Presentar en documento físico, un resumen de los diferentes criterios que se utilizan para la

selección de brazos robóticos en aplicaciones industriales

CAPACIDAD DE CARGA

La capacidad de carga del robot a seleccionar para una determinada tarea viene condicionada por
el tamaño, la configuración y el sistema de accionamiento del propio robot. Por otra parte, al
evaluar la carga a manipular por el robot debe considerarse el peso de las piezas a manipular y el
propio peso de la herramienta o pinza que emplee el robot colocada sobre la muñeca (en muchas
ocasiones superior al de los propios objetos). Se debe tener en cuenta además de la carga, el
momento que la pieza a transportar genera en el extremo del robot. Para ello el fabricante puede
proporcionar un cuadro en el que se indica la disminución de la posible carga a transportar para no
disminuir prestaciones a medida que el centre de gravedad de la misma se aleja del centre de la
muñeca. El dato que normalmente se proporciona en la hoja de características del robot,
corresponde a la carga nominal que este puede transportar sin que por ello disminuyan sus
prestaciones dinámicas, y siempre considerando la configuración del robot mas desfavorable. Sin
embargo, es posible aumentar esta carga hasta un cierto límite, siempre y cuando se pueda
admitir una disminución en la velocidad de los movimientos del robot e incluso en su precisión.
Los valores mas frecuentes de capacidades de carga varían entre 5-50kg, aunque se pueden
encontrar robots que transporten más de media tonelada.

SISTEMA DE CONTROL

La potencia de la unidad de control del robot determina en gran medida sus posibilidades. Las
características del control del robot hacen referencia por una parte a sus posibilidades cinemáticas
(tipo de trayectorias) y dinámicas (prestaciones dinámicas del robot), y por otra parte a su modo
de programación.

En cuanto a las posibilidades cinemáticas es muy importante tener en cuenta la aplicación a

realizar. Para muchas aplicaciones (pick & place, por ejemplo), es suficiente con un control del
movimiento punto a punto (PTP) en el que solo es relevante el punto final a alcanzar por el robot y
no el camino seguido. En otras, por el contrario, la trayectoria continua (CP) descrita por el
extremo del robot es fundamental (soldadura al arco). Casi todos los robots incorporan la
posibilidad de realizar trayectorias en línea recta y con interpolación circular. Estas posibilidades
vienen normalmente indicadas en las especificaciones técnicas del robot.

Un primer dato relativo al control dinámico de un robot, es el que indica si este se efectúa en
cadena abierta o cerrada. El primer caso no es frecuente si bien se emplea cuando no se prevén
grandes inercias. Su implementación se realiza normalmente con motores paso a paso,
simplificando notablemente la complejidad de los algoritmos de control.

Las características del control dinámico del robot, como velocidad de respuesta y estabilidad, son
de particular importancia cuando este debe manejar grandes pesos con movimientos rápidos. En
estos casos, un buen control dinámico asegura que el extremo del robot no presente oscilaciones
ni errores de posicionamiento. El sobrepasar el punto de destino (overshoot) por una elevada
inercia, puede originar colisiones de graves consecuencias.
Normalmente las prestaciones del control dinámico no son indicadas explícitamente como una
característica a conocer por un posible usuario. Algunos sistemas de control de robots permiten
variar, incluso en mitad de la ejecución de un programa, algunas de las características del control
dinámico (su acción P o I en caso de que se trate de un servo).

Otra importante característica relacionada con el control dinámico hace referencia a la posibilidad
de realizar un control de esfuerzos de manera selectiva en alguna de las articulaciones o ejes
cartesianos. Esta posibilidad, que implica el empleo de sensores de esfuerzos, es fundamental en
aquellas aplicaciones en las que la pieza manipulada deba entrar en contacto con algún objeto
durante la realización de la tarea (ensamblaje, desbarbado, pulido, etc.).

En cuanto a las características relacionadas con el método de programación y las posibilidades que
este ofrece, puede decirse que una primera división entre programación por guiado y
programación textual es suficiente como para decidirse sobre el empleo de un robot u otro para
una determinada aplicación. Así, una aplicación de pintura debe realizarse con un robot cuya
programación se efectué fundamentalmente mediante guiado, y más específicamente, con un
sistema en el que la unidad de control memorice automáticamente el camino por el que se
desplaza el extremo del robot durante la etapa de programación. Por el contrario, en un robot
destinado a tareas de paletizado será aconsejable la programación textual.

ÁREA DE TRABAJO

El área de trabajo o campo de acción es el volumen espacial al que puede llegar el extremo del
robot. Este volumen esta determinado por el tamaño, forma y tipo de los eslabones que integran
el robot (Figura 1), así como por las limitaciones de movimiento impuestas por el sistema de
control. Nunca deberá utilizarse el efector colocado en la muñeca para la obtención del espacio de
trabajo, ya que se Trata de un elemento añadido al robot, y en el caso de variar el efector el área
de trabajo se tendría que calcular de nuevo.

En los catálogos suministrados por los fabricantes se suele indicar el área de trabajo mediante un
dibujo acotado. Cuando la información es de tipo numérico, el área de trabajo se indica mediante
el rango de recorrido de cada articulación.

El robot debe elegirse de modo que su área de trabajo (o campo de acción) le permita llegar a
todos los puntos necesarios para llevar a cabo su tarea. En este sentido, no debe olvidarse la
necesidad de incluir entre los puntos a acceder los correspondientes a puntos de recogida de
piezas (alimentadores), mesa de trabajo, puntos de salida de piezas, etc.

El que el robot pueda acceder a todo el espacio de trabajo no significa que lo pueda hacer con
cualquier orientación. Existirán un conjunto de puntos, los más alejados y los más cercanos, que
únicamente se podrán acceder con unas orientaciones determinadas, mientras que otros puntos
admitirán cualquier orientación.

Se ha de tener en cuenta también la posible existencia de los denominados puntos singulares. Se

trata de puntos con una determinada orientación en el espacio sobre los que, por ejemplo, no es
posible realizar una trayectoria rectilínea, bien sea porque su ejecución implicaría el movimiento a
velocidad infinita de uno de los ejes, bien porque el valor de los ejes en ese unto con esa
orientación se encuentre indeterminado.

La disposición optima de todos los elementos que compondrán la célula junto con el robot, es una
delicada tarea por el gran número de variables a considerar. No basta con asegurarse de que todos
los puntos necesarios quedan dentro del campo de acción, sino que se deberá verificar que una
vez situados además componentes de la célula, el robot no colisione con ellos al efectuar sus
movimientos.

Figura 1. Configuración y sección del área de trabajo del robot ROCCO.

Por este motivo, es de gran ayuda el empleo de programas de simulación grafica (ROBCAD, GRASP,
TOROS, etc.), que dotados de un sistema de dialogo interactivo con el usuario, permiten
seleccionar mediante ensayo y error la disposición optima de la célula, pudiéndose incluso ensayar
diferentes robots almacenados para tal efecto en memoria.

PRECISIÓN, REPETIBILIDAD Y RESOLUCIÓN ESPACIAL

 Resolución: Mínimo incremento que puede aceptar la unidad de control del

robot. Su valor esta limitado por la resolución de los captadores de posición
y convertidores A/D y D/A, por el número de bits con los que se realizan las
operaciones aritméticas en la CPU. y por los elementos motrices, si estos
son discretos (motores paso a paso, sistemas neumáticos todo nada, etc.)
 Precisión: Distancia entre el punto programado (normalmente de manera
textual) y el valor medio de los puntos realmente alcanzados al repetir el
movimiento varias veces con carga y temperatura nominales. Su origen se
debe a errores en la calibración del robot (punto de sincronismo por ejemplo),
deformaciones por origen térmico y dinámico, errores de redondeo en el
calculo de la transformación cinemática (especialmente en las cercanías de
puntos singulares), errores entre las dimensiones reales y teóricas del robot,
etc.
 Repetibilidad: Radio de la esfera que abarca los puntos alcanzados por el
robot tras suficientes movimientos, al ordenarle ir al mismo punto de destino
programado, con condiciones de carga, temperatura, etc., iguales.
(Normalmente se considera la banda que abarca el 99% de los puntos
respecto a la media.) El error de repetibilidad es debido fundamentalmente a
problemas en el sistema mecánico de transmisión como rozamientos,
histéresis, zonas muertas (backlash). El error de repetibilidad tiene especial
importancia en aquellos robots que son programados por aprendizaje, pues
entonces no afectan los debidos a la resolución ni precisión. Los valores
normales de error de repetibilidad de robots industriales comerciales varían
entre los ±2 milímetros y ±0,01 milímetros. En el valor total del error de
posicionamiento de un robot, afectan una serie de factores, como la longitud
de sus brazos, carga manejada, tipo de estructura (la cartesiana no precisa
 transformación homogénea, evitándose errores de calculo), que pueden dar
una idea general sobre la calidad del posicionamiento final de su extremo.
Así, por lo general, los robots cartesianos y los de reducidas dimensiones
son mas precisos (en el sentido global) que otros como articulares o robots
de gran envergadura. Otras medidas relativas a los posibles errores de
posición de un robot son las relacionadas con la precisión con que un robot,
que disponga de capacidad para ello, recorre una determinada trayectoria
programada, por ejemplo una línea recta. En este caso, los posibles errores
se ven afectados por las mismas causas que los anteriores más por aquellas
derivadas del algoritmo interpolador de la trayectoria y de su control
dinámico. Así, el número de puntos con que se interpole una trayectoria
determinara la precisión con que el robot la sigue. Este numero de puntos
esta limitado por el tiempo de calculo de la transformación inversa
(dependiente de la estructura del robot, potencia de calculo del sistema de
control, etc.), así como por la velocidad con que se desee recorrer la
trayectoria programada (lógicamente una menor velocidad posibilitara un
mayor número de puntos interpolados).

VELOCIDAD

, la velocidad a la que puede moverse un robot y la carga que transporta, están inversamente
relacionados. Tanto es así que en muchas ocasiones los datos proporcionados en catalogo sobre la
velocidad de movimiento del robot se dan para diferentes valores de la carga a transportar. De
igual forma y como es lógico, también suele existir una relación de orden inversa entre el error de
posicionamiento y la velocidad del robot.

La velocidad de movimiento de un robot puede darse por la velocidad de cada una de sus
articulaciones o por la velocidad media de su extremo, siendo esta ultima más útil para el usuario,
pero más imprecisa. El valor de la velocidad nominal de movimiento de un robot es un dato
relevante para el cálculo de los tiempos de ciclo, sobre todo en robots destinados a tareas de
manipulación o ensamblaje. No obstante, hay que considerar que el dato proporcionado
normalmente corresponde a la velocidad nominal en régimen permanente. Para alcanzar este
régimen es preciso que el movimiento del robot sea suficientemente largo. En otro caso, los
tiempos de arranque y parada son proporcionalmente más significativos que el correspondiente al
movimiento a velocidad nominal.
En la práctica, en la mayoría de los casos los movimientos del robot son rápidos y cortos, con lo
que la velocidad nominal es alcanzada en contadas ocasiones. Por este motivo, la medida del
tiempo de ciclo no puede ser obtenida a partir de la velocidad, siendo esta una valoración
cualitativa del mismo. En vez de este dato, algunos robots indican el tiempo empleado en realizar
un movimiento típico (un pick & place, por ejemplo).

Los valores habituales de velocidad del extremo oscilan entre 1 y 4 m/s con carga máxima.

Grados de libertad

El número de grados de libertad con que cuenta un robot (GDL) determina la accesibilidad de éste
y su capacidad para orientar su herramienta terminal. Es relativamente frecuente que el número
de GDL de los robots comerciales coincida con el número de articulaciones, es decir, que cada
articulación representa un GDL.

La elección del número de grados de libertad necesarios viene determinada por el tipo de
aplicación. Así, en muchas operaciones de manipulación, (pick & place, paletizado) los objetos se
recogen y depositan sobre pianos horizontales. En estos casos, un robot con 3 GDL para
posicionar, y a lo sumo uno mas para orientar (giro en torno a un eje vertical), es suficiente. Sin
embargo, en otras aplicaciones, es preciso orientar la herramienta en el espacio o acceder a
posiciones complicadas, siendo precisos 6 o incluso más grados de libertad. Aplicaciones típicas
que precisan de 6 GDL pueden ser la pintura, la soldadura al arco o la aplicación de sellantes.

Con cierta frecuencia los fabricantes de robots proporcionan un numero determinado de grados
de libertad ampliables (en 1 o 2) de manera opcional. Este grado extra se añade al robot en unos
casos en su extremo y en otros en su base.

En general hay que considerar que el aumento del número de grados de libertad lleva parejo un
considerable aumento del coste del robot. En ocasiones, éste puede suplirse con el empleo de un
utillaje apropiado y con el rediseño de las piezas que entran a formar parte de la instalación. Así,
en tareas en las que es precise acceder a piezas grandes o complejas, estas pueden ir montadas
sobre mesas posicionadoras u orientadoras, que disponen de un número finito o infinito de
posiciones alternativas, controladas de manera sincronizada con el robot. En el primer caso, el
accionamiento puede ser neumático o hidráulico, siendo su coste comparativamente reducido. En
el segundo caso (posicionamiento continuo), el precio de estos periféricos auxiliares es elevado,
debiéndose escoger con cuidado la solución a adoptar.

En cualquier caso, y para tareas muy especificas, se pueden desarrollar robots con más de 6 GDL
como configuración básica. Se les suele denominar robots redundantes, aunque esta terminología
se aplica de forma más especifica a aquellos robots que poseen más GDL que los que implica la
tarea que realizan, independientemente de cual sea el número de los mismos. En la actualidad los
valores típicos en cuanto al número de GDL varían entre tres y seis.

Dependiente de la aplicación

Típicamente entre 3 (paletizado) y 6 (pintura, soldadura al arco)

Coste del robot proporcional al número de GDL

OTRAS CARACTERISTICAS QUE SE DEBEN CONSIDERAR:

2.- Características dinámicas

♦ Fuerza

ƒ De agarre

ƒ Carga máxima

ƒ Control de fuerza-par

Tipo movimientos

♦ Frecuencia de resonancia

♦ Movimientos punto a punto

♦ Movimientos coordinados

Modo programación

♦ Trayectorias continuas (CP)

♦ Enseñanza (guiado)

Tipo accionamiento

♦ Textual

♦ Eléctrico (Corriente alterna, corriente continua)

♦ Neumático

♦ Hidráulico
Comunicaciones

♦ E/S Digitales /Analógicas

♦ Comunicaciones línea serie

Servicio proveedor

♦ Mantenimiento, Servicio Técnico, Cursos de Formación

REFERENCIAS:

 BARRIENTOS, ANTONIO, Y OTROS. Fundamentos de robótica. Universidad Politécnica de

Madrid. 1997.