FUNDICIÓN DEL ALUMINIO

ANTECEDENTES

El día 28 de septiembre nos reunimos en la escuela Industrial Pedro Domingo Murillo los
estudiantes de Ciencias de los materiales con nuestro ingeniero Juan Quisbeth Blanco con ella fin
de hacer un laboratorio sobre “la fundición del aluminio”. Vimos todo el proceso, conocimos el
ambiente en que se debe llevar a cabo, los materiales, la estructura del aluminio,etc.

OBJETIVO

Aprender el proceso de la fundición del aluminio, incluyendo la utilización dede los distintos
materiales y los efectos que causa la fundición al medio ambiente.

MARCO TEÓRICO

FUNDICIÓN

La fundición es el proceso de producción de un objeto metálico por vaciado de un metal fundido

dentro de un molde y que luego es enfriado y solidificado. Desde tiempos antiguos el hombre ha

producido objetos de metal fundido para propósitos artísticos o prácticos. Con el crecimiento de la

sociedad industrial, la necesidad de fundición de metales ha sido muy importante. El metal

fundido es un componente importante de la mayoría de maquinarias modernas, vehículos de
transporte, utensilios de cocina, materiales de construcción, y objetos artísticos y de
entretenimiento. También está presente en otras aplicaciones industriales tales como
herramientas de trabajo, maquinarias de manufactura, equipos de transporte, materiales
eléctricos y electrónicos, objetos de aviación, etc. La mejor razón de su uso es que puede ser
producida económicamente en cualquier forma y tamaño. El tipo más común de molde de
fundición es hecho de arena y arcilla, en donde el diseño forma una cavidad en la cual se vaciará el
material fundido. Los moldes deben ser fuertes, resistentes a la presión del metal derretido, y
suficientemente permeable para permitir el escape de aire y otros gases desde la cavidad de los
moldes. El material del molde también debe resistir la fusión con el metal. (1)

La programación de La Fundición y sus actividades constituyen uno de los acontecimientos

socioculturales del momento y ello, no sólo por la importante muestra que reúne en torno a las
artes escénicas, sino por algo más significativo: por el papel que asume en el terreno de la gestión
cultural.

La Fundición se ha convertido en un punto de confluencia de artes y artistas, entidades, socios

privados e instituciones públicas y en un cauce para la comunicación de los diferentes lenguajes y
su interrelación. Una ventana necesaria para las nuevas tendencias.

Un obligado punto de referencia en los circuitos nacionales e internacionales de creación. Una

iniciativa privada, que, con el compromiso de una participación activa en la difusión de líneas

artísticas y en coordinación con otros organismos y proyectos, representa un foco de

contemporaneidad. Un foco para la nueva ciudad que se está construyendo ya.

CIENCIAS DE LOS INMATERIALES -1-

Tipos de molde

La cavidad en donde se deposita el metal recibe el nombre de molde o matriz y está en función de

su duración. Si sólo permitirá un vaciado y posteriormente se destruye se denomina como molde,

mientras que el término matriz corresponde con aquel molde que permite más de una operación

de vaciado. Si la duración de la matriz es de unas cuantas operaciones se considera como

semipermanente, mientras que si su duración es mayor a las 1000 operaciones de vaciado se

denomina como permanente.

En el caso de colada en molde desechable el proceso de fundición se inicia con la producción de

un molde, para lo cual se requiere de un modelo de la forma y dimensiones de la pieza a producir.

Usualmente el molde contiene una o varias cavidades cuya forma geométrica determina la forma

de la parte a fundir. La cavidad debe ser ligeramente sobredimensionada, esto permitirá

compensar la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento; asimismo, se deberán

considerar sobre-espesores para el maquinado de aquellas superficies que así lo demanden. Los

moldes se producen de varios materiales que incluyen arena, yeso y cerámica. Los procesos de

fundición se clasifican frecuentemente de acuerdo con los diferentes tipos de moldes.

El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones derivadas

de la naturaleza del proceso de fundición:

Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la

contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de

contracción estará asociado con el material a vaciar en el molde. Como ya ha sido mencionado,

a esta dimensión se debe dar una sobre medida en los casos en el que se dé un proceso

adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de

desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de

arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida, que generalmente es

del orden de 0.5º a 2º. En el caso de que el modelo se extraiga de la cavidad en forma líquida

(fundición a la cera perdida) o gaseosa (lost foam casting o colada sin cavidad) no se requerirá

de ángulos de salida.

Para permitir que el metal llene la cavidad del molde será necesario contar con canales de

CIENCIAS DE LOS INMATERIALES -2-

alimentación (coladas) y elementos que garanticen que la solidificación termina en zonas

externas a la pieza (mazarotas). Asimismo, el molde contendrá cavidades para la colocación de

los machos o corazones (los cuales permiten generar cavidades complejas en la pieza

fundida).

Producción del modelo

Los modelos (figura 2.4) deben de ser resistentes a la compresión, humedad o temperatura

(esto de acuerdo con el proceso de moldeo seleccionado), en ocasiones pueden servir para la

producción de una sola pieza (modelos desechables) como es el caso de las técnicas de

colada sin cavidad (lost foam casting) o a la cera perdida (precisión casting); en los que son

producidos de poliestireno expandido o una mezcla de parafina con polietileno,

respectivamente. Lo más usual es que el modelo sirva para varias operaciones de moldeo; en

este caso se puede emplear desde madera o plásticos, como el uretano hasta metales como el

aluminio o el hierro fundido.

Moldeo en arena en verde.

Consiste en la elaboración del molde (figuras 2.6 y 2.7) con arena

y arcillas, tal como la bentonita, las cuales se activan por la presencia de humedad. Es el

método más empleado y económico, puede ser utilizado para casi cualquier metal o aleación

sin importar mayormente las dimensiones de las piezas. No se emplea en el caso de piezas

muy grandes o de geometrías complejas, ni cuando se requiera de buenos acabados

superficiales o tolerancias reducidas.

Procesos CO2, con resinas autofraguantes y de resinas con caja caliente. En estos casos

se adiciona a la arena seca un aglomerante tal como el silicato de sodio Na2SiO3 o resinas de

origen orgánico, todos los cuales se caracterizan, después de su fraguado o endurecimiento,

por la obtención de moldes o machos con una elevada resistencia mecánica, lo que permite

fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado superficial.

Moldeo en arena seca. En este tipo de proceso antes de la colada, el molde se seca. De este

modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño, sin

inconvenientes debidos a la presencia de humedad durante el vaciado (en este caso se

emplean arcillas como la bentonita sódica).

CIENCIAS DE LOS INMATERIALES -3-

Moldeo en cáscara (Shell molding). En ocasiones se utilizan mezclas secas de arena con

resinas fenólicas, que se polimerizan (se enduren) a temperaturas entre 200 y 300ºC

incrementando sensiblemente su rigidez, lo cual permite la producción de moldes (cáscaras)

que solamente conllevan el contorno de la pieza, y facilitan la producción de piezas pequeñas y

medianas con una alta precisión y un excelente acabado

PARÁMETROS IMPORTANTES EN EL PROCESO DE FUNDICIÓN

Calentamiento del metal

En función del material que se va a fundir, de su calidad y del volumen por producir se pueden

utilizar diversos tipos de unidades de fusión (hornos), para calentar el metal a la temperatura

necesaria. La energía calorífica requerida es la suma de: 1) el calor para elevar la temperatura

hasta el punto de fusión, 2) calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido y 3) el calor

necesario elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado.

Las unidades de fusión (hornos) se pueden clasificar de acuerdo con su medio de

calentamiento, y en el caso de que la fuente de calor sea la combustión se considerará el

contacto entre los gases de combustión y el material a fundir.

Considerando el medio de calentamiento se tiene:

Hornos eléctricos: de arco, arco indirecto, inducción y resistencia.

Hornos de combustión: por el tipo de combustible, sólido (coque), líquido (diesel o

petróleo), gas (natural o LP). Si se considera el grado de contacto de los productos de

combustión con el metal a fundir se pueden considerar aquellos sistemas de fusión en que

el combustible (coque) está en contacto con el mineral (alto horno) o con el metal como en

el de cubilote. Por otra parte, en ocasiones los gases de combustión transfieren el calor

directamente al metal a fundir, como en el de horno reverbero y el de hogar abierto. En

otras unidades de fusión el calentamiento es indirecto, como en todos los hornos de crisol.

El horno de cubilote (cupola furnace) ha sido empleado desde hace varios siglos en la

producción de hierro gris, las restricciones en cuanto al control de la composición han dado

como consecuencia que éste se emplee en combinación con hornos de inducción, los que

actúan como unidades de mantenimiento de temperatura y ajuste de composición. El horno

de cubilote (figuras 2.24a y b) es una unidad de proceso semicontinuo diseñada para trabajar

CIENCIAS DE LOS INMATERIALES -4-

en campañas con duración de 6 h a varios días, en algunos casos. Éstos se cargan por la

parte superior y su longitud vertical está limitada para garantizar el calentamiento y fusión

del material, almacenándose éste en su parte baja denominada crisol.

Análisis del vaciado

Varias relaciones gobiernan el flujo del metal líquido a través del sistema de vaciado y dentro del

molde. Si se considera que el flujo es conservativo (lo cual no es verdad) se puede realizar un

primer análisis empleando para tal fin la ecuación de Bernoulli (ecuación de conservación de

energía que parte de considerar que el flujo es laminar), la cual establece que la suma de las

energías (altura, presión dinámica y energía cinética) en dos puntos cualquiera de un líquido que

fluye es igual.

Solidificación y enfriamiento

Después de vaciar el metal fundido en el molde, éste se enfría y solidifica. En esta

sección se analizarán los mecanismos físicos de solidificación que ocurren durante la fundición.

Los aspectos asociados con la solidificación incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la

contracción, la solidificación direccional y el diseño de las mazarotas.

Tiempo de solidificación. Sea que se trate de un metal puro o aleación, de todos modos, su

solidificación toma tiempo. El tiempo total de solidificación es el tiempo necesario para que la

fundición solidifique después del vaciado. Este tiempo depende del tamaño y de la forma de la

fundición expresada por una relación empírica conocida como regla de Chvorinov

MATERIALES

Aluminio

Horno

2 placas

Arena

PROCEDIMIENTO

Proceso de arenado.

La operación empieza con el arribo de la arena totalmente limpia y sin impurezas, dado que si ésta

tiene impurezas no se puede trabajar con dicha arena. Luego, ésta es transportada a la máquina

CIENCIAS DE LOS INMATERIALES -5-

tamizadora y quebradora para romper los bloques de arena, y remover los granos de gran tamaño,
no

quebrados. La arena tamizada es enviada a una cabina de arena para su almacenamiento.

En este proceso de moldeado, se hace primero un diseño, usualmente en dos partes, la base es

colocada en un matraz (estuche de moldeado). Después la arena es atestada contra éste, luego el

matraz es volteado, y la parte superior del matraz es colocada conjuntamente con el núcleo y el

diseño. Después que la arena es prensada, el matraz es separado, los diseños removidos y el
molde

sujetado para mantener el núcleo en su posición correcta, quedando listo para su vaciado.

Preparación de las arenas.

Para los moldes perdidos es necesario preparar la arena, añadiéndoles las materias adecuadas
para que adquieran las propiedades convenientes para el buen éxito de la colada. Estas
propiedades son: permeabilidad, cohesión, refractariedad, dureza, etc.

Distintos tipos de arenas para moldeo:

Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la colada,
mediante el secado de enfurtas.

Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez
extraído este, formará la capa interna del molde.

Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse después de
preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

Preparación del metal fundido

El metal se calentará a temperatura de fusión, es decir, se reducirá del estado sólido al líquido.
Esta

operación puede realizarse en un horno de combustible o en un horno eléctrico, cada tipo de

horno

posee sus características, sus ventajas, sus inconvenientes, sus exigencias y sus aplicaciones

particulares.

Colada

Cuando el molde esta repasado y cerrado sólidamente de modo que resista la presión
metalostática,

se puede introducir en el mismo el metal fundido a través de uno o más aberturas de colada

CIENCIAS DE LOS INMATERIALES -6-

(bebedero) previamente dispuestos en el molde.

Solidificación y enfriamiento.

Después de la colada, se debe esperar que la pieza se solidifique y se enfríe en el molde. Las piezas

pequeñas de molde especial las que se vacían en moldes de coquilla, se solidifican y enfrían en

pocos instantes. Las mayores, coladas en moldes de arena requieren algunas horas más o menos,

según sus dimensiones en cuanto a las piezas macizas de gran tamaño no son accesibles a las

operaciones posteriores más que al cabo de algunos días.

Desmolde.

Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado hasta el punto de poder ser manipulada sin peligro, se

procede al desmoldeo, bien se trate de coquillas o de cajas. Para realizar esta operación, después
de

levantar la caja se rompe el molde de arena con martillos o barras adecuadas. Los moldes

permanentes de yeso y las coquillas metálicas solo han de abrirse, ya que, después de sacada la

pieza, deben ser utilizados nuevamente. (1)

Acabado.

La pieza extraída del molde esta áspera, tiene incrustaciones de arena y las rebabas que

corresponden a las juntas de la caja o de la coquilla y lleva unidos todavía bebederos, cargadores y

mazarotas. Es necesario pulir la pieza, desprender los bebederos y los cargadores, desbarbarla,

limpiarla con el chorro de arena etc., a objeto de mejorar su aspecto y hacerla apta para los
procesos

sucesivos.

HORNOS PARA FUNDIR LOS METALES

La fusión consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado sólido al estado líquido,

generando determinada cantidad de calor, bien definida y característica para cada metal o
aleación.

Como se comprende fácilmente, después de que ha alcanzado la temperatura o punto de fusión es

necesario aplicar más calor para poder transformar el metal o la aleación de sólido a líquido.
Durante

este periodo la temperatura no aumenta y la cantidad de calor generada destinada solamente a

disgregar el estado sólido, se llama calor latente de fusión. Sí cuando toda la masa es líquida, se

CIENCIAS DE LOS INMATERIALES -7-

continúa generando calor, la temperatura vuelve a aumentar y el metal se recalienta.

Materias pi

CONCLUSIONES

De la presente investigación se concluye que los diferentes materiales metales cerámicos

polímeros y compuestos son importantes en la aplicación de la fundición (recuperación de
metales) y dada la importancia del reciclado en nuestras distintas disciplinas, nos hacen que los
procesos sean más económicos.

También se hace notar que la Fundición a veces es considerada como un proceso sencillo, si es que
no se conoce realmente a fondo todo el proceso que lleva consigo ya que el sólo hecho de fundir
una pieza, nos lleva desde la selección de arenas, el tipo de molde, incluso el tipo de fundición que
se va a realizar para los fines de producción; todo esto se encuentra unido para llegar a una sola
finalidad, la calidad del producto.

Incluso que no con solo tener la pieza fundida es que se termina el trabajo, conlleva también al
acabado que hay que dar a dicha pieza para que se tenga un mejor detalle de ésta.

BIBLIOGRAFÍA

PROCESOS DE CONFORMADO POR FUNDICION: MODELO EN ARENA

Fundición (Tecnología tomo I)

Alfonso, Heraldo A.

PAMPLONA

2002

FUNDICIÓN (TECNOLOGÍA TOMO I)

Alfonso, Heraldo A.

Buenos Aires: Hobby,

1952.

FUNDICIÓN (TECNOLOGÍA TOMO III)

Alfonso, Heraldo A.

Buenos Aires: Hobby,

1960.

CIENCIAS DE LOS INMATERIALES -8-

FUNDICIÓN (TECNOLOGÍA TOMO V)

Alfonso, Heraldo A.

Buenos Aires: Hobby,

1968

ANEXOS

CIENCIAS DE LOS INMATERIALES -9-