Planta de Cumeno PDF

Universidad Técnica Federico Santa María
Departamento de Ingeniería Química y Ambiental

Diseño de procesos 2014-1
PRODUCCIÓN DE CUMENO
ENTREGA N°2
ICQ341- Diseño de Procesos
PROFESOR: Andrés Vargas

AYUDANTE: Sebastián Franco
INTEGRANTES: Juan I. Chanceaulme S.

Angélica B. Durán M.
Javiera T. Izaurieta G.
Juan L. Ogaz Q.
Nicolás A. Quiroz L.
Tamara J. Solís V.
FECHA: 28 de Julio 2014
Producción de Cumeno
Chanceaulme-Durán-Izaurieta-Ogaz-Quiroz-Solís
1. Resumen Ejecutivo
La producción de cumeno se realiza generalmente por alquilación de Friedel-Crafts de
benceno con propileno en estado gas, utilizando zeolita como catalizador ácido, además se
genera DIPB, un producto indeseado resultado de una reacción secundaria. El producto de la
reacción de alquilación es purificado en 3 torres de destilación (C-1, C-2 y C-3), obteniéndose el
producto con una pureza del 99,99% [peso/peso] por el tope de C-3. El DIPB es utilizado en un
reactor secundario R-2 para la reacción de trans-alquilación recuperando cumeno.
La planta es alimentada por una corriente de benceno de 7.728 [Kg/h] y una corriente de
4440 [Kg/h] de propileno con un 5,2% [peso/peso] de propano, estas corrientes se mezclan,
vaporizan y se sobrecalientan para alimentar al reactor R-1 y obtener cumeno. Luego comienza
el proceso de purificado donde la corriente de cumeno obtenida se enfría y se alimenta a C-1,
donde se obtiene por el tope LPG a 279,8 [Kg/h]. El fondo de C-1 se alimenta a la torre de
destilación C-2, la cual genera por el tope una corriente de recirculación de benceno y una
corriente por el fondo de concentrado de cumeno, la cual es tratada finalmente por la torre de
destilación C-3 para obtener por el tope cumeno con una pureza del 99,99% [peso/peso] a 11.888
[Kg/h]. El DIPB generado es derivado al reactor R-2 para generar cumeno por trans-alquilación
y enviado a C-2 para ser recuperado finalmente por el tope de C-3.
Las condiciones de operación de los equipos fueron establecidas para reducir el costo de
inversión en estos y optimizar las cargas térmicas necesarias en función de la cantidad de
cumeno producido. Se establece que las condiciones óptimas de operación para el reactor R-1
son de 25 [bar] y 343 [°C] lo que permite una conversión del 96%. Para la columna C-1 se
considera un reflujo líquido de 20,87 [kmol/h] y una presión de 15 [bar] utilizando así el P
entre el reactor y la torre para operar sin bomba. Tanto C-2 y C-3 operan a presiones de 1,4 [bar]
con reflujos líquidos de 148,4 [kmol/h] y 36,63 [kmol/h] respectivamente. El reactor R-2 opera a
240 [°C] y 1,4 [bar] con la finalidad de obtener la mayor formación de cumeno al menor costo
energético.
El Diseño y elección de los equipos se decide por la necesidad de adaptabilidad a la planta al

ser un proceso continuo y por cumplir con las necesidades termodinámicas del sistema. Tanto el
reactor R-1 y el R-2 son PBR que permiten un procesamiento continuo de producto además de
permitir una buen desempeño del catalizador. El reactor R-1 consta de 1500 tubos de 3[in] con
un largo de 7,614 [m] y R-2 consta de 100 tubos de 3[in] con un largo de 1,601 [m]. La torre C-1
cuenta con 15 platos alimentada por el plato 2 y un diámetro de 1,067 [m]. C-2 cuenta con 23
platos alimentada por el plato 6 con un diámetro de 1,372 [m]. C-3 cuenta con 20 platos
alimentada por el plato 12 con un diámetro de 1,219 [m].
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2. Índice General
1. Resumen Ejecutivo .................................................................................................................. 2

2. Índice General .......................................................................................................................... 3
3. Introducción ............................................................................................................................. 4
4. Diagrama de bloques................................................................................................................ 5
5. Diagrama de Flujo planta cumeno ........................................................................................... 6
6. Control ..................................................................................................................................... 7
7. P&ID ...................................................................................................................................... 13
8. Puesta en Marcha ................................................................................................................... 14
9. Detención ............................................................................................................................... 19
10. Emergencias ....................................................................................................................... 20
10.1 Fallas en instrumentación ........................................................................................... 20
10.2 Materias Primas .......................................................................................................... 20
10.3 Servicios ...................................................................................................................... 20
10.4 Equipos ....................................................................................................................... 21
11. Referencias ......................................................................................................................... 23
3
3. Introducción
El cumeno o también llamado isopropilbenceno corresponde a un compuesto químico

clasificado como un hidrocarburo aromático. Actualmente es utilizado principalmente como
materia prima en la fabricación de fenol y acetona, otra de sus aplicaciones es actuar como
disolvente para pinturas, lacas, esmaltes y también como componente de algunos solventes,
además es utilizado en los catalizadores de polimerización para la fabricación de plásticos,
acrílicos y como materia prima para los peróxidos y síntesis de algunos detergentes.
Respecto a su demanda, ésta viene dada por el crecimiento en el mercado de los

derivados del fenol y de la acetona, tales como las resinas fenólicas, utilizadas
principalmente en la producción de tableros de circuitos o como revestimientos. Otros
derivados como el bis-fenol A y la caprolactama son utilizados principalmente para hacer
plásticos y como monómero clave en la síntesis del nylon respectivamente.
Los países que importan grandes volúmenes de cumeno son Taiwán, Japón, China,
Europa occidental y Estados Unidos. Además entre los años 2007 y 2013 China incrementó
la cantidad de cumeno importada con el fin de abastecer sus plantas de fenol y acetona. Por
lo mencionado anteriormente se estima que exista una fuerte demanda de cumeno en las
próximas décadas principalmente en Asia y Estados Unidos lo que es ratificado por las
proyecciones estimadas.
La demanda aproximada de cumeno para el año 2011 fue de 12 millones de toneladas y

según las proyecciones se espera que para el año 2020 la demanda llegue a los 18 millones
de toneladas. Es por este aumento que es importante conocer más sobre las características de
este producto y comprender por medio de qué proceso se produce el cumeno.
En esta segunda entrega se implementará todo el sistema de control de una planta de

producción de cumeno, a partir de benceno y propileno. Además se entregará información
de la puesta en marcha de la planta, la detención y las emergencias más frecuentes que
pudiesen ocurrir.
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4. Diagrama de bloques
Benceno Cumeno
Fuel gas
Benceno
Cumeno Cumeno
Reactor de Reactor de Trans-
Propano Torre de Destilación DIPB Torre de Destilación Cumeno Torre de Destilación DIPB
Alquilación alquilación
Propeno DIPB C-1 C-2 DIPB C-3
R-1 R-2
Benceno Benceno
Cumeno
Ilustración 1: Diagrama de bloques del proceso de producción de cumeno
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5. Diagrama de Flujo planta cumeno

A continuación se presenta el diagrama PFD de la planta de cumeno sin control:
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6. Control
Instrumentación alimentación benceno, propileno y benceno recirculado
Controlador Objetivo Recurso Descripción
Controlar nivel Corriente de Se controla la corriente 3 con la
en el salida “3” del válvula V-103, con esto se asegura un
LIC-101 acumulador T- acumulador T-1, nivel constante y se protege a la bomba
1 para proteger la cual se
asegurando un flujo de succión
las bomba B- compone de
3/A benceno fresco constante.
más benceno
recirculado
Controlar la Corriente “2”, la Se controla la razón óptima benceno-
razón benceno- cual se compone propileno con la válvula V-102, con el
FI-102 propileno de propileno fin de asegurar la producción de
FI-103 fresco
cumeno y evitar la formación de
FrIC- 101
subproductos (DIPB). El FrIC recibe
las mediciones del flujo de benceno
mezclado (corriente 4) y propileno
(corriente 2) indicadas por los FI-103
y FI-102 respectivamente.
Minimizar Corriente 1, la Se controla el flujo de la corriente 1

FI-101 consumo de cual alimenta con la válvula V-101, tomando como
FIC-101 benceno fresco benceno fresco base las mediciones de flujo del
benceno de reciclo.
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Instrumentación evaporizador E-1

Mantener un Corriente 22, Se controla el flujo de vapor con la
LIC-102 nivel suministro de vapor válvula V-105, para asegurar el nivel
(TIC-101) constante en en el estanque de vapor y así mantener
el la condición de equilibrio líquido-
evaporizador vapor. El controlador TIC-101 mide la
E-1 y temperatura de salida del vapor
asegurar saturado y le envía un set point al LIC-
condiciones 101, con el fin de asegurar las
de condiciones de temperatura (y presión)
temperatura de saturación (198 [°C] a 25 [bar])
de saturación
a la salida del
E-1
Instrumentación reactor de alquilación R-1 y corriente de entrada a éste

Asegurar una Corriente “36” , Se mantiene una temperatura de
TIC-102 temperatura servicio de vapor ingreso al reactor de 343[°C], para
óptima a la asegurar activación del catalizador y
entrada del una conversión del 96%. La
reactor temperatura se mantiene gracias al
intercambio de calor en el HX-2 con
un flujo de vapor que es regulado por
la válvula V- 106
Mantener un Corriente “24”, Se mantiene un nivel constante dentro
LIC-103 nivel agua de del estanque por medio del control de
adecuado de enfriamiento del la válvula V-107 en la alimentación del
agua de reactor R-1. agua de enfriamiento, la cual viene
enfriamiento saturada a 343 [°C]
en el
acumulador
E-4
Controlar y Corriente “25”, Controla que la temperatura dentro del
PIC-101 asegurar una vapor saturado a la reactor sea constante (343 [°C]). Para
(TIC-103 y temperatura salida del esto se regula la válvula V- 108, la
HS-101) constante al acumulador E-4 cual está dispuesta en la corriente 25,
interior del esta corriente posee vapor saturado a
reactor 343 [°C], que se genera por la
absorción de la energía en forma de
calor latente por parte de la corriente
de agua saturada que entra al
acumulador E-4.
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Al modificar la presión se modifica el

calor latente del agua, por ende varía la
energía que se retira del reactor R-1 y
por tanto la temperatura dentro de éste.
Este controlador recibe como set point
una señal enviada por el TIC- 103, a su
vez a éste le llega una señal del
handswitch HS-101, el cual recibe
distintas señales de temperaturas de
Indicadores TI que están dispuestos en
distintos puntos a lo largo del reactor,
el HS-101 elige el transmisor que
envía la señal de temperatura más alta.
Mide la Indica la diferencia de presión en el
dPI-101 diferencia de reactor con el fin de identificar posible
presión en el ensuciamiento en los tubos
reactor de
alquilación
R-1
Instrumentación turbina TG-1

PIC-102 Controlar la Flujo en el By-pass Se controla la presión de los gases de
presión de de la turbina TG-1. entrada a la turbina T-1 regulando la
entrada a la apertura de la válvula V-109, ubicada
turbina en el By-pass de la turbina TG-1, ésto
para evitar la posible condensación del
gas debido a un posible aumento de
este parámetro.
Instrumentación Intercambiador de calor HX-3, Previo ingreso a torre destilación C-1

TIC- 104 Asegurar Corriente “38”, que Se controla la temperatura de salida del
condensación corresponde a agua intercambiador HX-3 para asegurar la
de la de enfriamiento del condensación del gas y así poder
corriente 9 intercambiador ingresar en ese estado a la torre de
HX-3 destilación C-1, esto se logra
regulando la válvula V-110 de la
corriente de agua de enfriamiento.
Instrumentación torre de destilación C-1

LIC -104 Mantener el Corriente 12,de Se controla la corriente 12 con la
nivel de entrada a la torre de válvula V-112, con esto se asegura un
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líquido de la destilación C-1 nivel constante en la torre de

torre de destilación y se protege a la bomba
destilación C- asegurando un flujo de succión
1 constante.
TIC-105 Mantener una Corriente “28”, Se controla la temperatura mediante el
temperatura flujo de vapor de flujo de vapor de servicio en el
óptima en el servicio rehervidor (corriente 28), el cual se
fondo de la regula mediante la válvula V-111. Se
torre asegura una temperatura que mejore la
transferencia líquido-vapor.
TIC-106 Mantener una Flujo de Se controla el flujo de recirculación a
temperatura recirculación a la la torre de destilación C-1, regulando
óptima en el torre la válvula V-113. El control de la
tope de la temperatura en el tope de la torre sirve
torre C-1 para rectificar el destilado.
LIC-105 Mantener el Corriente 11, de Se controla la corriente 11 con la
nivel de salida de Fuel Gas válvula V-114 (corriente de salida de
líquido Fuel Gas en estado líquido), para
acumulador asegurar un nivel constante en el
de tope acumulador de tope E-1
PIC-103 Controlar la Corriente “26”, La presión de la torre de destilación C-
presión de la corresponde a agua 1 se controla con la presión del
torre de de enfriamiento del condensador D-1. Para esto se regula
destilación C- condensador D-1 la válvula V-115, la cual maneja el
1 flujo de enfriamiento (agua de servicio
del condensador)

LIC -106 Mantener el Corriente 15,de
Se controla la corriente 15 con la
nivel de entrada a la torre de
válvula V-117, con esto se asegura un
líquido de la destilación C-2 nivel constante en la torre de
torre de destilación y se protege a la bomba
2 constante.
TIC-107 Mantener una Corriente “32”, Se controla la temperatura mediante el
temperatura flujo de vapor de flujo de vapor de servicio en el
óptima en el servicio rehervidor (corriente 32), el cual se
torre asegura una temperatura que mejore la
óptima en el torre la válvula V-119. El control de la
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LIC-107 Mantener el Corriente 14, de Se controla la corriente 14 con la
nivel de salida de benceno válvula V-120 (corriente de salida de
líquido de recirculación benceno en estado líquido), para
acumulador asegurar un nivel constante en el
de tope acumulador de tope E-2
del condensador)

LIC -108 Mantener el Corriente 17,de Se controla la corriente con la válvula
nivel de entrada a la torre de V-121, corriente de DIPB, con ésto se
líquido de la destilación C-3 asegura un nivel constante en la torre
torre de de destilación y se protege a la bomba
3 constante.
TIC-109 Mantener una Corriente 36, flujo Se controla la temperatura mediante el
temperatura de vapor de flujo de vapor de servicio en el
óptima en el servicio rehervidor (corriente 36 ), el cual se
torre T-3 asegura una temperatura que mejore la
óptima en el torre T-3 la válvula V-124. El control de la
LIC-109 Mantener el Corriente , de Se controla la corriente 16 con la
nivel de salida de cumeno válvula V-126 (corriente de salida de
líquido cumeno), para asegurar un nivel
acumulador constante en el acumulador de tope E-3
de tope
del condensador)
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Instrumentación reactor de transalquilación R-2

Se controla la razón óptima benceno-
DIPB con la válvula V-127, con el fin
FI-104 Controlar la Corriente 20, la de asegurar la trans-alquilación del
FI-105 razón cual se compone de cumeno y evitar la formación de
FrIC- 102 benceno- benceno subproductos de DIPB pesados
DIPB recirculado (indeseados). El FrIC recibe las
mediciones del flujo de benceno
recirculado (corriente 20) y DIPB
(corriente 17) indicadas por los FI-10 y
FI-10 respectivamente.
TIC- 111 Asegurar una Corriente de vapor Se controla la temperatura de salida del
temperatura de servicio del intercambiador HX-4 para asegurar
óptima a la intercambiador una temperatura de ingreso al reactor
entrada del HX-4 de 240 [°C] y asegurar activación del
reactor catalizador. La temperatura se
mantiene gracias al intercambio de
calor en el HX-4 con un flujo de vapor
que es regulado por la válvula V-128
dPI-102 Mide la Indica la diferencia de presión en el
diferencia de reactor con el fin de identificar posible
presión en el ensuciamiento en los tubos
reactor de
transalquilaci
ón R-2

PIC-106 Controlar la . La válvula reductora tiene por objetivo
presión de disminuir presión desde 15 a 1,4 [bar]
salida de la
válvula
reductora
*Acumuladores, mezcladores, evaporizador flash, destiladores tienen válvulas de seguridad para

evitar la sobrepresión dentro de éstos.
* Los indicadores de temperatura en los intercambiadores de calor indican el nivel de
ensuciamiento que hay en los tubos.
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7. P&ID
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8. Puesta en Marcha
Instrucciones generales de partida
 Se debe dar conocimiento a todas las unidades de proceso, prevención de riesgo,

suministro, servicio médico respecto de la puesta en marcha de la unidad.
 Limpiar con agua o soplado de aire los circuitos de cañerías, de forma particular aquellos
que hayan sufrido modificaciones, esto para eliminar la presencia de óxidos o desechos
de soldaduras. Se debe tener cuidado en no barrer o soplar hacia el interior de cada
equipo, por lo tanto, este barrido se debe hacer hasta la zona de succión de la bomba.
Desde las descargas de cada bomba se sigue la limpieza hacia los terminales de circuitos,
teniendo cuidado en desconectar todos los flanges, ya sean de válvulas o equipos que
puedan ser obstruidos. Se deben retirar además los platos orificios, estos deben quedar
identificados para no ser confundidos al momento de normalizar equipos.
 Pruebas de presión o hidráulicas, por otro lado además se debe supervisar la continuidad
del aire o agua, y el movimiento libre de los equipos y tuberías.
 Inspeccionar aquellos equipos que hayan sido tanto modificados como reparados, esto en
base a limpieza y corrección de las instalaciones.
 El personal debidamente calificado, debe comprobar el almacenaje de materiales y
equipos de repuestos necesarios. Se debe comprobar además la disponibilidad de
herramientas y los protocolos necesarios para el mantenimiento.
 Se debe tener disponibilidad de todas las herramientas necesarias para solucionar
cualquier tipo de imprevisto
Equipamiento
 Se debe asegurar la disponibilidad de los equipos necesarios para el correcto

funcionamiento de la planta, ya sean equipos como bombas, compresores,
instrumentación, entre otros.
Laboratorio de control de calidad
 Se debe tener programado el horario de muestreo y se debe tener a disposición las

especificaciones de los productos y de cada reactivo, así como también del material que
se necesite en laboratorio.
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Seguridad
 Se debe tener en conocimiento la ubicación de extintores y comprobar su correcto

funcionamiento, la ubicación de duchas de emergencias, lavaojos, red de agua equipos de
protección personal disponibles, primeros auxilios, entre otros.
Protección contra incendios
 En caso de incendios, se debe tener conocimiento en la manera de actuar por parte del
personal frente a la situación, como los medios necesarios para su extinción.
Inspección
 Se debe realizar una inspección del interior y del relleno de los recipientes, así como de
las redes de tuberías e instrumentación. Esto se lleva a cabo siguiendo los diagramas de
ingeniería (P&ID). El propósito de este conjunto de sucesos es disponer de los equipos,
como de los servicios conjuntos, para así llevar a cabo la operación lo más eficiente
posible.
 Verificar el stock y disponibilidad de reactivos.
 Verificación de los sistemas auxiliares: vapor, aire, agua, combustibles.
 Revisar los filtros de las bombas, que se encuentren en su correcta posición y limpios.
 Verificar la correcta postura de los platos orificios.
 Realizar una prueba de martillo al equipo que ha sido inspeccionado, a algún equipo que
haya sufrido modificaciones o que sea nuevo, siguiendo un control por todo el circuito.
 Chequeo de instrumentación y señales DCS (Sistema de Control Distribuido).
 Cerciorarse que los estanques estén cubiertos.
 Verificar pintura y protección contra la corrosión.
 Verificar la rotación de equipos eléctricos.
 Verificar alineamiento desde válvulas de alivio hacia Blow Down.
Habilitar suministros y servicios a la planta
 Verificar que el suministro de electricidad funcione adecuadamente en todos los equipos

e instrumentos de la planta.
 Revisar el buen funcionamiento del cerrado de válvulas y de los instrumentos eléctricos
que se activen desde la sala de control.
 Habilitar sistemas auxiliares de vapor, aire, agua y combustibles, desde los estanques a
los equipos que lo necesiten.
 Comprobar que el suministro de agua funcione adecuadamente, ya sea agua de proceso,
de calefacción o de refrigeración.
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 Habilitar el sistema de steam tracing.

 Retirar los blinds del sistema de Fuel Oil y Fuel Gas.
Arranque de bombas
 Las bombas deben estar correctamente instaladas para que tengan una buena operación.
 Verificar que las bombas han sido alineadas para su operación en frío.
 Verificar las cañerías de alimentación a cada bomba, correcta instalación de sellos y el
soporte de esta.
 Verificar limpieza del equipo para asegurar un buen estado de los sellos.
 Utilizar agua para probar la partida del equipo.
 Las bombas deben ser operadas con niveles en los estanques aguas arriba lo
necesariamente alto para contrarrestar la presión necesaria para evitar la cavitación en el
rotor, y con la válvula de descarga cerrada.
 El acumularse líquidos en las bombas tendrá como consecuencia un aumento gradual de
la temperatura del rotor hasta que llegue a la temperatura de operación (Paso necesario
para producir una correcta expansión térmica de las piezas). Posterior, se proceden a abrir
las válvulas de descarga para permitir el flujo aguas abajo.
Sistema de alimentación Acumulador T-1 y Mezclador M-1
 Se debe verificar la operatividad de los equipos e instrumentación.

 Verificar los niveles en que se encuentran los estanques.
 Cerciorarse que no existan grietas o problemas estructurales en los estanques que puedan
ocasionar derrames.
 Verificar continuamente la presión y nivel de cada estanque.
Sistema de vaporización E-1
 Verificar limpieza de los drenadores del equipo.

 Avisar a suministros antes de presionar la matriz de vapor y revisar las trampas de vapor.
 Abrir la matriz de vapor e iniciar el calentado de las cañerías, eliminando todo
condensado generado.
 Abrir el venteo del punto más alto antes de introducir vapor a un equipo.
 Habilitar Steam Tracing.
 Drenar todo condensado generado por esta operación
 Evitar líneas alimentadas con vapor por ambos lados y que no exista circulación.
 Abrir los otros venteos, y proceder a cerrar desde el más alto para cerciorar que el vapor
llegue a todos los puntos.
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 Verificar presiones de válvulas de seguridad para que no sean gesticuladas de manera

indebida.
 Durante la vaporización se debe verificar periódicamente los drenajes localizados en los
puntos más bajos.
Intercambiadores de calor HX-2 y HX-4
 Verificar que no sea posible superar las condiciones de servicios límites, si es necesario
se deberán prever de dispositivos de seguridad en la instalación.
 Se debe verificar la operatividad de los equipos e instrumentación, prestando especial
atención a posibles obstrucciones en las líneas de flujo.
 Verificar la mezcla de las materias reactantes.
 Se alimenta vapor de servicio para precalentar la mezcla antes de reaccionar.
 Puede darse el caso que algunos tornillos de apriete aflojen durante las operaciones de
transporte o durante los primeros días de servicio. Estos tornillos deberán ser apretados
nuevamente.
Intercambiador de calor HX-1
 Verificar la mezcla de las materias reactantes.
 Se alimenta el efluente del reactor R-1 para precalentar la mezcla antes de reaccionar.
nuevamente.
Intercambiador de calor HX-3
 Verificar la mezcla de las materias que reaccionaron.
 Se alimenta agua de enfriamiento para precalentar la mezcla antes de reaccionar.
nuevamente.
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Reactores R-1 y R-2
 Es de suma importancia verificar la carga del catalizador en la cantidad necesaria en los

tubos de ambos reactores, para que sea llevaba a cabo la reacción de forma adecuada.
 Verificar la operatividad de los equipos e instrumentación.
 Alimentar la mezcla precalentada al R-1 y R-2 respectivamente.
 Alcanzar las condiciones de operación.
Torres de destilación C-1, C-2 y C-3
 Durante el arranque todos los controles deben ser seteados a modo manual.
 Verificar la operatividad de los equipos e instrumentación.
 Inspeccionar las torres con presión con la finalidad de ver la existencia de posibles fugas.
 Ingresar la mezcla líquida a la torre, llenar el rehervidor de fondo y encender la bomba
de fondo una vez alcanzado un nivel superior al requerido en la torre.
 En el tope de la torre abrir el agua de refrigeración y encender la bomba de reflujo, esto
una vez que el estanque acumulador se encuentre en un nivel especificado.
 Abrir la válvula de reflujo y operar la torre con reflujo máximo.
 Dar flujo de servicio al condensador y vapor al rehervidor.
 Confirmar estabilización de temperaturas y encender la alimentación.
 Activar control de reflujo y setear razón de reflujo.
 Abrir salida de producto y confirmar estabilización de temperaturas en la torre.
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9. Detención
Detención de la planta
 Se debe dar conocimiento al personal para que estén preparados ante eventuales cambios
que pudiesen ocurrir en su propia operación.
 Para evitar desgastes de los equipos, el paro de la unidad debe hacerse lentamente de tal
manera que las variaciones sean leves y no afecten a los equipos.
 Las salidas de producto deberán llevarse a otra línea de almacenaje cuando la salida se
encuentre fuera de especificaciones.
 Disminuir gradualmente la alimentación de benceno fresco al acumulador T-1 con el
controlador FIC-101 y disminuir a la vez la alimentación de propileno al mezclador M-
1controlando la razón de benceno-propileno que ingresa a este (FrIC-101).
 Disminuir gradualmente la temperatura del vaporizador E-1 con el controlador TIC-101,
controlando la disminución gradual de presión y temperatura y prestando atención al
aumento en el nivel del estanque.
 Cortar el flujo de combustible al vaporizador E-1.
 El controlador TIC-102 mantendrá el servicio del intercambiador HX-2 para evitar
mucha perdida de materia prima en el reactor R-1. El intercambiador HX-3 mantendrá
los flujos de refrigeración por medio del TIC-104 para reducir el tiempo de enfriamiento
de la torre C-1. HX-1 continuara operando con la corriente 8 proveniente del reactor R-1.
 Mantener el servicio de refrigeración de R-1 hasta que no existe alimentación al reactor,
con el fin de evitar que la temperatura se eleve por falta de refrigerante. Esta será
controlada por los TIC-103 de servicio del reactor R-1.
 La reducción de la corriente 5 desde el vaporizador implica una baja alimentación en la
torre de destilación C-1, su temperatura debe ser regulada disminuyendo el servicio en el
rehervidor y aumentando el reflujo al máximo para lograr enfriar la torre y evitar que se
seque la parte baja de esta.
 Realizar el mismo proceso para las torres C-2 y C-3.
 Disminuir el servicio del intercambiador HX-4 y cerrar la válvula de la corriente 20 para
comenzar detención del reactor R-2.
 Detener flujos de servicios calientes de todos los equipos.
 Apagar las bombas y cerrar las corrientes hacia los reactores.
 Drenar equipos.
 Entregar a mantención y recuperar catalizador de R-1 y R-2.
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10.Emergencias
Los principales problemas operacionales que pueden ocurrir durante el proceso para la
obtención de cumeno, típicamente se generan en los equipos, la instrumentación, materia prima y
los servicios.
A continuación se detalla un listado que nos permitirá identificar de manera más eficiente
los problemas operacionales que ocurren durante el proceso y así solucionarlos de manera rápida
y efectiva.
10.1 Fallas en instrumentación
1. Causa: Ensuciamiento, descalibración o ruptura de medidores.

2. Problema: Indicación errónea de datos.
3. Efecto: Problemas múltiples en el control y en la lectura de datos.
4. Solución: Inspecciones continúas de la instrumentación y recalibración de los
instrumentos para evitar problemas.
10.2 Materias Primas
1. Disminución del suministro de Benceno.
1.1. Causa: Problemas de suministro al estanque de benceno.

1.2. Problema: Cavitación de la bomba B-1/A.
1.3. Efecto: Disminución en la producción de Cumeno.
1.4. Solución: Restaurar suministro, en caso contrario detener la planta.
2. Disminución del suministro de Propileno.
2.1 Causa: Problemas de suministro al estanque de propileno.

2.2 Problema: Cavitación de la bomba B-2/A.
2.3 Efecto: Disminución en la producción de Cumeno.
2.4 Solución: Restaurar suministro, en caso contrario detener la planta.
10.3 Servicios
1. Falla en suministro de electricidad.
1.1. Causa: Caída del suministro eléctrico.

1.2. Problema: Las bombas dejan de funcionar.
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1.3. Efecto: Principalmente disminución del nivel en mezclador (M-1) y acumulador (T-1),
además de una baja en la alimentación a la torre de destilación C-3.
1.4. Solución: Activar generadores de emergencia y restablecer la energía.
2. Disminución de agua de refrigeración.
2.1. Causa: Problemas de suministro.

2.2. Problema: Problemas en el enfriamiento y condensación de corrientes.
2.3. Efecto: Aumento en la temperatura de la corriente de entrada a la torre de destilación (C-1) y
aumento en la presión de los acumuladores de cada torre.
2.4. Solución: Mantener un estanque con agua que funciones de manera independiente a la matriz de
agua de refrigeración.
3. Disminución en el vapor de servicio.
3.1. Causa: Problemas de suministro.

3.2. Problema: Problemas en el calentamiento de las corrientes 7 y 18 las cuales entran al reactor de
alquilación y trans-alquilacion respectivamente.
3.3. Efecto: Disminuye la conversión del propileno para el caso del reactor de alquilación, para el
reactor de trans-alquilacion, la reacción no ocurre de buena manera ya que se trata de una
reacción reversible y sus parámetros deben ser los óptimos.
3.4. Solución: Aumentar flujo de vapor tanto como sea posible mientras se busca una
solución el problema.
10.4 Equipos
1. Cavitación de Bombas.
1.1 Causa: Problemas de nivel en estanques de alimentación u obstrucción a la

entrada/descarga de la bomba.
1.2 Problema: Disminución del flujo impulsado.
1.3 Efecto: Provoca deterioro en los rodetes.
1.4 Solución:
 Verificar el nivel de los estanques de alimentación, en caso critico detener la planta.
 Utilizar las bombas de respaldo mientras se repara rodete y se realiza limpieza.
2. Ensuciamiento de tubos en intercambiadores de calor.
2.1. Causa: Incrustamiento de sales y ensuciamiento debido a impurezas.

2.2. Problema: Aumento en la caída de presión de los tubos.
21
2.3. Efecto: Disminución del calor transferido.

2.4. Solución: Aumentar el flujo de servicio mientras sea posible el, en caso critico detener y
realizar limpieza.
3. Desgaste del catalizador
3.1 Prolongado tiempo de utilización.

3.2 Problema: Problemas en le reacción de alquilación y trans-alquilación.
3.3 Efecto: Disminución de cumeno a la salida de los reactores.
3.4 Solución: Detención y cambio del catalizador.
22
11.Referencias
[1] U. de oriente Venezuela, REACCIONES PARA LA PRODUCCIÓN DE CUMENO,
(n.d.) 23. http://es.scribd.com/doc/61336433/REACCIONES-PARA-LA-PRODUCCION-
DE-CUMENO.
[2] A.S. Pathak, S. Agarwal, V. Gera, N. Kaistha, Design and control of a vapor-phase
conventional process and reactive distillation process for cumene production, Ind. Eng.
Chem. Res. 50 (2011) 3312–3326.
[3] P. Europa, L. Technology, Cumene Cumene, (n.d.) 5–6.
[4] W.L. Luyben, Design and Control of the Cumene Process, Ind. Eng. Chem. Res. 49
(2010) 719–734.
[5] C.B. Universidad Mayor de San Simón, Facutad de ciencia y tecnología carrera de
ingeniería química, diseño de plantas químicas, Diseño de una planta de isopropilbenceno,
(n.d.) 169.
[6] (“No CAS 98-82-8. International Chemical Safety Cards (WHO/IPCS/ILO) -

nspn0170.pdf,” n.d.)
[7] (“Usos de los Hidrocarburos Aromaticos : El cumeno | SEGURIDAD PROFESIONES Y

PRODUCTOS QUIMICOS,” n.d.)
[8] M. Torres-Rodríguez, M. Gutiérrez-Arzaluz, V. Mugica-Álvarez, J. Aguilar-Pliego, S.

Pergher, Alkylation of Benzene with Propylene in a Flow-Through Membrane Reactor
and Fixed-Bed Reactor: Preliminary Results, Materials (Basel). 5 (2012) 872–881.
doi:10.3390/ma5050872.
[9] Hoja infromativa sobre sustancias peligrosas - BENCENO.pdf, (n.d.).

http://www2.udec.cl/matpel/sustanciaspdf/b/BENCENO.pdf (accessed July 13, 2014).
[10] Hoja informativa sobre sustancias peligrosas - PROPILENO.pdf, (n.d.).

http://www2.udec.cl/matpel/sustanciaspdf/p/PROPILENO.pdf (accessed July 13, 2014).
23
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10.2 Materias Primas

1. Disminución del suministro de Benceno.

1.1. Causa: Problemas de suministro al estanque de benceno.

2. Disminución del suministro de Propileno.

2.1 Causa: Problemas de suministro al estanque de propileno.

1. Falla en suministro de electricidad.

1.1. Causa: Caída del suministro eléctrico.

2. Disminución de agua de refrigeración.

2.1. Causa: Problemas de suministro.

3. Disminución en el vapor de servicio.

3.1. Causa: Problemas de suministro.

[7] (“Usos de los Hidrocarburos Aromaticos : El cumeno | SEGURIDAD PROFESIONES Y