Universidad Nacional Autónoma de México

Colegio de Ciencias y Humanidades

Plantel (1) Azcapotzalco

QUÍMICA III.

Integrantes del equipo:

Título del Trabajo:

Obtención de cobre.

Nombre de la profesora:

Grupo:
532

Ciclo escolar:

2015 – 1
 Introducción.
Dependemos del cobre para la energía eléctrica, la iluminación, la calefacción, las
comunicaciones, el suministro de agua y el transporte. El cobre hace que nuestros
hogares, escuelas y negocios sean eficientes y cómodos además, es un buen
conductor térmico y eléctrico. Es dúctil y puede prevenir la proliferación de
bacterias.

Como con todos los recursos mundiales, las reservas de cobre de la tierra son
limitadas. El cobre se recicla desde que se extrajo por primera vez. Actualmente,
más del 40% de la demanda se satisface con cobre reciclado, conservando los
recursos de la tierra.

La historia del cobre se remonta a 6.000 años antes de Cristo, el cobre habría sido
uno de los primeros metales usados por nuestros ancestros para fabricar
herramientas y utensilios. Los sumerios habrían sido uno de los primeros pueblos
en conocer y usar este metal para fabricar objetos, tales como armas, monedas,
etc.

En la actualidad, una casa moderna requiere cerca de unos 200 kilos de cobre,
prácticamente el doble de lo que se usaba hace 40 años, pues posee más baños,
más aparatos eléctricos, más teléfonos y más computadores.

Antes de comenzar a hablar sobre la extracción del cobre, hay varios conceptos
que deben ser aclarados que serán utilizados a lo largo de este trabajo.

- Chancado: etapa en la cual grandes máquinas reducen las rocas a un tamaño

uniforme de no más de 1,2 cm.

Molienda: grandes molinos continúan reduciendo el material, hasta llegar a unos

0,18 mm, con el que se forma una pulpa con agua y reactivos que es llevada a
flotación, en donde se obtiene concentrado de cobre. En esta parte, el proceso del
cobre puede tomar dos caminos: el de la fundición y electrorrefinación o el de la
lixiviación y electroobtención

Fundición: para separar del concentrado de cobre otros minerales (fierro, azufre y
sílice) e impurezas, este es tratado a elevadas temperaturas en hornos especiales

La extracción subterránea.

Se realiza cuando un yacimiento presenta una cubierta de material estéril muy

espesa, lo que hace que la extracción desde la superficie sea muy poco rentable.
Para ello se realizan distintos tipos de faenas bajo el suelo, las que pueden ser
horizontales en túneles o galerías, verticales en piques o inclinadas en rampas.
La extracción a rajo abierto.

Se hace cuando una mina presenta una forma regular y el mineral está ubicado en
la superficie y el material estéril que lo cubre pueda ser retirado con facilidad.

Proceso productivo del cobre oxidado.

Cuando el cobre se encuentra en forma de óxidos, el proceso productivo se basa

en procesos hidrometalúrgicos, que se conocen como lixiviación.

En la lixiviacion el material chancado se ordena en pilas sobre las cuales se

instala un sistema de mangueras y aspersores. Las pilas con el material
mineralizado se riegan con una solución de agua con ácido sulfúrico que disuelve
el cobre presente en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato de
cobre, que se purifica y se concentra antes de llevarla a la electro obtención.

En la electro obtención se realiza una electrolisis mediante la cual se recupera el

cobre de la solución proveniente de la lixiviación, obteniéndose cátodos de alta
pureza (99,99%).

Proceso productivo del cobre sulfurado.

Corresponde a la separación de los minerales sulfurados de cobre y otros

elementos como el molibdeno. Mediante la molienda se reduce el tamaño de las
rocas que contienen el mineral. Luego realizamos la flotación que es un proceso
físico-químico que permite separar los minerales sulfurados de cobre.

En la flotación La pulpa proveniente de la molienda, se introduce en unas piscinas

llamadas celdas de flotación. Se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en
constante agitación para formar abundante espuma. El cobre reacciona en forma
hidrofóbica (huye del agua) y se adhiere a la espuma, la que posteriormente se
debe secar para que se obtenga como resultado el concentrado de cobre que ya
tiene una pureza del 30% y es llevado al proceso de fundición. El concentrado del
cobre seco se introduce en hornos a altísimas temperaturas (1.200 ºCelsius), lo
que permite separarlo de otros minerales como fierro (Fe) o azufre (S), El cobre
que se obtiene de la fundición se lleva a unos moldes (ánodos), alcanzando una
pureza de 99,5%.

Los ánodos son llevados a unas piscinas que tienen una solución de agua y ácido
sulfúrico. Allí se sumergen, instalando al frente de cada uno de ellos, una lámina
de cobre muy delgada (cátodo). Se aplica corriente continua de baja intensidad y
el cobre de alta pureza que está instalado en el ánodo, comienza a ser atraído por
el cátodo y se va depositando en éste. Al cabo de unas semanas, se obtiene un
cátodo de cobre, con una pureza del 99,99%.
 Localización del Cobre.
El primer intento en extraer minerales de la tierra fue realizado por gente
prehistórica que excavó hoyos y túneles para colectar minerales que fueron
utilizados para crear pigmentos como también para hacer herramientas y armas.
La minería de estaño y cobre tomó lugar alrededor del 3500 A.C. Para construir
las grandes y monumentales pirámides de Egipto, la piedra fue extraído. Otras
antiguas civilizaciones como los Romanos se dieron cuenta de la riqueza en la
producción de minerales y por consiguiente ocuparon las minas de plata, oro, y
plomo de las naciones que conquistaron.
El cobre ocupa el lugar 25 en abundancia entre los elementos de la corteza
terrestre. Frecuentemente se encuentra agregado con otros metales como el oro,
plata, bismuto y plomo, apareciendo en pequeñas partículas en rocas, aunque se
han hallado masas compactas de hasta 420 toneladas. El cobre se encuentra por
todo el mundo en la lava basáltica, localizándose el mayor depósito conocido en la
cordillera de los Andes en Chile, bajo la forma de pórfido. Este país posee
aproximadamente el 25% de las reservas mundiales conocidas de cobre y a
comienzos de 1980 se convirtió en el primer país productor de este metal. Los
principales yacimientos se localizan en Chuquicamata, Andina, El Salvador y El
Teniente.

Las principales fuentes del cobre son la calcopirita y la bornita, sulfuros mixtos de
hierro y cobre. Otras menas importantes son los sulfuros de cobre calcosina y
covellina; la primera se encuentra en Chile, México, Estados Unidos y la antigua
URSS, y la segunda, en Estados Unidos
 Extracción del cobre.

Exploración geológica: es la primera etapa, y sin ella, ninguna otra etapa

posterior tendría sentido. Aquí, se identifica que hay un yacimiento con mineral
suficiente para ser trabajado, se determinan sus características y se establece la
forma de explotarlo.
Extracción, carguío y transporte: teniendo claro que existe un yacimiento, se
decide comenzar a trabajar en él. Las rocas y los minerales adecuados se extraen
de la mina y son transportadas a la planta donde continúan los demás procesos de
producción.
Chancado: Es la etapa en la que grandes máquinas reducen el tamaño del
material extraído en la mina a porciones cada vez más pequeñas y compactas, de
no más de 1,5 pulgadas. Dicho material se ordena apilándolo.
Existen diferentes procesos productivos, dependiendo si el cobre se encontró en
la naturaleza combinado con oxígeno(oxidado) o azufre (sulfurado). Generalmente
en los yacimientos, el cobre oxidado se encuentra más
superficialmente.

Extracción del cobre oxidado.

Lixiviación:
las pilas de material mineralizado se riegan con una
solución de agua con ácido sulfúrico que disuelve el
cobre contenido en los minerales oxidados, formando una
solución de sulfato de cobre.
Esta solución escurre a través de la pila, se recoge, luego
se purifica y se concentra antes de llevarla al electro
obtención.

Electro obtención:
es una electrólisis, es decir un proceso mediante el cual
se separa un compuesto -cobre, en este caso-, de
otros, usando para ello la electricidad.
Así, se recupera el cobre desde la solución desarrollada
en la lixiviación, obteniéndose cátodos de la más alta
pureza (99,99%).
Cátodos:
los cátodos obtenidos son examinados cuidadosamente.
Aquellos seleccionados son apilados, pesados y embalados para su despacho, en
el que se realiza mediante trenes y camiones a los puertos de embarque.

Extracción del cobre sulfurado.

Molienda: mediante molinos se continúa reduciendo las partículas de mineral

hasta obtener un tamaño máximo de 180 micrones (0,18mm). Con esto se forma
una pulpa con agua y reactivos que se lleva a la flotación.
Flotación: en esta etapa se genera espuma, cuyas burbujas atrapan el cobre y
otros minerales sulfurados contenidos en la pulpa.
Luego de varios ciclos, se recolecta y se seca esta espuma para obtener el
concentrado de cobre que continua su purificación.
Fundición: para separar el cobre de otros minerales e impurezas, el concentrado
de cobre seco se trata a grandes temperaturas en hornos especiales.
Luego de varios procesos se obtiene cobre RAF (refinado a fuego) el que es
moldeado en placas de un peso aproximado de 225 kg, llamadas ánodos.
Electrorefinación: los ánodos provenientes de la fundición se llevan a celdas
electrolíticas para su refinación. De este proceso se obtienen cátodos de alta
pureza. 99,99 % de cobre.
 Trituración del cobre.
Para triturar el cobre, el primer paso es destruir el mineral de cobre de una mina a
cielo abierto, entonces cargados y transportados a la planta de trituración. En una
planta de beneficio a gran escala de mineral de cobre, planta de trituración y
molienda de plantas que se necesita. En la trituradora, el mineral se rompe en
trozos más pequeños de menos de 25 centímetros de diámetro por el triturador
primario, y luego triturarla al tamaño de una nuez piezas de trituradora secundaria
o trituradora de finura. El mineral triturado es entonces cargado en una cinta
transportadora que se tarda en el concentrador.

Las maquinarias más usadas de trituración de mineral de cobre es la trituradora de

mandíbula y trituradora de impacto, etc. debido a la demanda de la capacidad
móvil, las estaciones móviles de trituración han sido fabricadas en los últimos
años.

- La trituradora de mandíbula se utiliza en general como la trituración primaria

en la línea de producción de cobre cuando alimentador vibratorio tiene
grandes bloques de roca en mineral de cobre. La función de este producto
simula el movimiento de las dos mandíbulas de animal, a través del
movimiento de abrir y cerrar, tal como el movimiento de la mandíbula fija y la
movida, realizando en la cámara de la máquina la trituración apretando,
frotando y moliendo
- La trituradora de impacto aprovecha la
energía de movimiento triturando el mineral
de cobre de tamaños grandes, el rotor gira a
alta velocidad impulsado por el motor, los
martillos en el rotor golpean fuertemente
contra el material de cobre alimentado por la
entrada de la máquina, los trituran y los tiran
contra la placa de revestimiento para
realizar la segunda trituración, al final, los
minerales triturados se descarga desde la
salida de la máquina.

- Molino de bolas juega

un papel importante en
el proceso de mineral de
cobre de molienda. Xsm
molino de bolas es una
herramienta eficaz para
moler el tamaño de una
nuez mineral de cobre
en polvo. Hay dos
formas de trituración: el
proceso seco y el
proceso húmedo. Se
puede dividir en tipo de cuadro y el tipo que fluye de acuerdo con las
diferentes formas de descargar material.
 Concentración de la mena.
Una mena es un mineral del que se extraen elementos metálicos, por contenerlos
en cantidad suficiente para ser aprovechado. Los yacimientos más importantes de
cobre se originan a partir de soluciones hidrotermales, fluidos acuosos ricos en
metales que se forman generalmente en procesos magmáticos tardíos. Así, se
dice que un mineral es mena de un metal cuando, mediante minería, es posible
extraer ese mineral de un yacimiento, y luego, mediante metalurgia, obtener el
metal de ese mineral.

Siempre asociado al concepto de mena, aparece el de ganga, que es el conjunto

de minerales que, en un yacimiento, se encuentra en la roca explotada junto a la
mena.

El cobre, se encuentra en la corteza terrestre principalmente en forma de

minerales sulfurados como la calcopirita (CuFeS2), bornita (Cu5FeS4) y calcocita
(Cu2S) y el más importante de todos ellos, es la calcopirita, que contiene una baja
concentración de cobre y mucha ganga.

Características de los tres principales:

 Calcopirita (CuFeS2): Es un mineral de cobre muy extendido, de color

verdoso o amarillo latón, que presenta una densidad de 4,2 (g/cm3).
 Bornita (Cu5FeS4): Mineral de cobre muy extendido; está presente en
filones cupríferos, en yacimientos de contacto y sedimentarios. Tiene un
color pardo rojizo y una densidad de 4,9 a 5,3 (g/cm3).
 Calcocita (Cu2S): Es un mineral compuesto de sulfato de cobre. Es opaco
con un color ceniza claro. Su densidad varía de 5,5 a 5,8 (g/cm3).

Métodos de extracción según el estado del cobre.

El primero, es la extracción del cobre a partir de menas sulfuradas:

pirometalurgia.

Los minerales sulfurados, no se tratan fácilmente con los métodos

hidrometalúrgicos de manera que la mayor parte de la extracción es mediante
técnicas pirometalúrgicas. Los primeros en tratarse son los concentrados de
cobre. La extracción constara de cuatro etapas:

1. Concentración por flotación de espuma: Al ser tan baja la concentración de

cobre, no vale la pena fundir directamente, porque sería muy costoso. Para
 separar el cobre se realiza este método, mediante el cuál a los minerales de
cobre se les obliga a que se adhieran selectivamente a las burbujas de aire
elevándose a través de la pulpa espumosa de la mena pulverizada.

2. Tostación: Consiste en la oxidación parcial de los sulfuros de los

concentrados por flotación y en la eliminación parcial del sulfuro en forma
de S02.

3. Fundición de matas: Los objetivos de la fundición de mata son formar una

fase líquida de sulfuro (mata) la cual contiene todo el cobre de la carga y
una fase líquida de ºescoria sin cobre. Un objetivo importante de la
fundición de matas es producir una escoria de desecho cuyo contenido de
cobre debe ser tan bajo como sea posible. Se puede realizar en cuatro tipos
de horno: Alto horno, horno de reverbero, horno eléctrico y horno de
fundición instantánea.

4. Conversión: La conversión del cobre consiste en la oxidación (con aire) de

la mata líquida proveniente de la fundición. Esto elimina el hierro y el azufre
de la mata, dando por resultado la producción de un cobre "blister" sin
refinar (99% de Cu). La conversión consta de dos etapas; la etapa
formadora de escoria o de eliminación del FeS, y la etapa formadora de
cobre blister.

El otro tipo de extracción es a partir de menas de óxido: hidrometalurgia.

Las menas de óxido que se explotan en la actualidad tienen una concentración

muy baja de cobre para que se utilice la reducción pirometalúrgica directa.
Además, la mayor parte de los minerales de óxido no pueden ser concentrados
eficientemente por flotación en espuma y, por consiguiente, se tratan con mayor
efectividad con técnicas hidrometalúrgicas, es decir, por la lixiviación mediante
ácido sulfúrico seguida por la precipitación o electrólisis del cobre de la solución.

La mena se prepara para la lixiviación moliéndola para exponer una superficie

amplia que permita la extracción eficiente. Después se pone en contacto con un
disolvente, casi siempre ácido sulfúrico, ya sea por gravedad en terreros grandes,
por pilas de mena de bajo grado o por agitación mecánica en tinas o tanques.
Las soluciones resultantes de la lixiviación son tratadas para recuperar el cobre ya
sea por precipitación, con hierro desechado (cementación) o, en caso de
soluciones de lixiviación concentradas (40 kg./m3 Cu2+) por electrólisis. El cobre
obtenido por cementación está contaminado con hierro y se vuelve a tratar
normalmente en el horno de fundición o convertidor de una fundidora de sulfuros
común. El cobre obtenido por separación por electrólisis se funde, se cuela y se
envía normalmente al mercado para usos no eléctricos.

A continuación se ve con más de detalle los dos métodos de hidrometalurgia más

utilizadas:

i. EXTRACCIÓN MEDIANTE DISOLVENTES: Las soluciones ricas

provenientes de la lixiviación en pilas de menas de bajo grado están
diluidas en cobre (< 5 kg./m3 de Cu) el cual ha sido recuperado
normalmente por condensación sobre hierro. Recientemente se han
elaborado disolventes orgánicos que extraen selectivamente los iones de
cobre de dichas soluciones. Además, se puede extraer después el cobre a
los disolventes orgánicos con soluciones acuosas muy ácidas y de alto
contenido de cobre apropiadas para la separación por electrólisis. Los
disolventes más conocidos son los reactivos LIX, los cuales pueden
producir electrolitos que contienen hasta 50 kg./m3 de cobre.
Las técnicas de extracción por disolventes tienen gran aceptación en la
industria hidrometalúrgica tanto para la purificación de soluciones como
para la concentración de metales lixiviados en volúmenes más pequeños de
solución.

ii. SEPARACIÓN POR ELECTRÓLISIS: El cobre puede ser recuperado en

forma comercial mediante electrólisis de soluciones de lixiviación
concentradas o de los electrolitos producido por las técnicas de extracción
mediante disolventes. Esta separación es similar a la electrorrefinación con
la excepción de que en la primera el ánodo se compone de un material
inerte normalmente plomo-antimonio o plomo-calcio.
El cobre se produce en el cátodo, el cual se forma sobre una base de cobre;
el oxígeno se desprende en el ánodo y el ácido sulfúrico se regenera para
volver a usarse como lixiviante.
 Fundición del cobre.
El primer paso del proceso consiste en trasladar un 40% del concentrado de las
celdas de flotación y hacerlo llegar al horno reverbero, donde se funde a
temperaturas de más de 1.200º C. Mientras el concentrado se convierte en una
masa líquida fundida, sus componentes se van separando y recombinándose,
formando un baño de dos capas. La capa más pesada se llama eje o mata y es un
compuesto de sulfuros, fierro con 50-55% cobre. Encima, flota la escoria, una
costra de impurezas con un 0,8% cobre.

Finalmente se extrae y se descarta la escoria, dejando el eje en el fondo del

horno, para ser extraída y enviada a la próxima etapa del proceso de purificación.
Esto se hace en los convertidores Teniente, que llevan ese nombre porque la
tecnología pirometalúrgica que ocupan fue desarrollada por la División El
Teniente.

Mientras se calienta el eje en los convertidores, el saldo del concentrado de cobre

recuperado desde las celdas de flotación (60% del total) se procesa en secadores
de lecho fluido hasta llegar a un contenido húmedo de sólo 0,2%. Luego pasa a
los convertidores. El concentrado es luego inyectado con chorros de aire
enriquecido con oxígeno a los convertidores, para estimular la oxidación de las
impurezas en una reacción continua que se sostiene con su propio calor.

Una ligera costra de óxidos de fierro e impurezas se forma nuevamente la que se

vierte y recicla en el horno reverbero, para después ser enviado a un horno de
limpieza de escoria para así recuperar su contenido de 10% cobre.

El compuesto de elementos fundidos

que emerge finalmente desde los
convertidores Teniente se llama metal
blanco. Consiste en sulfuros, un
pequeño porcentaje de fierro y 75%
cobre, que se envían a los
convertidores convencionales Pierce-
Smith, donde se sopla aire
comprimido. En la reacción
resultante, la mayor parte de los
sulfuros y el fierro se oxidan,
generando cobre blister, con una
pureza de 99% de cobre metálico.
 Refinación del cobre.
Este proceso de electrorrefinación se basa en las características y beneficios que
ofrece el fenómeno químico de la electrólisis,
que permite refinar el cobre anódico (ánodo)
mediante la aplicación de la corriente eléctrica,
obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza
(99,99%), los que son altamente valorados en
el mercado del cobre.

La electrorrefinación se realiza en celdas electrolíticas,

donde se colocan en forma alternada un ánodo (que es una
plancha de cobre obtenido de la fundición), y un cátodo,
(que es una plancha muy delgada de cobre puro), hasta
completar 30 ánodos y 31 cátodos en cada celda.

La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente

eléctrica por una solución de ácido sulfúrico y agua. El ion
sulfato de la solución comienza a atacar el ánodo de cobre
formando una solución de sulfato de cobre (CuSO4)
denominada electrolito. Al aplicar una corriente eléctrica, los componentes de la
solución se cargan eléctricamente produciéndose una disociación iónica en la que
el anión sulfato (SO4-2) es atraído por el ánodo (+) y el catión (Cu+2) es atraído
por el cátodo (-). El anión SO4-2 ataca al ánodo formando sulfato de cobre, el que
se ioniza en la solución por efecto de la corriente eléctrica, liberando cobre como
catión que migra al cátodo, y se deposita en él. El ion sulfato liberado migra al
ánodo y vuelve a formar sulfato de cobre que va a la solución, recomenzando la
reacción.Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10, se extraen los
cátodos y se reemplazan por otros y los ánodos se dejan 10 días más y se
reemplazan por otros. De esta forma, al final del día 20, nuevamente se extraen
los cátodos y se renuevan los ánodos.

Una vez terminado el proceso de refinación del cobre por electrólisis, cada 10 días
los cátodos son sacados de las celdas y se examinan cuidadosamente para
asegurar la calidad, descartándose todos aquellos que tengan algún defecto.

Los cátodos seleccionados son pesados y embalados para su posterior despacho.

 Modificación de propiedades.
La mayoría de sus compuestos, el cobre presenta estados de oxidación bajos,
siendo el más común el +2, aunque también hay algunos con estado de oxidación
+1.
Expuesto al aire, el color rojo salmón, inicial se torna rojo violeta por la formación
de óxido cuproso (Cu2O) para ennegrecerse posteriormente por la formación
de óxido cúprico (CuO). La coloración azul del Cu+2 se debe a la formación del ion
[Cu (OH2)6]+2
Expuesto largo tiempo al aire húmedo, forma una capa adherente e impermeable
de carbonato básico (carbonato cúprico) de color verde y venenoso. También
pueden formarse pátinas de cardenillo, una mezcla venenosa de acetatos de
cobre de color verdoso o azulado que se forma cuando los óxidos de cobre
reaccionan con ácido acético, que es el responsable del sabor del vinagre y se
produce en procesos de fermentación acética. Al emplear utensilios de cobre para
la cocción de alimentos, deben tomarse precauciones para evitar intoxicaciones
por cardenillo que, a pesar de su mal sabor, puede ser enmascarado con salsas y
condimentos y ser ingerido.
Los halógenos atacan con facilidad al cobre, especialmente en presencia de
humedad. En seco, el cloro y el bromo no producen efecto y elflúor solo le ataca a
temperaturas superiores a 500 °C. El cloruro cuproso y el cloruro cúprico,
combinados con el oxígeno y en presencia de humedad producen ácido
clorhídrico, ocasionando unas manchas de atacamita o paratacamita, de color
verde pálido a azul verdoso, suaves y polvorientas que no se fijan sobre la
superficie y producen más cloruros de cobre, iniciando de nuevo el ciclo de la
erosión.
Los ácidos oxácidos atacan al cobre, por lo cual se utilizan estos ácidos
como decapantes (ácido sulfúrico) y abrillantadores (ácido nítrico). El ácido
sulfúrico reacciona con el cobre formando un sulfuro, CuS (covelina) o Cu2S
(calcocita) de color negro y agua. También pueden formarse sales de sulfato
cúprico (antlerita) con colores de verde a azul verdoso.49 Estas sales son muy
comunes en los ánodos de los acumuladores de plomo que se emplean en
los automóviles.
El ácido cítrico disuelve el óxido de cobre, por lo que se aplica para limpiar
superficies de cobre, lustrando el metal y formando citrato de cobre. Si después de
limpiar el cobre con ácido cítrico, se vuelve a utilizar el mismo paño para limpiar
superficies de plomo, el plomo se bañará de una capa externa de citrato de cobre
y citrato de plomo con un color rojizo y negro.
 Bibliografía.
-El Cobre: Metalurgia extractiva. (Biswas, Davenport)
-Diccionario Geológico
(http://www.estrucplan.com.ar/contenidos/geologia/DiccionarioGeologico/Index.asp
)
-Yacimientos de Cobre (http://www.arqhys.com/arquitectura/cobre-
yacimientos.html)