Inflacon

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE
CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
“IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE
CLASIFICACIÓN POR MATERIALES Y TAMAÑOS CON
EL PLC Y PANTALLA TÁCTIL PARA EL
LABORATORIO DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE
PROCESOS INDUSTRIALES DE LA ESCUELA DE
INGENIERÍA MECÁNICA DE LA ESPOCH”
CARRILLO LÓPEZ MARÍA FERNANDA

MORALES MAYORGA FREDDY JAVIER
TESIS DE GRADO
Previa a la obtención del Título de:
INGENIERO MECÁNICO
RIOBAMBA – ECUADOR
2015
ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS

2013-12-18
Yo recomiendo que la Tesis preparada por:
CARRILLO LÓPEZ MARÍA FERNANDA

MORALES MAYORGA FREDDY JAVIER
Titulada:
“IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE CLASIFICACIÓN POR MATERIALES Y

TAMAÑOS CON EL PLC Y PANTALLA TÁCTIL PARA EL LABORATORIO DE
CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES DE LA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA DE LA ESPOCH”
Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el título de:
INGENIERO MECÁNICO
Ing. Marco Santillán Gallegos

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA
Nosotros coincidimos con esta recomendación:
Ing. Ángel Silva Conde

DIRECTOR DE TESIS
Ing. Lenyn Aguirre Molina

ASESOR DE TESIS
ESPOCH
CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: CARRILLO LÓPEZ MARÍA FERNANDA
TÍTULO DE LA TESIS: “IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE CLASIFICACIÓN

POR MATERIALES Y TAMAÑOS CON EL PLC Y PANTALLA TÁCTIL PARA EL
LABORATORIO DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS
INDUSTRIALES DE LA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA DE LA ESPOCH”
Fecha de Examinación: 2015-08-20
RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO APRUEBA FIRMA
PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
DIRECTOR DE TESIS
Ing, Lenyn Aguirre Molina
ASESOR DE TESIS
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.
RECOMENDACIONES:
El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
ESPOCH
CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: MORALES MAYORGA FREDDY JAVIER
TÍTULO DE LA TESIS: “IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE CLASIFICACIÓN

POR MATERIALES Y TAMAÑOS CON EL PLC Y PANTALLA TÁCTIL PARA EL
LABORATORIO DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS
INDUSTRIALES DE LA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA DE LA ESPOCH”
Fecha de Examinación: 2015-08-20
RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO APRUEBA FIRMA
PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
DIRECTOR DE TESIS
Ing, Lenyn Aguirre Molina
ASESOR DE TESIS
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.
RECOMENDACIONES:
El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
DERECHOS DE AUTORÍA
El trabajo de grado que presentamos, es original y basado en el proceso de

investigación y/o adaptación tecnológica establecido en la Facultad de Mecánica de la
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos teóricos-
científicos y los resultados son de exclusiva responsabilidad de los autores. El
patrimonio intelectual le pertenece a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
Carrillo López María Fernanda Morales Mayorga Freddy Javier

DECLARACION DE AUTENTICIDAD
Nosotros, Carrillo López María Fernanda y Morales Mayorga Freddy Javier, declaramos
que el presente trabajo de tesis es de nuestra autoría y que los resultados del mismo
son auténticos y originales. Los textos constantes en el documento que provienen de
otra fuente están debidamente citados y referenciados.
Como autores, asumimos la responsabilidad legal y académica de los contenidos de

este trabajo de titulación.
Carrillo López María Fernanda Morales Mayorga Freddy Javier

Cedula de Identidad: 060408854-2 Cedula de Identidad: 180365332-6
DEDICATORIA
Dedico esta tesis A Dios por darme la oportunidad de vivir y regalarme una familia genial,
quien me ha dado fuerzas para poder cumplir mi más grande sueño. A mis padres y a
mis hermanos por el apoyo, consejos, amor, ayuda en momentos de angustia y felicidad
y quienes aportaron con todos los recursos para llegar a ser lo que soy como persona.
Que con el ejemplo, dedicación y palabras de aliento fortalecieron en mí aun cuando
todo se complicaba. A ti hijo mío, Mathias Isaac que fuiste mi más grande inspiración
de esfuerzo y coraje para salir adelante atravesando diversas situaciones
Carrillo López María Fernanda
Dedico es logro a la persona que es mi mayor tesoro mi Madre que a pesar de mis
errores siempre creyó en mí, con su apoyo incondicional guiándome a lograr esta meta,
gracias a mis hermanos que con su presencia y cariño me dieron un motivo para luchar
y gracias a esas personas mis amigos con los que día a día vimos pasar los días hasta
llegar aquí.
Morales Mayorga Freddy Javier

AGRADECIMIENTO
El más sincero agradecimiento a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, en

especial a la Escuela de Ingeniería Mecánica, por brindarnos la oportunidad de obtener
una profesión y ser personas útiles a la sociedad.
Y en especial para todos los amigos, compañeros y personas que nos apoyaron de una
u otra manera para culminar con éxito una etapa de nuestras vidas.
Carrillo López María Fernanda
El más sincero agradecimiento a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, en

especial a la Escuela de Ingeniería Mecánica, por brindarnos la oportunidad de obtener
una profesión y ser personas útiles a la sociedad.
Y en especial para todos los amigos, compañeros y personas que nos apoyaron de una
u otra manera para culminar con éxito una etapa de nuestras vidas.
Morales Mayorga Freddy Javier

CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN
Antecedentes ............................................................................................... 1
Justificación.................................................................................................. 1
Objetivos ...................................................................................................... 2
Objetivo general…………………………………………………………………….2
Objetivos específicos ................................................................................... 2
MARCO TEÓRICO
Introducción a la automatización .................................................................. 1
Automatización ............................................................................................. 1
Electroneumática.......................................................................................... 2
Análisis del módulo de clasificación por tamaños y materiales ..................... 4
Descripció .................................................................................................... 4
Componentes ............................................................................................... 5
Características y aplicaciones del software TIA PORTAL V13. .................... 7
2.4.3.1 TIA PORTAL V13 ......................................................................................... 8
2.4.3.2 Características destacadas de TIA Portal versión V13 ................................. 8
2.4.3.3 Aplicaciones del TIA Portal V13 ................................................................... 9
2.4.3.4 Vistas del trabajo del TIA Portal ..................................................................10
Características de funcionamiento del PLC SIMATIC S7-1200 ...................11
Campos de aplicación del PLC....................................................................12
2.4.5.1 Ventajas del PLC.........................................................................................12
2.4.5.2 Características destacadas del PLC ............................................................13
2.4.5.3 Funciones principales del PLC ....................................................................13
Partes del PLC ............................................................................................13
2.4.6.1 CPU S7-1200. .............................................................................................13
2.4.6.2 Fuente de alimentación. ..............................................................................14
2.4.6.3 Módulos o interfaces de entrada y salida (E/S). ..........................................14
2.4.6.4 Módulos de memoria. ..................................................................................14
Análisis y características de la pantalla táctil ...............................................14
2.4.7.1 Componentes del KTP 600 Basic ................................................................15
2.4.7.2 Tipos de paneles HMI Basic. .......................................................................17
2.4.8 Comunicación .............................................................................................18
2.4.8.1 Transferencia de proyectos simplificado ......................................................19
2.4.8.2 Modos de operación ....................................................................................19
Aplicaciones básicas ...................................................................................19
2.4.9.1 Aplicaciones en entornos industriales..........................................................19
SELECCIÓN Y MONTAJE DE LOS EQUIPOS PARA EL MÓDULO

Montaje del módulo .....................................................................................20
Montaje de los componentes del módulo ....................................................21
Base del Módulo..........................................................................................21
Banda transportadora. .................................................................................21
Topes de clasificación .................................................................................22
3.2.3.1 Cableado de los componentes ....................................................................23
Rampas de clasificación ..............................................................................25
Detectores de probetas ...............................................................................25
Panel de operación manual. ........................................................................26
Panel de control ..........................................................................................26
3.2.7.1 Caja.............................................................................................................26
3.2.7.2 PLC SIEMENS S7- 1200 .............................................................................27
3.2.7.3 Pantalla táctil ...............................................................................................34
Elaboración de la tarjeta de interfaz entre PLC y el módulo. .......................36
Tarjetas de shields. .....................................................................................38
Pruebas y calibración del equipo. ................................................................39
Software de programación STEP 7 (TIA Portal V13) ...................................39
Configuración de los dispositivos ................................................................39
Selección de la CPU ...................................................................................40
Calibración y selección de la pantalla táctil..................................................42
Selección de la pantalla Táctil .....................................................................42
Calibración de la pantalla táctil ....................................................................44
COMUNICACIÓN ENTRE PLC SIMATIC S7-1200 Y LA PANTALLA

TÁCTIL Y GUIA DE PRÁCTICAS
Comunicación vía PROFINET .....................................................................46
Comunicación con un programa. .................................................................46
Establecer la dirección IP para el PLC ........................................................46
4.1.2.1 Dirección Ethernet (MAC) ............................................................................46
4.1.2.2 Dirección IP .................................................................................................46
4.1.3 Establecer la dirección IP de la pantalla táctil ..............................................47
Comprobar la red Profinet ...........................................................................48
Comunicación entre dos dispositivos...........................................................49
Programación del módulo de banda transportadora ....................................49
4.1.6.1 Flujograma de proceso ................................................................................49
4.1.6.2 Programación en el PLC S7 1200 ...............................................................51
4.1.6.3 Programación en la CPU del PLC S7 1200 .................................................52
4.1.6.4 Programación de la pantalla táctil KTP600 ..................................................57
Pruebas y calibración de la comunicación PROFINET. ...............................61
Visualización del programa en el TIA Portal ................................................62
Prueba del PLC en el software TIA Portal ...................................................63
Elaboración de guía de prácticas entre el PLC SIMATIC S7-1200 y pantalla
táctil.............................................................................................................63
ANÁLISIS DE COSTOS ENTRE EQUIPOS DE LAS MISMA

CARACTERÍSTICAS
Costos de los equipos .................................................................................64
Equipos adquiridos ......................................................................................64
Costo de equipos similares .........................................................................64
Análisis de precios. .....................................................................................65
Gastos totales .............................................................................................65
5.2.1.1 Costos de producción directa ......................................................................65
5.2.1.2 Gastos de mano de obra .............................................................................67
5.2.1.3 Costos de fabricación ..................................................................................67
5.2.1.4 Resultados del análisis de precios del módulo ............................................68
MANUAL DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD DE LOS

EQUIPOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL MÓDULO
Manual de funcionamiento de los equipos ...................................................69
Elaboración de un plan de mantenimiento. ..................................................71
Elaboración de las fichas técnicas ...............................................................72
6.2.1.1 Sistemas de codificación de los equipos .....................................................72
Datos de los equipos ...................................................................................72
Orden de trabajo de mantenimiento ............................................................77
Calendario de actividades ...........................................................................79
Elaboración del plan de mantenimiento .......................................................79
Elaboración de métodos de seguridad para los equipos..............................82
Puntos críticos de seguridad de equipos .....................................................82
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones ...............................................................................................88
Recomendaciones.......................................................................................88
LISTA DE TABLAS
Pág.
1 Componentes de la pantalla táctil HMI ..........................................................17

2 Tipos de la pantalla táctil HMI ........................................................................17
3 Señales físicas de entrada al PLC .................................................................51
4 Señales físicas de salida del PLC ..................................................................51
5 Asignación de memorias ...............................................................................52
6 Costos de equipos adquiridos........................................................................64
7 Costos de equipos similares ..........................................................................65
8 Costos productos directos .............................................................................66
9 Costos de fabricación misceláneos................................................................67
10 Costos de fabricación directos .......................................................................68
11 Codificación de cada uno de los equipos .......................................................72
12 Registro histórico de la pantalla .....................................................................73
13 Registro histórico del PLC .............................................................................74
14 Registro histórico del CSM 1277 ...................................................................75
15 Registro histórico del Logo Power .................................................................76
16 Registro histórico de la electroválvula ............................................................77
17 Orden trabajo ................................................................................................78
18 Calendario de actividades .............................................................................79
19 Plan de mantenimiento de los equipos ..........................................................80
20 Seguridad de los equipos ..............................................................................83
LISTA DE FIGURAS
Pág.
1 Sistema automatizado .................................................................................... 1

2 Sistema aire comprimido ................................................................................ 2
3 Sistema electroneumático .............................................................................. 3
4 Banda transportadora ..................................................................................... 4
5 Sensor óptico ................................................................................................. 6
6 Sensor inductivo ............................................................................................. 6
7 Vista general del TIA Portal ............................................................................ 7
8 Totally Integrated Automation ......................................................................... 8
9 Aplicación del TIA Portal ................................................................................10
10 Vistas del Portal.............................................................................................10
11 Vistas del proyecto ........................................................................................11
12 PLC S7-1200 .................................................................................................12
13 Partes del PLC S7-1200 ................................................................................14
14 Tipos de pantallas HMI ..................................................................................15
15 Componentes de la pantalla HMI ...................................................................16
16 Banda transportadora ....................................................................................20
17 Base del módulo ............................................................................................21
18 Banda transportadora ....................................................................................22
19 Topes de clasificación ...................................................................................22
20 Partes del circuito neumático .........................................................................23
21 Circuito eléctrico en ISIS Professional ...........................................................23
22 Circuito neumático en el software fluidsim .....................................................24
23 Rampas deslizamiento de probetas ...............................................................25
24 Detector de probetas .....................................................................................25
25 Panel de operación manual ...........................................................................26
26 Caja hecha en Solidworks .............................................................................27
27 Caja real ........................................................................................................27
28 Características del CPU ................................................................................28
29 Datos técnicos ...............................................................................................28
30 Montaje del CPU ...........................................................................................29
31 Procedimiento de montaje del CPU ...............................................................30
32 CSM 1277 .....................................................................................................30
33 Especificaciones técnicas CSM .....................................................................31
34 Montaje del CSM 1277 ..................................................................................32
35 Conexión del cable Ethernet en el CSM 1277 ...............................................32
36 Desmontaje del CSM 1277 ............................................................................33
37 Logo Power ...................................................................................................33
38 Pantalla Táctil KTP 600 .................................................................................34
39 Características de la pantalla KTP 600 ..........................................................34
40 Montaje de la pantalla KTP 600 .....................................................................35
41 Montaje de la pantalla KTP 600 .....................................................................36
42 Tarjetas de comunicación ..............................................................................38
43 Tarjetas shields .............................................................................................38
44 Pantalla de inicio ...........................................................................................39
45 Selección de dispositivos y redes ..................................................................40
46 Selección de la CPU ......................................................................................40
47 Configuración del hardware ...........................................................................41
48 Dirección Profinet ..........................................................................................41
49 Selección de la pantalla HMI .........................................................................42
50 Conexión del PLC ..........................................................................................43
51 Configuración de la pantalla principal ............................................................43
52 Pantalla de usuario ........................................................................................44
53 Selección de la OP ........................................................................................44
54 Ingreso a la OP de la pantalla........................................................................45
55 Calibración ....................................................................................................45
56 Dirección IP de la pantalla táctil .....................................................................47
57 Ingreso a “profinet setting” .............................................................................47
58 Configuración de la IP de la pantalla .............................................................48
59 IP dispositivos................................................................................................48
60 Conexión PLC y HMI .....................................................................................49
61 Flujograma ....................................................................................................50
62 Creación de proyecto.....................................................................................52
63 Interfaz de programación ...............................................................................53
64 Librería de programación ...............................................................................53
65 Programación de encendido ..........................................................................54
66 Programación de la probeta de Nylon ............................................................55
67 Programa (timers, contadores) para la detección de probetas .......................56
68 Cuadro de dialogo para cargar el programa al PLC .......................................56
69 Programación del control automático de la HMI.............................................57
70 Interfaz de presentación ................................................................................58
71 Interfaz del estado general del módulo ..........................................................58
72 Interfaz del Proceso .......................................................................................59
73 Visualización de inicio....................................................................................59
74 Clasificación probeta Pequeña ......................................................................60
75 Clasificación probeta grande .........................................................................60
76 Cargar el programa de la HMI al PLC ............................................................61
77 Visualización del programa en tiempo real ....................................................62
78 Panel de mando ............................................................................................63
79 Verificación de conexiones ............................................................................69
80 Verificación de las conexiones eléctricas .......................................................70
81 Visualización de la pantalla principal de la HMI .............................................70
82 Codificación estandarizada ............................................................................72
LISTA DE ABREVIACIONES
PLC Controlador Lógico Programable

HMI Interfaz Hombre Máquina
CSM Compact Switch Module
TIA Totally Integrated Automation
CPU Unidad Central de Procesamiento
CETOP Comité Europeo de Trasmisiones
DIN-ISO International Organization for Standardization
ROM Read o-nly Memory
RAM Random Access Memory
PID Proporcional – Integral - Derivativo
PC Computadora personal
Win CC Sistema de supervisión sobre PC
SCADA Supervisory Control and Data Acquisition
UDP Protocolo User Datagram Protocol
TCP Transport Control Protocol
E/S Entradas y Salidas
IP Protocolo de Internet
MAC Controlador de Accesos a los Medios
CP Controlador programable
LED Diodo Emisor de Luz
TCP Protocolo de Control de Transmisión
PC/PPI Computador Personal / Interfaz Punto a Punto
USB/PPI Unidad de Bus Serial/ Interfaz Punto a Punto
LAN Red de Área local
LISTA DE ANEXOS
A Especificaciones técnica de montaje de los equipos

B Programación de la estación de clasificación TIA portal
C Circuito eléctrico
D Guías de prácticas
RESUMEN
Acorde a la necesidad de actualizar y mejorar el laboratorio de Automatización de

Procesos Industriales de la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Facultad de Mecánica
se realizó la tesis de grado previo a la obtención del título de Ingeniero Mecánico
“IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE CLASIFICACIÓN POR MATERIALES Y
TAMAÑOS CON EL PLC Y PANTALLA TÁCTIL PARA EL LABORATORIO DE
CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES DE LA ESCUELA
DE INGENIERÍA MECÁNICA DE LA ESPOCH”.
El módulo permite a las futuras generaciones de estudiantes acercarse de una manera

práctica al amplio campo de la automatización por medio de un PLC SIMATIC S7-1200
(Controlador Lógico Programable) una banda transportadora con un motor de 110 V de
CA, dos cilindros de doble efecto que actúan a partir de la señal enviada por dos
electroválvulas 5/2 monoestables, dos sensores ópticos y un sensor inductivo.
Por medio de una pantalla táctil KTP 600 Basic con la que se realizó la HMI (Interface
Hombre Maquina) nos permite simular el proceso de clasificación por materiales y por
tamaño proceso que se visualiza en dicha pantalla, cabe recalcar que la conexión entre
el PLC y la pantalla táctil se realizó por medio de profinet a partir de un cable de profinet.
El proceso de clasificación se la puede realizar de varias maneras mediante la

programación que se la realizo en el programa TIA PORTAL V13 (Totally Integrated
Automation), el proceso de clasificación de las probetas por tamaño lo realiza a través
de los sensores ópticos posicionados a diferentes alturas al inicio de la banda
transportadora si la clasificación se la quiere realizar por tipo de material, el sensor
inductivo detecta el material se activa y lo lleva a una diferente rampa.
La aplicación de la automatización y control en este procesos permitirá a los estudiantes

de la Facultad de Mecánica tener una mejor compresión del funcionamiento de un panel
de operador HMI y PLC, de esta manera determinar las variables a controlar por medio
de la correcta utilización de sensores ópticos, capacitivos e inductivos para su posterior
conexión y programación, poniendo en evidencia la habilidad del estudiante para
resolver problemas en el ámbito de la producción industrial.
Para la correcta manipulación y mantenimiento del módulo se generaron las instructivos

correspondientes basados en criterios y recomendaciones del fabricante, también se
creó guías de prácticas para que con la supervisión y ayuda del profesor de la catedra
los estudiantes se familiaricen y aprendan de una manera práctica a programar y simular
la automatización de varios procesos industriales que se les puede presentar en la vida
laboral.
.
ABSTRACT
In accordance with the need to update and improve the Automation of Industrial
Processes laboratory in the School of Mechanical Engineering, Faculty of Mechanical
Engineering, the following thesis was completed. The thesis is part of the completion of
a degree to obtain the title of Mechanical Engineer and the thesis is as follows:
‘IMPLEMENTING A CLASSIFICATION MODULE FOR MATERIALS AND SIZES WITH
A PLC AND TOUCH SCREEN FOR THE LABORATORY CONTROL AND
AUTOMATION OF INDUSTRIAL PROCESSES FOR THE SCHOOL OF MECHANICAL
ENGINEERING, ESPOCH ".
The module allows future generations of students to approach the broad field of
automation in a practical way by means of a PLC SIMATIC S7 - 1200 (Programmable
Logic Controller) a conveyor belt with a 110 V CA motor, two double effect cylinders that
act based on a signal sent by two monostable electro-valves 5/2, two optical sensors
and an inductive sensor.
A KTP600 Basic touch screen was used for the HMI (Human Machine Interface),
allowing us to simulate the process of classification by materials and size, a process that
was displayed on said touch screen. It should be emphasized that the connection
between the PLC and the touch screen was performed via profinet through a profinet
cable.
The classification process can be performed in various ways by programming carried out
via the program TIA Portal V13 (Totally Integrated Automation). The process of
classification of cylinders with different kind of materials by size was performed using
optical sensors positioned at different heights at the beginning of the conveyor belt. In
order to perform the classification by material type, the inductive sensor is activated and
detects the material and thus sends it to a different ramp.
The application of automation and control in these process will allow the Faculty of
Mechanical Engineering students to have a better understanding of how a HMI and PLC
operator panel function, thereby determining the variables to be controlled through the
correct use of optical, capacitive and inductive sensors, for later connection and
programming, highlighting the student's ability to solve problems in the field of industrial
production.
For proper handling and maintenance in the module, the corresponding instructions
based on criteria and recommendations from the manufacturer were produced. Practice
guides were also created so that, with the supervision and support of the overseeing
professor, the students will become familiar with and learn in a practical way the
programming and simulation of the automation of various industrial processes that may
present to them in their working life.
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Antecedentes
En el laboratorio de Control y Automatización de Procesos Industriales perteneciente a

la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Facultad de Mecánica, de la Escuela Politécnica
de Chimborazo, posee módulos con equipos que se utilizan en la industria y a su vez
ayudan en la formación profesional de los estudiantes.
Los avances tecnológicos en lo que se refiere a procesos industriales por si también se

modernizan con instrumentos y equipos que facilitan la labor del personal y con el
mejoramiento del funcionamiento de equipos en su productividad en la industria.
Lo que se procura en el laboratorio de la escuela es que los estudiantes realicen

prácticas a un nivel industrial de tal manera, que la manipulación en el módulo sea
confiable, eficaz y segura, permitiéndoles así a los estudiantes a que se familiaricen con
la tecnología de hoy en día mediante la interfaz hombre-máquina (HMI) el cual gobierna
procesos industriales de alto nivel y así ayudan a la supervisión, control de los equipos
que conforman los procesos.
Justificación
La Escuela de Ingeniería Mecánica de la Facultad de Mecánica de la Escuela Superior

Politécnica de Chimborazo cuenta con el Laboratorio de Control y Automatización
Industrial donde se hallan amplios módulos para prácticas de los estudiantes de esta
escuela en diferentes niveles. El mismo que se encuentra en la necesidad de simular
procesos industriales para lo cual se necesita la ayuda de pantallas táctiles para el
trabajo con SIMATIC S7-1200 y de esta manera simular las señales para crear un
proceso completo con los diferentes sistemas haciéndolos más funcionales, para las
distintas prácticas que se realizan en el laboratorio, desarrollando y enriqueciendo de
mejor manera las destrezas y habilidades de los estudiantes. Dándoles así la
oportunidad de aproximarse a los equipos y elementos con los que a futuro pueden
encontrarse en el medio laboral, creando una ventaja para lograr el éxito entre lo práctico
y lo teórico, de esta manera se puede justificar la realización del presente tema de
tesis previo a la obtención del título de ingeniero mecánico. Dado que la Escuela de
1
Ingeniería Mecánica no cuenta con los suficientes recursos para la renovación de los
módulos y adquisición de los equipos para el laboratorio de Automatización Industrial,
resulta conveniente que por medio de trabajos de investigación desarrollado por los
estudiantes, se logren mejorar y adquirir los equipos para los módulos de automatización
como aporte a la Escuela de Ingeniería Mecánica, la Facultad de Mecánica y por ende
a la ESPOCH.
Objetivos
Objetivo general. Implementación de un módulo de clasificación por

materiales y tamaños con el PLC y pantalla táctil para el laboratorio de control y
automatización de procesos industriales de la Escuela de Ingeniería Mecánica de la
ESPOCH.
Objetivos específicos:
 Crear un interfaz hombre máquina eficiente en la pantalla táctil de operación para

la manipulación y control del módulo clasificador.
 Implementar un módulo automático para que su funcionamiento de clasificar

materiales y tamaños se lo realice en menor tiempo y con mayor eficiencia.
 Establecer una comunicación del PLC SIMATIC S7-1200 y pantalla táctil mediante
Profinet.
 Construir una tarjeta de comunicación entre los equipos y el módulo para disminuir
el cableado y tener una buena lucidez en la estación.
2
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
Introducción a la automatización
La finalidad de este capítulo es proporcionar las herramientas necesarias para el

desarrollo, montaje, programación del banco, permitiendo determinar los requerimientos
y materiales necesarios para el desarrollo de la misma.
Las etapas son conocer las funciones generales de cada uno de los equipos a utilizar
en el lapso de la implementación del banco, determinar las necesidades, proponer
alternativas y finalmente seleccionar los dispositivos adecuados, tomar en cuenta las
especificaciones técnicas de cada uno de los equipos.
Automatización
La automática es el conjunto de métodos y procedimientos utilizados para la sustitución

de la presencia continua de un operador en las diferentes tareas físicas y mentales
previamente proyectadas, de esta definición original se desprende la automatización
como aplicación directa de la automática al control de procesos industriales.
Figura 1. Sistema automatizado
Fuente: https://a241777.wordpress.com/automatizacion-industrial/
Desde los inicios de la industria hasta la actualidad, la automatización ha pasado de ser

una herramienta deseable a uva herramienta indispensable para competir en el mercado
globalizado, ninguna empresa o empresario actualmente ha dejado a un lado la
oportunidad de automatizar sus procesos para aumentar la producción y la calidad de
todos su productos.
1
Hemos mencionado de manera continua la palabra “proceso” entendiendo que es la
parte de un sistema, que a partir de la entrada de una materia prima, energía e
información previa, se llega a la transformación de la misma dando por consecuencia
un producto final, mostrando así una estrecha relación entre proceso y producto.
Uno de los medios de automatización moderna es por medio de la neumática siendo

esta la tecnología que utiliza aire como medio para transmitir energía para mover o hacer
funcionar un mecanismo.
Figura 2. Sistema aire comprimido
Fuente:http://industrial-automatica.blogspot.com/2010/08/neumatica-basica.html
El aire es un elemento elástico que puede ser comprimido por medio de una fuerza y
mantener esta compresión hasta que sea liberado permitiéndole devolver la energía
acumulada.
Electroneumática
Aquí es donde se combinan dos importantes ramas de la automatización la neumática

que como se indicó previamente es el manejo de aire comprimido y electricidad y/o la
electrónica.
La Electroneumática es una de las técnicas de automatización que en la actualidad

viene cobrando vital importancia en la optimización de los procesos a nivel industrial.
Su evolución fue a partir de la neumática, disciplina bastante antigua que revolucionó

la aplicación de los servomecanismos para el accionamiento de sistemas de producción
2
industrial. Con el avance de las técnicas de electricidad y la electrónica se produjo la
fusión de métodos y dando así el inicio de los sistemas electroneumáticos en la industria,
los cuales resultan más compactos y óptimos a diferencia de los sistemas puramente
neumáticos.
Figura 3. Sistema electroneumático
Fuente:http://www.directindustry.com/prod/lc-printing-machine-factory-limited/hot-foil-
stamping-machines-electro-pneumatic-62756-1247149.html
Aquí los actuadores siguen siendo neumáticos, los mismos que en la Neumática Básica,
pero las válvulas de gobierno mandadas neumáticamente, son sustituidas por
electroválvulas activadas con electroimanes en lugar de pilotadas con aire comprimido.
Las electroválvulas son convertidores Electroneumática que transforman una señal

eléctrica en una actuación neumática.
Por otra parte los sensores, fines de carrera y captadores de información son elementos
eléctricos, con lo que la regulación y la automatización son, por tanto, eléctricas o
electrónicas.
Las ventajas de la Electroneumática sobre la Neumática Pura son obvias y se concretan

en la capacidad que tienen la electricidad y la electrónica para emitir, combinar,
transportar y secuenciar señales, que las hacen extraordinariamente idóneas para
cumplir tales fines.
3
Sus ventajas: Mediana fuerza (porque se pueden lograr fuerzas mucho más altas con
la hidráulica). Altas velocidades de operación. Menos riesgos de contaminación por
fluidos (especialmente si se utiliza en la industria de alimentos o farmacéutica). Menores
costos que la hidráulica o la electricidad neta.
Análisis del módulo de clasificación por tamaños y materiales
Descripción. La característica más importante del módulo, consta de una

banda transportadora la que permite clasificar probetas de diferentes tamaños y
materiales según lo requerido, controlado por medio de PLC y pantalla Táctil, la misma
que se indica en la figura.
Figura 4. Banda transportadora
Fuente: Autores
Para la clasificación el módulo consta de una banda transportadora y dos topes que se
activan debido al tipo de material y tamaño de las probetas (nylon, aluminio), que son
receptadas cada una de las señales por los sensores (ópticos e inductivos)
respectivamente. Una vez que los topes son activadas las probetas son clasificadas por
medio de dos rampas, las mismas que serán de nylon pero de distinto tamaño (2.5, 3.5
cm) respectivamente y la probeta de aluminio (3.5 cm) tendrá que seguir hasta el final
para que sea almacenada manualmente.
Para cumplir con la función de clasificación correcta las probetas deben ser colocadas
una por una, debido a que si ingresan dos probetas a la vez se distorsionan las señales
y existirán inconvenientes con la activación de los topes.
4
Componentes. El módulo consta de componentes principales las mismas que
se mencionan a continuación:
 Banda transportadora. Es uno de los elementos más importantes del módulo que
es el encargado de trasladar las probetas hasta los respectivos topes. La banda
es accionada mediante un motor de CA de 110 V, además acoplada a una caja
de transmisión por medio de engranes que transforma el movimiento rotativo en
lineal de la banda.
 Topes de clasificación. Es la parte que se encarga de clasificar las distintas

probetas en las rampas respectivas. La activación de los topes es por medio de
dos electroválvulas monoestables 5/2 las mismas que activan a dos cilindros de
doble efecto que se encuentran acoplados a los topes para su funcionalidad.
 Rampas de clasificación. El módulo consta de dos rampas diferentes que su

característica principal es trasladar las probetas de la banda a su lugar de
almacenamiento, para ello tiene una inclinación prudente, para que así se deslicen
las probetas sin problema alguno.
 Detectores de probetas. Es la parte donde emiten las diferentes señales por medio
de dos sensores ópticos y un sensor inductivo, para la activación o desactivación
de los diferentes topes según el material y tamaños de las probetas.
 Sensor óptico. Los sensores de proximidad ópticos utilizan medios ópticos

electrónicos para la detección de objetos. Para ello se utiliza luz roja o infrarroja.
Los diodos semiconductores emisores de luz (LEDs) son una fuente particularmente
fiable de luz roja e infrarroja. Son pequeños y robustos, tienen una larga vida útil y
pueden modularse fácilmente. Los fotodiodos y fototransistores se utilizan como
elementos receptores.
Cuando se ajustan un sensor de proximidad óptico, la luz roja tiene la ventaja frente a
la infrarroja de que es visible. Además pueden utilizarse fácilmente cables de fibra óptica
de polímero en la longitud de onda del rojo, dada su baja atenuación de la luz. La luz
infrarroja (invisible) se utiliza en ocasiones en la que se requieren mayores prestaciones,
por ejemplo, para cubrir mayores distancias. Además, la luz infrarroja es menos
susceptible a las interferencias (Luz ambiental). (ITESCAM, 2011)
5
Figura 5. Sensor óptico
Fuente: http://www.abraf.com.br/imagens/sod.jpg
 Sensor inductivo. Este tipo de sensores incorporan una bobina electromagnética

que es usada para detectar la presencia de un objeto de metal conductor ignoran
los objetos no metálicos.
Son utilización principalmente en la industria, tanto para aplicaciones de

posicionamiento como para detectar la presencia de objetos metálicos en determinados
contextos (control de presencia o de ausencia, detección de paso, de atasco, de
posicionamiento, de codificación y de conteo). (ITESCAM, 2011)
Figura 6. Sensor inductivo
Fuente:http://2.bp.blogspot.com /WcjlFJpzTyo/s666/lendher-inductive-sensors.jpg
6
 Panel de operación manual. Su característica principal es de iniciar o para el
módulo manualmente por medio de sus respectivas botoneras. La misma que
contiene un botón verde para su inicio, un botón rojo para el paro y paro de
emergencia.
 Panel de control. Es la parte que controla el módulo, es decir es la memoria del

módulo que realiza órdenes para su funcionamiento mediante el programa
desarrollado en el TIA Portal, la misma consta de un PLC, pantalla Táctil, tarjetas
Sislink, cables de poder, db 25 para la conexión del módulo con el panel de control,
y el cableado respectivo.
Características y aplicaciones del software TIA PORTAL V13. El Totally

Integrated Automation Portal (TIA Portal) integra diferentes productos SIMATIC es una
aplicación del software en la cual aumenta la eficiencia del proceso y ofrece soportes en
las diferentes áreas dando así soluciones en automatización las cuales son:
 Un controlador que controla el proceso con la ayuda del programa.
 Un panel de operador con el que se maneje y visualice el proceso. (I IA AS SM ID

3, 2010)
Figura 7. Vista general del TIA Portal
Fuente: (I IA AS SM ID 3, 2010)
7
2.4.3.1 TIA PORTAL V13. Es el software de ingeniería más conocido y utilizado en
la automatización industrial en todo el mundo. La misma que ha facilitado la
automatización de varios procesos industriales, optimizando tiempos de producción,
aumentando la producción, disminuyendo costos con la mínima intervención del
operario. (I IA AS S MP, 2012)
Además cabe recalcar que el software TIA Portal V13 es exclusivo de SIEMENS.
Figura 8. Totally Integrated Automation
Fuente: (I IA AS S MP, 2012 p. 4)
2.4.3.2 Características destacadas de TIA Portal versión V13. En el mundo de la

automatización, la complejidad de las tareas es variable por eso un buen software de
ingeniería debe garantizar la interoperabilidad a fin de ahorrar tiempo y agilitar la
flexibilidad en los proyectos, con las siguientes características:
 Innovadores componentes de automatización
- Controlador
- Periferia descentralizada
- Manejo y visualización
- Accionamientos.
8
 Perfecta integración de los accionamientos
 Mas funcionalidad
 Diagnóstico automático del sistema
 Funcionalidad Safety integrada
 Alto rendimiento de comunicación PROFINET
 Integrated Security para la protección del Know-how y contra accesos no

autorizados.
Con el TIA Portal, la gestión de variables es una tarea de fácil resolución, una vez
definidas las variables quedan directamente a disposición de todos los editores. Además
garantiza la propagación inmediata de todas las modificaciones de variables en el
conjunto del proyecto. (I IA AS S MP, 2012)
2.4.3.3 Aplicaciones del TIA Portal V13. Las aplicaciones más importantes que
realiza el software TIA Portal son para los controladores lógicos programables en la
industria de la automatización donde permite optimizar los tiempos de cada uno de los
procesos y la reducción del personal capacitado.
 Modifican y actualizan automáticamente los datos de los diferentes equipos (PLC,

HMI).
 Garantiza una consistencia absoluta en todo el proyecto de la automatización.
 Reduce la probabilidad de que aparezcan errores y se crean proyectos

transparentes y compactos.
 Se puede reducir los bloques o proyectos enteros, reduciendo el trabajo de

ingeniería e incrementado la calidad de sistema de automatización.
 Establece conexión vía Profibus y Profinet.
9
Figura 9. Aplicación del TIA Portal
Fuente:https://www.swe.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/co
ntroladores/PublishingImages/Kitiniciacion.jpg
2.4.3.4 Vistas del trabajo del TIA Portal. El software proporciona un entorno de fácil
manejo para programar la lógica del controlador, configurar la visualización de HMI y
definir la comunicación por red. Para aumentar la productividad, STEP 7 ofrece dos
vistas diferentes del proyecto, a saber: distintos portales orientados a tareas y
organizados según las funciones de las herramientas (vista de Portal) o una vista
orientada a los elementos del proyecto (Vista del Proyecto). El usuario puede
seleccionar la vista que se amas apropiado para trabajar eficientemente. Con un solo
clic es posible cambiar entre la vista del portal y la vista del proyecto. (I AI AS S ID, 2014)
Figura 10. Vistas del Portal
Fuente: (I AI AS S ID, 2014)

10
Figura 11. Vistas del proyecto
Puesto que todos estos componentes se encuentran en un solo lugar, es posible

acceder fácilmente a todas las áreas del proyecto. La ventana de inspecciones, por
ejemplo, muestra las propiedades e información acerca del objeto seleccionado del área
de trabajo. Si se seleccionan varios objetos, la ventana de inspección muestran las
propiedades que puedan configurarse. La ventana de inspección incluye fichas que
permiten ver información de diagnóstico y otros mensajes. (I AI AS S ID, 2014)
Características de funcionamiento del PLC SIMATIC S7-1200. El controlador

S7 1200 ofrece la flexibilidad y la potencia para poder combinar una gran variedad de
dispositivos para las distintas necesidades de automatización.
11
Figura 12. PLC S7-1200
Fuente: http://www.appliedc.com/images/S7%201200.jpg
Gracias a su diseño compacto, configuración flexible y amplio juego de instrucciones,

es idóneo para controlar una gran variedad de aplicaciones. (I AI AS S ID, 2014)
Campos de aplicación del PLC. El PLC se puede emplear en procesos

industriales automatizadas, las cuales se indican a continuación:
 Espacios limitados
 Procesos de producción cambiantes periódicamente
 Secuencias de procesos
 Instalaciones y maniobra de máquinas
2.4.5.1 Ventajas del PLC
 Espacio de ocupación mínimo

 Elaboración de proyectos en menor tiempo
 Posibilidad de modificación sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
 Economía en su mantenimiento
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo PLC
 Tiempo mínimo de puesto en marcha.
12
2.4.5.2 Características destacadas del PLC:
 Instalación rápida y sencilla para el cliente.

 Transmisión de velocidad de hasta 45 Megabist por segundo.
 Tecnología de banda ancha.
 Alimentación única, voz y datos
 Sin necesidad de cableado adicional ni obras.
 Conexión de equipo.
 Transmisión simultánea de datos.
 Permanente conexión de datos ( 24 horas del día)
 Suministro eléctrico constante.
2.4.5.3 Funciones principales del PLC
 Toma de datos de las fuentes de entrada a través de señales digitales y

analógicas.
 Actuación instantánea de decisiones en base a criterios preprogramados.
 Recoger datos en la memoria.
 Crea ciclos de tiempo.
 Realiza cálculos matemáticos.
 Mediante las salidas analógicas y digitales actúan sobre los dispositivos externos.
 Tienen la facilidad de comunicación con otros sistemas externos.
Partes del PLC
2.4.6.1 CPU S7-1200. La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de

alimentación integrada, circuitos de entrada y salida, PROFINET integrado, E/S de
control de movimiento de alta velocidad y entradas analógicas incorporadas, todo ello
en una carcasa compacta, conformando así un potente controlador.
Una vez cargado el programa en la CPU, esta contiene la lógica necesaria para vigilar
y controlar los dispositivos de la aplicación. La CPU vigila las entradas y cambia el
estado de las salidas según la lógica del programa de usuario, que puede incluir la lógica
booleana, instrucciones de contaje y temporización, funciones matemáticas complejas,
así como comunicación con otros dispositivos inteligentes. La CPU incorpora un puerto
PROFINET para la comunicación en una red PROFINET. Hay disponibles módulos
13
adicionales para la comunicación en redes PROFIBUS, GPRS, RS485 o RS232. (I AI
AS S ID, 2014)
 Partes principales de la CPU
Figura 13. Partes del PLC S7-1200
2.4.6.2 Fuente de alimentación. Es la encarga de suministrar energía a la CPU y

demás bastidores según la configuración del PLC.
2.4.6.3 Módulos o interfaces de entrada y salida (E/S).Se encargan de vincular datos

e información a la CPU del controlador con el dispositivo del sistema de campo,
permitiendo el control de máquinas del proceso.
2.4.6.4 Módulos de memoria. Son dispositivos encargados de guardar información

de manera permanente; Volátiles (RAM), No volátiles (EPROM y EEPROM).
2.4.6.5 Unidad de programación. Este medio permite la comunicación entre el

hombre y la máquina, como teclados y dispositivos de visualización.
Análisis y características de la pantalla táctil. Siemens indica que la mayoría

de las máquinas ofrecen la visualización de forma estándar, especialmente de las
máquinas de menor tamaño y en las aplicaciones sencillas donde el factor coste juega
un papel decisivo.
14
Figura 14. Tipos de pantallas HMI
Fuente: http://i00.i.aliimg.com/img/pb/385/448/738/738448385_501.jpg
Para las aplicaciones básicas e consideran totalmente suficientes los paneles de

operador SIMATIC basic panels con funciones básicas, por la facilidad que brindan
satisfacer las exigencias de cada día en el campo industrial, gracias a tener una relación
perfecta de rendimiento/ precio. (MENA José, 2014)
2.4.7.1 Componentes del KTP 600 Basic. La pantalla HMI de control marca Siemens
están conformados por:
 Características básicas de las pantallas táctiles. Los aspectos esenciales que se

realizan en la comunicación hombre máquina son las siguientes:
 Indicación del estado de proceso. Para ello se pueden utilizar: equipos

convencionales, terminales de video, impresoras, registradores, diodos emisores
de luz (LED). Para la selección en pantallas se pueden emplear: mouse, teclado,
lápiz óptico, touch screen.
Tratamiento e indicación de alarmas (buscan informe al operador de una situación

anormal). Las alarmas se pueden representar:
 En la propia pantalla, mediante simbología que aparecen intermitentemente,

cambios repetidos de color en el hombre de alguna variable o grupo, intermitencia
de texto, mensajes etc.
15
 Mediante el uso de videos específicos
 Mediante indicación sonora
 Utilizando impresoras para imprimir los mensajes de alarma.
 Ejecución de acciones de mando. Éstas se pueden realizar por técnicas

convencionales (pulsadores, interruptores, potenciómetros, etc.), o mediante
teclado, lápiz óptico, mouse, pantallas táctiles, etc. Las características del puesto
de mando deben estudiarse cuidadosamente. Con el puesto de mando se debe
buscar comodidad para el operador: temperatura estable, presión atmosférica
ligeramente superior al exterior, y funcionales, buena iluminación. (JACOME
Fernando, 2014)
Figura 15. Componentes de la pantalla HMI
16
Tabla 1. Componentes de la pantalla táctil HMI
Parte Designación
1 Pantalla táctil
2 Escotaduras para mordazas de fijación
3 Junta de montaje
4 Teclas de función
5 Interfaz PROFINET
6 Conexión para la fuente de alimentación
7 Placa de características
8 Nombre del puerto
9 Guía para tiras rotulables
10 Conexión para tierra funcional
2.4.7.2 Tipos de paneles HMI Basic. Puesto que la visualización se está convirtiendo
cada vez más en un componente estándar de la mayoría de las máquinas, los Basic
Panels SIMATIC HMI ofrecen dispositivos con táctil para tareas básicas de control y
supervisión. (JACOME Fernando, 2014)
Tabla 2. Tipos de la pantalla táctil HMI

Panel HMI Basic Descripción Datos técnicos
 KTP 400 Basic PN  128 variables
 Mono (Escala de  50 pantallas de proceso
grises)  200 alarmas
 Pantalla táctil de 4  25 curvas
pulgadas con 4 Teclas  32 KB memoria de
táctiles recetas
 Vertical u horizontal  5 recetas, 20 registros,
 Tamaño: 3.8” 20 entradas
 Resolución: 320 x 240
 Color(TFT, 256 colores)  50 pantallas de proceso
o monocromo (STN,  200 alarmas
escala de grises)  25 curvas
 Con 6 teclas táctiles
17
 Vertical u horizontal  32 KB memoria de
 Tamaño: 5.7” recetas
 Resolución: 320 X 240  5 recetas, 20 registros,
20 entradas

 Color (TFT, 256  50 pantallas de procesos
colores)  200 alarmas
 Pantalla táctil de 10  25 curvas
pulgadas con 8 teclas  32 KB de memoria de
táctiles recetas
 Tamaño 10.4”  5 recetas, 20 registros
 Resolución: 640 x 480  20 entradas
 TP 1500 Basic PN  256 variables

 Color(TFT; 256 colores)  50 pantallas de proceso
 Pantalla táctil de 15”  200 alarmas
 Tamaño: 15.1”  25 curvas
 Resolución: 1024 x 768  32 KB memoria de
recetas.
2.4.8 Comunicación. Siemens con el software de ingeniería WinCC flexible permite la

configuración homogénea de todos los paneles SIMATIC hasta los puestos de
visualización basados en PC. WINCC flexible es sinónimo de máxima eficiencia en
configuración: librería con objetos preprogramados, bloques gráficos reutilizables,
herramientas inteligentes, hasta incluso la traducción de textos automatizada para
proyecto multilingües.
Una gran cantidad de objetos dinámicos y escalables, con los que pueden ensamblarse
bloques faceplate, forman parte de WinCC flexible. Esto no solo ahorra tiempo, sino que
también garantiza la coherencia de los datos. Al crear un bloque lógico, se debe
seleccionar el lenguaje de programación que empleara dicho bloque. El programa de
usuario puede emplear bloques lógicos creados con cualquiera de los lenguajes de
programación. (MENA José, 2014)
18
2.4.8.1 Transferencia de proyectos simplificado. Siemens indica que para la carga de
proyectos HMI vía PROFINET/Ethernet o USB se puede utilizar cables estándares: no
se requieren cables especiales. Los ajustes de los equipos se realizan durante la
configuración, no es necesario hacerlo directamente en el equipo. Esta tarjeta puede
utilizarse asimismo para transferir un proyecto a otro equipo.
2.4.8.2 Modos de operación. El panel puede adoptar los modos de operación

siguientes:
 Modo de operación “Offline”. En este panel de operación la comunicación entre el

panel de operador y el programador no existe.
 Modo de operación “Online”. En este panel de operación la comunicación entre el

panel de operador y el programador si existe.
 Modo de operación “Transfer”. En este panel de operación se puede transferir un

proyecto del PC de configuración al panel de operador.
Aplicaciones básicas
2.4.9.1 Aplicaciones en entornos industriales. El panel de operador está diseñado para

ser utilizado en entornos industriales.
En caso de utilizar el panel de operador en entornos residenciales, hay que asegurar

que la clase de valor sea limitada en lo que respecta a la emisión de interferencias.
 Energías renovables
 Industria del automóvil
 Construcciones de maquinaria en general.
 Industria de alimentación y bebidas, industria farmacéutica.
 Petróleo y gas, química y construcción naval. (I IA AS SM ID 5, 2009)
19
CAPÍTULO III
SELECCIÓN Y MONTAJE DE LOS EQUIPOS PARA EL MÓDULO
Para poder cumplir con el montaje de los equipos en el módulo, primero se realizó un
análisis de los elementos que se requiere para éste proyecto, la misma que se indicará
en los incisos siguientes.
Montaje del módulo
Para realizar el montaje respectivo del módulo, los diferentes componentes fueron
seleccionados debido a la necesidad y exigencias que tiene la banda transportadora con
el fin de estar acorde con los avances tecnológicos en la actualidad. Los componentes
más relevantes del módulo son de la marca SIEMENS como es el PLC, y la pantalla
táctil que se indicaran en el montaje de cada una de ellas.
Fuente: Autores
20
Montaje de los componentes del módulo
 Base del módulo

 Banda transportador
 Topes de clasificación
 Rampas de clasificación
 Detectores de probetas
 Panel de operación manual
 Panel de control
Base del Módulo. El montaje de la base se lo realizo con perfiles estructurales

de aluminio con una dimensión de 3 X 3 unidas en serie con boolones como se indica
en la figura.
Figura 17. Base del módulo
Fuente: Autores
La dimensión de la base formada con los perfiles es de 60 cm de ancho por 95 cm de

largo, en la misma ira toda la estructura del módulo.
Banda transportadora. Antes del montaje de la banda se debía seleccionar

cada uno de los elementos que compone las mismas que son; los rodillos, Cinta, el
motor de CA de 110 V, la estructura donde se acoplarán los elementos antes
mencionados. Una vez seleccionada los elementos correspondientes procedemos al
montaje de la estructura la misma que va anclada a los soportes de los dos perfiles
verticales con la ayuda de las placas de ángulo de aluminio.
21
Fuente: Autores
Lego del anclaje colocamos los tres rodillos correspondientes, la misma que nos ayuda
para el montaje de la cinta, para que así el motor de CD pueda hacer girar a uno de los
rodillos que se encuentra parte inferior con la ayuda de un eje que sale del motor.
Topes de clasificación. Esta parte del módulo consta de dos perfiles que van
sujetas a los perfiles verticales, las mismas que sirven de soporte para los cilindros de
doble efecto de marca AIRTAC seleccionada para este caso, que se fijan con los
ángulos de aluminio, y en la parte extrema del vástago se acopla el tope clasificador la
misma que es de aluminio.
Figura 19. Topes de clasificación
Fuente: Autores
Una vez fijado los elementos se realizan las conexiones neumáticas respectivas, para
ello fue necesario instalar dos electroválvulas monoestables 5/2 que están ubicados en
22
la base del módulo y con las mangueras de diámetro 6 que van acoplado a las válvulas
reguladoras de flujo que se encuentran en el cilindro.
Figura 20. Partes del circuito neumático
Fuente: Autores
3.2.3.1 Cableado de los componentes. El cableado del motor CD es conectado al

relé de conmutación doble de la marca CAMSCO que ayuda a controlar el mismo. Luego
gracias al beneficio de las tarjetas de comunicación son enlazadas con mayor facilidad
al PLC.
Para facilitar y tener mayor seguridad el cableado se realizó un circuito eléctrico en el

software
Figura 21. Circuito eléctrico en ISIS Professional
Fuente: Autores
23
El circuito neumático de los topes de clasificación se demuestra a continuación realizada
en Festo Fluidsim.
Figura 22. Circuito neumático en el software fluidsim
Fuente: Autores
Además del circuito neumático se realizó el circuito eléctrico en el mismo programa

mencionado anteriormente, el cual está ilustrado en el (ANEXO C).
24
Rampas de clasificación. Las rampas seleccionadas son de aluminio por su
bajo peso y buena resistencia, las mismas que están ubicadas en el soporte de la banda
transportadora y fijadas con tornillos. Además estas rampas están ubicadas con una
pendiente considerable en la cual puedan deslizarse las probetas por su propio peso.
Figura 23. Rampas deslizamiento de probetas
Fuente: Autores
Detectores de probetas. Esta parte del módulo está constituido por dos
sensores ópticos y un sensor inductivo seleccionados de la marca OMRON por su buena
eficiencia y bajo coste, además tienen todas las características principales necesarias
para la detección de probetas de nuestro módulo.
Figura 24. Detector de probetas
Fuente: Autores
25
Panel de operación manual. La selección de los elementos que componen el
panel operación fue realizada de acuerdo a las necesidades de manipulación del módulo
las mismas que son; pulsador de encendido (color verde), pulsador de paro (color rojo)
y el pulsador de emergencia (color rojo), además cuenta con las luces respectivas de
indicación de la marca CAMSCON por su bajo coste y muy utilizados en el campo
educativo.
Figura 25. Panel de operación manual
Fuente: Autores
Panel de control. Esta parte del módulo es la más importante debido a que
compone equipos que ayudan con la automatización de la banda transportadora las
mismas que son:
 Caja (Chapa Metálica)
 PLC ( SIEMENS S7 – 1200)
- CPU (1214 ACDCRELAY)

- CMS 1277
- LOGO POWER
 Pantalla Táctil ( KTP 600)
3.2.7.1 Caja. Es el componente donde van ubicados todos los equipos de control del
módulo, la misma que fue diseñada a nuestra comodidad.
Para ello se diseñó en el software Solidworks y luego construido en chapa metálica

como se indica en la figura.
26
Figura 26. Caja hecha en Solidworks
Fuente: Autores
Además se compone de los siguiente elementos; switch, porta fusibles, fusible, db 25

hembra, cable de poder las mismas que aparecen en el siguiente gráfico.
Figura 27. Caja real
Fuente: Autores
3.2.7.2 PLC SIEMENS S7- 1200. En la actualidad existe un sin números de gama de
equipos de diferentes marcas en el campo de la automatización, pero los equipos
SIEMENS por su flexibilidad, variedad, facilidad en su manipulación, bajo coste y su
programación con fines educativos e industriales, hacen que sea una buena elección
para nuestro proyecto.
 CPU. Luego de haber analizado las características de las CPUs en el manual de

SIEMENS se escogió el más adecuado, la misma que es 1214 AC DC RELAY.
Por tener las entradas y salidas apropiadas para nuestro requerimiento.
27
Figura 28. Características del CPU
Fuente: Autores
 Características
Figura 29. Datos técnicos
28
 Montaje del CPU. Este equipo es apropiado montar en un riel DIN de 3,5cm de
ancho o en un panel ya sea horizontal o vertical, teniendo siempre en cuenta los
espacios adecuados entre cada uno de los equipos, siempre con el manual que
nos ofrece SIMENS dan a conocer todos los pasos que debemos seguir, a
continuación en la figura:
Figura 30. Montaje del CPU
El procedimiento respectivo de montaje y desmontaje del CPU nos da a conocer el

manual de Siemens. A continuación:
29
Figura 31. Procedimiento de montaje del CPU
 Compact Switch Model 1277.Es la que nos permite realizar redes industriales vía
Ethernet con costo y topología en línea y estrella con funcionalidad de
conmutación. Este equipo viene incluido en lo que es el PLC SIMENS S7-1200.
Figura 32. CSM 1277
Fuente: Autores
30
 Características.
Figura 33. Especificaciones técnicas CSM
Fuente: (SIEMENS AG, 2009)

31
 Montaje del CSM 1277. Es previsto el montaje en un Riel DIN de 3,5 cm, además
en una caja que proteja de los rayos solares.
1.- Enganche la guía de la parte superior de la carcasa del CSM en el riel de perfil de
sombre DIN de 3,5 cm.
2.- Presione el CSM 1277 por el extremo inferior sobre el riel de perfil de sombrero hasta
que se enclave.
Figura 34. Montaje del CSM 1277
Fuente: Autores
3.- Monte las conexiones de alimentación eléctrica.
4.- Enchufe el bloque de bornes en los conectores hembra previstos al efecto en el

equipo.
Figura 35. Conexión del cable Ethernet en el CSM 1277
Fuente: Autores
32
Desmontaje. Para retirar el CSM 1277 del riel de perfil de sombrero DIN:
1.- Desmontaje primero todos los cables conectados.
2.- Haciendo palanca con un destornillador se puede extraer ahora unos 5mm la pestaña
de retención existente en la parte inferior del dispositivo y separar este al mismo tiempo
del riel DIN
Figura 36. Desmontaje del CSM 1277
Fuente: Autores
 Logo power. Las fuentes de poder son creadas con la finalidad de brindar energía
tanto al PLC, CSM1277 y a las tarjetas de interfaz en nuestro caso, en el módulo
solo fue necesario la instalación de una sola fuente de poder de 2.5 amperios de
24 V.
Figura 37. Logo Power
Fuente: Autores
33
 Montaje. Se encuentra instalada de forma externa, y separada del PLC por
protección de los sistemas, la razón es que el PLC tiene su propia fuente interna
y siempre va existir sobrecargas que puedan afectar a los elementos.
3.2.7.3 Pantalla táctil. Es uno de los elementos que vienen integrado dentro del PLC
SIEMENS S7 -1200 seleccionado anteriormente, la misma que es una pantalla táctil
KTP 600 a color. Las características de la pantalla se indicarán en la figura siguiente:
Figura 38. Pantalla Táctil KTP 600
Fuente: Autores
Las características de la pantalla se indicaran en la figura siguiente:
Figura 39. Características de la pantalla KTP 600
34
 Montaje. Una vez revisadas los embalajes correspondientes, a la pantalla lo

colocamos en la caja de metal en la parte inclinada hecha el agujero con las
dimensiones pertinentes que se revisaron antes con las indicaciones dadas en el
manual del fabricante.
Posiciones horizontales de montaje.
Figura 40. Montaje de la pantalla KTP 600
Fuente: Autores
35
Posiciones verticales de montaje.
Figura 41. Montaje de la pantalla KTP 600
Fuente: Autores
Para la mayor información acerca del montaje y características ver el anexo A
Elaboración de la tarjeta de interfaz entre PLC y el módulo.
La elaboración de las tarjetas de interfaz permite la reducción considerable del cableado,

garantizando la eficiencia y la estética de todo el proceso industrial o fines educativos.
Las mismas que permiten en ambientes de producción en serie, sean más económicos
y confiables que otras alternativas de montaje, garantizando la comunicación de
señales.
A continuación se dará a conocer el procedimiento del diseño de las tarjetas interfaz

paso a paso:
 Diseñamos el circuito a ser impreso sobre papel o con la ayuda de un software

que definiremos todos los ductos de conexión, para ello necesitamos las
dimensiones de los componentes y los componentes, además del esquema que
vamos a montar.
 Obtenemos los puntos donde se conectarán los terminales de los elementos.
 Marcamos todos los taladros (pads) por donde se van a soldar los terminales.
 Trazamos las pistas que unen a los terminales.
 Marcamos los límites de la placa y los agujeros para sujetar la placa al chasis.
36
 Pasamos a transferir el diseño a la placa virgen.
 Cortamos un trozo de placa virgen del tamaño del diseño obtenido anteriormente.
 Situamos la placa encima del diseño, de manera que el cobre esté en contacto
con la cara de componentes. Ésta es la posición que debe tener la placa cuando
esté terminada. Se sujeta al papel con cinta adhesiva o celo.
 Se limpia el cobre de la placa dejándolo libre de todo tipo de suciedad y con un

rotulador de tinta permanente resistente al ataque del ácido, se dibujan los pads o
puntos de soldadura.
 Terminados los círculos se trazan las pistas, una vez terminadas es necesario
esperar al secado de las pistas.
 A continuación se procede al atacado. Utilizamos el cloruro férrico (muy lento, pero

poco corrosivo), mezclado con agua de grifo.
¡CUIDADO!: El ácido obtenido es muy corrosivo. Si no se maneja con cuidado puede

provocar deterioros en la piel o la ropa, por lo que debe prestarse la máxima atención
cuando se manipule. Además debe realizarse en un sitio con abundante agua y muy
bien ventilado. Si, por accidente, el ácido tocará la piel, ojos o boca, lavar
inmediatamente con agua y acudir urgentemente a un médico.
 Se sitúa el ácido sobre una cubeta de plástico (¡ojo! nunca metálica) y se introduce
la placa. Dejar actuar a la mezcla dando un ligero movimiento a la cubeta.
 Una vez que ha desaparecido todo el cobre, menos el oculto por las pistas, se
retira la placa con cuidado, se coloca bajo el grifo y se lava con agua abundante.
El ácido puede utilizarse varias veces. Una vez que ya no es activo se diluye con
mucho agua y se arroja por el desagüe.
 Cuando ya está seca la placa, se elimina la tinta que cubre el cobre; para ello se
puede utilizar disolvente o un estropajo.
 Con esto tenemos terminada la placa con el circuito.
37
 Empezaremos colocando los elementos que quedan pegados al soporte,
resistencias, diodos, diacs.
 Soldamos los terminales y los cortamos. Continuamos con el resto de elementos

de mayor tamaño, hasta terminar la placa.
Y con esto queda terminada la placa, falta realizar las comprobaciones para asegurarse
de que todo ha salido bien, después se pueden colocar los tornillos y fijarla en el chasis
donde se vaya a instalar.
Figura 42. Tarjetas de comunicación
Fuente: Autores
Tarjetas de shields. La construcción de las tarjetas shields se realizó con los

pasos antes mencionados, las mismas que poseen conectores que facilitan el cableado
del módulo y panel de control. Está sujetas en una rial DIN, además cada uno de los
conectores de cobre conducen a un dbm 25 hembra para que exista la comunicación
entre las diferentes señales de los elementos que se encuentren conectados a las
shields.
Figura 43. Tarjetas shields
Fuente: Autores
38
Pruebas y calibración del equipo.
Una vez concluido con el montaje de la estación y su cableado respectivo se procede a

realizar las pruebas y la calibración de la estación, con la ayuda del software TIA Portal
la misma que ayuda a efectuar la configuración del PLC S7 – 1200 y la pantalla Táctil
KTP600.
Software de programación STEP 7 (TIA Portal V13). Es una herramienta que

permite efectuar la programación para los sistemas de automatización y es el adecuado
para nuestro PLC. Además permite la configuración necesaria de la gama S7 -1200.
Configuración de los dispositivos. Para establecer las configuraciones de los

dispositivos del PLC es adecuado agregar una CPU y módulos si es necesario para el
proyecto. Para ello en el TIA Portal hacemos lo siguiente, seleccionar “Dispositivos y
redes” luego clic en “Agregar dispositivo” Como se muestra en la figura.
Figura 44. Pantalla de inicio
Fuente: Autores
39
Figura 45. Selección de dispositivos y redes
Fuente: Autores
Selección de la CPU. Para insertar una CPU, en la ventana de dialogo se

despliega un cuadro donde indican los diferentes dispositivos de la gama S7-1200, para
ello nos dirigimos a la CPU 1214 ACDCRELAY y escoger el dispositivo que coincida con
el código del CPU que se adquirió la misma que se indica en la figura siguiente:
Figura 46. Selección de la CPU
Fuente: Autores
40
Una vez agregado la CPU se despliega la ventana para la configuración del hardware.
Figura 47. Configuración del hardware
Fuente: Autores
Al visualizar la CPU en la ventana de dispositivos se observa las propiedades de la CPU

en la vista de inspección. La CPU agregada no tiene una IP preconfigurada, por tanto
para nuestro caso lo asignaremos en forma manual en el proceso de la configuración.
Si la CPU está conectada a un router de la red, también es preciso introducir la dirección
IP del router.
Figura 48. Dirección Profinet
Fuente: Autores
41
Calibración y selección de la pantalla táctil.
Selección de la pantalla Táctil. Culminado con la configuración del CPU, se

procede a la selección de la pantalla HMI.
Para el cual, en primera instancia nos ubicamos en la ventana “Agregar dispositivos” en

la lista de las pantallas HMI, y agregamos el dispositivo que coincida con las
propiedades de nuestro equipo que es la de KTP 600.
Figura 49. Selección de la pantalla HMI
Fuente: Autores
Agregado la pantalla HMI, aparece una nueva ventana en el cual seleccionamos el CPU
con la que estará enlazada la misma que es “1214ACDCRELAY”.
Así se observará la conexión online que se realiza internamente en el software, la cual

nos ayuda a desarrollar una red física.
Una vez seleccionada el dispositivo se procede a la configuración respectiva de la

diferente interfaz la misma que contendrá la respectiva programación de la estación.
42
Figura 50. Conexión del PLC
Fuente: Autores
Luego de la conexión dar click en “siguiente” para proceder a la configuración de las

propiedades de la pantalla las mismas que son el color de fondo, el texto etc; con la cual
modificamos la pantalla principal con las otras pantallas que se creará en la
programación de la HMI como se muestra en la figura.
Figura 51. Configuración de la pantalla principal
Fuente: Autores
43
Ya habiendo concluido con la configuración de la pantalla principal, se debe seguir los
mismos pasos antes mencionados para la configuración de las demás propiedades de
la HMI como son; Avisos, imágenes, imágenes de sistema y botones según nuestros
requerimientos. Y una vez finalizada la configuración tendremos una pantalla de inicio
configurada con las características apropiados para nuestro proyecto como se lo indica
en la figura.
Figura 52. Pantalla de usuario
Fuente: Autores
Calibración de la pantalla táctil. Como en todo equipo táctil antes de su

utilización se procede a la calibración, con los pasos que se mencionará a continuación:
 Hecha las conexiones y una vez encendida la pantalla táctil nos dirigimos a la
pantalla principal para la previa selección “OP” y así ingresar a las propiedades
necesarias para la calibración de la misma como se muestra en la figura.
Figura 53. Selección de la OP
Fuente: Autores
44
 Luego de ingresar a las propiedades de la “OP” pulsar en “recalíbrate”.
Figura 54. Ingreso a la OP de la pantalla
Fuente: Autores
 Para una buena calibración y en las propiedades ya antes seleccionadas se debe

pulsar en el centro de la pantalla varias veces.
Figura 55. Calibración
Fuente: Autores
Con la selección, configuración y calibración de los equipos se ha comprobado que los

equipos seleccionados están correctamente preparados para realizar la comunicación y
la programación respectiva en el siguiente capítulo.
45
CAPÍTULO IV
COMUNICACIÓN ENTRE PLC SIMATIC S7-1200 Y LA PANTALLA

TÁCTIL Y GUIA DE PRÁCTICAS
Comunicación vía PROFINET
Profinet. Esta interfaz nos permite realizar la comunicación y programación tanto del
PLC como de la pantalla táctil para su visualización, además existen controladores
adicionales que permiten la comunicación de CPU a CPU y con equipos similares pero
de distintos fabricantes con protocolos de TCP/IP, con la cual se logra ampliar protocolos
abiertos de Ethernet.
Comunicación con un programa. La CPU seleccionada puede comunicarse

con el programa STEP 7 Basic en una red.
Considerando los siguientes ítems:
 Para la comunicación entre dos interlocutores no se requiere de un switch Ethernet
 Es necesario configurar el Hardware.
Establecer la dirección IP para el PLC. Una vez configurada la CPU se

procede la configuración de la IP, para ello se dirige a la ventana de “propiedades” en
la ventana de inspección. En la misma se configuraran lo siguiente:
4.1.2.1 Dirección Ethernet (MAC). En las conexiones de red ETHERNET existe una
dirección MAC (Media Access Control) dado por los fabricantes para la identificación de
los equipos, en este caso la identificación que muestra nuestro equipo es la siguiente:
255. 255. 255. 0
4.1.2.2 Dirección IP. Todo dispositivo contiene una dirección IP la cual permite la
trasferencia de datos con uno o más equipos.
La misma que está constituida por ocho bits (octetos), además van dividido por puntos,
y en nuestro caso corresponde a la siguiente dirección; (IP: 192.168.0. 2) lo que no se
46
debe en rutar vía internet porque es una red privada.
4.1.3 Establecer la dirección IP de la pantalla táctil. Para la configuración de la IP de

la pantalla se dirige al panel principal ingresando a la pestaña Profinet de forma manual
como se indica en la siguiente figura.
Figura 56. Dirección IP de la pantalla táctil
Fuente: Autores
Ya ingresado a las propiedades de “profinet setting”, se escoge la opción “Specity an IP

andress” como se indica.
Figura 57. Ingreso a “profinet setting”
Fuente: Autores
47
Una vez ingresada se procede a poner un nombre de identificación de la pantalla táctil
y la IP en nuestro caso es 192.168.0.2
Figura 58. Configuración de la IP de la pantalla
Fuente: Autores
Comprobar la red Profinet. Ya culminado con la configuración, es necesario

cargar el proyecto en la CPU, para que las direcciones IP se puedan configurar en el
dispositivo.
Ya cargado se visualiza el programa en la pantalla principal de la PC, por tanto los

dispositivos conectados a la red PROFINET, indican todos los datos como son; Tipo de
dispositivo, dirección IP, interfaz de dispositivo.
Figura 59. IP dispositivos
Fuente: Autores
48
Comunicación entre dos dispositivos. Cuando existen dos o más dispositivos
es preciso utilizar un switch PROFINET. La misma que nuestro caso es el CSM1277
que acoplado aun rack se puede enlazar el PLC y la pantalla táctil. Para ello se dirige al
interfaz portal en la opción “Dispositivos de red”, utilice la, “Vista de red”, para poder
crear las conexiones de red de forma manual como se indica en la figura.
Figura 60. Conexión PLC y HMI
Fuente: Autores
Programación del módulo de banda transportadora. Para concebir la

programación se procederá a seguir los siguientes lineamientos:
 Flujograma de proceso.
 Programación de PLC S7 1200.
 Programación de Interfaz Hombre-Máquina.
4.1.6.1 Flujograma de proceso. Para poder comenzar con el diseño, programación

y pruebas de calibración se optó por realizar un flujograma total del proceso para
encadenar la secuencia de cada proceso, para así poder identificar posibles fallas y
falencias y corregirlas de la forma más adecuada posible.
49
Figura 61. Flujograma
Fuente: Autores
50
4.1.6.2 Programación en el PLC S7 1200. Mediante el manejo del software STEP 7
(Totally Integrate Automation V13), con la creación del proyecto se puede visualizar el
bloque principal de programación “Main” en el cual se crea la programación para cada
uno de los procesos especificados en el flujograma de programación.
Para proseguir con la programación es primordial declarar o asignar las señales físicas
de entrada, analógicas de salida, activaciones virtuales, memorias y temporizadores.
a) Asignación de señales físicas de ingreso.
Tabla 3. Señales físicas de entrada al PLC

Name Data Type Logical Address
INICIO Bool %I1.1
PARO Bool %I1.0
EMERGENCIA Bool %I1.2
OPTICO_1 Bool %I0.5
OPTICO_2 Bool %I0.4
INDUCTIVO Bool %I0.7

Fuente: Autores
b) Asignación de señales físicas de salida.
Tabla 4. Señales físicas de salida del PLC

CIL1_FUERA Bool %I0.2
CIL1_DENTRO Bool %I0.3
CIL2_FUERA Bool %I0.0
CIL2_DENTRO Bool %I0.1
LUZ_INICIO Bool %Q0.4
LUZ_PARO Bool %Q0.3
MOTOR Bool %Q0.2
CIL_1 Bool %Q0.0
CIL_2 Bool %Q0.1

Fuente: Autores
51
c) Asignación de memorias.
Tabla 5. Asignación de memorias

CIL_2 Bool %Q0.1
Tag_1 Bool %M0.0
Tag_2 Bool %M0.1
Tag_3 Bool %M0.2
Tag_4 Bool %M0.3
Tag_5 Bool %M0.4
Tag_6 Bool %IW64
Tag_7 Bool %Q0.7
Tag_8 Bool %M10.5
Tag_9 Bool %M100.0
Tag_10 Bool %M100.4
Tag_11 Bool %M100.3
Tag_12 Bool %M5.2
Tag_13 Bool %M0.7
Tag_14 Bool %M8.6
Fuente: Autores
4.1.6.3 Programación en la CPU del PLC S7 1200. Iniciamos mediante la

configuración y creación de un nuevo proyecto mediante los pasos anteriormente
citados.
Figura 62. Creación de proyecto
Fuente: Autores
Una vez configurado los requisitos necesarios nos encontramos en el entorno de

programación en la cual se va a desarrollar íntegramente la programación de la
compuerta lógica programable S7 1200 en cual comandara todas las acciones que se
va a realizar, accionar y desactivar los diferentes elementos mecánicos palpables, así
52
como la interfaz hombre-máquina en el cual se cargará en la pantalla táctil la cual
permite la manipulación visualización de lo que comanda el PLC.
Figura 63. Interfaz de programación
Fuente: Autores
Para poder realizar la programación utilizaremos las barras de instrucciones,

operaciones lógicas necesarias, temporizadores y demás complementos necesarios
que nos brinda el software para programar.
Figura 64. Librería de programación
Fuente: Autores
53
Principalmente utilizaremos la librería de operaciones lógicas con bits en donde se
encuentran los contactos y asignaciones. En la librería de temporizadores encontramos
los dispositivos virtuales que nos permiten dar tiempos para poder calibrar los equipos.
Una vez familiarizados con todos los elementos necesarios se realiza la programación
en los diferentes segmentos configurados.
Figura 65. Programación de encendido
Fuente: Autores
La programación se realizó con la ayuda del diagrama de GRAFCET para los segmentos
respectivos, en la figura 65 se da a conocer la programación de encendido del módulo
de clasificación y en la figura siguiente se indica la programación de la probeta de Nylon.
54
Figura 66. Programación de la probeta de Nylon
Fuente: Autores
 Programación para la selección de probetas con contadores y timers
En la programación utilizamos elementos adicionales del bloque de programación, las

cuales son los timers, y contadores que ayudan para la calibración de los equipos.
55
Figura 67. Programa (timers, contadores) para la detección de probetas
Fuente: Autores
La programación de todos los segmentos se indicara en el (anexo B)
 Cargar programación al PLC. Para cargar el programa al PLC se debe verificar

la conexión con la pc para ello se va a la opción de compilar, luego se debe ir a la
opción de cargar en la barra de herramientas que se encuentran en la parte
superior de la interfaz del programa y si antes ya contenía un programa en el PLC
aparecerá la ventana sobre inscribir que será necesario aceptarla.
Figura 68. Cuadro de dialogo para cargar el programa al PLC
Fuente: Autores
56
4.1.6.4 Programación de la pantalla táctil KTP600. Para poder realizar la
configuración, programación de HMI se lo realiza en el entorno del dispositivo señalado
en el árbol de proyecto.
 Programa en el STEP 7 de la HMI. En la siguiente figura se muestra una de los

segmentos de la programación que se desarrolló para el control de modo
automático, para ver la programación completa de los diferentes segmentos ver
(Anexo B).
Figura 69. Programación del control automático de la HMI
Fuente: Autores
Posteriormente una vez terminado la programación se compila el programa para poder

comprobar que no existan incoherencias entre la declaración de variables y los
elementos que constituyen el ciclo del programa.
Una vez que se compila y no exista ningún conflicto entre los elementos se procede a
cargar la programación en los respectivos dispositivos y así poder corroborar la
concordancia entre lo teórico y lo práctico realizado hasta el momento.
 Presentación de la estación
 Interfaz del estado general del módulo
 Interfaz de calibración de los componentes
57
 Interfaz de visualización de mando automático.
 Presentación de la estación. Para la presentación se configura la pantalla en su

imagen raíz con la ayuda de texto e imágenes introducidas del PC como se
muestra en la figura dando a conocer el título y los datos más relevantes de los
autores.
Figura 70. Interfaz de presentación
Fuente: Autores
 Interfaz del estado general del módulo. En la interfaz siguiente se da a conocer, el

modulo en su totalidad.
Figura 71. Interfaz del estado general del módulo
Fuente: Autores
58
 Interfaz del Proceso. La interfaz siguiente es donde podemos visualizar el proceso
de calcificación.
Figura 72. Interfaz del Proceso
Fuente: Autores
 Visualización de inicio. Una vez que se haya pulsado el botón de inicio desde la
pantalla táctil o desde el módulo se puede visualizar como los el estado del motor
cambia de gris a rojo para poder inicia con el proceso.
Figura 73. Visualización de inicio
Fuente: Autores
59
 Clasificación probeta pequeña. Cuando se envía la probeta de tamaño pequeño
por la banda transportadora podemos visualizar con el sensor óptico 1 se activa
de tal manera que envía la señal para que el actuador 1 cambie de estado y la
empuje por la primera rampa.
Figura 74. Clasificación probeta Pequeña
Fuente: Autores
 Clasificación probeta grande. De igual manera cundo se detecta una probeta de

tamaño grande de nylon actúan los sensores ópticos pero la programación se la
realizo de tal manera que al suceder esto la señal correspondiente es enviada al
actuador 2 haciendo que la probeta caiga por la segunda rampa.
Figura 75. Clasificación probeta grande
Fuente: Autores
60
El modulo consta de dos rampas en las cuales se clasifica el material pequeño sea este
nylon o aluminio en la segunda rampa se clasifica el materia de tamaño grande de nylon,
para la clasificación de la probeta de aluminio grande lo hizo de tal manera que cuando
el sensor inductivo se active la probeta continúe por la banda sin que los actuadores
funciones hasta que llega al final y cae de esta manera se realiza el proceso con la
programación actual.
Figura 76. Cargar el programa de la HMI al PLC
Fuente: Autores
Pruebas y calibración de la comunicación PROFINET.
La calibración y prueba de la comunicación online Ethernet se lo hace de dos formas

distintas con el propósito de verificar y comprobar la correcta conexión que existe entre
el PLC, la pantalla HMI y la PC, y así evitar errores en su posterior, las cuales son:
 Visualización del programa en el TIA Portal

 Test del PLC en el software TIA Portal.
61
Visualización del programa en el TIA Portal. Para la verificación por medio de
la visualización del programa en el TIA Portal se debe seguir los siguientes pasos que
se menciona a continuación:
 En primer instancia se debe verificar que el cable Ethernet este perfectamente

conectado a la PC.
 Ya comprobado la conexión respectiva, en el interfaz del programa Tia portal dar

click en establecer conexión online en el siguiente icono
 Establecida la conexión online se carga el programa, compilando y sobre inscribir
si es necesario, para así dar click en y visualizar en tiempo real.
 Para dar fin a la visualización anteriormente cargada se debe dar click en ,
y luego en el botón deshacer conexión online .
Una vez dado a conocer los pasos respectivos para cumplir con la visualización,
indicamos el programa en tiempo real, la misma que se indica en la figura:
Figura 77.Visualización del programa en tiempo real
Fuente: Autores
62
Prueba del PLC en el software TIA Portal. Para el test y calibración de la
comunicación Ethernet es preciso cumplir con los pasos que nos ofrece el software TIA
Porta.
 Para cumplir con el ítem anterior debe establecer la conexión online como se
indicó anteriormente.
 En la parte superior derecha del software existe la opción test, se debe ingresar
con un click y nos visualiza el panel de mando de la CPU
 En el panel de mando existen tres opciones como el RUN, STOP, MRES con los
cuales verificaremos si existe una correcta comunicación Ethernet.
 Por último, hechas las pruebas se desactiva el panel de mando, cuando el PLC
este en estado RUN, y luego deshacer la conexión online.
Figura 78.Panel de mando
Fuente: Autores
Elaboración de guía de prácticas entre el PLC SIMATIC S7-1200 y

pantalla táctil.
Elaboración de estas prácticas se realizó bajos ensayos antes ya probados, con la

finalidad que los estudiantes u operadores puedan trabajar guiándose para un mejor
aprendizaje de una forma confiable y así evitar averías del equipo. (Ver anexo D)
63
CAPÍTULO V
ANÁLISIS DE COSTOS ENTRE EQUIPOS DE LAS MISMA

CARACTERÍSTICAS
Costos de los equipos
Es la inversión que se realiza al adquirir un producto o equipos en este caso, aquellos

recursos que son incorporadas físicamente ya sea en forma directa o indirecta.
Equipos adquiridos.
Tabla 6. Costos de equipos adquiridos

Valor
USD
Costo USD (22%
Tipo Descripción (+12%
[USD] descuento)
iva)
CPU S7-1214C, 110-220 VAC,
6ES7214- (14DI/10DO/2AI), entradas digitales
1BG31-0XB0 24VDC, Salida a Relé, 75KB de 660 739,2
(pp 130) memoria, Reloj Integrado, conexión 576,58
Ethernet Industrial RJ45.
6AV6647- SIMATIC Basic KTP600 color PN.
0AD11-3AX0 Pantalla 5.7” TFT color, Pantalla táctil
y 6 teclas función. 1242 1391,04 1085,01
6gk7277- CSM1277 switch industrial Ethernet

1aa10- no gestionado, format SIMATIC S7-
0aa0 1200. Con 4 puertos rj45 10/100mbps 216 241,92 188,70
6EP1332- Fuente de poder LOGO

1SH43 Power.Entrada110/220VAC;salida: 107 119,84 93,47
24VDC 2.5ª
6ES7822- TIA PORTAL V13 Basic para
0AA02-0YA5 configuración, programación y
diagnóstico de los controladores
Simatic S7-1200. Incluye WinCC V12
Basic para la configuración de los 625 700 546
paneles Simatic HMI Basic Panels.
6es7972- Conector para PROFIBUS sin borne
0ba52- conexión a PC. Angulo de conexión
0xa0 90º. Sistema de 83 92,96 72,51
conexionado fácil fast connect
TOTAL 2933 3284,96 2562,27
Fuente: Autores
Costo de equipos similares. Para ello se analizara en primer lugar los costos
similares de los equipos adquiridos como se muestra en la siguiente tabla.
64
Tabla 7. Costos de equipos similares
No. Detalle Opción 1 Valor [USD] Opción 2 Valor [USD]
1 COSTOS DIRECTOS 2894,24 4506,25
PLC Twido, Schneider electric 943 OMRON 1781,25
Pantalla táctil MAGALI 1312,5 BEIGE 1493,75
Fuente de poder Twido, Schneider electric 163,59 OMRON 187,5
Compac switch model Twido, Schneider electric 278,21 OMRON 331,25
Software Twido, Schneider electric 196,94 OMRON 712,5
2 COSTOS INDIRECTOS 354,71 540,31
Materiales indirectos 200 300
Otros gastos (5%) 154,71 240,31
3 COSTOS TOTALES 3248,95 5046,56
Fuente: Autores
Una vez dado los precios correspondientes de las diferentes marcas (Twido, Schneider
electric, OMRON, SIEMENS), se llega a elegir la marca de menor costo, buena
flexibilidad y su buena eficiencia, la misma que corresponde a SIEMENS. Además la
marca SIEMENS en la actualidad son utilizados en la industria ecuatoriana, por ello es
elegido también en el campo educativo para estar a punto con la tecnología y su debido
aprendizaje.
Análisis de precios.
En este inciso se analiza los precios de todos los equipos, materia prima, mano de obra
para verificar cuan factible fue construir el módulo.
Gastos totales. Se trata de todos los gastos que corresponden a la

construcción del módulo de banda transportadora.
 Costos de producción directa.

 Mano de obra.
 Costos de fabricación
5.2.1.1 Costos de producción directa. Estos costos se refieren a todos los elementos
y equipos que se utilizaron en la construcción del módulo.
65
Tabla 8. Costos productos directos
Parte mecánica
Valor
Valor
Descripción Cantidad Requerida unitario
[USD]
[USD]
Base de aluminio 1 120 120
Estructura del módulo 1 220 220
Rail DIN 2 3,50 7
Caja de metal 1 80 80
Accesorios Varios 20 20
Otros Varios Varios 22,35
TOTAL 469,35
Parte neumática
Cilindro de doble efecto 2 65 130
Electroválvulas 5/2 monoestables 1 70 70
Manguera 6 5 0,60 3
Racores L 5 1,70 8.40
Silenciadores de bronces 1 7,50 7,5
Válvula reguladora de presión 2 8,60 17,20
T 1 1,60 1,60
TOTAL 265,23
Parte eléctrica y electrónica

PLC S7-1200 1214C AC/DC
1 576,58 576,58
RELAY
HMI Basic panel KTP 600 1 1085,01 1085,01
TIA Portal V13 1 546 546
Fuente de Poder LOGO 1 93,47 93,47
Tarjetas shields 4 80 320

CSM 1277 Switch Industrial
1 188,70 188,70
Ethernet
Lámpara piloto (verde) 1 1,35 1,35
Lámpara piloto (rojo) 1 1,25 1,25
Pulsador de paro (NA) 1 1,70 1,70

Pulsador de inicio (NA) 1 1,56 1,56
66
Pulsador de emergencia 1 2,45 2,45
Relé de conmutación doble de 24 V
1 4,35 4,35
DC
Porta relé 2 2,87 5,74
Sensores magnéticos 4 27 108
Sensor inductivo 1 48,25 48,25
Sensor óptico 2 55 110
Cable de poder 1 4,50 4,50
Switch 1 0,60 0,60
Portafusible 1 0,80 0,8
Fusible 1 0,15 0,15
Cable serial de 25 hilos 3 6,65 6,65
DV 25 (macho hembra) 8 1,80 14,4
Cable #18 10 1,50 15
Conectores 200 0,02 4
Motor eléctrico 1 55 55
Canaleta 3 5 15
TOTAL 3371,03
TOTAL DE GASTOS DE CONSTRUCCIÓN 4105,61
Fuente: Autores
5.2.1.2 Gastos de mano de obra. Debido a que el módulo fue realizado por los
autores de la tesis, no existe costo alguno que puedan incluirse en los gastos totales.
Pero si en algún caso el módulo fuese construido el gasto de mano de obra será del
25% de la inversión total en este caso.
5.2.1.3 Costos de fabricación. Estos gastos corresponde a todo aquello que sea
indirecto, tales como la mano obra indirecta, costo de fabricación indirectas.
Tabla 9. Costos de fabricación misceláneos

Descripción Cantidad Requerida Valor unitario [USD] Valor [USD]
Compresor (alquilado) 1 40 80
Taladro (alquilado) 1 10 10
Taipe 2 0,50 1
Cinta doble fas 2 5,46 10,92
Guaipe 1 1 1
TOTAL 108,06
Fuente: Autores
67
Una vez analizado cada uno de los valores de los equipos, elementos, mano de obra
que intervienen en la construcción del módulo los gastos totales se indican en la
siguiente tabla.
Tabla 10. Costos de fabricación directos

Nombre Costo [USD]
Costo de producción directo 4105,61
Mano de obra directa (25%) 1053,42
Costos de Fabricación 108,06
TOTAL 5267,09
Fuente: Autores
5.2.1.4 Resultados del análisis de precios del módulo: se concluye que se realiza
una inversión de 5267.09 dólares en la implementación del módulo a ser donado.
68
CAPÍTULO VI
MANUAL DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD DE LOS

EQUIPOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL MÓDULO.
Manual de funcionamiento de los equipos
El siguiente manual de operaciones del equipo se lo realiza con el motivo de

proporcionar a los futuros operadores del módulo una guía de introducción a la
manipulación de los diferentes elementos que componen el módulo de clasificación de
clasificación por materiales y tamaños con el PLC y pantalla táctil.
Para la iniciación en el módulo y desarrollar una correcta manipulación se facilitara una

secuencia de pasos que deberá seguir el operador a continuación:
a) Primero el operador verificara todas las conexiones del módulo tanto eléctricas como
neumáticas ya que estas son la parte vital de los diferentes equipos.
Figura 79.Verificación de conexiones
Fuente: Autores
69
Figura 80.Verificación de las conexiones eléctricas
Fuente: Autores
b) Concluida la minuciosa revisión de las conexiones se procederá a alimentar con

energía eléctrica 110V CA tanto al módulo de clasificación (motor de la banda
transportadora) como a la caja de control (instrumentos electrónicos).
c) La caja de control consta de swich de encendido el que debemos poner en on para

que la pantalla táctil se encienda y se pueda visualizar la pantalla de inicio.
Figura 81. Visualización de la pantalla principal de la HMI
Fuente: Autores
70
Se debe pulsar en “Ir al Proceso” para visualizar la interface de visualización del
proceso.
d) El módulo consta de un funcionamiento automático que da empiece pulsando el botón

de inicio desde la HMI o el pulsador físico del módulo.
e) Una vez que se haya desplegado la interface de funcionamiento se puede visualizar

todos los elementos del módulo en la pantalla de la HMI (ver figura 71)
f) En la interface que nos encontramos ahora se puede ver el estado de los componentes
que fueron utilizados para realizar la clasificación (Ver figura 72)
g) El estado de los componentes se visualiza en color gris cuando este se encuentra

inactivo, en el momento que empiece a funcionar su color cambia a rojo lo que nos dice
que funciona de manera correcta y realiza la función para la que fue constituido (Ver
figura 73)
h) Actuadores. El módulo consta de dos actuadores de doble efecto los cuales acorde
a la programación van a clasificar la probeta pequeña y la probeta grande de aluminio.
La calibración de la velocidad de salida y retorno del vástago se lo hace mediante las
válvulas reguladoras de flujo ubicadas en cada cilindro.
i) Para finalizar en la interfaz principal de la HMI podemos encontrar tres botones de

control las mismas que corresponden a; inicio, paro y el botón salir, los dos primeros
cumplen la misma función que los botones físicos de control manual. (Ver figura 73)
Como hemos mencionado en los ítems anteriores el momento en que se pulse el botón
de “inicio” el módulo dará arranque a funcionamiento de todos los componentes (banda
transportadora, actuadores de doble efecto y sensores), el operador se encargaría
únicamente de alimentar con probetas de diferentes tamaños y materiales para que el
módulo trabaje de manera automática clasificándolas.
Elaboración de un plan de mantenimiento.
El plan de mantenimiento es la gestión que se desarrolla con el propósito de mejorar la

efectividad de cada uno de los equipos, con las tareas necesarias. Reducir el tiempo de
paro del equipo, además la reducción de los costos de su presunto daño.
71
Para ello se seguirá un plan de mantenimiento preventivo general de los equipos
adquiridos las mismas que se indicaran a continuación:
Elaboración de las fichas técnicas.
6.2.1.1 Sistemas de codificación de los equipos. Para la codificación se emplea un

sistema estandarizado con el propósito de identificar a que número corresponde, a que
área o departamento y tipo de información según la necesidad como se indica a
continuación:
Figura 82. Codificación estandarizada
Fuente: Autores
Ya dado a conocer cuál es el formato de la codificación respectiva, las tablas que se

indican, muestran la codificación de los diferentes equipos utilizados en nuestro módulo.
Tabla 11. Codificación de cada uno de los equipos

No. Equipo Codificación
1 PLC S7- 1200 (ACDCRELAY 1214) FM-EIM-01
2 PANTALLA TACTIL KTP600 FM-EIM-02
3 COMPACT SWITCH MODULE 1277 FM-EIM-03
4 LOGO POWER FM-EIM-04
5 VALVULAS ELECTRONEUMÁTICAS 5/2 FM-EIM-05
Fuente: Autores
Una vez dada a conocer la codificación respectiva es preciso decir que el plan de
mantenimiento será el preventivo por ser equipos nuevos, la misma que el plan completo
se realiza del equipo más relévate del módulo de banda transportadora, la cual que
corresponderá a los datos más importantes de los equipos, el orden de trabajo, el
calendario de actividades.
Datos de los equipos. Como en todo equipo adquirido los datos técnicos son
72
dadas por el fabricante en los manuales respectivos, la cual indicaremos a continuación:
Tabla 12. Registro histórico de la pantalla
REGISTRO HISTORICO DEL

EQUIPO
Empresa: ESPOCH
RM 01
Cód. Máquina:
FM-EIM-02
Equipo: Pantalla Táctil KTP 600
Fabricante: Siemens Modelo: ZVE2YUB090733
Máximo Máximo
Número de Número de
1 1 módulos de módulos de
entradas salidas
señales comunicación
Intensidad Intensidad
Corriente de
disponible disponible 24
entradas E/S integradas
(SM y bus CM) (24V DC) en 0,3
digitales (mA)
en (mA máx.) (mA máx.) 5
Ubicación del Equipo: Laboratorio de automatización Industrial
Planos de Referencia: del MODEL 1214 AC/DC/Relé

Manuales/Catálogos: Manual de S7-1200 Siemens
Dimensiones Ext (mm): Ancho: 158 Largo: 214 Alto: 50,2

Cond. Almacén.:6AV6647-0AD11-3AX0
Histórico
La Pantalla Táctil KTP 600 es un equipo nuevo por tanto no existe un historial de
reparaciones.
Fuente: Autores
73
Tabla 13. Registro histórico del PLC

EQUIPO
Empresa: ESPOCH
RM 01
Cód. Máquina:
FM-EIM-01
Equipo: PLC S7-1200
Fabricante: Siemens Modelo: 1214 AC/DC/Relé
Máximo Máximo
14 10 módulos de 8 módulos de 3
entradas salidas
Corriente de
disponible (SM disponible 400 4
1600 entradas E/S integradas 2
y bus CM) en (24V DC) en
digitales (mA)
(mA máx.) (mA máx.)
Planos de Referencia: del MODEL 1214 AC/DC/Relé

Dimensiones Ext (mm): Ancho: 100 Largo: 110 Alto: 75

Cond. Almacén.: 6ES7 214-1BG40-0XB0
Histórico
El PLC es un equipo nuevo por tanto no existe un historial de reparaciones.
Fuente: Autores
74
Tabla 14. Registro histórico del CSM 1277

EQUIPO
Empresa: ESPOCH RM 01
Cód. Máquina: FM-EIM-03
Equipo: Compact Switch module 1277
Fabricante: Siemens Modelo:
Máximo Máximo
2 2 módulos de 1 módulos de 1
entradas salidas
Corriente de
disponible disponible 70
(SM y bus CM) (24V DC) en
digitales (mA)
en (mA máx.) (mA máx.)
Planos de Referencia: del Compact Switch Model


Cond. Almacén.: 66k7277-1AA00-0AA0
Histórico
Fuente: Autores
75
Tabla 15. Registro histórico del Logo Power

EQUIPO
Equipo: Logo Power
Fabricante: Siemens Modelo: 6EP1332-1SH43
Máximo Máximo
módulos de módulos de
entradas salidas
Intensidad Intensidad 0,02

Corriente de
disponible (SM disponible 5 0.0
y bus CM) en (24V DC) en 25
digitales (mA)
(mA máx.) (mA máx.)
Planos de Referencia: del Logo Power


Cond. Almacén.:
Histórico
Fuente: Autores
76
Tabla 16. Registro histórico de la electroválvula

EQUIPO
Equipo: Válvula electro neumática
Fabricante: Siemens Modelo: VZ5120
Temp.
Número de 5- Solen
5 Posiciones 2 Funcionamien Energía
entradas 50 oide
to (C)
Max. 0.7 12
Min. Presión 0.15 Tensión de Aleaci
Presión de MPa - Material
de Func. MPa trabajo (V) ón
Func. 24
Planos de Referencia:
Dimensiones Ext (mm): Ancho: 18 Largo: 46.5 Alto:

Cond. Almacén.: VZ5120-5MNZ-01
Histórico
Fuente: Autores
Orden de trabajo de mantenimiento. La elaboración del orden de trabajo es

muy importante para que la persona que esté a cargo del mantenimiento lo realice con
mayor facilidad, en nuestro caso la persona que se encarga del mantenimiento es la que
está a cargo del laboratorio de automatización.
77
Tabla 17. Orden trabajo
ORDEN DE TRABAJO PARA

MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Referencia Día Mes Ano
Cód. Ord. Traba.: 1 –FM-EIM-01
FM 02
Nombre Máq.: Módulo de clasificación por colores y tamaños
Ejecutor: Ángel Silva
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS A UTILIZAR
Multímetro Desarmador Plano Llave hexagonal
Taipe Desarmador estrella cable
Ponderación
Descripción de la Tarea
A B C D E F G
Tarea Nº
Chequeo de conexiones de
1
la caja del PLC X
Chequeo de PLC 2 X
Chequeo CSM 3 X
Chequeo de Power Logo 4 X
Chequeo de Pantalla Táctil 5 X
Chequeo de tarjetas sislink 6 X
Chequeo de sensor óptico 7 X
Chequeo de sensor inductivo 8 X
Chequeo de sensores
9
magnéticos X
Chequeo se válvulas 5/2 10 X
11
Chequeo de motor X
Chequeo de banda
12
transportadora X
Chequeo de actuadores 13 X
Chequeo de rele 14 X
Chequeo de conexión de
15
botoneras X
Chequeo de bandas y poleas 16 X
Chequeo de caja reductora 17 X

Observaciones Tiempo Total Empleado:
A Buen estado E Estado regular
B Falla incipiente F Mal estado
C Ser reparo G Pendiente
D Se cambio
NOTA: Para constancia de lo

actuado firmar en unidad de acto
Firma Ejecutor
Fuente: Autores
78
Calendario de actividades. Dado a conocer los diferentes formatos se procede
a generar el calendario de actividades, la misma donde se dará a conocer los trabajos
donde se realizarán, la frecuencia, el tiempo y en qué tiempo se realizaron. Con la
finalidad de cuidar, prevenir y proteger de los posibles daños que se puedan ocurrir por
falta de mantenimiento a futuro.
Tabla 18. Calendario de actividades
Fuente: Autores
Elaboración del plan de mantenimiento.
Ya dado a conocer los pasos anteriores, la tabla que se realiza a continuación, es la

orden de trabajo que debe realizar el personal que está encargado del laboratorio de
automatización y control de procesos, dando así a conocer las actividades, acción,
tiempo, frecuencia y las observaciones respectivas, a la que deben seguir para efectuar
el mantenimiento de los equipos mencionados en la tabla.
El plan de mantenimiento no solo indica que equipos se debe mantenerlos, sino que
nos indica de qué manera se lo debe realizar, si es necesario incluso utilizar
herramientas extras y materiales de protección para el cuidado humano.
79
Tabla 19. Plan de mantenimiento de los equipos
PLAN DE MANTENIMIENTO
Empresa: ESPOCH Vigencia Abril-Marzo Año: 2015

Ing. Ángel
Módulo: Módulo de clasificación Encargado: Silva
N. Actividad Acción Responsable Tiempo Frecuencia Observ.
Parte mecánica
Utilizar
Docente de materiales
1 Estructura Limpiar 15 min semanal
automatización suaves
(Guaipe)
Utilizar
Soportes de Docente de herramientas
2 Rev y Rpr 20 min semestral
Fijación automatización apropiadas
para no dañar
Utilizar
Docente de herramientas
3 Tuercas Rev y Rpr 10 min semestral
automatización apropiadas
para no dañar
cada momento
Bandas y Docente de
4 lpr y Rev 20 min Semanal que se
Poleas automatización
presente
Tener muy en
Docente de
5 Caja reductora Lpr y Rev 30 min semestral cuenta la
automatización
velocidad
Elementos a utilizar
Equipos Herramientas Materiales Repuestos
Pistola
Destornillador Guantes protección
engrasadora Boolones
llaves hexagonales Franela Tuercas
Playo Guaipe Rodamientos
Parte neumática
Cortar el
suministro
Docente de eléctrico antes
1 Electroválvulas Lpr y Rev 20 min Trimestral
automatización de realizar la
Cortar la
Cilindro de Docente de
2 lpr y Rev 20 min Trimestral fuente de
doble efecto automatización
alimentación
Cortar la
Filtros y Docente de
silenciadores automatización
alimentación
Cortar la
Docente de
4 Racores lpr y Rev 5 min Trimestral fuente de
automatización
alimentación
Cortar la
Reguladores Docente de
de Flujo automatización
alimentación
80
Si es
Conexiones Docente de necesario
6 Rev y Rep 10 min semanal
neumáticas automatización realizar el
cambio
Compresor Destornillador Guantes protección Racores
Alicate Franela Manguera 6
Reguladores
Guaipe
Llave hexagonal de flujo
Parte eléctrica
Des energizar
Docente de antes de
1 Relés del PLC Lpr 15 min semestral
automatización realizar la
limpieza
Des energizar
Docente de antes de
2 PLC lpr y Rev 30 min semestral
limpieza
Voltaje de Tomar muy en
Rev. y Docente de
3 alimentación 5 min semanal cuenta antes
Cntrl automatización
del PLC de encender
Des energizar
Docente de antes de
4 HMI lpr y Rev 20 min semestral
limpieza
Des energizar
Docente de antes de
5 CSM 1277 lpr y Rev 10 min semestral
limpieza
Des energizar
Docente de antes de
6 LOGO POWER lpr y Rev 10 min semestral
limpieza
Botonera de Si es
Docente de necesario al
7 emergencia, Rev. 10 min semanal
automatización inicio de cada
paro e inicio practica
Sensores
(ópticos, Rev. y Docente de
8 20 min trimestral
Magnéticos, Rjtr automatización
Inductivo)
Tarjetas Docente de
9 Rev y lpr 10 min trimestral
shields automatización
Docente de
10 Luces Rev 5 min semanal
automatización
Docente de
11 Fusible Rev 5 min semanal si es necesario
automatización
cambiar
en este caso
Conexión Docente de deberá
12 Rev 10 min semanal
online automatización realizarse
antes de cada
practica
81
13 Docente de
Des energizar
antes de
Motor rev automatización 5 min trimestral
realizar la
limpieza

Multímetro Destornillador Guantes protección
Fusible
Lámparas 12
Pinzas de corte Franela
V
Playo Taipe Cable
Removedor
Fuente: Autores
Elaboración de métodos de seguridad para los equipos
Puntos críticos de seguridad de equipos. En el módulo didáctica

automatizado, los puntos más importantes a tomar en cuenta son las conexiones
presentadas antes de su utilización, también todos los componentes, elementos que
deben estar perfectamente conectadas para asegurar un funcionamiento óptico de la
estación de clasificación por medio de una banda transportadora.
Al momento de realizar las prácticas debido a su delicadez se debe tener mucho

cuidado, evitando en lo mayor posible su daño y por ende mal funcionamiento. Verificar
todas las conexiones respectivas de las entradas (pulsadores, tarjetas electrónicas,
sensores) ya que son muy importantes para el funcionamiento idóneo del módulo.
Revisar la conexión que se encuentra entre los cables de comunicación de los siguientes
equipos:
 Comunicación de PLC con PC.

 Comunicación de panel operador con PC.
 Comunicación de PLC con el panel del operador.
Para dar a conocer los métodos de seguridad de la estación de clasificación se optó por
realizar tablas en donde indican cada seguridad de los equipos. Como se indica a
continuación:
82
Tabla 20. Seguridad de los equipos
SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS
ELEMENTO: Módulo de clasificación
LABORATORIO Control y automatización
de procesos
FACULTAD: Mecánica
ESCUELA: Ingeniería Mecánica
Parte electrónica
Seguridad Proceso Seguridad
 El PLC debe estar PLC  La ampliación de los
colocado en una módulos de
carcasa, en un comunicación son 3
armario eléctrico, máximos.
o en una sala de  Verificar la intensidad
control a donde máxima debe ser
solo puedan 1600 mA (5V CD) de
ingresar personal SM y CM.
autorizado.  Verificar la
 Se debe prever el Intensidad máxima
espacio suficiente de alimentación de
El PLC S7- 1200 es el equipo
para la sensores es de
refrigeración y el que se encarga de las órdenes 400mA (24 DC)
cableado. por medio del programa  Para realizar
 El PLC debe estar mantenimiento
realizado en el TIA Portal V12.
siempre alejado siempre deberá el
de fuentes de La misma que es indispensable usuario bloquear la
calor, alta tensión que la persona que esté a cargo energía de la
o interferencias. estación.
tome muy en cuenta las normas
 El cableado debe
de seguridad. DURANTE EL
realizarse según el
FUNCIONAMIENTO:
diagrama dado del
manual de  Verificar que la IP del
siemens. equipo este correcto.
 Verificar si el
cableado tiene el Revisar la conexión del
alivio de tracción cable con las terminales
suficiente para q RJ45 que estén
no se desprenda o conectadas correctamente.
se rompa.
 La ampliación de
los módulos de
señales son de 8
máximos.
83
 La pantalla HMI PANTALLA TACTIL KTP600  si el cableado no
debe estar tiene alivio de
colocado siempre tracción suficiente
en una carcasa o puede soltarse o
en un armario desprenderse.
eléctrico y solo
DURANTE EL
podrá manejarse
FUNCIONAMIENTO:
de la parte frontal.
 Antes de encender  La radiación de alta
debe asegurar que frecuencia de
el montaje cumpla equipos móviles
con las normas pueden ocasionar
La pantalla HMI debe estar
específicas de la problemas en el
directiva siempre protegido y el usuario funcionamiento.
2006/42/CE deberá tomar siempre en  El cable de conexión
 Solo personal cuenta las normas de seguridad de la HMI con el PLC
autorizado podrá debe verificarse
acceder a más importantes para evitar
siempre antes de
manipular el inconvenientes en su encender el equipo.
equipo. funcionamiento adecuado. Las  Se debe verificar la
 Antes de encender dirección de bus e IP
normas de seguridad se darán a
debe verificar si para evitar los fallos
dentro de la caja conocer a continuación para los de comunicación.
no exista ningún usuarios que vayan a utilizar el  Verificar la conexión
material que del pc
equipo.
pueda alterar la
tensión eléctrica.
 La temperatura
máxima que debe
tener el panel es
de 450 C.
CSM 1277
 El CSM 1277 debe  La sobre intensidad
estar colocado a del inicio debe estar a
lado del PLC en un 5 A / 60V.
tablero de control  La temperatura de
o en una carcasa. funcionamiento
 El cable de máximo es de 600C.
conexión con los  La temperatura de
terminales RJ45 El CSM es el dispositivo que almacenamiento es
debe ir máximo de de .400C a 700C.
ayuda la comunicacion y es
10 m.  Se debe tomar en
 El equipo no preciso dar lasnormas de cuenta que la tensión
necesita ningún seguridad respectiva que se nominal del material
tipo de ajuste para debe tomar en cuenta a la hora eléctrico no sea
entrar en superada por
funcionamiento. sobretensión el 40%.
84
 Tomar en cuenta de utilizar el equipo para evitar  No conectar nunca a
que la conexión de daños en su posterior. tensión alterna.
dos puertos en el  Tensión de
switch o la alimentación límite
conexión no de 19.2 a 28.8 V.
intencionada en
varios switch
ocasione un bucle
ya que esto
produciría una
sobrecarga al
equipo.
 El LOGO debe estar LOGO POWER

colocado a lado del  Mantener siempre en
PLC en una un lugar seco.
carcasa.
 Verificar la correcta
conexión con sus
respectivas
polaridades.
El logo o fuente de alimentacion
es el encargado de brindar
energia al PLC y al HMI para
ello le damos a conocer las
normas de seguridad para su
adecuada manipulacion.
TARJETAS ELECTRONICAS
 Colocar en una  Verificar que los
carcasa cables db25 estén
 Mantener en un perfectamente
lugar sin humedad conectados.
 Verificar si los  Mantener siempre bien
cables estén fijo en el riel DIN.
conectados
correctamente en
todos los bornes.
Partes neumáticas
 El equipo debe ser ELECTROVALVULAS 5/2  Revisar
seleccionado periódicamente si los
debido a las dispositivos están
necesidades del funcionando
usuario para que correctamente.
así no exista ningún  Los racores a utilizar
en las válvulas
85
inconveniente en deberán ser
su funcionamiento. seleccionadas del
 No realizar catálogo que deben
mantenimiento sin estar dentro del
antes tomar rango aplicable VP.
medidas de  La presión de la
seguridad. alimentación no debe
 Si necesita cambiar Las electroválvulas exceder de 0.6 MPa.
un componente  El cableado eléctrico
neumáticas son las que
asegúrese de que se debe revisar antes
sea de las mismas proveen aire a los topes de de su utilización que
características y clasificación por tal motivo es estén correctamente
cerciorarse que se conectadas.
importante dar precauciones,
encuentre
despresurizado. advertencias que deberán
tomar las personas a utilizar.
 Mantener al cilindro CILINDROS DE DOBLE  Verificar que el

con la presión EFECTO cilindro no contenga
adecuada de fugas en las uniones.
trabajo.  Verificar el imán que
 Verificar las contiene el cilindro.
válvulas  La presión de
reguladoras de Trabajo no debe
presión que se exceder de 0.5 a 7
encuentran Bar.
acoplados al  La temperatura debe
cilindro. ser de -5o a 70o.
 Mantener fijo al
cilindro.
 Verificar que el RELE ELECTRICO  Verificar que el

cableado este voltaje sea de 24V.
correctamente.  Mantener la
 Asegurarse que el intensidad 2.5 A.
relé se encuentre  Verificar que los
fijo al raíl DIN. terminales de los
 El lugar donde esté cables estén
instalado el relé correctamente
debe estar seco. colocadas en las
borneras.
86
 No sobre cargar al MOTOR ELECTRICO  Mantener un espacio
motor con más de prudente dentro del
24V. módulo.
 Mantener siempre  Asegurar que se
fija a la estructura encuentre en un
del módulo. lugar seco.
 Asegurarse que el  Verificar que el
cableado eléctrico sistema de
este en perfectas transmisión este bien
condiciones. acoplada al motor.
 Verificar que el PANEL DE CONTROL  Asegurarse que los

cableado de las extremos del cable
botoneras estén estén sujetos en los
correctamente en bornes.
serie.  Verificar que las
 Verificar que el luces se enciendan
cable no esté de acuerdo a cada
tensionado en acción que se lo
ningún punto. realiza.
Fuente: Autores
87
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Se logró los objetivos planteados al inicio del proyecto de implementación de un módulo

automatizado para clasificar probetas por tamaños y materiales, ésta estación que tiene
fines didácticos.
Se han realizado pruebas de funcionamiento al módulo comprobando su funcionalidad

total, mediante la programación y la interface de la pantalla táctil se ha podido verificar
el funcionamiento de cada uno de los elementos que son parte de la estación y por
supuesto se comprobó el funcionamiento en conjunto obteniendo resultados
satisfactorios.
El PLC tiene una conexión a la pantalla táctil mediante vía Profinet a partir de un cable
Profinet, este tipo de conexión fue la ideal ya que nos permitió afinar el funcionamiento
de los equipos con variables y datos en tiempo real, alcanzando el funcionamiento
óptimo de la estación.
La programación se la realizó con el programa TIA PORTAL (Total Integrated

Automation PORTAL), el cual permitió la configuración de entradas, salidas y memorias
digitales que fueron necesarias durante la programación y que fue el punto de partida
para crear un manual de operación, siendo este el fruto de la necesidad de entregar a
los futuros operadores de la estación un punto de partida que servirá para la puesta en
marcha y manipulación en general del módulo.
Recomendaciones
Cuidar la integridad de los diferentes equipos de módulo seria que el operario u

operarios lean, comprendan y sigan paso a paso los manuales que se generaron en
este documento evitando así la mala manipulación y con infortunio tal vez causar el
deterioro prematuro o daño total de algún elemento que constituyen el módulo.
Continuar con esta tendencia actualizando y adquiriendo equipos que permitan a los
estudiantes integrarse a la vida laboral con éxito y conocimiento. Que les permita tener
88
ventajas frente a las dificultades a futuro ya que en nuestro país se ha planteado una
nueva propuesta a través del cambio de la matriz productiva apostando por el talento
humano.
El profesor guía de la materia o asistente de cátedra debe estar siempre presente

durante el uso del módulo para evitar daños por mala manipulación o pérdida de algún
componente que pueden ser causados por impericia o falta de conocimiento acerca de
los mismos.
89
BIBLIOGRAFÍA
I AI AS S ID. 2014. Controlador Programador S7-1200. Manual de Sistema. s.l. :

SIEMENS, 2014. A5E02486683-AG.
I IA AS S MP, I IA CC PRI. 2012. SIMATIC STEP 7 en el Totally Integrated Automation

Portal. SIMATIC STEP 7 en el Totally Integrated Automation Portal. [En línea] 19 de
Noviembre de 2012. [Citado el: 04 de Marzo de 2015.]
https://www.automation.siemens.com/salesmaterial-as/brochure/es/brochure_simatic-
step7_tia-portal_es.pdf.
I IA AS SM ID 3. 2010. SIMATIC TIA Portal STEP 7 Basic V10.5. Archivo PDF. [En
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http://www.iesmigueldecervantes.com/publica/sef/jose_fernando/practica_tia_portal_1.
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I IA AS SM ID 5. 2009. SIMATIC HMI Panel de operador KTP400 Basic, KTP600 Basic,

KTP1000 Basic, KTP1500 Basic. Instrucciones de servicio. [En línea] SIEMENS, 9 de
enero de 2009. [Citado el: 10 de octubre de 2014.]
https://www.swe.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/controlado
res/Documents/HMI%20KTPs.pdf. A5E02421816-01.
ITESCAM, Miguel Leon Bustos. 2011. Electroneúmatica. Scribd. [En línea] 11 de julio
de 2011. [Citado el: 2 de Séptiembre de 2014.]
https://es.scribd.com/doc/60128685/itescam.
SIEMENS AG. 2009. Compact Switch Module CSM 1277. Manual. s.l. : SIEMENS, 2009.

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CARRILLO LÓPEZ MARÍA FERNANDA

Previa a la obtención del Título de:

CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS

CARRILLO LÓPEZ MARÍA FERNANDA

“IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE CLASIFICACIÓN POR MATERIALES Y

Ing. Marco Santillán Gallegos

Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. Ángel Silva Conde

Ing. Lenyn Aguirre Molina

CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

TÍTULO DE LA TESIS: “IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE CLASIFICACIÓN

Fecha de Examinación: 2015-08-20

Ing. Marco Santillán Gallegos

CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS

TÍTULO DE LA TESIS: “IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE CLASIFICACIÓN

Fecha de Examinación: 2015-08-20

Ing. Marco Santillán Gallegos

El trabajo de grado que presentamos, es original y basado en el proceso de

Carrillo López María Fernanda Morales Mayorga Freddy Javier

Como autores, asumimos la responsabilidad legal y académica de los contenidos de

Carrillo López María Fernanda Morales Mayorga Freddy Javier

Carrillo López María Fernanda

Morales Mayorga Freddy Javier

El más sincero agradecimiento a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, en

Carrillo López María Fernanda

El más sincero agradecimiento a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, en

Morales Mayorga Freddy Javier

SELECCIÓN Y MONTAJE DE LOS EQUIPOS PARA EL MÓDULO

COMUNICACIÓN ENTRE PLC SIMATIC S7-1200 Y LA PANTALLA

ANÁLISIS DE COSTOS ENTRE EQUIPOS DE LAS MISMA

MANUAL DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD DE LOS

1 Componentes de la pantalla táctil HMI ..........................................................17

1 Sistema automatizado .................................................................................... 1

PLC Controlador Lógico Programable

A Especificaciones técnica de montaje de los equipos

Acorde a la necesidad de actualizar y mejorar el laboratorio de Automatización de

El módulo permite a las futuras generaciones de estudiantes acercarse de una manera

El proceso de clasificación se la puede realizar de varias maneras mediante la

La aplicación de la automatización y control en este procesos permitirá a los estudiantes

Para la correcta manipulación y mantenimiento del módulo se generaron las instructivos

En el laboratorio de Control y Automatización de Procesos Industriales perteneciente a

Los avances tecnológicos en lo que se refiere a procesos industriales por si también se

Lo que se procura en el laboratorio de la escuela es que los estudiantes realicen

La Escuela de Ingeniería Mecánica de la Facultad de Mecánica de la Escuela Superior

Objetivo general. Implementación de un módulo de clasificación por

 Crear un interfaz hombre máquina eficiente en la pantalla táctil de operación para

 Implementar un módulo automático para que su funcionamiento de clasificar

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La automática es el conjunto de métodos y procedimientos utilizados para la sustitución

Figura 1. Sistema automatizado

Desde los inicios de la industria hasta la actualidad, la automatización ha pasado de ser

Uno de los medios de automatización moderna es por medio de la neumática siendo

Figura 2. Sistema aire comprimido

Aquí es donde se combinan dos importantes ramas de la automatización la neumática

La Electroneumática es una de las técnicas de automatización que en la actualidad

Su evolución fue a partir de la neumática, disciplina bastante antigua que revolucionó