Este documento describe las propiedades del aluminio y sus aleaciones, incluida su baja densidad, resistencia a la corrosión y conductividad eléctrica. Explica que el aluminio se alea principalmente con cobre, magnesio, silicio y zinc para mejorar su resistencia mecánica. También cubre los procesos de soldeo del aluminio, como TIG y MIG, y factores como la necesidad de eliminar el óxido de aluminio antes del soldeo debido a su alto punto de fusión.
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Este documento describe las propiedades del aluminio y sus aleaciones, incluida su baja densidad, resistencia a la corrosión y conductividad eléctrica. Explica que el aluminio se alea principalmente con cobre, magnesio, silicio y zinc para mejorar su resistencia mecánica. También cubre los procesos de soldeo del aluminio, como TIG y MIG, y factores como la necesidad de eliminar el óxido de aluminio antes del soldeo debido a su alto punto de fusión.
Este documento describe las propiedades del aluminio y sus aleaciones, incluida su baja densidad, resistencia a la corrosión y conductividad eléctrica. Explica que el aluminio se alea principalmente con cobre, magnesio, silicio y zinc para mejorar su resistencia mecánica. También cubre los procesos de soldeo del aluminio, como TIG y MIG, y factores como la necesidad de eliminar el óxido de aluminio antes del soldeo debido a su alto punto de fusión.
Este documento describe las propiedades del aluminio y sus aleaciones, incluida su baja densidad, resistencia a la corrosión y conductividad eléctrica. Explica que el aluminio se alea principalmente con cobre, magnesio, silicio y zinc para mejorar su resistencia mecánica. También cubre los procesos de soldeo del aluminio, como TIG y MIG, y factores como la necesidad de eliminar el óxido de aluminio antes del soldeo debido a su alto punto de fusión.
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PROPIEDADES DEL ALUMINIO
El aluminio es un metal ligero, de color blanco plateado y relativamente blando.
Si comparamos dos piezas de las mismas dimensiones, una de aluminio y otra de
acero, observaremos que el peso de la primera es aproximadamente tres veces superior a la de la segunda, por lo que podemos decir que la densidad del aluminio es la tercera parte de la del acero.
El aluminio es conocido también por su resistencia a la corrosión frente al aire, agua,
aceites, alimentos y muchos agentes químicos. Esta resistencia se debe a la existencia de una capa de óxido de aluminio, llamada alúmina, que impide la corrosión del metal. Se trata de una capa refractaria, es decir, que posee una temperatura de fusión muy elevada por lo que se debe retirar antes o durante la operación de soldeo para permitir una buena fusión del metal base.
El aluminio es un metal muy dúctil (incluso a muy bajas temperaturas) y con baja resistencia mecánica. Sin embargo las aleaciones de aluminio tienen mayor resistencia mecánica que el aluminio puro ya que los elementos de aleación endurecen y mejoran las características mecánicas del aluminio.
El aluminio puro se utiliza principalmente en aplicaciones eléctricas, debido a su
excelente conductividad eléctrica, superior a la de las aleaciones de aluminio.
ALEACIONES DE ALUMINIO
El aluminio se alea principalmente con el Cobre (Cu), Magnesio (Mg), Silicio (Si), y Zinc (Zn). También se suelen añadir pequeñas cantidades de Cromo (Cr), Hierro (Fe), Níquel (Ni) y Titanio (Ti). Existen multitud de aleaciones de aluminio, con la ventaja de que cada una de ellas posee alguna característica superior a la del aluminio sin alear.
Las piezas de las aleaciones de aluminio pueden obtenerse por moldeo,
consiguiéndose así piezas de formas variadas, o mediante procesos que conllevan una deformación, como la laminación o la forja, con los que se obtienen chapas, barras, tubos, alambres, perfiles, etc. A las aleaciones destinadas a la obtención de este tipo de productos se les denominan aleaciones para forja.
Tanto en el grupo de aleaciones para forja, como en el de aleaciones para moldeo, se
Y- Aleaciones no tratables térmicamente (también llamadas no bonificables).
El tratamiento térmico de bonificado consiste en un calentamiento a 500ºC con
enfriamiento rápido; posteriormente, y dependiendo de la aleación, se realizará una maduración natural o artificial. La maduración natural consiste en el mantenimiento a temperatura ambiente y la artificial a unos 200ºC.
Si se realizara este tratamiento sobre las aleaciones bonificables, aumentarían su
dureza y resistencia mecánica, mientras que sobre las aleaciones no bonificables, no experimentarían ningún cambio significativo sobre sus propiedades. Designación de las aleaciones de aluminio para forja.
Sólo se expondrán las aleaciones para forja puesto que son las que más se destinan a trabajos de soldeo.
Según la norma UNE 38-300 “Aluminio y aleaciones para forja. Generalidades”, el
aluminio y las aleaciones de aluminio para forja constituyen la serie L-3XXX. Esta serie se clasifica en grupos, atendiendo a los principales elementos de aleación. Se consideran los grupos siguientes que se indican en la siguiente tabla.
Tabla 1. Aleaciones de aluminio
Comportamiento de las aleaciones de aluminio para forja
Las aleaciones no bonificables según la designación AA son las 1XXX, 3XXX y
algunas 4XXX y 5XXX, siendo las aleaciones de este tipo soldables.
Las aleaciones bonificables según la AA son las 2XXX y algunas 4XXX, 5XXX, 6XXX y 7XXX. El soldeo no es recomendable para muchas de las aleaciones de este tipo, sin embargo si se pueden soldar casi todas las aleaciones 5XXX, 6XXX y las aleaciones 2219, 7005 y 7039. En la siguiente tabla se indica la soldabilidad de algunas aleaciones de aluminio, habiéndose seleccionado casi todas las que son soldables por procesos TIG y MIG.
Tabla 2. Soldabilidad de las aleaciones de aluminio según el proceso de soldadura
X- Aleación soldable por el proceso indicado.
Y- Aleación soldable por el proceso indicado en la mayoría de los casos. Puede
requerir técnicas o ensayos especiales para determinar las técnicas adecuadas.
Z- Difícilmente soldable mediante el proceso indicado.
X- No se recomienda el soldeo por el proceso indicado.
Factores influyentes en la realización de las uniones soldadas.
Temperatura de fusión del aluminio
El aluminio puro funde a unos 600ºC y las aleaciones de aluminio a unos 560ºC, temperaturas muy bajas en comparación con la del acero (1535ºC) y la del cobre (1082ºC). Sin embargo las aleaciones de aluminio no cambian de color durante el calentamiento, por lo que se corre el riesgo de perforar la pieza.
Conductividad térmica
Las aleaciones de aluminio conducen el calor tres veces más rápido que el acero, por lo que se requerirá un aporte térmico más elevado para soldar una pieza de aluminio que una de acero, aunque ambas tengan las mismas dimensiones. Para conseguir una buena fusión cuando la pieza tenga gran espesor, es necesario realizar un precalentamiento.
Figura 1. Comparación de la conductividad térmica del acero y el aluminio
Óxido de aluminio
En las aleaciones de aluminio, en presencia de aire, se forma alúmina (óxido de
aluminio) con gran facilidad. Este óxido tiene una temperatura de fusión muy elevada, entre 1200ºC y 2000ºC mayor que la temperatura de fusión del aluminio. Por tanto el aluminio funde antes que su óxido y, cuando esto sucede, la película de óxido impide la fusión entre el metal base y el metal de aportación, por lo que es imprescindible eliminar o retirar la capa de óxido mediante un decapado químico, un fundente, amolado o mediante la acción decapante del arco eléctrico.
En el soldeo MIG y TIG (con CC+ o CA respectivamente) el arco eléctrico decapa la
superficie de la pieza eliminando el óxido y la envoltura del gas inerte previene la contaminación del baño. En algunas ocasiones, y debido a una mala limpieza, se puede quedar atrapado algún óxido en el baño de fusión que dará lugar a una imperfección en la soldadura. Es imprescindible limpiar las piezas antes del soldeo y cepillarlas utilizando cepillos con púas de acero inoxidable. Estos cepillos deberán destinarse exclusivamente a la limpieza de aluminio.
Procesos de soldeo
El aluminio y sus aleaciones pueden soldarse mediante la mayoría de los procesos de
soldeo por fusión, así como por soldeo blando, fuerte y soldeo en estado sólido. El soldeo por fusión se puede realizar mediante TIG, MIG, por resistencia, plasma, láser y haz de electrones. El soldeo con electrodos revestidos y oxigás sólo se emplea en reparaciones, o cuando no es posible utilizar otro proceso por carencia de medios. El proceso por arco sumergido no se realiza.
Recomendaciones para la realización del soldeo
Geometría de la unión
Se puede emplear un diseño especial (Figura A) cuando sólo se puede realizar el
soldeo TIG o MIG por una sola cara y sea imprescindible obtener una raíz suave y lisa. Se puede utilizar para espesores mayores de 3mm y en cualquier posición. Aunque se consigue con relativa facilidad una buena penetración se requiere gran cantidad de metal de aportación y las deformaciones pueden ser mayores que las que se producen con diseños convencionales. Se aplica principalmente en tubería, sobre todo en posición fija.
En las uniones en V no se recomiendan ángulos de chaflán menores de 60º. Para
espesores gruesos se puede emplear una geometría como la de la figura B.
Figura 2. Geometría de la unión para casos especiales
Precalentamiento
No suele ser necesario el precalentamiento. Como excepción se consideran las piezas
de gran espesor, en las que un precalentamiento adecuado puede disminuir el aporte térmico requerido para conseguir la fusión y penetración requeridas. Aunque puede ser habitual precalentar cuando se realizan soldaduras TIG, no lo es cuando se emplea el MIG.
No se debe abusar del precalentamiento pues puede ser perjudicial para el aluminio. En las aleaciones bonificables, como la AA 6061, un precalentamiento a temperatura elevada disminuirá las propiedades mecánicas. Las aleaciones con un 3-5.5% de magnesio (Mg), como las 5XXX, no deben precalentarse por encima de 115ºC y la temperatura entre pasadas será inferior a 150ºC.
En muchas ocasiones se utilizan lápices térmicos para determinar la temperatura de la
pieza. A continuación se indican las temperaturas de precalentamiento recomendadas.
Figura 3. Temperaturas de precalentamientos.
Metales de aportación
Se pueden utilizar tanto varillas como alambres y electrodos recubiertos.
Clasificación según la norma AWS
La designación más utilizada es la de la AWS. En la especificación AWS A5.3 se
indica la designación de los electrodos recubiertos y en la AWS A5.10 se indica la designación de las varillas y alambres para el soldeo TIG y MIG. La designación de los metales de aportación está representada en la siguiente figura.
Figura 4. Designación de los metales de aportación de aluminio conforme AWS.
Electrodos recubiertos
Todos ellos se utilizan con corriente continua polaridad inversa (CC+). Su
revestimiento tiene tendencia a absorber humedad, por lo que deberán almacenarse en lugares con temperatura y humedad controladas, debiéndose realizar un secado antes del soldeo, ya que un electrodo húmedo producirá poros en la soldadura.
Figura 5. Electrodos recubiertos para aluminio y sus aleaciones de acuerdo con AWS A5.3
Alambres y varillas
Los alambres y varillas empleados son los de la siguiente tabla, siendo los más comunes los que aparecen en negrita.
Figura 6. Alambres y varillas para el soldeo de aluminio de acuerdo con AWS A5.101
Bibliografía ELECTRIC, L. (s.f.). Soldabilidad de aluminio y aleaciones. Obtenido de http://solysol.com.es/data/documents/soldadura=20aluminio.doc.pdf
