2.

3 Justo a tiempo
2.3.1 Concepto del sistema de jalar y uso del kanban
JUSTO A TIEMPO- JUST IN TIME
En los primeros años de la década de 1980, en Occidente se descubrió el Justo a
Tiempo (JAT) de los japoneses, y muchas empresas se dispusieron a utilizarlo de
inmediato, para que los proveedores les hiciesen sus entregas fraccionadamente
y justo a tiempo; esto es, con absoluta puntualidad; al objeto de no tener que
manejar grandes volúmenes de almacén; esto es, de existencias de materias
primas o componentes.

1. ¿QUÉ ES JUSTO A TIEMPO "JAT"?

La metodología Just in Time (JIT) o Justo a Tiempo (JAT) es una filosofía
industrial que puede resumirse en: fabricar los productos estrictamente
necesarios, en el momento preciso y en las cantidades debidas.
Es una filosofía Industrial de eliminación de todo lo que implique desperdicio en el
proceso de producción desde las compras hasta la distribución.
Es una metodología para alcanzar la excelencia en una empresa de manufactura,
basada en la eliminación continua de desperdicios. Precisamente la denominación
de este novedoso método productivo nos indica su filosofía de trabajo: "las
materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricación o
para el servicio al cliente".
Los sistemas JAT son conocidos con muchos nombres diferentes, entre ellos:
inventario cero, manufactura sincronizada, producción ligera, producción sin
inventario (Hewlett-Packard), materiales según se necesiten (Harley-Davidson) y
manufactura de flujo continuo (IBM).

2. OBJETIVOS DEL JAT.

Mediante los sistemas JAT se intenta reducir la ineficiencia y el tiempo
improductivo de los sistemas de producción, a fin de mejorar continuamente
dichos procesos y la calidad del producto o servicio correspondiente. Un sistema
de JAT incluye una estrategia de flujo de línea para lograr una producción de alto
volumen a bajo costo. Tiene como objetivo un procesamiento continuo, sin
interrupciones de la producción.
Conseguir este objetivo supone la minimización del tiempo total necesario desde
el comienzo de la fabricación hasta la facturación del producto.

Otros objetivos del sistema JAT son mejorar la competitividad de la empresa y

reducir los costos, eliminar todos los desperdicios (todo lo que sea distinto de los
recursos mínimos de materiales, maquinas y mano de obra que se necesitan para
agregar valor al producto).

Otros objetivos (a corto y largo plazo) son:

1. Identificar y contestar a las necesidades de los consumidores. Las necesidades
de clientes y necesidades parecen ser ahora el enfoque mayor para negocio, este
objetivo ayudará a la empresa a conocer que es lo que quiere el cliente y lo que
se requiere para producir.
2. La relación costo / calidad óptima. La organización debe enfocarse en tener un
proceso de producción de cero-defecto. Aunque parece ser poco realista, a la
larga, eliminará una cantidad grande de recursos y esfuerzos de inspección, el re-
trabajo y la producción de género desertado.
3. Reduzca basuras no deseadas. Debe eliminarse todo aquello que no de valor
adicional a nuestro productos.
4. Desarrolle una relación fiable entre los proveedores. Una relación buena y a
largo plazo entre la organización y sus proveedores ayuda a manejar un proceso
más eficaz en planificación del inventario, planificación de material y sistemas de
entrega. También asegurará que el suministro es estable y disponible en cuanto
se necesite.
5. El plan de la planta por aumentar al máximo la eficacia. El plan de planta es
esencial en términos de eficacia industrial y utilidad de recursos.
6. Adopte el trabajo étnico de obreros japoneses para mejora continua.
Comprometa una mejora continua a largo plazo a lo largo de la organización.
Ayudará a la organización a permanecer competitivo a la larga.
3. FILOSOFIA DEL JAT, COMO OPERA Y BENEFICIOS.
¿Necesitas introducir JUST IN TIME en tu empresa?
A continuación se describen los pasos que se deben de realizar antes de
introducir JUST IN TIME en tu empresa:

Las fases introductorias de JAT involucran 5 pasos.

PASO 1.
REVOLUCIÓN DE CONOCIMIENTO
Significa que se debe de abandonar el concepto viejo de manejar y adoptar la
filosofía JAT. Hay 10 principios para mejorar:
1. Retirar conceptos de la tradición vieja.
2. Asumir el nuevo método con el cual se trabajará.
3. Ninguna excusa se acepta.
4. No se busca la perfección, absolutamente un proceso de cero-defecto,
pocos defectos son aceptables.
5. Los errores deben ser corregidos inmediatamente.
6. No gastar dinero en mejora.
7. Use su cabeza para resolver los problemas.
8. Pregúntese repetidamente 5 veces antes de tomar alguna decisión.
9. La información que surge de varias personas es mejor, "Dos cabezas
piensan mejor que una".
10. Recuerde que esa mejora no tiene ningún límite, Siempre habrá algo que
mejorar, nunca se debe de conformar.
El punto principal aquí es tener un conocimiento de la necesidad de abandonar el
sistema viejo y adoptar uno nuevo.
PASO 2.
5S's PARA MEJORA DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO.
La 5S's son:
Seiri - Separar / seleccionar
Seiton – Organizar
Seiso – Limpiar
Siketsu – Estandarizar
Shitsuke - Disciplina / hábito

Estas 5S's deben llevarse a cabo a lo largo y ancho de la compañía y ésta debe
ser parte de un programa de mejora total.

Seiri - El Arreglo Apropiado, significa ordenar todo lo que usted tiene,

identificando las necesidades y tirando absolutamente todo lo innecesario.
Un ejemplo es utilizar el etiquetado en los productos. Es decir si usted esta
realizando varios productos etiquételos por ejemplo con una cinta de color rojo, la
cual le va a ayudar a decir que características tiene ese producto (Color, Textura,
Tamaño, Grosor, etc...) y entonces coloque estas etiquetas rojas hacia cada caja
que se encuentre en el inventario. Refuerza la comodidad para saber el estado
del inventario y puede reducir costo. Ejemplo de esto es en la empresa Jumbolon
de México, en la cual ellos identifican sus productos por medio de una cinta de
color (Rojo, Café, etc..) en la cual cada color identifica un tipo de rollo
(Características tales como grosor, ancho, largo, color, etc..).
Seiton - El Orden, significa hacer las cosas en orden. Los ejemplos
incluyen guardar herramientas en sus respectivos estantes y en orden, conservar
áreas de almacenamiento en orden, conservar el área de trabajo en orden,
conservar las mesas de trabajo en orden y conservar la oficina en orden.
Seiso - la Limpieza, significa tener un área de trabajo limpia, equipo, etc....
Seiketsu - Significa limpieza y mantenimiento del equipo y herramientas.
Shitsuke - Los medios de Disciplina para seguir las reglas y hacerlas un
hábito.
PASO 3.
FLUJO DE FÁBRICA.
Hay varios puntos principales acerca del flujo de fabricación:
1. Se deben de colocar las máquinas en sucesión.
2. Fabricación Celular.
3. Produzca un pedazo en un momento.
4. Obreros entrenados y multi-experimentados.
5. Siga el tiempo de ciclo.
6. Permitir a los obreros estar de pie y dar una vuelta mientras se encuentran
trabajando.
7. Usar máquinas pequeñas y especializadas.

PASO 4.
MANEJO DE MULTI - PROCESOS.
Mult.- proceso es que un obrero es responsable de varios procesos en una célula.
Algunos puntos que deben ser conscientes:
1. Hacer un uso eficiente de la célula de Manufactura en forma de U.
2. Los obreros Mult.-experimentados.

PASO 5.
OPERACIONES ESTANDARES
Las operaciones estándares significan producir con calidad y reducir costos a
través de las reglas eficaces y métodos de colocación de personas, productos y
máquinas.
La base de las operaciones estándares es:
1. El tiempo de ciclo significa cuánto tiempo tomaría "llevar a cabo parte toda la
manera a través de la célula". Seguir son las ecuaciones durante tiempo del ciclo
interesado.
La Cantidad diaria Requerida = La Cantidad Mensual que necesitó /
Días Trabajados por mes
Time de Ciclo = Las horas de trabajo por día / La Cantidad Diaria Requerida
2. La sucesión de trabajo
3. La acción-en-mano normal
4. Usar mapas de funcionamiento

"Los 5 pasos anteriores son la base por introducir el JUST IN TIME en su

empresa"

Para conseguir una buena APLICACIÓN del JAT han de recorrerse cinco fases:

a. Poner el sistema en marcha tras estudiar a fondo distantes experiencias en

otras empresas.
b. Educación de todos los partícipes en el proceso, empezando por los
propios suministradores, sin olvidar el último extremo de la cadena: el valor para
los clientes.
c. Conseguir mejoras del proceso, pues en todos los casos es viable reducir
tiempos y movimientos, y simplificar operaciones.
d. Acentuar los controles de calidad, sobre todo con base en la relación muy
especial que se mantiene con los suministradores.
e. Ampliar la relación proveedor / cliente, hasta convertirlos virtualmente en
una misma empresa

Los Elementos de Justo a Tiempo (JAT)

Justo a Tiempo (JAT) necesita 3 elementos mayores: personas, la planta, y el
sistema.

1) las personas para llevar a cabo e implementar los objetivos de Justo a Tiempo
(JAT).
2) un proceso físico con la capacidad de fabricar partes con "ceros defectos".
3) un sistema de computadora con la inteligencia para planear, perfeccionar, y
controlar el proceso y sus funcionamientos.
Los 7 pilares del JAT
1. Igualar la oferta y la demanda para poder obtener un tiempo de entrega
cercano a cero.
2. El peor enemigo el desperdicio, esto es cualquier actividad que no agregue
valor al producto o servicio.
3. El proceso debe ser continuo no por LOTES, esto significa que se debe
producir solo las unidades necesarias en las cantidades necesarias, en el tiempo
necesario.
4. Mejora Continua: la búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y
perseverante paso a paso para así lograr las metas propuestas.
5. Es primero el ser humano, ya que este es el activo más importante. El JAT
considera que el hombre es la persona que esta con los equipos entonces son
claves en sus decisiones y al igual logran llevar a cabo los objetivos de la
empresa.
6. La SOBREPRODUCCION = INNEFICIENCIA. Aquí existen otros principios
como son la calidad total, involucramiento de la gente, organización del lugar de
trabajo TPM, SMED, simplificar comunicaciones, etc.
7. No vender el futuro, las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que
reevaluar los sistemas de medición, de desempeño, etc.

Podemos decir que el programa JAT tiene como idea:

a. Producir y entregar artículos terminados justo a tiempo para la venta.
b. Suministrar los submontajes justo a tiempo para hacer los artículos
terminados.
c. Disponer de las partes fabricadas justo a tiempo para incorporar a los
submontajes
d. Comprar los materiales justo a tiempo para transformarlos en partes.
BENEFICIOS DEL JUSTO A TIEMPO
· Disminuyen las inversiones para mantener el inventario.
· Aumenta la rotación del inventario.
· Reducen las perdidas de material.
· Mejora la productividad global.
· Bajan los costos financieros.
· Ahorro en los costos de producción.
· Menor espacio de almacenamiento.
· Se evitan problemas de calidad, cuello de botella, problemas de coordinación,
proveedores no confiables etc.
· Racionalización en los costos de producción.
· Obtención de pocos desperdicios.
· Conocimiento eficaz de desviaciones.
· Toma de decisiones en el momento justo.
· Cada operación produce sólo lo necesario para satisfacer la demanda.
· No existen procesos aleatorios ni desordenados.
· Los componentes que intervienen en la producción llegan en el momento de ser
utilizados.

Todas las mejoras que incluye el sistema JAT se pueden englobar en la Teoría de
los 5 ceros:
· Cero tiempos al mercado.
· Cero defectos en los productos.
· Cero pérdidas de tiempo.
· Cero papeles de trabajo.
· Cero stocks.

4. RELACION ENTRE EL JUSTO A TIEMPO Y CALIDAD.

Con los sistemas justo a tiempo se intenta eliminar los desperdicios y la
necesidad de hacer rectificaciones en el trabajo, a fin de que el flujo de materiales
sea uniforme. Para que las operaciones JAT sean eficientes, es necesario
observar las especificaciones del producto o servicio en cuestión y aplicar los
métodos estadísticos y de comportamiento que corresponden a la administración
de la calidad total (TQM). En los sistemas JAT se controla la calidad desde la
fuente, por que los trabajadores actúan como sus propios inspectores de calidad.
Aumentar la habilidad de la organización para competir con otros y permanecer
siempre en la carrera para ser competitivo. La competitividad de las empresas es
aumentada por el uso de JAT, la competitividad de las empresas aumenta cuando
las empresas pueden desarrollar procesos industriales más óptimos.

5. RELACION ENTRE EL JUSTO A TIEMPO Y MANTENIMIENTO.

El sistema JAT es de gran ayuda y apoyo para el mantenimiento Industrial. Para
poder implementar un programa de Mantenimiento Total Productivo (TQM), es
necesario contar con herramientas como las 5 S´s, Kanban, y Justo a Tiempo.
Con Justo a tiempo se reducirá de manera significativa el tiempo de preparación
de los materiales y equipos; esto ayudará a que las operaciones de
mantenimiento se lleven a cabo de una manera mas fluida y precisa.

6. ¿DÓNDE NACIÓ? EMPRESAS QUE LO UTILIZAN Y RESULTADOS

OBTENIDOS.
Esta metodología surge por las debilidades que tiene el sistema de valoración
tradicional, de los retrasos en el proceso de fabricación al producir cantidades de
productos en exceso de la demanda corriente, debido a la utilización de modelos
basados en la determinación de las cantidades económicas de pedido.
El JUST IN TIME es un método de dirección industrial japonés desarrollado en
1970's.
Fue adoptado primeramente por Toyota en las plantas industriales por Taiichi
Ohno. La preocupación principal en ese momento era encontrarse demandas del
consumidor. Debido al éxito de dirección de JAT, Taiichi Ohno se nombró el
Padre de JAT. Después de la primera introducción de JAT por Toyota, muchas
compañías siguieron y a mediados de los años setenta, ganó mas fuerza y se
extendió alrededor del mundo, siendo utilizado por varias compañías.
 JUSTO A TIEMPO PRODUCCIÓN TRADICIONAL
1. Sistema Pull-through. 1. Sistema Push-through.
2. Inventarios insignificantes. 2. Inventarios significativos.
3. Células de producción. 3. Estructura departamental.
4. Mano de obra interdisciplinaria. 4. Mano de obra especializada.
5. Control de Calidad Total. 5. Nivel de Calidad Aceptable.
6. Servicios descentralizados. 6. Servicios centralizados.

Algo que motivó a que el JUST IN TIME se desarrollara junto con otras técnicas
de producción mejores era que después del Segunda Guerra Mundial, como
todos sabemos Japón quedo totalmente destruido, y lo único que les quedaba era
aprovechar al máximo los pocos recursos con los que contaban, por tal motivo se
empezaron a preocupar por diseñar practicas industriales que les ayudara a
desarrollar sus empresas, trabajando de la manera mas eficiente posible, y con
ello reconstruir su economía.
Obviamente que la cultura Japonesa es muy distinta a la Mexicana, ellos tienen
un funcionamiento étnico muy fuerte que se concentra principalmente en trabajo
en lugar del ocio, Mejora Continua, Compromiso de Vida para Trabajar, Trabajo
en grupo en lugar de individualismo y logró de la meta común. Estos son algunos
de los puntos clave que ayudo a Japón a levantar su economía y a tener el éxito
que se tiene actualmente.
Debido a que Japón es un pedazo de tierra mucho mas chico que Sonora, los
Japoneses después de la Segunda Guerra Mundial, buscaban la manera de hacer
un uso eficiente de sus recursos limitados, la pregunta es ¿Como lograr esto si
Japón no puede sembrar, si Japón no tenia capital con que empezar a fabricar?.
La respuesta es hacer un uso eficiente de sus recursos limitados. Ellos trabajaron
en relación "Costo / calidad optimo".
Antes de la introducción del JAT, había muchos defectos industriales para el
sistema que existían en ese momento. Los problemas que se tenían eran:
Problemas de Inventario, el producto deserta, Altos Costos, Producción de la
porción grande y retrasos de la entrega. Los problemas del inventario incluyeron
el inventario acumulado sin usar que no sólo era improductivo, pero también
requirió mucho esfuerzo al tener que guardarlo y manejarlo. Otros problemas
implícitos como almacenamiento de las partes, averías de equipo, etc..
Para los defectos del producto, los fabricantes supieron que un solo defecto del
producto puede destruir la credibilidad del productor. Ellos deben crear un
proceso libre de defecto.
Por último, el sistema que existía no se manejaba bien para la demanda (entrega
rápida), había una necesidad de tener un sistema de entrega más rápido y fiable
para manejar las necesidades de clientes, así que el Just In Time se desarrolló
basado en estos problemas.

--- EJEMPLO DE APLICACIÓN de JUST IN TIME

TOYOTA (CASO TIPICO)
Toyota, el ejemplo clásico del cual todo Ingeniero Industrial ha escuchado hablar.
A Toyota se le conoce normalmente como el fundador del sistema JAT Industrial y
este concepto ha sido impartido en la actualidad en las clases de Manufactura, sin
temor a equivocarme en todas las universidades del mundo.
Pero aún después de tantos años de aplicar esta filosofía en su compañía,
TOYOTA admite que todavía no domina bien este arte. Uno se pregunta porque
pasa eso, la respuesta es simple, TOYOTA y en general Japón, ven a esta
filosofía como un proceso de mejora continua. "Nosotros en TOYOTA pensamos
que nunca estamos en JAT perfecto, siempre estamos buscando algo mejorar",
dice Lewis gerente de asistencia técnica de TOYOTA en su planta de Freemont,
California, Estados Unidos, "Nosotros siempre estamos trabajando para lograr la
verdadera meta del JAT, Mejorar, Mejorar, Mejorar.....
En 1993 la planta de General Motors en Saginaw, Michigan estaba en peligro de
cerrar sus puertas a causa de la baja productividad: los empleados se quejaban
del carácter tedioso y repetitivo de sus tareas. La gerencia y el sindicato
convinieron tratar de resolver el problema conjuntamente. La filosofía JAT fue la
guía para las actividades de reforma; los resultados fueron sorprendentes. La
moral se ha elevado por que los nuevos métodos de trabajo fueron elaborados, en
gran parte, por los propios trabajadores. En 1995, la productividad se aumento en
14%, la proporción de piezas defectuosas se redujo en 58 %, y la empresa ganó
un contrato con TOYOTA para abastecer a la planta de ésta en Georgetown,
Kentucky.
Una planta manufacturera de la Costa Oeste de los EE.UU., acostumbraba
producir grandes volúmenes de sub-ensambles de tubo para sus productos, con
aparentes ahorros gracias a producirlos en "serie". Era sin embargo, bastante
frecuente que se tuvieran que hacer modificaciones a los sub-ensambles ya
producidos por cambios en el diseño, otros casos aún peores era cuando nada se
podía utilizar por cambios drásticos. Hoy día, están produciendo en base a una
programación diaria, terminando cada sub-ensamble solo unas horas o minutos
antes de que el sub-ensamble se deba entregar al ensamble mayor. Otros
problemas se resolvieron al mismo tiempo: espacio para almacenamiento,
transportación, eventualidades tales como raspones y toda clase de daños,
además del dinero invertido en materiales y mano de obra que no se estaban
capitalizando por su tardanza al entrar al producto final.
Un fabricante de productos médicos en California tenía un área de recibo con una
bodega tradicional ocupando más de 2,000 metros cuadrados, la distancia
promedio a las líneas de producción era de más de 400 metros. Hoy, operan en
base a cinco mini-áreas de recibo de unos 40 metros cuadrados cada una y están
ubicadas en el mismo piso a sólo unos metros de las líneas de producción. El
tiempo promedio de almacenamiento de materia prima se ha reducido de más de
48 días a poco menos de dos días, y aún están pensando en reducirlo.
Simplemente se trata de desarrollar una buena relación y asegurar la confiabilidad
de los proveedores y programar las entregas de una manera precisa. Esto se
facilita con los sistemas de cómputo tan accesibles que existen ahora.

7. "EL JUSTO A TIEMPO II"

El concepto de JAT II fue concebido e implementado por la BOSE corporation,
una empresa que fabrica altavoces y sistemas profesionales de sonido de alta
calidad. En un sistema JAT II, se invita al proveedor a la planta para que participe
como miembro activo de la oficina de compras del cliente. El representante en la
planta permanece en esta en horario de tiempo completo, a expensas del
proveedor, y tiene facultades para planear y programar el abastecimiento y
materiales que realizará dicho proveedor.

En general el JAT II ofrece los siguientes beneficios para el cliente:

· Liberado de tareas administrativas, el personal de compras puede concentrar su
energía en el mejoramiento de la eficiencia en otras funciones a su cargo.
· La comunicación y la presentación de órdenes de compra mejoran en forma
espectacular.
· El costo de materiales se reduce de inmediato y los ahorros son incesantes.
· Los proveedores preferidos son incorporados al proceso de diseño de productos
en fechas más tempranas.
· Se proporciona una base natural para el intercambio electrónico de datos (EDI),
el manejo eficaz de documentos y ahorros de carácter administrativo.

En general el JAT II ofrece los siguientes beneficios para el proveedor:

· Elimina el esfuerzo de ventas.
· La comunicación y la presentación de órdenes de compra mejoran en forma
espectacular.
· El volumen de las operaciones de negocio aumenta al principio del programa y
continúa creciendo a medida que se presentan nuevos productos.
· Se obtiene un contrato de tipo indefinido, sin fecha de terminación y desaparece
la necesidad de presentar nuevas licitaciones.
· El proveedor se puede comunicar con ingeniería para venderle material en forma
directa.
· La facturación y la administración de pagos son eficientes.

Varias grandes corporaciones han implementado el JAT II en sus cadenas de

suministros, IBM e Intel tienen más de 50 proveedores JAT II incorporados a sus
instalaciones. At&T, Honeywell, Roadwat Express, Ingersoll-Rand y Westinghouse
también aplican este sistema. El JAT II representa un adelanto sobre otros
sistemas JAT, por que aporta la estructura organizacional necesaria para lograr la
coordinación con los proveedores, integrando los procesos de logística
producción y compras.

8. PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN SEGÚN JAT.

En la JAT significa abandonar la distinción entre los operarios de producción y el
personal de apoyo especializado, como ajustadores y controladores de calidad. El
énfasis está en simplificar y estandarizar estas funciones especializadas para que
puedan ser efectuadas por el operario de producción.
Es necesario que las empresas tengan programas maestros de producciones
estables, tiempo de preparación cortos y suministros de materiales frecuentes y
dignos de confianza, para que puedan alcanzar todo el potencial del concepto
JAT.

“Siempre tendremos pedidos pendientes, porque la línea de producción tendrá

paros y la producción irá retrasada..."

La mentalidad subyacente en la mente de los directores de empresa a la hora de

pensar en JIT es que deberían de acelerar la producción para compensar las
posibles carencias debido a la falta de inventario, para poder terminar a tiempo los
productos y enviarlos a su destino final cumpliendo los plazos establecidos con
los clientes. Esto derivaría según sus previsiones en que la línea de producción
estaría siempre sufriendo paros, lo cuál retrasaría la producción. Los directores de
producción intentan compensar los posibles retrasos del departamento de
compras con un aumento de la productividad, ya que aunque se produzcan
demoras en la recepción de las materias primas o recepciones de materiales en
malas condiciones, los retrasos en la entrega de los productos finales son
totalmente inaceptables. El departamento de compras, por su parte, intentará que
no se produzcan estos retrasos para evitar, en la medida de lo posible, los
retrasos en la producción. Pero lo que los directores y directivos de producción no
llegan a comprender en este caso es la auténtica filosofía del JIT. El JIT convertirá
a la empresa en una máquina de engranajes perfecta, en la que las precisas
aportaciones de cada departamento se convertirán en un funcionamiento perfecto
de la maquinaria en su conjunto.
La no implantación del JIT derivaría en un círculo vicioso en la que el intento de
mantener los plazos de entrega a pesar de los retrasos provocará retrasos en los
siguientes productos a manufacturar, volviendo de nuevo al principio de la
problemática.
El método JIT elimina de raíz esta problemática, basándose en la eliminación de
las colas de existencias, ya que las materias primas se entregan 'justo a tiempo',
de forma que el ciclo de producción se reduce generalmente en un 90 % o más,
ya que los productos semiterminados no tendrán que esperar a que llegue las
nuevas piezas esperando en el almacén. En los métodos actuales, el tiempo real
invertido en la transformación del producto representa realmente el 5 % del
tiempo total correspondiente al ciclo completo de producción. El JIT ataca
directamente al tiempo de espera del producto, eliminando los tiempos de espera.
El ciclo de producción por lo tanto no necesita ser acelerado, ya que incluso
reduciremos los plazos de entrega de los productos terminados. El departamento
de compras, como hemos visto en el punto anterior, realizará su función con una
mayor precisión, consiguiendo que los materiales estén a tiempo en la línea de
producción, con lo cual, la producción no sufrirá retraso alguno, consiguiendo
además una total interrelación entre ambos departamentos.
 KANBAN

EL SISTEMA BASE
DE PRODUCCIÓN
DE LAS EMPRESAS
DE CLASE MUNDIAL

Su sistema tradicional de Programación de la Producción ha emitido cientos de

órdenes de compra a los proveedores para producir el Producto A; pero de
repente, el mercado empieza a demandar agresivamente el Producto B. Si usted
tiene un sistema de suministro tradicional, estará generando desperdicio para
cambiar la programación, en cada paso del proceso en cambiar las órdenes de
compra, notificar a los proveedores, en tiempos largos de respuesta, etc. -¿Cuál
es la solución? ¿Generar inventario? NO! Los japoneses crearon el sistema
KANBAN, un sistema innovador de contenedores, tarjetas, y señales electrónicas
que controla un sistema de producción conocido como JIT.
Esto no es teoría, el sistema Kanban está trabajando exitosamente en plantas en
todo el mundo. Los japoneses lo inventaron y ha sido el pilar de los sistemas
modernos de manufactura.
Kanban es un soporte esencial para los sistemas de “Jalar” la manufactura, es
decir, donde se produce sólo para los requerimientos del cliente y no para un
inventario.
En la actualidad, si una empresa no es lo suficientemente flexible para adaptarse
a los cambios del mercado se podría decir que esa empresa estará fuera de
competencia en muy poco tiempo.
¿Que es ser flexible?, de acuerdo a su definición literal es "Que se puede doblar
fácilmente, que se acomoda a la dirección de otro", esto aplicado a manufactura
se traduciría, "que se acomoda a las necesidades y demanda del cliente", tanto
de diseño, calidad y entrega.
Uno de las problemáticas mas comunes en lo que respecta a la planeación de la
producción es producir lo necesario en el tiempo necesario, sin sobrantes ni
faltantes, para lograr esto se necesita un plan, un plan flexible, un plan hecho para
ser modificado, un plan que se pueda modificar rápidamente.
Un plan de producción es influenciado tanto externamente como internamente.
Las condiciones del mercado cambian constantemente. Para responder a estos
cambios, se deben dar instrucciones constantemente al área de trabajo. Ya que
queremos producir en un sistema Justo a Tiempo, las instrucciones de trabajo
deben ser dadas de manera constante en intervalos de tiempo variados. La
información mas importante en el área de trabajo es cuanto debemos producir de
cual producto en ese momento, las instrucciones pueden ser dadas como se van
necesitando.
Ya que no es conveniente hacer órdenes de producción muy grandes tratando de
prevenir la demanda del mercado ya que nos podemos quedar cortos o largos de
producto, así como no es conveniente hacer órdenes unitarias, lo más
conveniente es hacer órdenes de lotes pequeños, este es el concepto
fundamental.
Es muy importante que los trabajadores sepan qué están produciendo, qué
características lleva, así como qué van a producir después y que características
tendrá.
Muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un
producto como continua desde el Diseño-Manufactura-Distribución de Ventas-
Servicio al Cliente. Para muchas compañías del Japón el corazón de este
proceso antes mencionado es el Kanban, quien directa o indirectamente maneja
mucho de la organización manufacturera. Fue originalmente desarrollado por
Toyota en la década de los 50´s como una manera de manejo del flujo de
materiales en una línea de ensamble. Sobre las pasadas tres décadas el proceso
Kanban que se define como "Un sistema de producción altamente efectivo y
eficiente" ha desarrollado un ambiente de óptimo manufacturero envuelto en
competitividad global.
KANBAN SE DEFINE Como "Un sistema de producción altamente efectivo y
eficiente". KANBAN significa en japonés: ‘etiqueta de instrucción’. Su principal
función es ser una orden de trabajo, es decir, un dispositivo de dirección
automático que nos da información acerca de que se va ha producir, en que
cantidad, mediante que medios y como transportarlo.
Es muy común la asociación de KANBAN = JIT o KANBAN = CONTROL DE
INVENTARIOS, esto no es cierto, pero si esta relacionado con estos términos,
KANBAN funcionara efectivamente en combinación con otros elementos de JIT,
tales como calendarización de producción mediante etiquetas, buena
organización del área de trabajo y flujo de la producción.
KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los
supermercados.

KANBAN CUENTA CON DOS FUNCIONES PRINCIPALES:

Control de la producción y mejora de procesos.
Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos
y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y
cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo
a los proveedores.
Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en
las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se
hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del
área de trabajo, reducción de set-up, utilización de maquinaria vs. utilización en
base a demanda, manejo de multiprocesos, poka-yoke, mecanismos a prueba de
error, mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reducción
de los niveles de inventario.

KANBAN SE ENFOCA:
--- En la producción.
1.- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya
empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
--- Y en movimiento de materiales.
1.- Eliminación de sobreproducción.
2.- Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primero
que los demás.
3.- Se facilita el control de material.

IMPLEMENTANDO KANBAN
Es importante que el personal encargado de producción, control de producción y
compras comprenda como un sistema KANBAN (JIT), va a facilitar su trabajo y
mejorar su eficiencia mediante la reducción de la supervisión directa.
Básicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse solamente en fábricas que
impliquen producción repetitiva.
Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción
"labeled/mixed producción schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta
deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy
grande en la integración de los procesos KANBAN no funcionara y de los
contrario se creara un desorden, también tendrán que ser implementados
sistemas de reducción de setups, de producción de lotes pequeños, control visual,
Poka-Yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerrequisito para la
introducción KANBAN.

También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de

implementar KANBAN:
1- Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles
finales para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.
2- Se debe establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, esto
implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales,
se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
3- El uso de KANBAN esta ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.
4- Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser
tratados diferentes.
5- Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a
producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha
producción, de manera que se avise con bastante anticipo.
6- El sistema KANBAN deberá ser actualizado constantemente y mejorado
continuamente.

KANBAN SE IMPLEMENTA EN CUATRO FASES:

Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios
de usarlo.
Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para
facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El
entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.
Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser
problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN,
se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son
los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va a estar
trabajando en su área.
Fase 4: Esta fase consiste en la revisión del sistema KANBAN, los puntos de
reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones para le funcionamiento correcto de KANBAN:
a) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.
b) Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.

REGLAS DE KANBAN:
Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS
PROCESOS SUBSECUENTES.
La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en
materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el
mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas
antes que todo, para prevenir que este no vuelva a ocurrir.
Observaciones para la primera regla:
- El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir
inmediatamente.
- El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se
debe permitir la recurrencia.

Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN SOLO LO QUE ES

NECESARIO.
Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al
proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea
una perdida si el proceso anterior suple de partes y materiales al proceso
subsecuente en el momento que este no los necesita o en una cantidad mayor a
la que este necesita. La perdida puede ser muy variada, incluyendo perdida por el
exceso de tiempo extra, perdida en el exceso de inventario, y la perdida en la
inversión de nuevas plantas sin saber que la existente cuenta con la capacidad
suficiente. La peor perdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que
es necesario cuando estos están produciendo lo que no es necesario.
Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla. Si suponemos que
el proceso anterior no va a suplir con productos defectuosos al proceso
subsecuente, y que este proceso va a tener la capacidad para encontrar sus
propios errores, entonces no hay necesidad de obtener esta información de otras
fuentes, el proceso puede suplir buenos materiales. Sin embargo el proceso no
tendrá la capacidad para determinar la cantidad necesaria y el momento
adecuado en el que los procesos subsecuentes necesitaran de material, entonces
esta información tendrá que ser obtenida de otra fuente. De tal manera que
cambiaremos la forma de pensar en la que "se suplirá a los procesos
subsecuente" a "los procesos subsecuente pedirán a los procesos anteriores la
cantidad necesaria y en el momento adecuado"
Este mecanismo deberá ser utilizado desde el último proceso hasta el inicial.
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no
jalaran o requerirán arbitrariamente del proceso anterior:
1. No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.
2. Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de
KANBAN admitidos.
3. Una etiqueta de KANBAN debe siempre acompañar a cada artículo.

Regla 3: PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA POR

EL PROCESO SUBSECUENTE.
Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su
inventario al mínimo, para esto se deben tomar en cuanta las siguientes
observaciones:
1. No producir más que el número de KANBANES.
2. Producir en la secuencia en la que los KANBANES son recibidos.

Regla 4: BALANCEAR LA PRODUCCIÓN.

De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida
por los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos
mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir
materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el
proceso subsecuente pide material de una manera incontinua con respecto al
tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerirá personal y maquinas en
exceso para satisfacer esa necesidad. En este punto es el que hace énfasis la
cuarta regla, la producción debe estar balanceada o suavizada (Smooth,
equalized).

Regla 5: KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES.

De manera que para los trabajadores, KANBAN, se convierte en su fuente de
información para producción y transportación y ya que los trabajadores
dependerán de KANBAN para llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de
producción se convierte en gran importancia.
No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar mas material
la siguiente vez, tampoco, el proceso subsecuente puede preguntarle al proceso
anterior si podría empezar el siguiente lote un poco mas temprano, ninguno de los
dos puede mandar información al otro, solamente la que esta contenida en las
tarjetas KANBAN. Es muy importante que esté bien balanceada la producción.

Regla 6: ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESOS.

El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado, si
esto no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas.

TIPOS DE KANBAN Y SUS USOS

Estos varían de acuerdo a su necesidad:
Kanban de producción
Este tipo de KANBAN es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el
tiempo de set-up es cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas
al material por ejemplo, si el material esta siendo tratado bajo calor ésta deberán
ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del
proceso.
Kanban señalador/kanban de material:
Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como prensas, moldeo por
infección y estampado (die casting). Se coloca la etiqueta KANBAN señalador en
ciertas posiciones en las áreas de almacenaje, y especificando la producción del
lote, la etiqueta señalador KANBAN funcionara de la misma manera que un
KANBAN de producción.

INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA DE KANBAN.

La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto las
necesidades de manufactura como las de proveedor de material.
1.- Número de parte del componente y su descripción.
2.- Nombre/Número del producto.
3.- Cantidad requerida.
4.- Tipo de manejo de material requerido.
5.- Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
6.- Punto de reorden.
7.- Secuencia de ensamble/producción del producto.

VENTAJAS DEL USO SISTEMAS JIT Y KANBAN.

1.- Reducción de los niveles de inventario.
2.- Reduccion de WIP (Work In Process).
3.- Reducción de tiempos caídos.
4.- Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí.
5.- El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son archivadas por
KANBAN.
6.- Trabajo en equipo, círculos de calidad y autonomación (decisión del
trabajador de detener la línea).
7.- Limpieza y mantenimiento (housekeeping).
8.- Provee información rápida y precisa.
9.- Evita sobreproducción.
10.- Minimiza desperdicios.

UN SISTEMA KANBAN PROMUEVE MEJORAS EN DOS ASPECTOS:

1 El KANBAN hace patentes las situaciones anormales cuando se
provocan por averías de maquinas y defectos del producto.
2 Una reducción gradual en el número de KANBANES conduce a
reducciones en el STOCK, lo que termina con el rol de STOCK como
amortiguador frente a las inestabilidades de la producción. Esto pone al
descubierto los procesos infracapacitados y a los que generan anomalías y
simplifica el descubierto de los puntos que requieren mejora. La eficiencia global
se incrementa concentrándose en los elementos débiles (Teoría de
Restricciones).
Una de las funciones de KANBAN es la de transmitir la información al proceso
anterior para saber cuales son las necesidades del proceso actual. Si hay muchos
KANBANES, la información deja de ser tan efectiva, si hay muchos KANBANES
no se sabe cuales partes son realmente necesitadas en ese momento.
Si se reduce el número de KANBANES se reduce el número de SET-UPS.
Mientras menos KANBANES existan es mejor la sensibilidad del sistema.

CONCLUSIÓN
Aunque KANBAN es una solución para muchos problemas, su implementación no
es tan sencilla, puede ser fácil si se implementa siguiendo los procedimientos
adecuados, con mucha paciencia, compromiso y dedicación, KANBAN no es una
herramienta única, implica la eficiencia e implementación de muchos sistemas y
estrategias para la manufactura, de esta manera no hay duda que sea un éxito la
implementaron y desarrollo de KANBAN. Si no se implementa con los puntos ya
señalados, es seguro que KANBAN no va funcionar, es importante señalar esto y
no creer en KANBAN como un milagro automático para nuestra planta.