea de referencia.
Irregularidad del perfil: Cresta del perfil y valle adyacente, entendiendo como
cresta la parte de perfil dirigida hacia el exterior y que une dos intersecciones
consecutivas de ste con la lnea media y valle lo mismo hacia el interior.
Rugosidad superficial: Conjunto de las irregularidades superficiales de paso
relativamente pequeo, correspondiente a las huellas dejadas en la superficie real
por el procedimiento de elaboracin u otras influencias.

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 3. PROCESOS DE FABRICACION
Procesos para mecanizado del material
La fabricacin de piezas mediante arranque de viruta se consigue a partir del
mecanizado de su superficie, lo que puede realizarse por varios procedimientos,
entre ellos:
Fresado
Arranque de viruta mediante la accin de una herramienta con dientes de filos
cortantes, denominada fresa, que gira alrededor de su eje, pudiendo actual
tangencial o frontalmente respecto a la superficie mecanizada

Fresado tangencial y frontal.

Torneado
Se denomina as al procedimiento de fabricacin para el que se emplea la mquina
herramienta considerada como fundamental, el torno. Con ella se pueden realizar
mltiples operaciones, aunque la ms importante es el torneado o fabricacin de
piezas de revolucin.

Esquema de un torno

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Taladrado

Consiste en la perforacin de una pieza, parcial (taladro ciego) o totalmente (taladro

pasante), mediante una herramienta llamada broca. La broca gira alrededor de su
eje de revolucin a la vez que se desplaza en la direccin del mismo.

Aserrado.

Procedimiento de fabricacin que consta de una herramienta de acero denominada

sierra, dotada de un movimiento alternativo longitudinal, con la cual se consigue
cortar chapas y planchas. Tambin se puede realizar este tipo de cortes con un
soplete oxiacetilnico.

Por otra parte, los procedimientos de fabricacin sin arranque de viruta tienen la
particularidad de que moldean o forjan el material sin arrancar parte del mismo.
Entre estos procedimientos de fabricacin podemos destacar:

Fundicin.

Consiste en rellenar un molde o modelo negativo de la pieza a fabricar con metal

fundido. Una vez enfriado el metal se procede al desmoldeo para obtener la pieza
deseada. Segn el tipo de molde utilizado diferenciamos el moldeo en arena,
moldeo en molde metlico o coquilla (fundicin mediante inyeccin de metal fundido
a presiones de 2550 atmsferas), y moldeo a la cera o resina perdida.

Forja.

Consiste en la conformacin de la pieza mediante golpes o prensado, calentndola

previamente para facilitar la operacin. Dentro de la forja podemos diferenciar:
Forja manual o libre. Conformacin de la pieza a travs de mazo y yunque.
Forja en estampa. Consiste en utilizar una prensa que consta de estampa y
contra estampa. La estampa o matriz, que acta como yunque, contiene el vaciado
correspondiente a la forma de la pieza, mientras la contra estampa o martillete, que
acta como mazo, golpea la estampa, prensando el material previamente calentado
para mejorar su fluidez, de forma que ste rellena el vaciado de la matriz.

3.Esquema de maquina laminadora

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Laminado.

Se emplea en la obtencin de perfiles laminados de gran longitud en relacin a su

seccin transversal.
Por ejemplo, es muy utilizado en la fabricacin de perfiles resistentes de
construcciones agroindustriales metlicas (perfiles IPN, UPN, etc.). La laminadora
es una mquina que consta de dos arboles horizontales y paralelos en los que se
acoplan sendos cilindros simtricos que dejan una zona libre con la forma requerida
por el perfil. Generalmente el proceso precisa de varias pasadas por diferentes
trenes de laminado, de forma que se logre una transicin gradual de la pieza en
basto al perfil de diseo.

Extrusionado.

Operacin consistente en obligar a pasar por un orificio de forma predeterminada a

un material o metal en estado fluido.
La indicacin en los dibujos tcnicos de la rugosidad superficial de diseo se lleva a
cabo mediante la asignacin del valor numrico de mxima rugosidad tolerada. Si
no se disponen unidades se supone que dicho valor se expresa en micrmetros.

4. PROCESOS DE FABRICACIN ESPECIALES

En algunas ocasiones es necesario especificar algunas caractersticas o exigencias

adicionales para la ejecucin de una determinada superficie. Estas caractersticas
deben consignarse sobre un trazo horizontal dispuesto a partir del trazo ms largo
del smbolo bsico.

Procesos de fabricacin o acabado superficial especiales.

Rectificado. Operacin cuyo objetivo es conseguir un excelente acabado

superficial. Aunque puede realizarse con fresa o torno, el mejor grado de calidad se
consigue con la herramienta denominada muela, constituida por granos de material
abrasivo cementados con una substancia cermica.

Bruido. Su objeto es obtener una superficie con una rugosidad muy pequea.
Generalmente se emplea en el acabado de piezas de precisin, realizando el
afinado mediante una muela recubierta de piel.

Rasqueteado. Es una operacin realizada de forma manual con una herramienta

llamada rasquete, que sirve para alisar y mejorar la calidad de dos superficies
funcionales que van a estar en contacto.

Moleteado. Operacin consistente en tallar sobre una parte de una pieza una serie
de estras que la hacen ms rugosa. Se usa para asegurar el agarre del mango o
empuadura de una pieza o herramienta.

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El moleteado se consigue con una herramienta denominada moleta, de material
ms duro que la pieza a grabar, que se presiona sobre la zona a moletear. La forma
del

moleteado puede ser recta (paralela a las generatrices del cilindro; figura 4), oblicua
(lneas helicoidales) o cruzada (lneas helicoidales de paso contrario; figura 4).

4. Aplicacin de moleteados cruzados y rectos

Limado. Rebaje de una superficie practicado con una herramienta llamada lima.

Escariado. Operacin realizada con un escariador cuyo objetivo es la mejora de la

calidad superficial de taladros cilndricos.

5. TRATAMIENTOS TRMICOS

Son operaciones de acabado superficial cuyo objetivo primordial es generalmente

aumentar la dureza del material y resistencia al desgaste, facilitar su mecanizado
y/o conferirle algunas propiedades especficas.

Templado. Fuerte calentamiento de una pieza de acero, seguido de un

enfriamiento. La temperatura alcanzada y la rapidez del enfriamiento dependen de
la calidad del acero y de la dureza perseguida.

Revenido. Tratamiento trmico posterior al templado que intenta limitar la presencia

de grietas debidas al enfriamiento rpido. Suele dar una mayor tenacidad al acero.
Las operaciones de templado y revenido son prctica habitual en la fabricacin de
herramientas de acero.

Recocido. Consiste en elevar la temperatura del hierro o del acero para continuar
con un enfriamiento lento. Facilita el posterior mecanizado de la pieza.

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Cementado. Operacin compleja basada en un tratamiento trmico del hierro o del
acero para aadirle alguna substancia que mejore bsicamente su dureza. Un
ejemplo podra ser la aplicacin de un cemento carburante.

Recubrimientos o revestimientos. Se emplean para proteger al material de la

pieza de agentes externos agresivos, mejorando su resistencia al desgaste y
corrosin. Tambin pueden tener como objetivo la capacitacin de la pieza para
ciertas fundiciones especficas, por ejemplo, la de aislamiento elctrico. Segn el
material con el que se recubra la superficie podemos hablar de niquelado (Ni),
cromado (Cr), estaado (Sn), etc. En estos casos la operacin de revestimiento
consiste en un galvanizado mediante bao electroltico. El esmaltado, cuyo objetivo
fundamental es la proteccin y mejora de la esttica de una pieza, se consigue
mediante la aplicacin de una capa de esmalte y su posterior vitrificacin en horno.

6. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.

LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS DE SUPERFICIES

Revisaremos un conjunto de procesos industriales que se ejecutan sobre las

superficies de las piezas:
1) la limpieza qumica,
2) la limpieza mecnica y los tratamientos de superficie relacionados y
3) la difusin y la implantacin de iones.

Generalmente muchas piezas deben limpiarse una o ms veces durante la

secuencia de manufactura. Se usan procesos qumicos y mecnicos para realizar
esta limpieza.
Los mtodos de limpieza qumica emplean productos para remover sustancias no
deseadas en las superficies de las piezas de trabajo, tales como grasas y suciedad.
La limpieza mecnica implica la remocin de sustancias de la superficie mediante
operaciones mecnicas de diversos tipos. Estas operaciones con frecuencia tienen
otras funciones, como remover rebabas, aumentar la tersura, agregar lustre y
mejorar las propiedades de las superficies.
Otros procesos que mejoran las propiedades de las superficies son la difusin y la
implantacin de iones. Estos procesos impregnan las superficies de trabajo con
tomos de un material ajeno para alterar la qumica de las superficies y cambiar sus
propiedades fsicas. Por lo tanto, las funciones principales de los procesos que se
analizaran son la limpieza de la superficie de trabajo y el mejoramiento de sus
propiedades.
LIMPIEZA QUMICA

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Una superficie comn est cubierta con diversas pelculas, grasas, suciedades y
otros contaminantes. Mientras que algunas de estas sustancias pueden operar en
una

forma benfica (tal como la pelcula de xido en el aluminio), generalmente es

necesario remover los contaminantes de las superficies.
Algunas razones importantes por las que deben limpiarse las piezas o los productos
manufacturados son:
1) preparar la superficie para un procesamiento industrial posterior, tal como la
aplicacin de recubrimiento o el pegado;
2) mejorar las condiciones de higiene para los trabajadores y los clientes;

3) remover contaminantes que pudieran reaccionar qumicamente con la

superficie; y
4) mejorar el aspecto y el rendimiento del producto.

Consideraciones generales en la limpieza

No puede usarse un mtodo nico para todas las tareas de limpieza. De la misma
forma que en el hogar se requieren diferentes jabones y detergentes para distintas
labores (lavado de ropa, de platos, pulimento de ollas, limpieza de la baera, etc.),
tambin se requieren distintos mtodos para solucionar diferentes problemas de
limpieza en la industria.
Los factores importantes en la seleccin de un mtodo de limpieza son:
1) el contaminante que se va a remover,
2) el grado de limpieza requerido,
3) los materiales de sustratos que se van a limpiar,
4) el propsito de la limpieza,
5) los factores ambientales y de seguridad,
6) el tamao y la geometra de la pieza y
7) los requerimientos de produccin y de costos.

En las superficies de las piezas se acumulan diversos tipos de contaminantes, ya

sea debido a un procesamiento anterior o al ambiente de la fbrica. Para
seleccionar el mejor mtodo de limpieza, primero se debe identificar el tipo de
contaminante. Los contaminantes de superficies que se encuentran en la fbrica por
lo general se dividen en una de las siguientes categoras:
1) grasa y aceite, entre los cuales estn muchos lubricantes usados en el
procesado de metales,
2) partculas slidas tales como virutas de metal, pulimentos abrasivos,
suciedad, polvo y materiales similares,
3) compuestos para abrillantado y pulimento, y
4) pelculas o capas de xidos y herrumbre.

15
El grado de limpieza se refiere a la cantidad de contaminante que queda despus de
una operacin de limpieza determinada. Las piezas que se preparan para aceptar
un recubrimiento (por ejemplo, una pelcula de pintura o metlica) o adhesivo deben
estar muy limpias, de lo contrario, se pone en riesgo la adhesin del material de
recubrimiento.

En otros casos, puede ser conveniente que la operacin de limpieza deje un residuo
en la superficie de la pieza para protegerla contra la corrosin durante el
almacenamiento, es decir, se sustituye un contaminante en la superficie por otro que
es benfico. Con frecuencia es difcil medir el grado de limpieza en una forma
cuantificable.
La prueba ms simple es el mtodo de frotado, en el cual se frota la superficie con
una tela limpia blanca y se observa la cantidad de manchas que absorbe la tela. Es
una prueba no cuantitativa, pero sencilla. Otra tcnica simple es la prueba de
disolucin del agua, en la cual se vierte agua en la superficie y se observa la
cantidad de gotas.
Si una pelcula continua de agua cubre la superficie, esto indica que est libre de
grasas y otra suciedad similar; si se forman gotas de agua, esto indica una
superficie sucia. Una prueba ms cuantitativa implica la aplicacin a la muestra de
varias soluciones de diferentes tensiones de superficie. El nivel de tensin de
superficie en el cual ocurren las gotas es una medida de la limpieza.

Debe considerarse el propsito de la operacin de limpieza. Algunos mtodos son

convenientes en la preparacin de una superficie para pintura, en tanto que otros
son mejores para recubrimientos galvnicos. La proteccin ambiental y la seguridad
del trabajador se vuelven cada vez ms importantes en los procesos industriales.
Deben seleccionarse los mtodos de limpieza y los materiales qumicos asociados
para evitar la polucin y los riesgos a la salud. Otros factores que deben
considerarse son el tamao y la geometra de las piezas, as como la economa del
mtodo de limpieza en la produccin.
Procesos de limpieza qumica
La limpieza qumica usa diversos tipos de productos para realizar la remocin de
contaminantes de la superficie. Los principales mtodos de limpieza qumica son:
1) limpieza cida
2) limpieza alcalina,
3) limpieza por emulsin,
4) limpieza con solventes, y
5) limpieza ultrasnica.

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Limpieza qumica con cido: La limpieza con cido remueve grasas y xidos
ligeros de las superficies de metal mediante remojo, aspersin, aplicacin con pincel
o limpieza manual. El proceso se realiza a temperaturas ambiente o elevada. Los
fluidos de limpieza comunes son soluciones de cidos combinadas con solventes
mezclables en agua, agentes humectantes y emulsionantes.
La diferencia entre la limpieza con cido y el bao qumico con cido es una
cuestin de grados. El bao qumico con cido implica un tratamiento ms severo
para remover xidos, herrumbre y capas ligeras de xidos; generalmente produce
algn ataque qumico de la superficie metlica, que sirve para mejorar la adhesin
de la pintura orgnica.
Limpieza alcalina: ste es el mtodo de limpieza industrial de uso ms difundido.
Como lo indica su nombre, la limpieza alcalina emplea un lcali para remover
aceites, grasa, cera y diversos tipos de partculas (residuos metlicos, silicio,
carbono y capas ligeras de xido) de una superficie metlica.
En general, la aplicacin es mediante inmersin o aspersin, a temperaturas de 50 a
95 C. Despus de la aplicacin de la solucin alcalina, se usa un enjuague con
agua para remover los residuos de lcalis. Las superficies metlicas que se limpian
mediante soluciones alcalinas normalmente estn recubiertas galvanicamente o por
conversin.
La limpieza electroltica, tambin denominada electro limpieza, es un proceso
relacionado en el cual se aplica una corriente directa de 3 a 12 V a una solucin de
limpieza alcalina. La accin electroltica provoca la generacin de burbujas de gas
en la superficie de las piezas, lo que produce una accin de frotacin que ayuda a la
remocin de pelculas de suciedad tenaces.
Hay tres tipos de limpieza electroltica:

1) electro limpieza andica, en la cual la pieza de trabajo se carga positivamente

y la accin de frotacin se produce por medio de la liberacin de oxgeno en
la superficie de la pieza;
2) electro limpieza catdica, en la cual la pieza se carga negativamente y se
libera hidrgeno en la superficie de la pieza; y
3) electro limpieza peridica inversa, en la cual se invierte la polaridad varias
veces durante la accin de limpieza.

Limpieza con emulsin: La limpieza con emulsin utiliza solventes orgnicos

(aceites) dispersos en una solucin acuosa. El uso de emulsionantes convenientes
(jabones) produce un fluido de limpieza en dos fases (aceite en agua), que funciona
mediante la disolucin o emulsin de la suciedad en la superficie de la pieza. El
proceso se usa sobre piezas metlicas o no metlicas. Despus de la limpieza con

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emulsin debe hacerse una limpieza alcalina para eliminar todos los residuos del
solvente orgnico antes de aplicar el recubrimiento galvnico.
Limpieza con solventes: En la limpieza con solventes, la suciedad orgnica, como
el aceite y la grasa, se remueve de una superficie metlica mediante productos
qumicos que la disuelven. Las tcnicas de aplicacin comunes incluyen la limpieza
manual, la inmersin, la aspersin y el desengrasado con vapor. Un importante
proceso industrial, el desengrasado con vapor, usa vapores calientes de solventes
de cloruro o de fluoruro para remover aceites, grasas y otra suciedad de las piezas.
El equipo consiste en un tanque abierto que contiene un solvente calentado por la
parte inferior y una zona de enfriamiento cerca de la pieza superior, como en la fig.
1. En la parte inferior del tanque se hace hervir el solvente mediante calor de vapor,
los vapores que se generan durante la ebullicin se condensan en la superficie fra
de la pieza, disolviendo el aceite y la grasa. Los condensadores en espiral alrededor
del tanque evitan que el vapor escape del envase. La exposicin al vapor caliente
eleva la temperatura de la pieza hasta que terminan la condensacin y la limpieza,
cuando sta termina se remueve la pieza del tanque y se deja secar.

FIGURA 1. Desengrase con vapor.

7. LIMPIEZA MECNICA Y PREPARACION DE SUPERFICIES

La limpieza mecnica implica la remocin fsica de suciedad, capas de xido ligeras

o pelculas de la superficie de trabajo de la pieza, mediante abrasivos o acciones
mecnicas similares. Los procesos
usados para limpieza mecnica tienen frecuentemente funciones adicionales a la
limpieza, tales como la remocin de virutas y el mejoramiento del acabado de la
superficie.
Acabado con perdigones

18
El acabado a chorro usa el impacto a alta velocidad de medios con partculas para
limpiar y dar un acabado a la superficie. El ms conocido de estos mtodos es la
limpieza con chorro de arena, que usa pulimentos de arena (SiO2) como medio de
limpieza; sin embargo, tambin se utilizan otros medios que incluyen abrasivos
duros

como el xido de aluminio (Al203) y el carburo de silicio (SiC), y medios suaves

tales como glbulos de nylon y cscaras de nuez trituradas.
El medio se impulsa a la superficie objetivo mediante aire a presin o fuerza
centrfuga. En algunas aplicaciones, el proceso se ejecuta en hmedo, en el cual se
dirigen hacia la superficie partculas finas en una pasta fluida bajo presin hidrulica.
Roto tamboreado y otros acabados masivos
El roto tamboreado, el acabado vibratorio y otras operaciones similares comprenden
un grupo de procesos de acabado que se han llegado a conocer como mtodos de
acabado masivo. Los acabados masivos implican el acabado de piezas en forma
global mediante una accin de mezcla dentro de un contenedor, generalmente en
presencia de un medio abrasivo. La mezcla provoca que las piezas se froten contra
el medio y entre s para obtener la accin de acabado deseada.

Los mtodos de acabado masivo se usan para remover virutas, quitar ligeras capas
de xido, retirar rebabas, pulir, uniformar las curvaturas, bruir y limpiar. Las piezas
incluyen troqueles, colados, forjados, extrusiones y piezas maquinadas. Algunas
veces tambin se someten plsticos y piezas cermicas a estas operaciones de
acabado masivo para obtener los resultados deseados. Por lo general, las piezas
procesadas mediante estos mtodos son pequeas y no es econmico darles
acabado en forma individual.
Procesos y equipo: Los mtodos de acabado masivo incluyen e roto tamboreado,
el acabado vibratorio y varias tcnicas que utilizan fuerza centrfuga. El roto
tamboreado (tumbling en ingls), tambin denominado acabado en tambor, implica
el uso de un tambor orientado en forma horizontal con una seccin transversal
hexagonal u octagonal, en el cual se mezclan las piezas rotndolo a velocidades de
10 a 50 rev/min.
El acabado se realiza mediante una accin de desprendimiento del medio abrasivo y
las piezas conforme gira el tambor. Como se muestra en la fig. 2, el contenido se
eleva en el tambor debido a la rotacin, a lo que le sigue un descenso en la capa
superior causado por la gravedad. Este ciclo de ascenso y descenso ocurre en
forma continua y, con un tiempo mayor, somete a todas las piezas a la misma
operacin de acabado deseada.

19
FIGURA 2. Diagrama de la operacin de rotado en tambor que muestra la accin de
desprendimiento de las piezas
y los medios abrasivos para dar acabado.

Sin embargo, debido a que slo la capa superior de las piezas recibe el acabado en
cualquier momento, este proceso es relativamente lento en comparacin con otros
mtodos de acabado masivo. Con frecuencia se requieren varias horas de rotado en
tambor para terminar el proceso. Otras desventajas son los altos niveles de ruido y
los grandes espacios que se requieren para realizarlo.
Medios: Los medios son los abrasivos y otros tipos de materiales que realizan la
accin de acabado sobre las piezas. La mayora de los materiales son abrasivos; sin
embargo, algunos realizan operaciones de acabado no abrasivas, tales como la
remocin de virutas y el endurecimiento de las superficies. Los medios pueden ser
materiales naturales o sintticos.
Los medios naturales incluyen el corindn, el granito, la piedra caliza e incluso la
madera dura. El problema con estos materiales es que, generalmente, son ms
suaves (por lo tanto se desgastan con mayor rapidez) y su tamao no es uniforme
(adems, en ocasiones se atoran con las piezas de trabajo).
Los medios sintticos pueden hacerse con mayor consistencia, tanto en tamao
como en dureza. Estos materiales incluyen Al2O3 y SiC, los cuales se compactan
en una forma y tamao deseados usando un material adhesivo tal como una resina
de polister. Estos medios tienen formas de esferas, conos, cilindros con corte en
ngulo y otras formas regulares, como se indica en la fig. 3(a).

20
 FIGURA 3. Formas comunes de medios preformados que se usan en operaciones
de acabado masivo:
(a) medios abrasivos para acabado y (b) medios de acero para bruido.

Tambin se usa el acero como un medio de acabado masivo en formas, como las
que se muestran en la fig. 3(b) para bruido, endurecimiento de superficies y
operaciones

de remocin de virutas ligeras. Las formas que se aprecian en la figura son de

distintos tamaos. La seleccin de los medios se basa en el tamao y la forma de
las piezas, as como en los requerimientos de acabado.
DIFUSIN E IMPLANTACION INICA
En esta seccin analizamos dos procesos en los cuales la superficie de un sustrato
se impregna con tomos ajenos que alteran sus propiedades.
Difusin
La difusin implica la alteracin de las capas de superficie de un material mediante
tomos difusores de un material diferente (por lo general, un elemento) dentro de la
superficie El proceso tiene importantes aplicaciones en la metalurgia y en la
manufactura de semiconductores. El proceso de difusin impregna las capas de
superficie del sustrato con el elemento ajeno, pero la superficie todava contiene una
alta proporcin del material del sustrato.
En la fig. 4 se ilustra un perfil comn de la composicin, como una funcin de la
profundidad bajo la superficie para una pieza metlica recubierto por difusin. La
caracterstica de una superficie impregnada por difusin es que el elemento
difundido tiene un porcentaje mximo en la superficie y rpidamente declina con la
distancia bajo la superficie.

21
 FIGURA 4. Perfil de caractersticas de un elemento difundido como una funcin de
la distancia bajo la superficie, en la difusin.
La grfica que se presenta es para carbono difundido dentro de hierro.

Aplicaciones metalrgicas del recubrimiento por difusin: La difusin se usa

para alterar la qumica de superficie de los metales en diversos procesos y
tratamientos. Una aplicacin importante es el endurecimiento de superficies, por lo
comn mediante los mtodos de carburacin, nitruracin, carbo nitruracin,
cromado y borizado. En estos tratamientos se difunden uno o ms elementos (C, y/o
Ni, Cr, o Bo) dentro de las superficies de hierro o acero. El propsito principal de la
qumica de superficie alterada es aumentar la dureza y la resistencia al desgaste.
Adems del endurecimiento de superficies, el cromado tambin mejora la
resistencia a la corrosin. Hay otros procesos por difusin en los cuales los
objetivos principales son la resistencia a la corrosin y/o la resistencia a la oxidacin
a altas temperaturas. Los dos ejemplos importantes son el aluminizado y el
siliconizado.
El aluminizado tambin se conoce como calorizing, e implica la difusin de aluminio
dentro del carbono acero, aleaciones de aceros y aleaciones de nquel y cobalto. El
tratamiento se obtiene mediante la difusin por empaque o un mtodo de pasta
fluida.
El siliconizado es un tratamiento de acero en el cual se difunde silicio dentro de la
superficie de la pieza a una profundidad de 0,4 a 0,8 mm; esto crea una capa con
buena resistencia a la corrosin y al desgaste y modera la resistencia al calor.
El tratamiento se realiza mediante el trabajo de calentamiento de polvos de carburo
de silicio (SiC) en una atmsfera que contiene vapores de tetracloruro de silicio
(SiCI4). El siliconizado es menos comn que el aluminizado.
Implantacin inica
La implantacin inica es una alternativa para la difusin cuando este ltimo mtodo
no es factible. El proceso implica incorporar tomos de uno o ms elementos
ajenos en una superficie de sustrato, usando un haz de alta energa de partculas
ionizadas. El resultado es una alteracin de las propiedades qumicas y fsicas de
las capas cerca de la superficie de sustrato. La penetracin de tomos produce una
capa alterada mucho ms delgada que la difusin, como se seala en la
comparacin de las figs. 4 y 5. Asimismo, el perfil de concentracin del elemento
impregnado es diferente a la capa de difusin caracterstica.

22
FIGURA 5. Perfil de la qumica de superficie segn recibe un tratamiento mediante
implantacin de iones. Aqu se muestra una grfica comn para boro implantado en
silicio. Observen la diferencia en la forma y profundidad del perfil de la capa
alterada,
en comparacin con el recubrimiento por difusin de la fig. 4.

Entre las ventajas de la implantacin inica estn:

1) procesamiento a baja temperatura,
2) buen control y capacidad de reproducir la profundidad de penetracin de las
impurezas y
3) es posible exceder los lmites de solubilidad sin precipitaciones de exceso de
tomos.
La implantacin de iones es un buen sustituto en aplicaciones para ciertos procesos
de recubrimiento, en donde sus ventajas incluyen:
4) no hay problemas con la disposicin de residuos, como en los electro
recubrimientos galvnicos y muchos procesos de recubrimiento y
5) no hay discontinuidad entre el recubrimiento y el sustrato. Las aplicaciones
principales de la implantacin de iones son la modificacin de superficies
metlicas para mejorar las propiedades y la fabricacin de dispositivos
semiconductores.

8. PROCESOS DE RECUBRIMIENTO Y DEPOSICION

Los productos hechos de metal casi siempre estn recubiertos, con pintura,
recubrimientos galvnicos u otros procesos. Las razones principales para recubrir
un metal son:

1) proporcionar proteccin contra la corrosin del sustrato;

2) mejorar el aspecto del producto, por ejemplo, para proporcionar un color o
textura especificados;
3) aumentar la resistencia al desgaste y reducir la friccin de la superficie;
4) mejorar la conductividad elctrica;
5) aumentar la resistencia elctrica;

6) preparar una superficie metlica para un procesamiento posterior y

7) reconstruir las superficies gastadas o erosionadas durante el servicio.

23
 FIGURA 6. Vista del corte de un recubrimiento de grosor d en una superficie de
sustrato, caracterstica de los procesos en este captulo.

En ocasiones los materiales no metlicos tambin se recubren. Algunos ejemplos

son:
1) piezas plsticas recubiertas para darles un aspecto metlico;
2) recubrimientos antirreflejantes que se aplican comnmente a lentes de
cristales pticos; y
3) ciertos procesos de recubrimiento y deposicin se usan en la fabricacin de
chips semiconductores y tableros de circuitos impresos.

La caracterstica comn de estos procesos es que todos producen un recubrimiento

separado sobre la superficie del material de sustrato, como en la fig. 6. Se debe
obtener una buena adhesin entre el recubrimiento y el sustrato, y para que esto
ocurra la superficie del sustrato debe estar muy limpia.

9. RECUBRIMIENTOS GALVNICOS Y PROCESOS AFINES

El recubrimiento galvnico implica el recubrimiento de una delgada capa metlica
sobre la superficie de un material del sustrato. El sustrato por lo general es metlico,
aunque existen mtodos para recubrir piezas plsticas y cermicas. Las razones
para recubrir galvnicamente una pieza incluyen:
1) la proteccin ante la corrosin,
2) el aspecto atractivo,
3) la resistencia al desgaste,
4) una mayor conductividad elctrica,
5) mejorar la soldabilidad y
6) mejorar la lubricidad de la superficie.

La tecnologa ms conocida y de mayor uso es la electro deposicin

Electro deposicin
La electro deposicin, tambin conocida como recubrimiento electroqumico, es un
proceso electroltico en el cual se depositan iones metlicos en una solucin
electroltica dentro de una pieza de trabajo que funciona como ctodo.

24
La disposicin se muestra en la fig. 7. El nodo est hecho generalmente del metal
que se recubre y, por lo tanto, funciona como fuente del metal recubierto. Se pasa
corriente continua de un transformador de corriente externo entre el nodo y el
ctodo. El electrolito es una solucin acuosa de cidos, bases o sales que conduce
corriente elctrica mediante el movimiento de iones metlicos del recubrimiento en
solucin. Para resultados ptimos, las piezas deben pasar por una limpieza qumica
justo antes de la electro deposicin.

FIGURA 7. Disposicin para la electro deposicin.

Mtodos y aplicaciones Existen diversos equipos para la electro deposicin y su

eleccin depende del tamao y la geometra de piezas, los requisitos de resultados
y el metal para recubrir. Los mtodos principales son:
1) deposicin en tambor,
2) deposicin en estantes y
3) deposicin en tiras.

La deposicin en tambor se realiza en tambores rotatorios orientados en forma

horizontal o en un ngulo oblicuo (35). El mtodo es conveniente para el
recubrimiento de muchas piezas pequeas en

un lote. El contacto elctrico se mantiene a travs de la accin de frotado de las

piezas y mediante un conductor conectado externamente que se proyecta dentro del
tambor. Existen limitaciones para la deposicin en tambor; la accin de frotado
inherente al proceso puede provocar dao en las piezas de metal suave, en los
componentes roscados, en las piezas que requieren buenos acabados y en las
piezas pesadas con bordes afilados.
La deposicin en estantes se usa para piezas que son demasiado grandes, pesadas
o complejas para la deposicin en tambores. Los estantes estn hechos de alambre

de cobre de calibre pesado con formas adecuadas para contener las piezas y
conducir la corriente a travs de ellas. Los estantes se fabrican de modo que las

25
piezas de trabajo puedan colgarse en ganchos o sostenerse apretadas o cargadas
en canastas. Para evitar la deposicin del cobre mismo, los estantes se cubren con
aislante, excepto en las piezas donde existe contacto.
El recubrimiento en tiras es un mtodo de alta produccin, en el cual el trabajo
consiste en una tira continua que se tira a travs de la solucin para recubrimientos
galvnicos mediante un riel de alimentacin. El alambre recubierto es un ejemplo
adecuado de su aplicacin. Mediante este mtodo tambin se recubren piezas de
lminas metlicas pequeas sostenidas en una larga tira. El proceso puede
prepararse de modo que slo se involucren las regiones especficas de las piezas;
por ejemplo, los puntos de contacto de recubrimientos galvnicos con oro en los
conectores elctricos.
Los metales para recubrimiento ms comunes en la electro deposicin incluyen el
zinc, el nquel, el estao, el cobre y el cromo. El acero es el metal de sustrato ms
comn. Tambin se recubren los metales preciosos (oro, plata y platino) en joyera.
El oro tambin se usa para contactos elctricos.
Los productos de acero recubiertos con zinc incluyen sujetadores, artculos con
alambres, cajas de interruptores elctricos y diferentes piezas de lminas metlicas.
El recubrimiento con zinc funciona como una barrera que se sacrifica para evitar la
corrosin del metal que est debajo. Un proceso alternativo para recubrir acero con
zinc es el galvanizado.
Se usa el recubrimiento con nquel para resistir la corrosin y con propsitos
decorativos sobre acero, bronce, colados en zinc y otros metales. Las aplicaciones
incluyen ajuste automotriz y otros bienes de consumo. El nquel tambin se usa
como una cubierta base, bajo una lmina de cromo muy delgada. El recubrimiento
de esta o se usa ampliamente, el cual protege contra la corrosin a las latas de
estao y otros envases para alimento. Tambin se usa para mejorar la soldabilidad
de componentes elctricos.
El cobre tiene varias aplicaciones importantes como metal de recubrimiento. Se usa
ampliamente como recubrimiento decorativo en acero y zinc, ya sea solo o en
aleaciones con zinc tal como la deposicin de bronce. Tambin tiene aplicaciones
importantes en tableros de circuitos impresos. Por ltimo, con frecuencia el cobre se
recubre sobre el acero como una base, bajo una cubierta de nquel o cromo.
El recubrimiento con cromo (conocido popularmente como "cromado") se valora por
su aspecto decorativo y se usa ampliamente en aplicaciones automotrices, de
muebles para oficina y de aparatos elctricos para la cocina. Tambin produce uno
de los recubrimientos electro depositados ms duros, y por esta razn se usa
ampliamente para piezas que requieren resistencia al desgaste, por ejemplo,
pistones hidrulicos y cilindros, anillos de pistones, componentes de motores de
aeronaves, guas roscadas en maquinaria textil y aplicaciones similares.

Electro formado

26
Este proceso es virtualmente igual que la electro deposicin pero su propsito es
muy distinto El electro formado implica la deposicin electroltica de metal en un
patrn hasta obtener el grosor requerido; despus se remueve el patrn para dejar
la pieza formada. Mientras que el grosor de una deposicin comn es de slo
aproximadamente 0,05 mm o menos, con frecuencia, las piezas electro formadas
son mucho ms gruesas, por lo que el ciclo de produccin es proporcionalmente
ms largo. Los modelos usados en el electro formado son:
1) slidos o
2) desechables.

Los patrones slidos tienen un ahusamiento u otra geometra que permite la

remocin de la pieza electro depositada.
Por lo general, las piezas electro formadas se fabrican de aleaciones de cobre,
nquel y nquel-cobalto. Las aplicaciones incluyen moldes y dados finos; entre los
ejemplos estn los moldes para lentes, los discos fonogrficos y las placas para
estampar e imprimir.
Una aplicacin reciente con mucha demanda implica la produccin de moldes para
discos compactos de lectura mediante lser y discos de video. Los detalles de la
superficie que deben imprimirse en un disco compacto se miden en micrones (1 m
= 39,4 pulg.). Estos detalles se obtienen con facilidad en el moldeado mediante
electro formado.
Deposicin sin electricidad
La deposicin sin electricidad es el nombre que se da al proceso de recubrimiento
que se produce completamente mediante reacciones qumicas y no se requiere una
fuente externa de corriente elctrica. La deposicin del metal en la superficie de una
pieza ocurre en una solucin acuosa que contiene los iones del metal para
recubrimiento que se vaya a utilizar. El proceso usa un agente reductor y la
superficie de la pieza de trabajo acta como catalizador para la reaccin.
Son pocos los metales que se pueden emplear para la deposicin sin electricidad,
as como los que pueden procesarse mediante esta tcnica, el costo es
generalmente mayor que en el recubrimiento electroqumico. El metal para
deposicin sin electricidad ms comn es el nquel.
Tambin se usan el cobre y, en menor grado, el oro como metales para deposicin
mediante este proceso. La deposicin con nquel se usa para aplicaciones que
requieren alta resistencia a la corrosin y al desgaste. La deposicin con cobre sin
electricidad se usa para recubrir a travs de orificios de tableros de circuitos
impresos.
El cobre tambin puede utilizarse para recubrir piezas plsticas con propsitos
decorativos. Las ventajas de la deposicin sin electricidad incluyen:

27
 1) espesores de recubrimientos galvnicos uniformes sobre geometras de
piezas complejas (lo cual es un problema con la electro deposicin),
2) el proceso puede usarse en substratos metlicos y no metlicos y
3) no se necesita una provisin de corriente directa para realizar el proceso.

Inmersin en caliente
La inmersin en caliente es un proceso en el cual un sustrato metlico se sumerge
en un bao fundido de un segundo metal; tras la remocin, el segundo metal
recubre el primero. El primer metal debe poseer una temperatura de fusin ms alta
que el segundo. Los metales de sustrato ms comunes son el acero y el hierro.
El zinc, el aluminio, el estao y el plomo son los metales de recubrimiento ms
comunes. La inmersin en caliente funciona para formar capas de transicin sobre
compuestos de aleacin variable.
El propsito principal de la inmersin en caliente es la proteccin ante la corrosin.
Normalmente operan dos mecanismos para proporcionar esta proteccin:
1) proteccin de barrera, para la cual el recubrimiento simplemente funciona
como un escudo para el metal que est debajo, y
2) proteccin de sacrificio, en la cual el recubrimiento se corroe mediante un
proceso electroqumico para preservar el sustrato.

La inmersin en caliente recibe diferentes nombres, dependiendo del metal para

recubrimiento: en el galvanizado, el metal para recubrimiento es el zinc sobre acero
o hierro; el aluminizado se refiere al recubrimiento de aluminio (Al) sobre un
sustrato; en el estaado, el recubrimiento es estao (Sn), y el terneplate con plomo
y estao describe el recubrimientos galvnicos de una aleacin de plomo y estao
sobre acero.
El galvanizado es por mucho el ms importante de los procesos por inmersin en
caliente, con una antigedad de alrededor de 200 aos. Se aplica para dar acabado
a piezas de acero y hierro en un proceso por lotes, as como a lminas, tiras,
tuberas, conductos y alambres en un proceso automatizado continuo.
Comnmente, el espesor del recubrimiento vara entre 0,04 y 0,09 mm. El espesor
de capa se controla principalmente mediante el tiempo de inmersin. La temperatura
del bao se mantiene alrededor de 450 C. El uso comercial del aluminizado va en
aumento y cada vez comparte ms el mercado con el galvanizado. Los
recubrimientos por inmersin en aluminio caliente proporcionan una excelente
proteccin contra la corrosin, en algunos casos cinco veces ms eficaz que el
galvanizado.
La deposicin con estao mediante inmersin en caliente proporciona una
proteccin contra la corrosin no txica para el acero, en aplicaciones para envases
de alimentos, equipos para lcteos y aplicaciones de soldadura blanda. La
inmersin en caliente ha sido gradualmente rebasada por la electro deposicin
como el mtodo comercial preferido para el recubrimiento de estao sobre acero.

28
RECUBRIMIENTOS POR CONVERSI
Un recubrimiento por conversin se refiere a una familia de procesos en los cuales
se forma una pelcula delgada de xido, fosfato o cromato sobre una superficie
metlica mediante reaccin qumica o electroqumica. La inmersin y la aspersin
son los dos mtodos comunes que exponen la superficie metlica a los productos
qumicos reactivos. Los metales comunes tratados mediante recubrimiento por
conversin son el acero (incluyendo el acero galvanizado), el zinc y el aluminio.
Sin embargo, casi cualquier producto de metal puede aprovechar este tratamiento.
Las razones importantes para usar los procesos de recubrimiento por conversin
son:
1) proteccin contra la corrosin,
2) preparacin para pintura,
3) reduccin del desgaste,
4) permitir que la superficie contenga mejores lubricantes para procesos de
formado metlico,
5) aumentar la resistencia elctrica de la superficie,
6) acabado decorativo y
7) identificacin de piezas

Los procesos de recubrimiento por conversin se dividen en dos categoras:

1) tratamientos qumicos y
2) anodizado.

Recubrimientos por conversin qumica

Estos procesos operan exponiendo el metal base a ciertos productos qumicos que
forman pelculas de superficies delgadas y no metlicas. En la naturaleza ocurren
reacciones similares; algunos ejemplos son la oxidacin del hierro y el aluminio. En
tanto que la herrumbre destruye progresivamente el hierro, la formacin de un
recubrimiento delgado de Al2O3 sobre el aluminio protege el metal base. El
propsito de estos tratamientos de conversin qumica es conseguir este ltimo
efecto. Los dos procesos principales son recubrimientos con fosfatos y cromatos.
El recubrimiento con fosfato implica la transformacin de la superficie del metal base
en una pelcula protectora de fosfato mediante la exposicin a soluciones de ciertas
sales de fosfatos (por ejemplo, Zn, Mg y Ca) junto con cido fosfrico diluido
(H3PO4). El espesor del recubrimiento vara de 0,0025 a 0,05 mm. Los metales
base ms comunes son el zinc y el acero, incluyendo el acero galvanizado. El
recubrimiento con fosfato funciona como una preparacin til para la pintura en las
industrias automotriz y de aparatos elctricos pesados.
El recubrimiento con cromato convierte el metal base en diversas formas de
pelculas de cromatos, mediante soluciones acuosas de cido crmico, sales de
cromatos y otros productos qumicos. Los metales tratados con este mtodo
incluyen el aluminio,

29
el cadmio, el cobre, el magnesio y el zinc (y sus aleaciones). La inmersin de la
pieza base es el mtodo comn de aplicacin.
Los recubrimientos por conversin con cromatos son de alguna forma ms delgados
que con fosfatos, generalmente menores de 0,0025 mm. Las razones para un
recubrimiento con cromatos son:
1) proteccin contra la corrosin,
2) base para pintura y
3) propsitos decorativos.
4)
Los recubrimientos con cromatos pueden ser transparentes o de colores; los colores
disponibles incluyen el pardo olivo, el bronce, el amarillo o el azul brillante.

Anodizado
Mientras que los procesos anteriores se ejecutan normalmente sin electrlisis, el
anodizado es un tratamiento electroltico que produce una capa de xido estable
sobre una superficie metlica. Sus aplicaciones ms comunes son en aluminio y
magnesio, pero tambin se aplica en zinc, el titanio y otros metales menos
comunes. Los recubrimientos por anodizado se usan principalmente para propsitos
decorativos; tambin proporcionan proteccin contra la corrosin.
En los recubrimientos por anodizado el espesor vara generalmente entre 0,0025 y
0,075 mm. Se pueden incorporar tintes en el proceso de anodizado para crear una
amplia variedad de colores; esto es muy comn en el anodizado con aluminio.
Tambin se pueden lograr recubrimientos muy gruesos sobre aluminio, mayores de
0,25 mm, mediante un proceso especial denominado anodizado duro; estos
recubrimientos son notables por su alta resistencia al desgaste y a la corrosin.
10. DEPOSICIN FISICA DE VAPOR
La deposicin fsica de vapor, DFV (en ingls PVD), se refiere a una familia de
procesos en los cuales se convierte un material a su fase de vapor en una cmara
de vaco y se condensa sobre una superficie de sustrato como una pelcula muy
delgada. La PVD se usa para aplicar una amplia variedad de materiales de
recubrimiento: metales, aleaciones, cermica, compuestos inorgnicos e incluso
ciertos polmeros. Los sustratos posibles incluyen metales, vidrio y plstico. Por lo
tanto, la PVD representa una tecnologa de recubrimiento muy verstil aplicable a
una combinacin casi ilimitada de sustancias de recubrimiento y materiales de
sustratos.
Las aplicaciones de la PVD incluyen los recubrimientos decorativos delgados sobre
piezas de plstico y metlicas, tales como trofeos, juguetes, plumas y lpices,
empaques para relojes y adornos para interiores de automviles. Los recubrimientos

30
son pelculas delgadas de aluminio (de alrededor de 150 nm) aplicadas con laca
transparente para proporcionar un aspecto de plata o cromo satinado.
Por ltimo, la deposicin fsica de vapor se usa ampliamente para recubrir
herramientas de corte y moldes de inyeccin de plsticos con nitruro de titanio (TiN)

para que resistan el desgaste. Todos los procesos de deposicin fsica de vapor
consisten en los siguientes pasos:
1) sntesis del vapor de recubrimiento,
2) transporte del vapor al sustrato y
3) condensacin de los vapores sobre la superficie del sustrato.

Evaporacin al vaco
Es posible depositar ciertos materiales (principalmente metales puros) sobre un
sustrato, transformndolos primero de estado slido a vapor en una cmara de
vaco y despus permitiendo que se condensen en la superficie del sustrato. La
disposicin del proceso de evaporacin al vaco se muestra en la fig. 8. El material
que se va a depositar, llamado la fuente, se calienta a una temperatura
suficientemente alta para evaporarse (o sublimarse).

FIGURA 8. Instalacin para la deposicin fsica de vapor por evaporacin al vaco.

31
Dado que el calentamiento se obtiene en un vaco, la temperatura requerida para la
evaporizacin es significativamente menor que la temperatura correspondiente
requerida a presin atmosfrica normal. Asimismo, la ausencia de aire en la cmara
evita la oxidacin del material fuente a las temperaturas de calentamiento. La
velocidad de transferencia de la masa de evaporacin se gobierna mediante
relaciones termodinmicas, las cuales se resumen en la ecuacin:

dm/dt = K.Pv.A.(M/T)1/2 (4)

donde dmldt = la velocidad de transferencia de masa del material fuente evaporado,
Pv = presin de vapor del material fuente a la temperatura T, A = rea de la fuente
slida, M = su peso molecular y K = constante de proporcionalidad.
Se usan varios mtodos para calentar y vaporizar el material. Debe incluirse un
envase para contener el material de recubrimiento (el material fuente) antes de la
vaporizacin. Entre los mtodos de vaporizacin ms importantes estn el
calentamiento por resistencia y el bombardeo con haz de electrones.
Cualquiera que sea la tcnica de evaporacin, los tomos evaporados dejan la
fuente y siguen trayectorias en lnea recta hasta que chocan con otras molculas de
gas o con una superficie slida. El vaco dentro de la cmara prcticamente elimina
otras molculas de gas, por lo que reduce la probabilidad de choques con tomos
del vapor de la fuente.
La superficie del sustrato que se va cubrir generalmente se coloca en relacin con la
fuente, de modo que se asegure la depositacin de los tomos en forma de vapor
sobre la superficie slida. En ocasiones se usa un manipulador mecnico para rotar
el sustrato de tal manera que se recubran todas las superficies. Tras el contacto con
la superficie del sustrato relativamente fra, el nivel de energa de los tomos que
chocan se reduce repentinamente, hasta un punto donde ya no pueden permanecer

en estado de vapor; entonces, se condensan y se pegan a la superficie slida,

donde forman una pelcula delgada.

FIGURA 9. Una instalacin posible para el bombardeo de partculas atmicas, una

forma de deposicin fsica de vapor.

32
Bombardeo con partculas atmicas (sputtering)
Si la superficie de un slido (o lquido) se bombardea mediante partculas atmicas
de energa suficientemente alta, los tomos individuales de la superficie pueden

adquirir suficiente energa debido al choque, de modo que se proyecten de la

superficie mediante transferencia de momentum.
ste es el proceso conocido como sputtering. La forma ms conveniente de
emplear partculas de alta energa es con un gas ionizado, como el argn
energizado mediante un campo elctrico para formar un plasma.
Como proceso de PVD, el sputtering involucro el bombardeo de material de
recubrimiento catdico con los iones de argn, (Ar +), y provoca que los tomos de la
superficie escapen y se depositen en un sustrato, formando una pelcula delgada
sobre l. El sustrato debe colocarse cerca del ctodo y, por lo general, se calienta
para mejorar la unin de los tomos del recubrimiento. Un arreglo comn se
muestra en la fig. 9.
Mientras que la evaporacin al vaco generalmente se limita a metales, el
bombardeo con partculas atmicas se aplica casi a cualquier material, tanto
metlicos como no metlicos, aleaciones, cermica y polmeros.
Las pelculas de aleaciones y compuestos pueden procesarse mediante deposicin
electrnica sin cambiar sus composiciones qumicas. Las pelculas de compuestos
qumicos tambin se depositan mediante el empleo de gases reactivos que forman
xidos, carburos o nitruros con el metal chisporroteante.

Recubrimiento inico
El recubrimiento inico usa una combinacin de bombardeo con partculas atmicas
y evaporacin al vaco para depositar una pelcula delgada sobre un sustrato. El
proceso funciona de la siguiente manera. Se prepara el sustrato para que funcione
como ctodo en la pieza superior de la cmara y el material fuente se coloca debajo.
Despus se establece un vaco en la cmara. Se inyecta gas argn y se aplica un
campo elctrico para ionizar el gas (Ar+) y establecer un plasma.
Esto produce un bombardeo inico (sputtering) del sustrato, por lo que su superficie
se frota hasta una condicin de limpieza atmica (esto se interpreta como "muy
limpia"). Enseguida, se calienta el material fuente lo suficiente para generar vapores
de recubrimiento. Los mtodos de calentamiento usados aqu son similares a los
que se emplean en la evaporacin al vaco: calentamiento por resistencia,
bombardeo con haz de electrones, etc.

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Las molculas de vapor pasan a travs del plasma y recubren el sustrato. El
bombardeo de partculas atmicas contina durante el proceso, por lo que el
bombardeo con iones consiste no slo en los iones de argn originales, sino
tambin iones del material fuente que se han energizado mientras han estado
sujetos al mismo campo de energa que el argn. Los efectos de estas condiciones
de procesamiento producen pelculas de espesor uniforme y una excelente
adherencia al sustrato.
El recubrimiento con iones es aplicable a piezas que tienen geometras irregulares
debido a los efectos de dispersin que existen en el campo del plasma. Un ejemplo

interesante es el recubrimiento con TiN de herramientas de acero para corte de alta

velocidad (por ejemplo, brocas de taladro). Adems de la uniformidad en el
recubrimiento y una buena adherencia, otras ventajas del proceso son altas
velocidades de deposicin, altas densidades de la pelcula y la capacidad de
recubrir las paredes internas de orificios y otras formas huecas.
RECUBRIMIENTOS ORGNICOS
Los recubrimientos orgnicos son polmeros y resinas producidos en forma natural o
sinttica, generalmente formulados para aplicarse como lquidos que se secan o
endurecen como pelculas de superficie delgadas en materiales del sustrato. Estos
recubrimientos se aprecian por la variedad de colores y texturas posibles, su
capacidad de proteger la superficie del sustrato, su bajo costo y la facilidad con que
se aplican.
Consideramos las composiciones de los recubrimientos orgnicos y los mtodos
para aplicarlos. Aunque casi todos los recubrimientos orgnicos se aplican en forma
lquida, algunos se aplican como polvos; consideramos esta alternativa en la
seccin 4.5.2.
Las formulaciones de los recubrimientos orgnicos contienen lo siguiente:
1) aglutinantes, los cuales le dan al recubrimiento sus propiedades;
2) tintes o pigmentos, que prestan color al recubrimiento;
3) solventes para disolver los polmeros y resinas y agregar una fluidez
conveniente al lquido y
4) aditivos.

Los aglutinantes en los recubrimientos orgnicos son polmeros y resinas que

determinan las propiedades del estado slido del recubrimiento, tales como la
resistencia, propiedades fsicas y la adhesin a la superficie del substrato. El
aglutinante contiene los pigmentos y otros ingredientes en el recubrimiento, durante
y despus de la aplicacin a la superficie. Los aglutinantes ms comunes en los
recubrimientos orgnicos son aceites naturales (usados para producir pinturas
basadas en aceite), resinas de polisteres, poliuretanos, epxicos, acrlicos y
celulsicos.

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Los tintes y pigmentos proporcionan color al recubrimiento. Los tintes son productos
qumicos solubles que dan color al recubrimiento lquido, pero no ocultan la
superficie cuando se aplican. Por lo tanto, los recubrimientos con color de tinte son
generalmente transparentes o translcidos. Los pigmentos son partculas slidas de
tamao uniforme y microscpico que se dispersan en el lquido de recubrimiento,
pero no se disuelven en l. No slo dan color al recubrimiento, sino tambin ocultan
la superficie que est debajo. Debido a que los pigmentos son materia en partculas,
tambin tienden a fortalecer el recubrimiento.

Los solventes se usan para disolver el aglutinante y otros ingredientes que

constituyen el recubrimiento lquido. Los solventes comunes usados en
recubrimientos orgnicos son hidrocarburos alifticos y aromticos, alcoholes,
steres, acetonas y solventes clorinados. Para cada aglutinante existe un solvente
especfico. Los aditivos en los recubrimientos orgnicos incluyen a los dispersantes
(para facilitar la dispersin sobre la superficie), insecticidas y fungicidas,
espesantes, estabilizadores de congelacin / deshielo, estabilizadores para calor y
luz, agentes coalescentes, plastificantes, desespumantes y catalizadores para
promover las cadenas transversales. Estos ingredientes se formulan para obtener
una amplia variedad de recubrimientos, tales como pinturas, lacas y barnices.

Mtodos de aplicacin
El mtodo para aplicar un recubrimiento orgnico a una superficie depende de
varios factores como la composicin del lquido de recubrimiento, el espesor
requerido, la velocidad de produccin y consideraciones de costo, tamao de piezas
y requerimientos ambientales. Para cualquiera de los mtodos de aplicacin, es de
vital importancia que la superficie se prepare en forma conveniente.
Esto incluye la limpieza y el posible tratamiento de la superficie, tal como un
recubrimiento con fosfato. En algunos casos las superficies metlicas se protegen
en forma electroltica antes de un recubrimiento orgnico para una mxima
proteccin contra la corrosin.
Los mtodos disponibles para aplicar recubrimientos orgnicos lquidos incluyen el
uso de pinceles y rodillos, la aspersin, la inmersin y el recubrimiento con flujo. En
algunos casos, se aplican varios recubrimientos sucesivos a la superficie del
sustrato para obtener el resultado deseado.
Una carrocera de automvil es un ejemplo importante; la siguiente es una
secuencia tpica que se aplica a una carrocera de chapas metlicas de un
automvil en la produccin masiva:

1) se aplica un recubrimiento de fosfato por inmersin,

2) se aplica un recubrimiento de sellador por inmersin,
35
 3) se aplica un recubrimiento de pintura de color por aspersin y
4) se aplica un recubrimiento transparente (para alto brillo y mejor proteccin)
mediante aspersin.

Uso de pinceles y rodillos: stos son los dos mtodos de aplicacin ms

conocidos y tienen una alta eficiencia de transferencia, que se acerca al 100%. Los
mtodos de pinceles y rodillos manuales son convenientes para bajos volmenes de
produccin, pero no para produccin masiva. Mientras el uso de pincel es verstil, el
empleo de

rodillos se limita a superficies planas. Los rodillos se adaptan a la produccin

continua de superficies planas.

FIGURA 13. Mtodo de recubrimiento con rodillo para aplicar recubrimientos

orgnicos a tramos continuos de metal u otros materiales.

El proceso, denominado recubrimiento con rodillo, se ilustra en la fig. 13 y es

adecuado para recubrimientos orgnicos de paneles y rollos de metal continuos, al
igual que en tramos similares de plstico, papel o tela.
Aplicacin por aspersin (sprayng): El recubrimiento por aspersin es un mtodo
de produccin muy utilizado para aplicar recubrimientos orgnicos. El proceso obliga
al lquido de recubrimiento a atomizarse dentro de un vapor fino inmediatamente
antes de la deposicin sobre la superficie de la pieza. Cuando las gotas chocan
contra la superficie se extienden y fluyen juntas para formar un recubrimiento
uniforme dentro de la regin localizada de la aspersin. Si se hace correctamente,
el recubrimiento de aspersin proporciona un recubrimiento uniforme sobre toda la
superficie de trabajo.
El recubrimiento por aspersin se realiza manualmente en cabinas para pintura por
aspersin o tambin puede establecerse como un proceso automatizado
Recubrimiento por inmersin y por flujo: Estos mtodos aplican grandes
cantidades de recubrimiento lquido a la pieza de trabajo y permiten drenar el
exceso para reciclarlo. El mtodo ms simple es el recubrimiento por inmersin, en

36
el cual se sumerge la pieza en un tanque abierto con material de recubrimiento
lquido; cuando se retira la pieza, el exceso de lquido se drena de vuelta al tanque.
En el recubrimiento por flujo, las piezas de trabajo se mueven a travs de una
cabina cerrada para pintura en donde una serie de boquillas baan las superficies
de la pieza con el lquido para recubrimiento. El exceso de lquido se drena de
regreso a un vertedero, lo cual permite que se reutilice.
Secado y curado: Una vez aplicado, el recubrimiento orgnico debe convertirse de
lquido a slido. Se usa el trmino secado para describir este proceso de
conversin. Muchos recubrimientos orgnicos se secan mediante la evaporacin de
sus solventes. Sin embargo, para formar una pelcula duradera en la superficie del
sustrato, es necesaria una conversin adicional, llamada curado.

El curado implica un cambio qumico en la resina orgnica en la cual ocurre una

polimerizacin o formacin de cadenas transversales para endurecer el
recubrimiento. El tipo de resina determina la clase de reaccin qumica que ocurre
en la vulcanizacin. Los mtodos principales de vulcanizacin en los recubrimientos
orgnicos son los siguientes:
Curado a temperatura ambiente.- Por lo general este mtodo implica la
evaporacin del solvente y la oxidacin de la resina. Casi todas las lacas se
vulcanizan con facilidad mediante este mtodo.
Curado a temperatura elevada.- Este tipo de vulcanizacin se denomina en
ocasiones cocido. Las temperaturas elevadas aceleran la evaporacin d

el solvente, as como la polimerizacin y la formacin de cadenas

transversales de la resina.
Curado por catalizacin.- Los recubrimientos del curado por este mtodo
requieren agentes reactivos mezclados con las resinas de arranque,
originando la polimerizacin y la formacin de cadenas transversales.
Algunos ejemplos son las pinturas epxicas y de poliuretano.
Frecuentemente son sistemas de dos componentes que deben mezclarse
inmediatamente antes de la aplicacin.
Curado por radiacin.- Ciertas resinas se vulcanizan mediante diversas
formas de radiacin, como microondas, luz ultravioleta y haz de electrones.

Recubrimiento pulverizado
Los recubrimientos orgnicos analizados hasta aqu son sistemas lquidos que
consisten en resinas solubles (o al menos mezclables) en un solvente conveniente.
Los recubrimientos pulverizados son diferentes. Se aplican como partculas slidas
y secas y finamente pulverizadas que se funden en la superficie para formar una
pelcula liquida uniforme. Despus de la cual se resolidifican en un recubrimiento
seco. Los sistemas de recubrimiento pulverizado han aumentado su importancia
comercial entre los recubrimientos orgnicos desde mediados de los aos setenta.

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Los sistemas de recubrimientos pulverizados incluyen varias resinas que no se usan
en recubrimientos orgnico lquidos. La razn de esta diferencia es que el material
para recubrimiento pulverizado es slido a temperatura ambiente. Los
recubrimientos pulverizados se clasifican como termoplsticos o termofijos.

Los polvos termoplsticos comunes incluyen el cloruro de polivinilo, el nylon, el

polister, el polietileno y el polipropileno. Por lo general se aplican como
recubrimientos relativamente gruesos, en el rango de 0,08 a 0,30 mm.
Los polvos para recubrimiento termofijo comunes son epxicos, polisteres y
acrlicos. Se aplican como resinas no curadas que se polimerizan y forman cadenas
transversales cuando se calientan o reaccionan con otros ingredientes. Los
espesores

de recubrimiento estn generalmente en el rango de 0,025 a 0,075 mm. stos son

los dos mtodos de aplicacin principales para los recubrimientos pulverizados:
1) aspersin y
2) lecho fluidizado.

En el mtodo por aspersin, se aplica una carga electrosttica a cada partcula para
atraerla a una superficie de la pieza que forma una tierra elctrica. Existen diversos
diseos de pistola para aspersin a fin de impartir la carga a los polvos. Las pistolas
para aspersin se operan en forma manual o mediante robots industriales. Se usa
aire comprimido para impulsar los polvos a la boquilla.
Los polvos estn secos cuando se dispersan y es posible reciclar cualquier exceso
de partculas que no se pega a la superficie (a menos que se mezclen mltiples
colores de pintura en la misma cabina para aspersin). Los polvos se aplican a
temperatura ambiente sobre la pieza, despus sta se calienta para fundir los
polvos; tambin pueden aplicarse sobre una pieza que se ha calentado arriba del
punto de fusin del polvo, con lo cual se obtiene un recubrimiento ms grueso.
El lecho fluidizado es una alternativa de uso menos frecuente que la aspersin
electrosttica. En este mtodo, que se muestra en la fig. 14, se calienta con
anticipacin la pieza de trabajo que se va a recubrir y se pasa por un lecho
fluidizado que contiene polvos suspendidos (fluidizados) mediante una corriente de
aire.
Estos polvos se adhieren a la superficie de la pieza para formar el recubrimiento. En
algunas implantaciones de este mtodo, los polvos se cargan electrostticamente
para aumentar la atraccin hacia la superficie de la pieza conectada a tierra.

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 FIGURA 14. Lecho fluidizado para la aplicacin de recubrimientos pulverizados.

ESMALTADO EN PORCELANA Y OTROS RECUBRIMIENTOS CERMICOS

La porcelana es una cermica hecha de caoln, feldespato y cuarzo. Se aplica a
metales de sustrato tales como acero, hierro fundido y aluminio como un esmalte
vtreo. Los recubrimientos porcelanizados son valiosos por su belleza, color, tersura,
facilidad de limpieza, inercia qumica y durabilidad general. El nombre que recibe
esta
tecnologa de materiales de recubrimiento cermico es esmalte
porcelanizado, as como los procesos mediante los cuales se aplica.
El esmalte porcelanizado se usa en una amplia variedad de productos, incluyendo
accesorios para baos (lavabos, tinas, retretes), artculos elctricos para el hogar
(cocinas, calentadores de agua, lavadoras, lavadoras de platos), artculos para
cocinas, utensilios para hospitales, componentes de motores a chorro, silenciadores
de automviles y tableros de circuitos electrnicos. La composicin de las
porcelanas vara, dependiendo de los requisitos del producto. Algunos esmaltes se
formulan por color y belleza, en tanto que otros se disean por funcionalidad.
Entre las propiedades funcionales, sobresalen la resistencia a los productos
qumicos y el clima, la capacidad de resistir altas temperaturas de servicio, la
dureza, la

resistencia a la abrasin y la resistencia elctrica. Como proceso, el esmalte

porcelanizado consiste en:
1) preparacin del material de recubrimiento,
2) aplicacin sobre la superficie,
3) secado, si es necesario y
4) quemado (firing).

La preparacin implica convertir el esmalte vtreo en partculas finas, llamadas frita

(en ingls frit), que se trituran a un tamao conveniente y consistente. Los mtodos
para aplicar la frita son muy similares a los que se utilizan para recubrimientos
orgnicos, aunque el material inicial es muy distinto.
Algunos mtodos de aplicacin implican mezclar la frita con agua como transporte
(la mezcla se denomina la colada), en tanto que otros mtodos aplican el esmalte

39
como un polvo seco. Entre las tcnicas estn la aspersin, la aspersin
electrosttica, el recubrimiento por flujo, la inmersin y la electro deposicin.
En el caso de los mtodos de aplicacin "a la colada", se requiere secar el
recubrimiento para remover la humedad antes del quemado. Los secadores usan
calentamiento radiante o por conveccin. El quemado se realiza a temperaturas de
800 C. El nivel exacto depende de la composicin, las propiedades y los
requerimientos de produccin. El quemado es un proceso de sintetizado, en el cual
la frita se transforma en esmalte vtreo no poroso. Los espesores de recubrimiento
varan desde 0,075 mm hasta 2 mm. La secuencia de procesamiento se repite
varias veces para obtener el espesor deseado.
PROCESOS DE RECUBRIMIENTO TRMICOS Y MECNICOS
Los procesos trmicos y mecnicos aplican recubrimientos separados que,
generalmente, son ms gruesos que los recubrimientos depositados mediante los
otros procesos considerados. Se basan en energa trmica o mecnica.

Procesos de recubrimiento trmico

Los mtodos de recubrimiento trmico usan energa trmica en diversas formas
para aplicar un recubrimiento cuya funcin es proporcionar resistencia contra la
corrosin, la erosin, el desgaste y la oxidacin a altas temperaturas.

Aspersin trmica: En la aspersin trmica se aplican materiales de recubrimiento

fundidos y semifundidos sobre un sustrato, donde se solidifican y adhieren a la
superficie. Se aplican una amplia variedad de materiales de recubrimiento; las
categoras son metales puros y aleaciones metlicas; cermica (xidos, carburos y
ciertos vidrios); otros compuestos metlicos (sulfuros, silcicos); compuestos de
cermet y ciertos plsticos (epxicos, nylon, tefln y otros). Los sustratos incluyen
metales, cermica, vidrio, algunos plsticos, madera y papel. No todos
recubrimientos pueden aplicarse a todos los sustratos. Cuando el proceso se usa
para aplicar un recubrimiento metlico, se denomina metalizacin o aspersin
metlica. La unin de los recubrimientos aplicados con aspersin trmica se
hace principalmente mediante el entrelazado mecnico de las partculas atomizadas
y la superficie del sustrato. Por lo tanto, para una mejor adhesin, la superficie debe
hacerse spera como uno de los pasos de preparacin. Una vez que el
recubrimiento tapa por completo la superficie del sustrato, el material del
recubrimiento se adhiere a s mismo. Ciertos metales aplicados por aspersin
forman uniones metalrgicas con ciertos sustratos metlicos. El grosor del

40
recubrimiento en la aspersin trmica generalmente es ms grande que en otros
procesos de deposicin; el rango comn va desde un mnimo aproximado de 0,05
mm hasta 2,5 mm.
Revestimiento duro: El revestimiento duro es un tcnica de recubrimiento en el
cual se aplican aleaciones a los metales del sustrato, como depsitos soldados. Lo
que distingue al revestimiento duro es que ocurre una fusin entre el revestimiento y
el sustrato, mientras que en la aspersin trmica sucede un entrelazado mecnico,
el cual no es resistente al desgaste abrasivo.
Por lo tanto, el revestimiento duro es muy conveniente para aplicaciones que
requieren buena resistencia contra el desgaste. Las aplicaciones incluyen el
recubrimiento de piezas nuevas y la reparacin de superficies de piezas usadas
muy desgastadas, erosionadas o corrodas. Una ventaja del revestimiento duro que
debe mencionarse es que se realiza con facilidad fuera del ambiente de fbrica,
relativamente controlado mediante muchos de los procesos de soldadura comunes.
Como tcnica para soldadura, el revestimiento duro usa cualquiera de los procesos
siguientes: soldadura con oxiacetileno, soldadura metlica con arco protegido,
soldadura con arco sumergido, soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas,
soldadura con plasma de arco y soldadura con rayo lser.
Procesos de revestimiento flexible: El proceso de revestimiento flexible es capaz
de depositar un material de recubrimiento muy duro, tal como el carburo de
tungsteno(WC), en una superficie del sustrato. sta es una ventaja importante del

proceso en comparacin con otros mtodos, lo que permite una dureza en el

recubrimiento de hasta 70, en la escala de Rockwell C. El proceso tambin se usa
para aplicar recubrimientos a regiones especficas en una pieza de trabajo. En el
proceso de revestimiento flexible, se coloca una tela impregnada con polvos
cermicas o metlicos duros y otra tela impregnada con una aleacin de soldadura

blanda sobre un sustrato, ambas se calientan para fundir los polvos sobre la
superficie, como en la fig. 15. El grosor del recubrimiento para el revestimiento
generalmente est en el rango de 0,25 a 2,5 mm. Adems de los recubrimientos de
WC y WC-CO, tambin se aplican aleaciones basadas en cobalto y aleaciones
basadas en nquel. Las aplicaciones incluyen los dientes de sierras de cadena,
brocas de taladro para concreto, collarines de taladro en aceite, dados de extrusin
y piezas similares que requieren buena resistencia contra el desgaste.

41
 FIGURA 15. Proceso de revestimiento flexible: (1) aplicacin de tela que contiene
polvos duros y tela que contiene aleacin de soldadura blanda, (2) soldadura blanda
y (3) recubrimiento terminado.

Recubrimientos galvnicos mecnico

El recubrimiento galvnico mecnico es un proceso de recubrimiento que no usa
calor, reaccin qumica ni energa electroqumica para realizar la deposicin. En
lugar de eso, se usa energa mecnica para construir un recubrimiento metlico
sobre la superficie. En el recubrimiento galvnico mecnico, se frotan en un tambor
las piezas que se van a recubrir, junto con polvos metlicos para recubrimientos
galvnicos, gotas de vidrio y productos qumicos especiales para promover la accin
del recubrimiento.
Entre los metales para recubrimientos galvnicos estn el zinc, el cadmio, el estao
y el plomo. El trmino galvanizado mecnico se usa para las piezas recubiertas con
zinc. Se recubren con mayor frecuencia los metales ferrosos; otros metales a los
que se aplica el proceso son el latn y el bronce.
Las aplicaciones comunes incluyen sujetadores tales como tornillos, pernos, tuercas
y clavos. Normalmente, el espesor en los recubrimientos galvnicos mecnico vara
de 0,005 a 0,025 mm. El zinc se aplica en forma mecnica a un espesor aproximado
a 0,075 mm.

Conclusiones

Como hemos visto, los acabados superficiales abarcan una considerable cantidad
de procesos materiales. Cmo seleccionar el acabado superficial idneo, qu
consideraciones de uso, formales, estructurales, tecnolgicas, etc. debemos tener
en cuenta a la hora de proponer un acabado superficial para un producto a disear.
Estas interrogantes deben ser resueltas por nuestros alumnos. Pero en el primer
ao de la carrera reciben su formacin general sobre las propiedades de los
42
materiales, los tipos de acabados superficiales susceptibles de ser empleados sobre
los distintos materiales y slo en el ltimo ao reciben la formacin y entrenamiento
para aplicarlos. Mientras tanto en los aos intermedios se le presentan no pocas
interrogantes que hacen su seleccin en los trabajos de taller un tanto difcil.

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 Bibliografa

http://es.wikipedia.org/wiki/Lima_(herramienta)

http://es.wikipedia.org/wiki/Mecanizado

http://es.wikipedia.org/wiki/Torno

http://www.edeltec.com/detalle_solucion_industrial.php?id=1&id_fitxa=5

http://www.toolingu.com/definition-201140-5276-lapeado.html

http://www.struers.com/default.asp?
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http://www.toolingu.com/definition-251100-4219-brunido.html

http://www.tyrolit.com.ar/page.cfm?vpath=divisiones/precmachining/bruido

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http://es.wikipedia.org/wiki/Rectificadora

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http://www.industriasanion.com/plata.html

http://www.kr2-egb.com.ar/anodizado.htm

http://www.fuegofusion.com.ar/inicio.htm

44