MATERIALES COMPUESTOS TIPO SANDWICH

ESTEBAN FERNANDO ESPAÑA ROSERO

MIGUEL ANGEL LEON MARROQUIN

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERIA

PROYECTO INTEGRADOR

BOGOTA

2013
MATERIALES COMPUESTOS TIPO SANDWICH

ESTEBAN FERNANDO ESPAÑA ROSERO

MIGUEL ANGEL LEON MARROQUIN

Presentado a: Ing. JORGE GAITAN

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERIA

PROYECTO INTEGRADOR

BOGOTA

2013
 DEDICATORIA

Agradecimiento sincero al Ingeniero y profesor Jorge Gaitán por la dedicación y

esfuerzo presentadas a sus estudiantes de Ingeniería aeronáutica, a los cuales
les ha transmitido sus conocimientos y experiencias laborales con el objetivo de
que cada día se formen mejores ingenieros aeronáuticos para Colombia.
 CONTENIDO

INTRODUCCION ....................................................................................................................... 5
ABSTRACT ................................................................................................................................. 6
1. MATERIAL COMPUESTO TIPO SANDWICH............................................................... 7
2. COMPONENTES DE UNA ESTRUCTURA SÁNDWICH ............................................ 8
3. PANEL DE UN MATERIAL TIPO SANDWICH............................................................ 12
4. NORMATIVIDAD .............................................................................................................. 15
5. METODO DE FABRICACION ........................................................................................ 17
6. EJEMPLOS ....................................................................................................................... 18
7. FORMULAS ...................................................................................................................... 19
8. EJERCICIOS..................................................................................................................... 19
9. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................. 28
 INTRODUCCION

Una estructura sándwich consiste, en su forma más simple, en dos placas

relativamente delgadas de laminado sólido, pegadas y separadas por un núcleo
ligero mucho más grueso que las anteriores.

Los paneles sándwich pueden ser construidos de una gran variedad de formas
y con una gran variedad de materiales, pero la mayoría de las estructuras
sándwich empleadas en construcciones aeronáuticas están fabricadas con
láminas de material compuesto de fibra de carbono, que forman las caras que
se unen al núcleo.
 ABSTRACT

A sandwich structure consisting, in its simplest form, two relatively thin plates of
solid laminate, glued and light separated by a much thicker core than before.

Sandwich panels can be constructed in a variety of ways and with a variety of

materials, but most sandwich structures used in aircraft construction are made
from composite sheets of carbon fiber, which form the faces which bind the
core.
 1. MATERIAL COMPUESTO TIPO SANDWICH

Una estructura sándwich consiste, en su forma más simple, en dos placas

relativamente delgadas de laminado sólido, pegadas y separadas por un núcleo
ligero mucho más grueso que las anteriores.

Los paneles sándwich pueden ser construidos de una gran variedad de formas
y con una gran variedad de materiales, pero la mayoría de las estructuras
sándwich empleadas en construcciones aeronáuticas están fabricadas con
láminas de material compuesto de fibra de carbono, que forman las caras que
se unen al núcleo. El análisis estructural del presente documento se va a
centrar en un panel sándwich con núcleo tipo “honeycomb”, con los bordes
biselados y las caras constituidas por un material ortotrópico, como el que se
muestra en la Figura 1.

Figura 1. Esquema de panel sándwich con núcleo nido de abeja

La cara plana se denomina cara útil, y la opuesta se denomina cara bolsa. Ésta
denominación se la deben al proceso de fabricación mediante bolsa de vacío,
donde la cara útil es la que apoya en el útil de fabricación, y la cara bolsa es la
que está en contacto con la bolsa de vacío.

La cara bolsa sigue el contorno del núcleo, formando una pendiente hasta que
termina el núcleo y se encuentra con la cara útil. La parte del panel que está
inclinada se denomina rampa, la región donde se unen cara útil y cara bolsa se
denomina pista, y la zona donde el núcleo tiene espesor constante se llama
zona bulk.

2. COMPONENTES DE UNA ESTRUCTURA SÁNDWICH

Como se ha comentado anteriormente, las estructuras tipo sándwich están

formadas por dos láminas delgadas o pieles que encierran al núcleo.
Esquemáticamente, se muestra la configuración de este tipo de materiales en
la siguiente figura, donde sólo se representa la zona bulk de un panel sándwich

Figura 2. Esquema de una estructura tipo sándwich.

Dónde:

 ep: espesor de la piel

 en: espesor del núcleo
 ea: espesor del adhesivo (unión entre piel y núcleo)
 n: Densidad del núcleo

A continuación se describen las principales características de los tres

componentes que constituyen un panel sándwich.
PIELES

Los revestimientos o pieles se definen como los laminados de material

compuesto que encierran al núcleo en un sándwich. Asimismo, un material
compuesto se puede describir como la unión de una resina, que constituye la
matriz, con otro material más resistente, las fibras. De forma esquemática:

Figura 3. Material compuesto

Se suele definir el material compuesto como la combinación a escala

macroscópica de dos o más materiales con interfaces de separación entre ellos
para formar un nuevo material.

Las propiedades mecánicas de un tejido vienen definidas por las direcciones de

trama y urdimbre, y normalmente son más bajas que las de un pre impregnado
tipo cinta en la dirección de las fibras, en los cuáles las fibras van en una sola
dirección. Los tejidos son más fáciles de trabajar que las cintas, sobre todo en
estructuras complejas con curvaturas complicadas.

En los materiales de fibra continua la carga es soportada fundamentalmente

por las fibras, siendo la principal función de la matriz el mantener unidas a las
fibras y protegerlas. El modo de fallo en estos compuestos viene gobernado por
las fibras, salvo para fracciones volumétricas de fibra muy bajas.

Las fibras más usadas son las de carbono, vidrio, boro (en menor medida) y las
orgánicas (registradas como Kevlar). Para la matriz se suele emplear resinas
epoxi y poliéster. Este estudio se centrará en tejidos de fibras de carbono y
resina epoxi.
Las características que suelen ser de interés en los materiales compuestos
son:

 Alta resistencia específica

 Alta rigidez específica
 Baja densidad
 No conductores eléctricos
 Resistentes a la corrosión
 Larga vida a fatiga
 Amortiguan vibraciones
 Aislamiento térmico y acústico
 Resistencia a la abrasión
 Posibilidad de diseñar y modificar las propiedades mecánicas en
base a su anisotropía

Como inconvenientes se puede hacer mención a:

 Elevado coste del material

 Alta sensibilidad de las propiedades mecánicas ante variaciones de
temperatura y humedad
 Procesos de fabricación tecnológicamente complejos
 Equipos e instalaciones de fabricación de elevado coste
 Posibilidad de inducir corrosión galvánica en contacto con materiales
metálicos
 Elevado esfuerzo en procesos de control de procesos
 Vida limitada antes de la polimerización

NÚCLEO

El núcleo se puede definir como aquel elemento de baja densidad y bajas

características mecánicas que separa los revestimientos en una estructura
sándwich.
Suele denominarse núcleo o core.
 Figura 4. Núcleo honeycomb con celdilla hexagonal.
En cuanto al tipo de material utilizado en el núcleo, se distinguen dos grandes
rupos: Los tipo panal de abeja (“honeycomb”), que suelen ser de Aluminio,
Nylon o Nomex, y los de material sintético (espuma).

Los elementos y parámetros que caracterizan a los núcleos tipo “honeycomb”

son:

 CELDILLA: Figura geométrica que se repite a lo largo y ancho del

núcleo.
 NODO: Zona de pegado entre celdilla
 ESPESOR DE PARED: Espesor de la hoja que forma la celdilla
 DIRECCIÓN LONGITUDINAL: Dirección perpendicular al sentido de
expansión del núcleo o la línea recta paralela a los nodos (se denomina
ribbon y se representa con la letra L).
 DIÁMETRO: Distancia entre lados opuestos de una celdilla o diámetro
del círculo inscrito en una celdilla.
 ALTURA: Distancia entre las caras externas del núcleo.
 DENSIDAD: Parámetro que depende del espesor de hoja, del material y
diámetro de la celdilla.

Tabla 1. Tipos de celdillas.

Los núcleos tipo “honeycomb” presentan las siguientes características:

 Soportan cargas a compresión y a tracción.

 Tienen excelente rigidez y resistencia específica.
 Bajo peso.
 Tiempo y coste de fabricación reducidos.
  Se utilizan en zonas donde no se requieran grandes solicitaciones
mecánicas (Puertas, trampas, superficies de control, panza del avión...).

ADHESIVO

Con el fin de unir la piel al núcleo se suele colocar una capa de adhesivo entre
ellos.

Dependiendo del procedimiento que se emplee para la fabricación del

sándwich se suele utilizar un film de adhesivo o no. Si se lleva a cabo un
procedimiento de precurado, en el cual se forman los empilados de fibra en una
primera fase y después se unen al núcleo, es necesario emplear una capa de
adhesivo entre cada revestimiento y el núcleo. En cambio, si se fabrica
mediante cocurado no es necesario emplear una capa de adhesivo, ya que la
resina de las láminas de fibra puede actuar como medio de unión entre los
revestimientos y el núcleo.

3. PANEL DE UN MATERIAL TIPO SANDWICH

CARACTERISTICAS

El material del núcleo se elige para aligerar el peso de la estructura, y debe ser
compatible con el material de las láminas de los revestimientos, y con los
métodos de fabricación usados para unir las caras al núcleo. Si se eligen los
materiales del núcleo y de las caras de forma apropiada, se pueden conseguir
relaciones de rigidez y resistencia frente al peso mayores de las que se pueden
alcanzar con otros tipos de estructuras.

Este tipo de construcción permite obtener elevados valores de rigidez a flexión

con un peso mínimo, en comparación con los laminados monolíticos. En la
mayoría delos casos, la principal razón por la que se usan las estructuras tipo
sándwich es por el ahorro de peso, pero también aportan otras ventajas.

En la selección de este tipo de estructuras frente a las monolíticas se deben

considerar las complicaciones de fabricación derivadas, que pueden hacer
aumentar los costes por encima de las construcciones monolíticas.

Entre las características más destacadas de estos materiales, de cara a su

aplicación en la industria aeronáutica, cabe citar las siguientes:
  Bajo peso: Permite excelentes comportamientos en estructuras de
placas reduciendo el peso de material debido a la introducción del
núcleo.
 Rigidez a flexión: Para ilustrar este aspecto, en la Tabla 2 se muestra
una comparación entre la rigidez a flexión, resistencia y peso de varias
configuraciones estructurales para una placa. La primera, de izquierda a
derecha, que además es la que se toma como referencia asignando un
valor unidad a las propiedades anteriormente enumeradas, corresponde
a una placa metálica de espesor t. En la segunda, las pieles son
metálicas y el espesor total es 2t. Lo mismo ocurre con la tercera
configuración sólo que, ahora, el espesor es 4t.

Figura 5. Comparación de estructuras respecto a la rigidez a flexión.

Tabla 2. Efecto del espesor del núcleo en la rigidez, resistencia a flexión y en el

peso de la estructura.

De la comparación entre los valores de la tabla anterior se desprende que, sin

prácticamente aumento de peso, la rigidez a flexión se incrementa
considerablemente en las soluciones segunda y tercera respecto de la primera,
sucediendo lo mismo con la resistencia.

Posibilidad de obtener propiedades de aislamiento acústico y térmico. Las

características menos favorables derivadas de la utilización de este tipo de
materiales son:

 Mala resistencia al fuego de determinados materiales que se utilizan

como núcleo. Los riesgos de fuego son más elevados que cuando se
utilizan materiales estructurales clásicos.
  Punzonamiento o hundimiento local. Es sensible a cargas de impacto, se
produce fallo del núcleo a compresión cuando los revestimientos son
muy delgados.
 Baja hermeticidad frente al agua, lo que puede provocar la degradación
del adhesivo y posteriormente del núcleo. Se suele dar debido al
pequeño espesor del laminado que constituyen los revestimientos en la
zona bulk.

Una estructura sándwich presenta buen comportamiento a fatiga, debido a que

las caras están unidas de forma continua al núcleo, lo que hace que las
tensiones residuales sean mínimas.

En las estructuras sándwich con núcleo tipo “honeycomb” (nido de abeja) las
caras no están continuamente apoyadas en el núcleo. Cada celda del
“honeycomb” deja una porción de cada una de las caras de la estructura sin
apoyar, y debe constituir un parámetro crítico en el diseño de una estructura
sándwich, dependiendo de la geometría de la celda y de las propiedades de las
caras.

En cuanto a la fabricación de las estructuras sándwich, los revestimientos se

pueden curar separadamente y pegar posteriormente al núcleo, cocurar con el
núcleo en una única operación o se pueden combinar ambos métodos. El
primer tipo de procedimiento asegura un buen acabado superficial de los
revestimientos pero puede presentar problemas de ajuste entre los
revestimientos y el núcleo. El segundo tipo de procedimiento, por el contrario,
suele presentar un pobre acabado superficial aunque el ajuste con el núcleo es
mucho mejor. El acabado superficial se puede mejorar utilizando un segundo
revestimiento cocurado con el primero o curado en un ciclo posterior. Los
revestimientos cocurados suelen presentar peores propiedades mecánicas.

COMPORTAMIENTO

En este tipo de estructuras las caras de material compuesto resisten casi todas
las cargas en el plano y los momentos de flexión fuera del plano, proporcionan
casi toda la rigidez a flexión porque tienen un módulo de elasticidad más alto
que el del núcleo, y están situadas a una mayor distancia del eje neutro de la
estructura. El núcleo proporciona distancia entre las caras y les transmite el
cortante como una flexión alrededor del eje neutro de la estructura. El núcleo
también suministra la rigidez a cortante a través del espesor y estabiliza las
cargas en las caras, así las caras se pueden cargar a niveles de tensión más
altos que los que puede soportar cualquier placa delgada sometida a cargas
de pandeo.
La idea básica que permite entender la funcionalidad, en cuanto a resistencia
mecánica en este tipo de estructuras, es que al separar los revestimientos se
consigue aumentar la rigidez a flexión. Los revestimientos actúan de forma
similar a las alas de una viga en I, soportando las cargas de flexión mediante
tracción del ala inferior y compresión del ala superior suponiendo una carga de
flexión que tracciona el ala inferior y comprime el superior. El núcleo hace una
función similar al alma de la viga, resistiendo las cargas de cortadura
transversal.

Figura 6. Símil al comportamiento de una viga

4. NORMATIVIDAD

La norma ASTM C297 está diseñada para evaluar la unión de paneles

sándwich. Los fundamentos de este método son los siguientes. La muestra se
somete a una carga de tracción normal al plano de la muestra. Las muestras
son unidas a los bloques de carga utilizando un adhesivo, y cargar bloques
colocados en la máquina de ensayo. La máquina a continuación, se aplica una
carga de tracción a los bloques y registra la carga última puesta sobre la
muestra.

Las muestras se ejecutan en al menos duplicados de cinco. De plano

resistencia a la tracción se calcula como sigue:

Dónde:
σ = Esfuerzo de tensión, Mpa (psi)
P = Carga ultima, N (lb)
A = Área de sección transversal., mm2 (in2)
La elaboración de las probetas no deben estar sometidos a temperaturas fuera
del rango de 23 ± 3 º C y humedad relativa de entre 50 ± 5%. Las propiedades
físicas de los especímenes pueden ser afectados si las probetas no son
llevados hasta peso constante (± 1%) antes de la prueba.

Tipos de fallas:

Existen 4 tipos de fallas según la norma, estos son:

Laminado o fracaso del núcleo:

Este tipo de fallo se produce en el laminado o núcleo lateral de la muestra es

decir, el laminado se despedaza. Se puede observar que la resina fibras de
residuos o de vidrio del laminado están en el paramento (sustrato) o en el
adhesivo (pegamento) que se une el laminado o núcleo a la bloquear. En
ciertos casos puede ser sólo residuos de resina como oposición a las fibras de
vidrio.

Sustrato o Frente fracaso:

Este tipo de falla se produce en el lado del substrato de la muestra, o en la

unión entre el sustrato y el laminado. En este tipo de fracaso sustrato ha
desgarrado y la interfaz entre el sustrato y el laminado se ha roto. Esto muestra
una debilidad en el laminado para unir sustrato, especialmente si ambos
parecen estar intacta y la superficie entre ellos es limpia y lisa. Cabe señalar
que este tipo del fracaso es una indicación de los posibles problemas de unión,
especialmente si este tipo de fallo es consistente en otra
especímenes. Este tipo de falla es lo que uno no lo haría quieren ver.

La falta de adherencia del pegamento (adhesivo):

Este tipo de fracaso es por pérdida de adherencia del adhesivo a la carga

bloque o una muestra de laminado. En este tipo de fracaso adhesivo
limpiamente de éter al modelo de carga bloque. El adhesivo se une a la
muestra o la carga de bloque, pero el lado correspondiente de la bloque de
muestra o carga es suave y con muy poco residuos de adhesivo. En el caso de
este tipo de fallo, el dato obtenido de resistencia de la unión para determinar la
eficacia de un laminado unido al sustrato no es una buena indicación ya que la
interfaz entre el revestimiento (sustrato) y el laminado (núcleo) sigue intacta.
Sería sugiere repetir la prueba con muestras adicionales.

Fallo de cohesión del pegamento (adhesivo):

Este tipo de error se produce cuando el adhesivo se despedaza. Piezas y
residuos del adhesivo se pueden ver tanto en el bloque de carga y / o
espécimen. Puesto que el fallo está en el adhesivo y no en la muestra, este tipo
de insuficiencia no constituye una pobre adhesión ya que la interfaz entre el
paramento sustrato y el laminado este todavía intacto.

5. METODO DE FABRICACION

NÚCLEO:

Puede ser fabricado utilizando un material base metálico u otro no metálico. A

continuación se resumen los materiales más utilizados.

Metálicos:

Se pueden emplear diferentes aceros y aleaciones ligeras, principalmente de

aluminio Entre ellas se encuentran:

 Al 5052 Aleación muy utilizada en la industria aeronáutica debido a que

es resistente a la corrosión.
 Al 5056 Esta aleación presenta también una buena resistencia a la
corrosión, con unas propiedades mecánicas mejores que la Al5052.
 Al 2024 Posee unas buenas propiedades mecánicas a temperaturas
elevadas.

No metálicos:

 Tejidos de fibra de vidrio impregnados con resina. Presentan un

excelente comportamiento a altas temperaturas y unas bajas constantes
dieléctricas.
 NOMEX® (Fibra de aramida/resina fenólica). Se caracterizan por su alta
resistencia y tenacidad.
 Cartón Kraft con resina fenólica. Este material es muy utilizado por su
bajo costo y alta resistencia.
 Fibra de carbono/resina epoxi.
 Tejido Kevlar/resina epoxi.
Para hacer un núcleo existen 2 métodos de fabricación, los cuales son:

Expansión:

Se utiliza tanto para metales como para no metales. La mayoría de los nidos de
abeja se fabrican mediante este procedimiento. Sobre láminas del material
elegido se distribuye un adhesivo en líneas paralelas, apilando unas láminas
sobre otras y curando el conjunto a elevada temperatura en una prensa. Una
vez curado se procede a la expansión del bloque.

Corrugación.

Se emplea sólo en metales. Las láminas del material seleccionado pasan por
unos rodillos corrugadores que le dan a forma final. Posteriormente se aplica el
adhesivo y se construye la estructura de nido de abeja.

6. EJEMPLOS

Figura 7. Tipos de materiales en tipo sándwich.

Este tipo de material se puede usar en:

Estructuras aeroespaciales.
Estructuras para barcos.
Estructuras para infraestructuras.

7. FORMULAS

1. [ ] [ ][ ]

Dónde:

 Es deformación.
 La matriz de rigidez
 Es esfuerzo

̅̅̅̅ ̅̅̅̅ ̅̅̅̅

[ ] [̅̅̅̅ ̅̅̅̅ ̅̅̅̅]
̅̅̅̅ ̅̅̅̅ ̅̅̅̅

̅ ( )

̅ ( ) ( )

̅ ( )

̅ ( ) ( )

̅ ( ) ( )

̅ ( ) ( )

Donde s es el seno y c es el coseno del ángulo.

8. EJERCICIOS

1. Determinar:
 a) La matriz de rigidez del laminado.
b) El estado de carga al que está sometido el laminado.

Los esfuerzos son:

Relaciones de poisson

Calculo de matrices:

Como lamina 1 y 3 son iguales se tiene:

Para la lámina 2 o núcleo se tiene:

Largo (z) y espesor (h):

Dónde:

Matriz A:

Matriz B: No hay por ser laminado tipo sándwich.

Matriz D:

Conocemos la tensión en la lámina superior y en la inferior. Colocando el

origen de los ejes en el punto medio del laminado.

En z = 0.026 (lamina 1)

Como se conoce la matriz de rigidez de esa lámina, se puede calcular el valor

de la deformación en la lámina superior.
En z = -0.026 (lamina 3)

Como se conoce la matriz de rigidez de esa lámina se puede obtener la

deformación en la lámina inferior.

Como la distribución de deformaciones es lineal a lo largo del espesor.

De donde:

2. Sea el laminado definido por:

Los esfuerzos son:

Determinar:

a) La matriz de rigidez del laminado.

b) El estado de carga al que está sometido el laminado.

Relaciones de Poisson;

Matrices de rigidez de cada lámina:

Lamina 1 y 3:
Lamina 2:

Dónde:

Matriz A:

Matriz b:

Por ser laminado simétrico esta matriz es nula.

Matriz D:
Conocemos la tensión en la lámina superior y en la inferior. Colocando el
origen de los ejes en el punto medio del laminado.

En z = 0.026 (lamina 1)

Como se conoce la matriz de rigidez de esa lámina se puede obtener la

deformación en la lámina superior.

En z = -0.026 (lamina 3)

Como se conoce la matriz de rigidez de esa lámina se puede obtener la

deformación en la lámina inferior.

3. Se considera una placa sándwich con la siguiente composición:

Determinar la máxima carga de tracción que soportaría la placa de la figura de
acuerdo con el criterio de Tsai-Hill y suponiendo que la resistencia vendrá
definida por las láminas extremas.

El esfuerzo de tensión es igual a 800 Mpa.

Cálculo de las matrices de rigidez de cada lámina.

Cálculo de la matriz de rigidez plana del laminado.

En este caso:
Cálculo de los esfuerzos en el plano.

Se calculan ahora las tensiones en cada placa:

Aplicando el criterio de Tsai-Hill.

 9. BIBLIOGRAFIA

1. Michael Chun- Yung Niu, Composite Airframe Structures. 2 ed. Pag 111.
Bogotá D.C.

2. http://old.acmanet.org/resources/06papers/pattison186.pdf.

3. http://todoproductividad.blogspot.com/2010/08/aplicaciones-de-las-
estructuras.html