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CONCENTRAINING
Módulo de Molienda y Clasificación
MODULO 01
INTRODUCCION AL PROCESAMIENTO DE
MINERALES
( OPERADOR DE CONCENTRADORA )
Grupo
Concentradora
1. Introducción
La planta concentradora de la Compañía Minera Antamina está localizada a 270
kilómetros del noreste de Lima, Perú. La concentradora esta ubicada a una altura de
4185 metros sobre el nivel del mar, provincia de Huari, departamento de Ancash.
La concentradora consiste de los siguientes circuitos: una etapa de chancado,

molienda SAG y molinos de bolas, flotación de cobre, zinc, bismuto y molibdeno;
espesamiento de concentrados; bombeo de concentrado hacia el puerto a través de un
mineroducto de 302 kilómetros e instalaciones de disposiciones de relaves.
Las operaciones de la Concentradora fueron diseñadas para tratar 70 000 toneladas

métricas por día (25 550 000 toneladas por año), conteniendo el mineral 1,3% de
cobre, 1,0% de zinc, 0.03% de molibdeno y 12 gpt de plata.
Había un total de seis tipos de mineral identificados para ser procesados e el tiempo
del diseño. Estos fueron:
M1 – Mineral de Cobre solo con bajo bismuto.
M2 – Mineral de Cobre solo con alto bismuto.
M3 – Mineral de Cobre y Zinc con bajo bismuto.
M4 – Mineral de Cobre y Zinc con alto bismuto
M5 – Bornita con bajo Zinc.
M6 – Bornita con alto Zinc.
Subsecuentemente al inicio de las operaciones en Mayo 2001, la Concentradora ha

superado los criterios de diseño con respecto a los establecidos al igual que la
recuperación metálica.
2. Generalidades
El procesamiento de minerales, como cualquier negocio, necesita optimizar los
niveles de administración de sus operaciones; El objetivo del proceso de
concentración es liberar y concentrar las partículas de mineral que se encuentran en
forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras
etapas del proceso productivo. Generalmente, este proceso se realiza en grandes
instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce como planta, y que
se ubican lo más cerca posible de la mina. El proceso de concentración se divide en
las siguientes fases:
Chancado.
Molienda.
Flotación.
La liberación de especies minerales, etapa previa a la concentración, es sin lugar a

dudas el proceso unitario de mayor relevancia práctica en todo circuito de
beneficiamiento, por cuanto demanda la principal Inversión de Capital, incide
fuertemente en los costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la
operación.
2.1. Concepto y origen de los yacimientos minerales

Los elementos químicos que componen nuestro planeta están distribuidos de una
forma que a grandes rasgos es muy regular, ya que depende de dos grandes factores:
• Su abundancia en cada una de las capas que componen el planeta,
• La naturaleza y composición de las rocas presentes en cada sector concreto
que analicemos.
En definitiva, para que un elemento sea explotable en un yacimiento mineral, su

concentración debe ser muy superior a su concentración media (clark) en la corteza
terrestre.
El otro factor importante a considerar es el económico: esas concentraciones podrán

ser o no de interés económico, lo que delimita el concepto de Yacimiento explotable o
no explotable, en función de factores muy variados, entre los que a primera vista
destacan algunos como el valor económico del mineral o minerales extraídos, su
concentración o ley, el volumen de las reservas, la mayor o menos proximidad de
puntos de consumo, la evolución previsible del mercado, etc., factores algunos
fácilmente identificables, mientras que otros son casi imposibles de conocer de
antemano.
Esta conjunción de factores geológicos y económicos hace que el estudio de los

yacimientos minerales sea una cuestión compleja y problemática, en la que hay que
conjugar la labor de especialistas de distintos campos, ya que incluye desde las
cuestiones que afectan a la prospección o búsqueda de estas concentraciones, su
evaluación, el diseño y seguimiento de su explotación minera, el estudio de la
viabilidad económica de la explotación, el análisis del mercado previsible para
nuestro producto, hasta factores políticos (estabilidad económica y social de un país)
o cuestiones medioambientales, como la recuperación de los espacios afectados por
esta actividad.
El término de yacimiento mineral se he venido utilizando tradicionalmente para

referirnos únicamente a los yacimientos de minerales metálicos, que se emplean para
obtener una mena, de la que se extrae un metal.
2.2. Conceptos básicos
Cuando hablamos de Yacimientos Minerales, hay una serie de conceptos que tienen
una gran importancia, ya sea en los aspectos geológicos-geoquímicos, o en los
económicos. Los más importantes son los siguientes:
Mena: Es el mineral que presenta interés minero. En general, es un término que se

refiere a minerales metálicos y que designa al mineral del que se extrae el elemento de
interés.
Ganga: Comprende a los minerales que acompañan a la mena, pero que no presentan
interés minero en el momento de la explotación.
Subproductos (o by-products): Suelen ser minerales de interés económico, pero que

no son el objeto principal de la explotación, si bien aumentan el valor económico de la
producción.
Reservas: cantidad (masa o volumen) de mineral susceptible de ser explotado. Se

complementa con el concepto de Recurso, que es la cantidad total de mineral
existente en la zona, incluyendo el que no podrá ser explotado por su baja
concentración o ley.
Ley media: Es la concentración que presenta el elemento químico de interés minero

en el yacimiento. Se expresa como tantos por ciento, o como gramos por tonelada (g/t
u onzas por tonelada (oz/t).
Ley de corte o cut-off: Es la concentración mínima que debe tener un elemento en un

yacimiento para ser explotable, es decir, la concentración que hace posible pagar los
costes de su extracción, tratamiento y comercialización.
Los minerales: son compuestos químicos inorgánicos que se han formado por
procesos naturales. Tienen propiedades físicas y químicas definidas de tal forma que
sus características son similares, aún cuando ellos se hayan formado en lugares muy
distantes en el globo terrestre.
Los minerales se pueden clasificar por las familias químicas a las que pertenecen, en
esta idea, se encuentran los: elementos nativos, sulfuros, haluros, óxidos e hidróxidos,
sulfatos, wolframatos, carbonatos, fosfatos, silicatos y otros.
Asimismo, poseen determinadas propiedades físicas que permiten diferenciarlos:

fusibilidad, dureza, tenacidad, fractura, exfoliación, brillo, color y raya, reflexión y
refracción, conductividad eléctrica, magnetismo y radioactividad, entre otras.
2.3. Explotación de Minas
La explotación de un yacimiento, con el propósito de extraer el material que contiene

a la mena, da origen a una mina. El yacimiento tiene una forma irregular, asimismo
muestra diferentes tipos de mineralizaciones y contenidos de mena, de allí entonces
que para que proceda su beneficio, en términos económicos, sea necesario desarrollar
una serie de técnicas que se agrupan bajo el nombre de explotación de minas.
Es conveniente realizar una distinción: al material rocoso que contiene distribuida la

mena se le denomina simplemente como mineral, en cambio al material rocoso que no
contiene especies de valor se le denomina como lastre o estéril. Desde una mina se
evacuan estos dos tipos de materiales, el mineral, que alimenta las plantas de
beneficio, y el estéril que se dispone en botaderos de desmontes. La razón
estéril/mineral es un valor de importancia que suele determinar cambios en el tipo de
métodos de explotación.
Otro concepto de importancia es el de ley de corte. Este es el valor mínimo de ley que
permite procesar el mineral sin que haya pérdidas económicas. Por debajo de dicha
ley el costo de procesamiento del mineral es mayor que el beneficio esperado con la
recuperación del material útil. El material que está bajo la ley de corte se extrae de la
mina y se deposita en botaderos especiales a fin de procesarlo en el futuro, siempre y
cuando existan innovaciones tecnológicas ó ajustes de precio en el mercado que
permitan dicha tarea.
Las reservas de mineral se clasifican en tres tipos: Reservas probadas ó medidas, que
se han medido por sus cuatro costados, estas mediciones se han realizado mediante
sondajes, labores de reconocimiento ó por información recogida de la misma
explotación de la mina. Reservas probables ó indicadas, la medición del cuerpo se ha
realizado por dos o tres costados solamente existe una alta probabilidad que se
encuentre mineral, pero dada la irregularidad de los cuerpos geológicos existe una
cuota razonable de riesgo. Reservas posibles ó inferidas, en este caso la masa se ha
medido por uno sólo de sus costados y el margen de error es mucho mayor. Debe
indicarse que la planificación de la mina se hace en base, a las reservas probadas, de
allí que ha medida que se explota el cuerpo y se recoge mayor información estas
reservas pueden aumentar y con ello la vida de la mina.
2.4. Métodos de Explotación de Minas
En términos generales los métodos de explotación se clasifican en métodos

subterráneos y métodos a cielo abierto.
Los métodos subterráneos agrupan a una serie de técnicas, entre las que se
encuentran: “Caserones y Pilares”, “Hundimiento de Bloques”, "Subniveles”, “Corte
y Relleno”, y otros. En general estos métodos son de mayor exigencia que los de cielo
abierto y las operaciones mineras involucradas son de mayor costo, pero resultan
apropiados cuando la relación estéril/mineral hace prohibitivo utilizar el método de
cielo abierto.
En el método de cielo abierto la mina se explota en forma de bancos de dimensiones

variables, estos bancos se encuentran conectados mediante rampas que permiten el
desplazamiento de camiones. Las minas a cielo abierto se asemejan un gran anfiteatro.
2.5. Procesos de Tratamiento de Minerales Cupríferos
Como se menciono los minerales pueden ser de naturaleza sulfurada (sulfuros),

contienen S2- en su estructura química, ó bien no-sulfuradas (óxidos). Estos dos tipos
de minerales siguen, en general, dos vías de procesamiento diferentes y que se
esquematizan en la siguiente figura:
Esquema de Procesamiento de Minerales de Cobre
Los minerales con mena sulfurada siguen un proceso de concentración mediante

flotación; como producto se obtiene un concentrado, el cual es llevado a procesos
pirometalúrgicos de fusión-conversión. Eventualmente, tanto el mineral como el
concentrado pueden ser procesados por métodos hidrometalúrgicos, lo que se indica
por la línea de segmentos.
Los minerales con mena no-sulfurada siguen, frecuentemente, el proceso

hidrometalúrgico definido por: Lixiviación - Extracción por Solvente - Electro-
depositación, obteniendo como producto final catódico. No obstante, cualquiera sea la
línea de proceso posterior, el mineral es sometido inicialmente a una etapa de
reducción de tamaño.
Proceso Extractivo de Sulfuros
Proceso Extractivo Óxidos
3. Procesamiento de Minerales
3.1 Conminución ó Reducción de Tamaño
Como se indicó antes, los minerales de mena se encuentran diseminados en la roca

“madre” que contiene minerales estériles y de ganga; y para proceder a su beneficio se
necesita liberarlos de esta matriz de ganga que los ocluye.
Lo anterior se logra mediante la operación de reducción de tamaño, denominada

también conminución. Al romper las partículas de mineral se generan nuevas
partículas, donde quedarán expuestas nuevas y mayores superficies de la mena a
procesar. El tamaño a lograr dependerá del grado de diseminación de la especie
mineral útil, de la naturaleza de la roca y de los requerimientos del proceso que se le
aplicará.
Existen varias etapas de reducción de tamaño. Estas se inician en la mina misma,

cuando el mineral "in-situ", de un tamaño teórico infinito, se separa del cuerpo
mineralizado por la acción de explosivos, entregando partículas hasta el orden de un
metro, y prosiguen en las plantas de beneficio donde estas partículas son sometidas a
procesos de trituración y de molienda. Estas dos operaciones, trituración y molienda,
son distinguibles por el tipo de maquinarias que usan y por el rango de tamaño en el
que actúan, en ellas pueden existir sub-etapas, como: primaria, secundaria ó terciaria;
según el tamaño de la alimentación.
En la Tabla siguiente, tomada de la literatura, se presenta un sumario con las etapas

identificables en la conminución convencional y el rango de tamaño de su
alimentación.
Etapas de Conminución
Reducción de Tamaño Tamaño de la Alimentación Tamaño del Producto

Explosión destructiva Infinito 1m
Trituración Primaria 1 [m] 100 mm
Trituración Secundaria 100 [mm] 10 mm
Molienda gruesa 10 [mm] 1 mm
Molienda fina 1 [mm] 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda Superfina 10 µm 1 µm
Esta operación es de alta significación en la estructura de costos del procesamiento y,
a menudo, es la etapa limitante y que determina la capacidad de las plantas de
beneficio. Además es, desde el punto de vista energético, una operación altamente
ineficiente, ya que sólo una parte muy pequeña de la energía suministrada se emplea
efectivamente en la reducción de tamaño y el resto se pierde.
3.2. Trituración ó Chancado
La trituración se lleva a cabo en maquinarias que se denominan trituradoras (en otros

países se utiliza el nombre de chancadora, término derivado de la lengua Quechua).
Se aplica a partículas de tamaño grueso y, en general, operan en seco.
Las trituradoras más utilizadas por la industria minera metálica son las Trituradoras
Giratorias, de Mandíbula, de Cono, y de Rodillos; pero existen también otras cuyo uso
está restringido a ciertas operaciones especiales como las trituradoras de Martillos.
3.2.1. Trituradora Giratoria
Consiste en un eje provisto de un elemento cónico de molienda de acero duro.

Este eje se encuentra suspendido en un soporte denominado araña y su base está
asentada en un mecanismo que gira en forma excéntrica. Debido a estos
dispositivos, al girar el eje, entre 85 y 150 rpm, describe una trayectoria cónica
que aprisiona a las partículas contra la coraza. Este esfuerzo compresivo hace que
las partículas se fracturen y desciendan por la cámara, siendo sometidas, a través
de su paso, a nuevas solicitaciones que originan nuevas fracturas hasta salir
finalmente por la descarga. En la Figura se muestra una chancadora de este tipo.
Debido a su alta capacidad estos equipos son ampliamente utilizados en la

industria en las etapas de trituración primaria. Normalmente no requiere de
sistemas de alimentación y son cargadas directamente por los camiones que
operan en la mina. Debe indicarse que es corriente que se instalen en el interior
de la mina lo que permite evacuar el material en proceso mediante correas
transportadoras.
Chancadora Giratoria
3.2.2. Trituradora de Mandíbula
Recibe ese nombre por analogía con una mandíbula. Esta constituida por dos
placas, una móvil y otra fija, y al oscilar la placa móvil ésta aprisiona a las
partículas contra la placa fija. Los esfuerzos aplicados mediante este movimiento
fracturan a las partículas. Los productos descienden a través de la cámara donde
son nuevamente fracturados hasta caer por la abertura de descarga.
Chancadora de Mandíbula
3.2.3. Trituradora de Cono
Es una chancadora de eje vertical similar a una giratoria, difiere de ésta porque el
eje no se encuentra suspendido y porque la cámara de trituración es de menor
volumen. Se utilizan en la trituración secundaria y terciaria. Existen dos tipos: el
“standard” y el de “cabeza corta”. En la Figura 2.6, se muestra el “standard”. El
de “cabeza corta” se utiliza en la trituración terciaria. Se especifican por el
diámetro de la base del cono.
Chancadora de Cono
3.3. Molienda
3.3.1. Molinos
La molienda se utiliza para la reducción fina de tamaño de partículas menores a

10 mm. El equipo más utilizado para este efecto es el molino rotatorio, que
consiste en un tambor de acero que gira y que contiene en su interior cuerpos de
molienda. A consecuencia de ese giro los cuerpos moledores ascienden y caen
aplicando solicitaciones a las partículas de mineral, entre las que destacan los
esfuerzos de impacto y cizalle. Los molinos se especifican por las dimensiones
internas de diámetro (D) y longitud (L), en la forma D x L.
Los cuerpos de molienda pueden ser barras, bolas, conos, guijarros ó fragmentos
de gran tamaño del mismo mineral que se está moliendo. Estos determinan su
denominación; así se distinguen: molinos de barras, molinos de bolas, molinos
semi-autógenos.
En el interior del molino para que puedan tener lugar la elevación y caída de los
cuerpos moledores es necesario que en la pared interior del molino existan barras
levantadoras ó lainas corrugadas ("lifter"), de otra forma la carga se deslizaría
como un todo por la superficie interior del molino. Además para la acción de los
cuerpos moledores resulta importante la velocidad de rotación del molino. Existe
una velocidad, denominada velocidad crítica, Nc, en la cual los cuerpos se
mantienen pegados a la carcaza sin caer; esto ocurre cuando la fuerza centrífuga
se equilibra con la fuerza de gravedad. Los molinos operan con una velocidad del
orden del 80% de la velocidad crítica.
Molino de Bolas
3.3.2. Hidrociclones
El hidrociclón es el equipo de mayor uso en la industria minera para la separación

por tamaño de partículas menores a 200 µm. Su aplicación se hizo intensiva a
fines de la década del cuarenta desplazando rápidamente a los antiguos
clasificadores de rastras y de espiral. La razón de su éxito se encuentra en el bajo
costo de capital que tienen asociado y su operación relativamente fácil de
controlar y automatizar.
Esquema de un Hidrociclón
3.4. Flotación
La flotación surge como alternativa de proceso para concentrar minerales a comienzo

de este siglo (1905). Su importancia tecnológica es que hace posible la explotación
económica de yacimientos de baja ley, que hasta ese momento eran reservas
marginales. Esto permitió su rápido desarrollo, lográndose reducir por lo menos en
diez (10) veces las leyes de mina mínimas a tratar en forma económica, ha subido las
leyes de concentrados, ha bajado las pérdidas en colas y relaves, reduciendo los costos
y aumentando la eficiencia.
3.4.1. Proceso de Flotación
La flotación de minerales requiere de la utilización de reactivos de

flotación (tenso-activos), los cuales pueden ser colectores ó espumantes. Estos
reactivos químicos tienen una cabeza polar activa que es capaz de reaccionar con
la superficie del mineral y, una cadena no polar (apolar) que sólo interactúa a
través de fuerzas muy débiles, lo que le da como característica principal el ser
hidrofóbica.
La necesidad de utilizar estos reactivos en la flotación, surge porque el proceso se

basa en las propiedades superficiales de las partículas mineralizadas. Estas
propiedades superficiales de las partículas de mineral son importantes porque el
sistema de flotación es un sistema heterogéneo, que está formado por:
• Fase Sólida (Minerales útiles y no útiles)
• Fase Líquida (Agua con reactivos de flotación disueltos)
• Fase Gaseosa (Burbujas de aire)
Luego la posibilidad de que algunas partículas floten selectivamente va ha

depender de como se dé su comportamiento en las distintas interfases:
• Interfase Sólido-Líquido.
• Interfase Sólido-Aire.
• Interfase Líquido-Aire.
Uno de los fenómenos más significativos en la flotación es la mojabilidad superficial

de los sólidos, la cual permite clasificar los sólidos en dos tipos:
• Sólidos Hidrofóbicos (aerofílicos): que no se mojan.
• Sólidos Hidrofílicos (aerofóbicos): que si se mojan.
El problema que se presenta al querer flotar selectivamente los minerales,

es que la gran mayoría son naturalmente hidrofílicos, de más de 2.000 especies
mineralógicas distintas que se conocen, sólo 8 a 10 son hidrofóbicas, entre ellas
se pueden mencionar al grafito, talco, molibdenita, etc.
Flotación Espumante
3.4.2. Tecnología de la Operación
Tecnológicamente la operación de flotación consiste en separar selectivamente

las partículas de mineral valioso (hidrofóbicas), de las partículas de mineral de
ganga (hidrofílicas). Esto se hace en una máquina que dispone de una agitación
suficiente para mantener todas las partículas sólidas en suspensión, inyección de
aire y dispositivos de alimentación y evacuación de productos, tal como se
aprecia en las Figuras.
Las partículas de mineral valioso forman sistema de partículas - burbuja, cuya

densidad es menor a la densidad del agua, luego suben y flotan en la espuma, de
donde son evacuadas para formar el concentrado. Las partículas de minerales de
ganga tienen una densidad mayor que la densidad del agua, luego tienden a
sedimentar en el fondo de la máquina de flotación para formar la cola o relave.
Celda de Flotación Convencional

Componentes de una Celda convencional de Flotación
3.4.3. Flotación Columnar
Una columna de flotación es un dispositivo para la concentración de minerales

como el que se muestra esquemáticamente en la Figura 2.13. Como se puede
apreciar, básicamente se divide en dos zonas, la zona de colección (también
llamada zona de suspensión) y la zona de limpieza (también llamada zona de
espuma). Estas dos zonas están separadas por una interfase. En la parte superior
está provista de una cuba para la recolección de la espuma. En la parte inferior
tiene un aireador que genera las burbujas que colectan las partículas flotables.
En el fondo está provista de una salida para las impurezas, colas ó rechazos.
Dos aspectos característicos de las columnas de flotación, que las distinguen de

otras máquinas de flotación de minerales, son su sistema generador de burbujas
colocado en la parte inferior y el uso de agua de lavado en la parte superior.
3.4.3.1. Funcionamiento
La fuerza de separación que se explota en la flotación de los minerales para

su concentración es la naturaleza aerofilica e hidrofilica de las partículas
minerales. La manera en que una columna de flotación aprovecha estas
propiedades durante su funcionamiento para lograr su objetivo es la
siguiente:
Supóngase que se tiene un mineral sin concentrar compuesto de dos

especies minerales A y B. La especie A presenta un carácter aerofílico y la
especie B presenta un carácter hidrofílico. El mineral es alimentado en la
columna a una altura de dos terceras partes de la altura total,
aproximadamente. Cabe señalar que la columna contiene agua y burbujas
de aire, éstas últimas, generadas en la parte inferior y en ascenso continuo
debido a la fuerza de empuje.
Las partículas minerales descienden debido a la fuerza de gravedad, y en

su recorrido de descenso colisionan con las burbujas. Las partículas de
carácter aerofílico, en este caso la especie A, se adhieren a las burbujas y
son transportadas hasta la parte superior de la columna en donde flotan
formando una técnicamente como Bias. En la Figura 2.14, se muestra
esquemáticamente la forma en que el Bias retorna a la parte inferior las
impurezas. Una vez que la espuma es lavada y contiene impregnada
solamente la especie mineral de interés, se retira de la columna y se
destruyen las burbujas que la constituyen para formar una pulpa (sólidos
más agua) de concentrado. Por otra parte, las partículas de carácter
hidrofilico, en este caso la especie B, descienden hasta la parte inferior
formando una pulpa de deshechos conocidos técnicamente como colas ó
jales, y son retirados de la columna a través de una salida ubicada en el
fondo.
AGUA DE LAVADO
SALIDA DEL ZONA DE

CONCENTRADO ESPUMA
MINERAL
ZONA DE
COLECCIÓN
ENTRADA
DE AIRE
SALIDA DE
JALES
Esquema de una Columna de Flotación

BURBUJA BURBUJA
BURBUJA BURBUJA BURBUJA
BURBUJA
BURBUJA
Drenado de las Impurezas por el Bias
3.5. Espesamiento de Pulpas
3.5.1. Principio de Funcionamiento
¿Que se entiende por espesamiento?
Es la operación de separar, mediante el mecanismo de sedimentación

continua, parte del agua de una suspensión de sólidos en agua (pulpa), de
modo de obtener por una parte, una pulpa de mayor concentración de
sólidos y por la otra, un flujo de agua clara.
¿Que se entiende por sedimentación?
El término implica el asentamiento por gravedad de las partículas sólidas

suspendidas en un medio líquido.
Esquema Espesador de Concentrado
La corriente de entrada a un espesador se llama "alimentación". Lo que rebalsa

de la unidad puede ser llamado "overflow", "efluente", "sobrenadante" ó
“líquido clarificado”.
La descarga en la parte inferior puede ser llamada " underflow ", "pulpa",
"lodo".
Cuando una corriente de alimentación entra al espesador, los sólidos sedimentan

al fondo. El líquido clarificado rebasa por la parte superior y los sólidos
sedimentados son removidos mediante un eje provisto de brazos con rastras que
se ajustan a la inclinación del fondo del espesador, barriendo la pulpa y
empujándola al cono ubicado en el centro del equipo desde donde son
transportados mediante bombas desde el cono de descarga del espesador.
3.5.2. Zonas de Sedimentación en el Espesador
La Figura nos ilustra una sección transversal de un espesador, indicando cada

una de sus zonas de sedimentación.
Zonas de Sedimentación de un Espesador
Zona A: Líquido del "overflow" claro ó también llamada agua clara ó solución.
Zona B: Consiste de una pulpa de consistencia bastante uniforme, la cual está

cerca de la misma concentración de sólidos que la corriente de alimentación.
Zona C: Es un estado intermedio en el cual la pulpa está en condición de

transición entre la zona B y Zona D.
Zona D: Muestra la pulpa en compresión, donde se separa el agua por la

compresión de los sólidos que fuerzan a que el líquido salga de los intersticios.
En la práctica, las características especiales que distinguen zonas B, C y D no

son de fácil observación, siendo esta descripción es más teórica que real.
3.5.3. Rastras
Estas rastras tienen tres funciones:
• Mover los sólidos sedimentados hacia el punto de descarga (en el centro).
• Mantener un grado de fluidez en el espesador para asegurar una remoción

hidráulica.
• Incrementar la concentración de sólidos en la descarga formando canales

para que el agua sea separada de los sólidos que están sedimentando en
la zona de compresión.
3.5.4. Descarga del Líquido Claro ("overflow")
El objetivo es recolectar los líquidos clarificados mediante un canal de

rebalse periférico, para después ser enviado por la bomba centrífuga hasta
el estanque de recuperación de agua industrial y/o canal de relave.
Descarga Periférica del "Overflow”
La canal del "overflow" (rebalse) permite recolectar el líquido clarificado para

retirarlo del espesador y mediante los equipos necesarios recuperar este elemento
(agua de proceso) para ser re-utilizado nuevamente en el proceso de la planta (por
ejemplo la concentradora).
Salida del "Overflow”

CONCENTRAINING
MODULO 02
CIRCUITOS DE MOLIENDA Y
CLASIFICACION
Grupo
Concentradora
1. Introducción
La Molienda es la operación unitaria que efectúa la etapa

final de reducción de tamaño, o la liberación de las
partículas valiosas de mineral. Lo que se trata de hacer en
esta etapa, es la reducción de tamaño del material desde
una dimensión máxima de alimentación que va desde 9
000 a 10 000 micrones (3/8 pulgadas), hasta un producto
limite cuyo tamaño mas grande varia de 35 a 200 mallas
(420 a 74 micrones). El tamaño óptimo de liberación se
determina usualmente mediante consideraciones técnicas
y económicas. Cuanto mas fino se muele el mineral,
mayor es el costo de molienda y hasta cierto grado, una
molienda mas fina conlleva a una mejora en la
recuperación de valores. De acuerdo a esto, la molienda
óptima es aquella malla de molienda en la cual los
beneficios son máximos, cuando se considera tanto el
costo de energía, así como los retornos netos de dólares
de los productos.
La función del procesamiento de minerales es preparar el

mineral para la extracción del metal. Para esto se debe
separar la parte valiosa de la ganga, produciendo una
fracción enriquecida que se denomina concentrado y un
descarte llamado colas. Al concentrar, se reduce el
volumen de material que los metalurgistas van a
manipular y disminuyen los requerimientos de energía y
de reactivos necesarios para obtener el metal puro.
Existen dos operaciones fundamentales en el

procesamiento de minerales:
1.- Liberación del material valioso de la ganga, mediante reducción de

tamaño.
2.- Separación de este material de la ganga, proceso denominado
concentración.
La liberación del material valioso de la ganga se realiza mediante la molienda,

hasta un tamaño tal que el producto sea una mezcla relativamente limpia de partículas
de material y ganga. Este material es necesario clasificarlo para obtener el tamaño
deseado.
El siguiente proceso que es la separación se realiza valiéndose de ciertas

diferencias entre las propiedades de los constituyentes del mineral. Un método
de separación que utiliza las diferencias en las propiedades superficiales de los
minerales es la Flotación.
La molienda es la última etapa en un proceso de reducción de tamaño. En esta etapa las partículas se
reducen en tamaño por una combinación de impacto y abrasión vía seca o húmeda. La operación
se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios llamados molinos. Estos contienen una carga de
agentes de molienda que se mueve dentro del molino produciendo la disminución de tamaño de
las partículas. El agente de molienda puede estar compuesto de barras de acero, bolas, roca dura
o en algunos casos de trozo mismo de mineral.
En el proceso de molienda, partículas entre 5 a 20 mm se reducen en tamaño hasta partículas de 10 a 300

micrones. Todos los minerales tienen un mallaje o tamaño óptimo de molienda, el cual depende
de varios factores que incluyen: la extensión en la cual los elementos valiosos están dispersos con
la ganga y el proceso de separación a usar.
El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el tamaño
del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta es la
clave de una buena recuperación de la especie útil.
Por supuesto, una submolienda de la mena resultará en un producto que es demasiado

grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para separación económica
obteniéndose una recuperación y una razón de enriquecimiento bajo en la etapa de
concentración. Sobremolienda innecesaria reduce el tamaño de partícula del
constituyente mayoritario (generalmente la ganga) y puede reducir el tamaño de
partícula del componente minoritario (generalmente el mineral valioso) bajo el tamaño
requerido para la separación más eficiente. Además se pierde mucha energía, que es
cara, en el proceso. Es importante destacar que la molienda es la operación más
intensiva en energía del procesamiento del mineral.
1.1. Objetivos de la Molienda y su Importancia
La molienda es una operación unitaria que tiene por objeto reducir el tamaño del
mineral para liberar las partículas de mineral de la ganga. La separación entre
partículas que contienen el mineral (valioso) y el resto, ocurre en la etapa
siguiente a la molienda que es la flotación. La importancia de esta operación
queda demostrada por el hecho que gran parte de la energía gastada en el
procesamiento de un mineral es ocupada por molienda. En consecuencia esta
parte del proceso es de fundamental incidencia en el costo del producto.
Cualquier mejoramiento entonces, en la eficiencia de esta operación, se reflejará
como una importante economía en el proceso.
1.2. Mecanismos de Molienda
La molienda en molinos está influenciada por el tamaño, cantidad, el tipo de

movimiento y los espacios entre los elementos de molienda en el molino. En
oposición al chancado, que se efectúa entre superficies relativamente rígidas, la
molienda es un proceso al azar y está sujeta a las leyes de probabilidad. El grado
de molienda de una partícula de mineral depende de la probabilidad de que esta
llegue a una zona en que actúa el agente de molienda y la probabilidad que
ocurra algún efecto o evento de molienda.
Mecanismos de Molienda
La molienda se puede efectuar por los siguientes mecanismos:
a) Impacto o Compresión: Aplicada normalmente a la superficie de la

partícula.
b) Cizalle: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.
c) Abrasión: Debido a las fuerzas que actúan paralelas
a la superficie.
Estos mecanismos distorsionan las partículas y cambian su forma más allá de

ciertos límites determinados por su grado de elasticidad, causando el quiebre de
ellas. La molienda comúnmente se efectúa vía húmeda, aunque en ciertas
aplicaciones se recomienda molienda seca.
Cuando el molino se hace rotar, el agente de molienda, mineral y agua, se

mezclan en forma íntima y el agente de molienda puede reducir de tamaño las
partículas por cualquiera de los métodos anteriores, dependiendo de la velocidad
de rotación del molino.
1.3. Movimiento de la Carga en un Molino
Lo que distingue a este tipo de molinos es el uso del agente de molienda. El

agente de molienda está compuesto por elementos grandes, duros y pesados en
relación a las partículas de mineral, pero pequeños en relación al volumen del
molino; ya que ocupan poco menos de la mitad del volumen del molino. Debido
a la rotación y fricción de la carcasa del molino, el agente de molienda es elevado
hasta alcanzar una posición de equilibrio dinámico cayendo sobre la carga,
alrededor de una zona muerta, donde ocurre poco movimiento y en una zona
donde no hay carga.
La velocidad de rotación del, molino gobierna la naturaleza del producto y la

cantidad de desgaste del recubrimiento de la carcasa. Por ejemplo, un
conocimiento práctico de la trayectoria seguida por las bolas de acero en un
molino determina la velocidad a que debe rotar para que las bolas caigan sobre el
pié de la carga y no sobre el recubrimiento; ya que esto provocaría un rápido
desgaste de éste.
La fuerza impulsora del molino se transmite vía recubrimiento a la carga.

A velocidades relativamente bajas, con recubrimientos “lisos” el agente de
molienda tiende a rodar hacia el pié del molino y ocurre disminución de tamaño
principalmente por abrasión. Este efecto de “cascada” produce molienda más fina
con aumento de la producción de lamas e incremento del desgaste del recubri-
miento. A mayores velocidades el medio de molienda cae en un efecto de
“catarata” sobre el pié de la carga. Este efecto favorece la reducción de tamaño
por impacto, la producción de partículas de tamaño mayor y reduce el desgaste. A
la “velocidad crítica” del molino, la trayectoria teórica del agente es tal que caería
fuera de la carga.
En la práctica ocurre el fenómeno de centrifugación y el agente de

molienda se mueve en una posición esencialmente fija contra la carcasa.
Camino del Agente de Molienda
El camino o trayectoria que sigue el agente de molienda y las partículas de mineral

dentro del molino se puede dividir en dos partes; la elevación es vertical y el descenso
es parabólico.
2. Circuitos de Molienda y Clasificación
La molienda se realiza en varias etapas involucrando molino de barras, bolas y

autógenos en algunos casos. Es poco habitual moler el mineral en una sola etapa para
obtener los rangos de tamaño necesarios en el proceso de concentración subsiguiente,
ya que los consumos enérgicos resultan mucho mas altos que cuando se reduce de
tamaño en varias etapas.
Circuitos abiertos, cuando el mineral pasa a través de los molinos sin una etapa de
clasificación paralela.
Circuitos cerrados, cuando el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso
retorna de nuevo al molino, mientras que el fino pasa directamente a la etapa
siguiente.
Se utilizan para evitar la sobre molienda en la cual el hidrociclon trabaja en circuito
cerrado con el molino, logrando una disminución sustancial en el consumo energético
al evacuar del circuito el material ya molido, al tamaño deseado. Un circuito abierto
que moliera a este mismo tamaño, consumiría una cantidad mayor de energía y
originaria una elevada producción de finos.
Los circuitos de molienda se utilizan para reducir el tamaño de las partículas de mena
al tamaño requerido para su beneficio.
La mayoría de las menas sulfuradas se muelen en circuitos húmedos usando una o más
etapas de molienda para obtener la liberación de los minerales necesarios para
producir un concentrado final que cumpla con los criterios deseados. Las ventajas de
molienda húmeda son:
1. Menor consumo de energía por tonelada de producto

2. Mayor capacidad por unidad de volumen
3. Posibilita el uso de harneado en húmedo o clasificación mecánica
(centrifuga) para controlar bien el tamaño del producto.
4. Elimina el problema de polvo (criterio ambiental)
5. Hace posible el uso de métodos simples de manejo y transporte de
pulpas tales como bombas, cañerías y canaletas.
Los hidrociclones son el equipo de clasificación usado en circuitos modernos

de molienda húmeda.
2.1. Circuito Cerrado de Molienda y Clasificación
El tipo de molino para una molienda particular y el circuito en que debe estar
deben considerarse simultáneamente. Los circuitos se dividen en cerrados y
abiertos. En la industria minera casi siempre se usa circuito cerrado (molino de
bolas) en el cual el material del tamaño requerido se remueve en un
clasificador, retornando los tamaños mayores al molino.
En operaciones en circuito cerrado no se requiere efectuar toda la reducción de

tamaño en un paso. En vez de esto, los esfuerzos van encaminados a retirar el
material desde el circuito tan pronto alcance el tamaño deseado, aumentando
así la capacidad. El material retornado al molino se denomina “carga
circulante” y su peso se expresa como un porcentaje de la alimentación fresca
(ó producto).
El circuito cerrado reduce el tiempo de residencia de las partículas en cada

paso, eliminando el exceso de molienda e incrementando la energía disponible
para molienda útil. Debido a la gran cantidad de material de tamaño cercano al
tamaño del producto que se retorna al molino, hay una reducción del tamaño
medio de la alimentación, lo cual permite el uso de bolas más pequeñas
aumentando la eficiencia de la molienda.
La carga circulante óptima, para un circuito en particular, depende de la

capacidad del clasificador y del costo de transporte de la carga circulante hasta
el molino. Comúnmente está en el rango de 100 - 350%, aunque puede llegar
hasta el 600%.
Los molinos de barras generalmente se usan en circuito abierto debido a su
Acción de molienda, especialmente cuando preparan la alimentación a los

molinos de bolas. Los molinos de bolas casi siempre se usan en circuito cerrado
con algún tipo de clasificador.
La molienda en circuito cerrado es la más común en circuitos de molienda para
el procesamiento de minerales. Este tipo de circuito consiste de uno o más
molinos y clasificadores y producirá en forma eficiente un producto con un
tamaño máximo controlado y con un mínimo de material sobremolido.
El material molido que descarga el molino es separado por el clasificador en

una fracción fina y una gruesa. El tamaño de la separación es controlada por las
condiciones operacionales del hidrociclón.
En la operación en circuito cerrado no se intenta alcanzar toda la reducción de

tamaño en una pasada por el molino. Por el contrario el énfasis se concentra en
tratar de sacar el material del circuito tan pronto alcanza el tamaño requerido.
El material retornado al molino por el clasificador se conoce como carga

circulante y su peso se expresa como porcentaje del peso de la alimentación
nueva al circuito.
La molienda en circuito cerrado disminuye el tiempo de residencia de las

partículas en cada paso por el molino y también la proporción de material fino
en el molino comparado con molienda en circuito abierto. La sobremolienda
del material se trata de evitar en general para minimizar la producción de
partículas excesivamente finas que frecuentemente interfieren con los procesos
de recuperación del metal.
La figura ilustra un circuito cerrado convencional en que la descarga del

molino se clasifica y separa en una porción de material fino (rebalse) que
corresponde al producto del circuito y otra porción de material grueso
(descarga) que es la carga circulante retornada al molino.
Rebalse
Descarga
Alimentación
Agua Molino
Fresca
Circuito cerrado convencional
2.2. Aplicación de los Hidrociclones en Circuitos de Molienda
Es necesario describir dos términos comunes en la práctica industrial de

hidrociclones; Deslamado y Desbastado.
Deslamado: En esta operación el objetivo es eliminar las partículas finas

conjuntamente con el "overflow". Esto es necesario a menudo para mejorar el
producto de procesos subsecuentes, tales como flotación, separación, magnética,
filtración, etc.
Desbastado: En el desbastado el producto es el "overflow" y pequeñas

cantidades de partículas de sobretamaño son arrastradas al "underflow". La
aplicación principal del hidrociclón es en los circuitos cerrados de molienda. La
Figura 4.4 muestra cuatro circuitos diferentes, en los que se emplean juntos
hidrociclones y molienda húmeda.
Circuitos con Aplicación de Hidrociclones
Caso (a): El ciclón se instala aguas arriba del molino para

“deslamar” la alimentación. La fracción fina descarga por el "overflow" se
envía al producto y el "underflow" grueso al molino, cuya descarga el material
molido, es el principal componente del producto mezclado. Esto se denomina
habitualmente “circuito abierto”.
Caso (b): La alimentación va directamente al molino cuya

descarga se alimenta al hidrociclón para su “desbaste”. El "overflow" es el
producto, mientras el "underflow" (sobretamaño) regresa al molino para su pos-
terior molienda conjuntamente con la nueva alimentación. Esto se denomina
“circuito cerrado” de molienda.
Caso (c): Aquí se combinan los casos (a) y (b) en el sentido que la
alimentación y descarga del molino se mezclan y clasifican en el mismo
hidrociclón, el que realiza la función doble de deslamar la alimentación gruesa
y desbastar al producto fino del molino. El producto es el "overflow" del
hidrociclón y el "underflow" regresa al molino.
Caso (d): Para optimizar el rendimiento de los hidrociclones, el

deslamado y desbastado debe realizarse independientemente en hidrociclones
de distinto tamaño. Ambos "overflow" son producto y ambos "underflow" se
alimentan al molino. Esta es una combinación más lógica de los casos (a) y (b),
llamado circuito mejorado.
Circuito de Molienda Concentradora Antamina
El objetivo del circuito de extracción del área de acopio y molienda es la de extraer el
mineral chancado del área de acopio y moler el mineral hasta obtener un tamaño lo
suficientemente pequeño para liberar las partículas de cobre y zinc del mineral
chancado. La molienda se realiza usando un molino SAG en circuito cerrado seguido
de un proceso de molienda de bolas en circuito cerrado con clasificación en ciclones.
El circuito de molienda esta dividido en los tres siguientes sistemas:
• Extracción del Mineral Grueso del Área de Acopio

El mineral chancado es extraído de cualquiera de las dos áreas de acopio. Cada
área de acopio cuenta con tres alimentadores de placas que descargan en la faja
transportadora de alimentación al molino SAG. En el túnel de extracción, se
usa un sistema de eliminación de polvo. El polvo se elimina en cada punto de
transferencia del mineral chancado desde el alimentador de placas hasta la faja
transportadora de alimentación.
• Molienda en el Molino SAG y Clasificación

El mineral chancado es trasladado por la faja transportadora de alimentación al
molino SAG para su molienda. La descarga del tromel del molino SAG pasa a
un cajón de distribución equipado con tres válvulas de dardo que alimentan a
tres cajones de bombas de alimentación a los ciclones.
• Molienda en el Molino de Bolas y Clasificación

Los nidos de los ciclones reciben la descarga del molino SAG, la descarga del
molino de bolas, y el agua usada para el control de densidad impulsada por las
bombas de alimentación a ciclones. Los finos de los ciclones pasan por un
sistema de muestreo en su camino hacia el cajón de distribución de
alimentación al circuito de flotación de cobre.
Los gruesos de los ciclones pasan al cajón de alimentación al molino de bolas.
Se usan tres molinos en circuito cerrado para moler los gruesos de los ciclones.
El proceso de molienda de mineral esta diseñado para reducir el tamaño del mineral
chancado en su preparación para el proceso de concentración por flotación. El
Proceso de molienda consume cantidades extremadamente altas de energía eléctrica.
Hay cuatro molinos para la molienda: Un molino SAG y tres molinos de bolas. Cada
uno de los molinos es considerado una etapa en el proceso de molienda (reducción del
tamaño de mineral). La meta final del proceso de molienda es reducir la carga del
molino a 80 por ciento pasante por 100 o 150 micrones (150 o 100 malla),
dependiendo de si se esta procesando cobre solo o cobre/zinc. Se ha determinado que
este es el tamaño óptimo para el tratamiento de flotación.
Cada uno de los molinos esta diseñado en un sistema de circuito cerrado. Esto
significa que el mineral no puede dejar el circuito de molinos hasta que haya sido
triturado o molido al tamaño especifico. En la etapa de molienda del molino SAG, se
usa un tromel integral equipado con aberturas de 13mm y un spray de retorno a chorro
de agua para ser molido nuevamente. En los molinos de bola, se usan los ciclones
para cerrar el circuito. El material devuelto al molino de molienda es denominado
carga circulante.
CONCENTRAINING
MODULO 03
MOLIENDA SEMIAUTOGENA y MOLINOS
DE BOLAS
Grupo
Concentradora
1. Introducción
¿Cuál es el objetivo?
Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de

las partículas que componen el mineral, para obtener una
granulometría máxima de 180 micrones (0,18 mm), la que
permite finalmente la liberación de la mayor parte de los
minerales de cobre en forma de partículas individuales.
El material que viene del

¿En qué consiste el proceso de molienda? chancador, pasa al
proceso de molienda
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes donde diferentes molinos
reducen aún más su
equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica, en dos tamaño.
formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material

mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido
lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la
flotación.
2. Generalidades
2.1. Molienda convencional
La molienda convencional se realiza en dos etapas,

utilizando molino de barras y molino de bolas,
respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo
se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se
mezcla con agua para lograr una molienda homogénea El molino de barras,
tiene en su interior
y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es barras de acero que
cuando el molino gira,
llevada a la etapa siguiente que es la flotación. caen sobre el material y
quiebra las piedras.
2.2. Molienda de barras:
Este equipo tiene en su interior barras de acero que son los elementos de
molienda. El molino gira con el material proveniente del chancado, que llega
continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la
acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el
mineral. El mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de
bolas.
2.3. Molienda de bolas:
Este molino, está ocupado en un 35% de su capacidad

por bolas de acero, las cuales son los elementos de
molienda.
Las bolas de acero que
tiene el molino de bolas,
caen sobre las rocas
cuando el molino gira,
reduciendo aún más su
tamaño.
2.4. Molienda SAG
La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas

plantas. Los molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores
dimensiones y más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y
eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.
3. Molienda SemiAutogena
¿En qué consiste la molienda SAG?
El mineral se recibe directamente desde el chancador

primario (no del terciario como en la molienda
convencional) y se mezcla con agua y cal. Este material es El molino SAG tiene
mayor capacidad y
reducido gracias a la acción del mismo material tecnología que los
molinos convencionales.
mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de Muele rocas más
grandes que vienen
ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción
directamente del
de numerosas bolas de acero, que ocupan el 12% de su chancador primario.
capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída
libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más
efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se
requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.
La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la

flotación, es decir tiene la granulometría requerida bajo los 180 micrones, y una
pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas.
3.1. Molienda Autógena
Aunque conocida y practicada desde principios de siglo, durante los últimos 15

años se ha desarrollado en forma vertiginosa. Esta forma de molienda ha llegado
como respuesta a necesidad de una mayor productividad para compensar la dis-
minución de las leyes y al aumento de los costos de mantención y operación, El
término “Molienda Autógena” tiene diferentes significados para diferentes
autores, por esta razón definiremos los términos a emplear.
- Molienda Autógena: Mineral de la mina (ROM) o bien chancado se

somete a reducción de tamaño en un molino sin agregar ningún agente de
molienda.
- Molienda Semi-Autógena: En este caso el mismo tipo de material

anterior se somete a reducción de tamaño adicionando bolas de acero
como agente de molienda, además del material mismo,
- Molienda de Guijarros: En este caso material previamente chancado se

sigue reduciendo de tamaño en un molino usando guijarros como medio
de molienda. Los guijarros pueden ser tamaños seleccionados del mismo
mineral, desde tamices en el circuito de chancado o desde un molino
primario autógeno.
Los guijarros también pueden ser tamaños seleccionados de otro material o

bien fabricados. En general un molino de guijarros reemplaza a un molino de
bolas.
Comúnmente la molienda autógena o semi-autógena se emplea en molienda

primaria o para la primera etapa de molienda en cualquier concentrador.
Los molinos de guijarros normalmente se usan en molienda secundaria; esto es,

usando la descarga de un molino primario como alimentación.
3.2. Mecanismos de Reducción de Tamaño en Molienda Autógena
El proceso de conminución autógena es esencialmente por ABRASIÓN y

FRACTURA. La abrasión se produce por efecto del roce de las partículas al
rodar, provocando la remoción de granos superficiales. La fractura se produce
por efecto de los impactos del material entre si, removiendo trozos de material.
Los dos mecanismos de reducción de tamaño se deterioran si se produce un
déficit de tamaños “COMPETENTES” en la carga del molino. Una vez que se
alcanza un cierto tamaño de guijarros (pebble), la velocidad de reducción de
tamaño disminuirá drásticamente. En estos casos se dice que el molino se llena
con un “tamaño critico” de material, el cual es demasiado pequeño para el
mecanismo de abrasión y demasiado grande para la fractura. Este fenómeno
entonces, estará asociado con pérdida de eficiencia de molienda, pérdida de
capacidad y generación excesiva de finos.
Cuando el material tiende a comportarse de esta manera puede mejorarse la

capacidad y eficiencia agregando bolas de acero, las que mejorarán las
condiciones de impacto dentro del molino. En este caso la potencia, eficiencia
y capacidad del molino mejoraran a expensas del consumo de acero del medio
de molienda. Esta modalidad de reducción de tamaño es llamada MOLIENDA
SEMIAUTOGENA. La molienda semiautógena entrega una distribución de
tamaño del producto más gruesa y además actúa como SCRUBBER (lavador)
de los componentes pegajosos (difíciles de tratar en chancadores terciarios y
secundarios y harnear) retirándolos en el barro.
Soluciones alternativas a la molienda semi-autógena son: el circuito conocido

como ABC (autógeno — molino bolas — chancador de cono) y la reducción
de tamaño en 2 etapas autógenas (molino autógeno y molino de guijarros).
Ambos procesos se usan para aquellos casos en que el material es capaz de
reducirse a si mismo en forma eficiente, hasta cierto tamaño. En el primer caso,
circuito ABC, las partículas de “tamaño critico” se remueven del molino
autógeno a través de aberturas para guijarros (extractor de guijarros) y se
reducen de tamaño hasta un rango bajo el crítico, en un chancador de cono. El
chancado producido se retorna al molino autógeno. Si el tamaño, de producto
es muy grueso para el proceso posterior, la descarga del molino primario
(autógeno) se alimenta a un molino secundario para su reducción de tamaño
final, normalmente este último es un molino de bolas.
En el caso de reducción de tamaño en dos etapas autógena, en el molino

primario autógeno se recolectan guijarros de tamaño adecuado que son
transportados al molino secundario que usará estos guijarros como medio de
molienda. En resumen si él material, en una etapa de conminución, no alcanza
el tamaño necesario para el siguiente paso en el procesamiento del mineral,
será preciso dos o más etapas de reducción.
3.3. Molienda Autógena vs. Convencional
La molienda autógena o circuito autógeno viene a reemplazar a los circuitos

convencionales consistentes normalmente en:
Chancador primario, almacenamiento, chancado secundario, almacenamiento,

chancado terciario, molino de barras y molino de bolas, todo esto unido a los
sistemas de movimientos de materiales y clasificación.
Frente a este tipo de circuito, la molienda autógena presenta las siguientes

ventajas:
- Menor costo de capital, por un menor número de etapas en el proceso ya que

elimina el chancado secundario, terciario y equipo auxiliar. Algunos
operadores creen que incluso el chancado primario es innecesario.
- Menor costo de operación, principalmente debido al menor consumo de acero.
(Particularmente en molinos autógenos).
- Mayor capacidad por superficie ocupada.
- Mejor comportamiento operacional frente a minerales barrosos.
- Cambio de sistema de transporte independiza la operación de los fenómenos

Climáticos.- Mayor rentabilidad de la operación.
- Distribución de los equipos más simples.
- Gran flexibilidad, lo que hace más fácil la operación y control.
- Menor requerimiento de mano de obra.
- En algunos casos mejora el proceso de flotación.
Entre las principales desventajas podemos destacar:
- Menor factor de disponibilidad de la planta.
- Mayor consumo de energía.
- El circuito debe mantenerse totalmente lleno, para disminuir el consumo de

acero.
- Requiere bolas y revestimiento de alta calidad.
- Mayor dificultad en dimensionar los molinos con seguridad.
3.4. SISTEMA DE CONTROL OPTIMIZANTE PARA PLANTAS DE
MOLIENDA SEMIAUTOGENA
La molienda de minerales ha evolucionado en las últimas dos décadas hacia
circuitos de molienda en dos etapas que consideran molinos semiautógenos para
la molienda primaria, seguidos de molinos de bolas como etapa secundaria o
molienda fina. En la década de 1990 el diámetro de los molinos semiautógenos
llega a 40 pies (12 m) y el de los de bolas a diámetros de 24 pies, incorporando
crecientemente velocidad variable.
A pesar del crecimiento en el tamaño de los equipos, desde el punto de vista

operacional aún existe un gran desconcierto por la variabilidad permanente que
experimentan los parámetros de proceso de estos equipos, producto tanto de
fluctuaciones en el mineral de alimentación, como también de limitaciones
propias del sistema de instrumentación y control, tanto del molino semiautógeno
como del circuito secundario correspondiente. La teoría cinética clásica del
proceso de molienda resulta insuficiente para dar cuenta de todos los fenómenos
que determinan el estado dinámico de los molinos y los circuitos asociados. La
base conceptual del control actual de molinos semiautógenos consiste en variar
los flujos de alimentación de mineral y agua y/o la velocidad del molino para
mantener la presión en los descansos y la potencia consumida en un rango dado.
En el caso de la molienda secundaria, el control está orientado básicamente a
mantener la presión y concentración de pulpa que alimenta a la batería de
hidrociclones, y a que la potencia del molino se encuentre en un rango dado.
Otras propiedades de la carga interna tales como la densidad aparente, la
distribución de tamaños, la viscosidad de la pulpa, la posición del riñón de carga
y las trayectorias de movimiento, etc. no son consideradas, a pesar de influir en
forma importante en la dinámica del molino. Con este esquema se logra mantener
la operación dentro de rangos de inestabilidad ya aceptados por la costumbre, sin
lograr optimización del proceso, y al costo de limitar el tonelaje posible de
procesar y de aumentar los consumos de energía y acero.
El objetivo de un nuevo sistema de control de planta, desde una base conceptual

que integra el movimiento, composición y reología de la carga a la información
tradicional, usando señales entregadas por instrumentación de última generación
para molinos semiautógenos (Impactómetro, Sag-Analyzer) y ampliando la
instrumentación disponible en molinos de bolas de gran tamaño para incorporar
esta información. Los desarrollos propuestos incluyen un analizador de carga
interna para molinos de bolas y un sistema para monitorear las características de
la pulpa en los flujos del circuito de molienda. Se espera en general desarrollar
esquemas de control más robustos para la operación global de plantas de
molienda semiautógena. Complementariamente, se plantea desarrollar
herramientas de apoyo a la operación de plantas de molienda semiautógena
(simulador de movimiento de carga por elementos discretos de mayor potencial
que el actualmente comercializado en Internet (USA), y simulador dinámico del
proceso de una planta de molienda semiautógena), con fines de entrenamiento y
diseño. El objetivo último es aumentar la capacidad de procesamiento y la
eficiencia de plantas de molienda semiautógena en su conjunto.
La Universidad de Santiago de Chile, junto con la Universidad Técnica Federico

Santa María, desarrollaron dos instrumentos de control del proceso de molienda
en molinos semiautógenos SAG: El Impactómetro, que reduce los daños de
operación en estos equipos y el Analizador de Carga Interna, que entrega
información oportuna y precisa sobre el contenido de los molinos SAG.
Estos avances que ya se comercializan, permiten mejorar la operación de los molinos,

utilizados en la gran minería del cobre y oro, en alrededor de un 0.5%, lo que
significa, para las grandes empresas mineras, un ahorro de varios millones de dólares
al año.
Los instrumentos creados por las Universidades, han sido desarrollados dentro de las
instalaciones de la Compañía Minera Candelaria, ubicada en Copiapó y
comercializados en el extranjero y en Chile por FFE Minerals, una de las mayores
empresas de venta de equipos de molienda de minerales, con oficinas en todo el
mundo.
Los molinos semiautógenos son grandes estructuras cilíndricas, con diámetros que
fluctúan entre los 8,5 y 11 metros. Su capacidad de procesamiento es de 2 mil a 2 mil
400 toneladas de mineral por hora. Sus grandes dimensiones y altas capacidades de
procesamiento de mineral hacen que su operación, control y mantención sean
complejos y muy costosos. La inestabilidad caracteriza el proceso, por la dificultad de
controlar sus variables. Además, se ve afectado por las detenciones para reparar sus
componentes internos, cuando sufre algún daño. Éstas generan grandes pérdidas,
desde el punto de vista del mineral no procesado (por una hora de detención se puede
dejar de percibir entre 15 mil a 32 mil dólares, dependiendo de la capacidad del
equipo)
El Impactómetro
Lo anterior permite comprender la importancia de crear nuevas tecnologías destinadas
a mantener una operación adecuada de los molinos. En ese sentido, el
"Impactómetro", cuyo grupo de desarrollo estuvo centrado en la Universidad Santa
María, evita que sus componentes internos, como los medios de molienda y
revestimientos, sufran daños, durante su funcionamiento. El "Impactómetro" ya ha
sido comprado por empresas nacionales y extranjeras. "Escondida", en nuestro país,
"Antamina", en Perú, y "Francisco Madero", en México.
El Analizador de Carga Interna

El "Analizador de Carga Interna", desarrollado principalmente por la Universidad de
Santiago, con el doctor Luis Magne a la cabeza, tiene como objetivo determinar, en
tiempo real, las características del material que hay al interior de un molino
semiautógeno. Sin necesidad de interrumpir el funcionamiento de éste, entrega
información cada 20 segundos. Normalmente, existe mucha incertidumbre sobre el
contenido del molino, por lo que durante la operación, se debe detener para apreciar
visualmente su contenido, tarea que tarda entre 40 y 50 minutos e implica dejar de
producir una cantidad importante de material.
"Ya hicimos la primera venta del "Analizador de Carga Interna", a la Compañía

Minera Doña Inés de Collahuasi, en modalidad de prueba en diciembre del año
pasado, y hace algunos días, se ha confirmado su venta definitiva debido a los buenos
resultados logrados", afirma el Dr. Magne.
El proyecto se encuentra en fase de término y sólo resta completar los manuales de

operación y mantención, definir los planos finales de los equipos industriales y
realizar algunos complementos adicionales a la instrumentación industrial que se
vende.
4. Molinos de Bolas
Estos pueden ser utilizados como molinos de molienda primaria, secundaria y
remolienda. Los molinos de bolas para molienda primaria son de forma cilíndrica y de
gran tamaño y en su interior la carga moledora o bolas también son de gran diámetro,
ocupan el 45% del volumen del molino y trabajan en circuito abierto. En el caso de
molinos de bolas de molienda secundaria y de remolienda por lo general son de forma
tubular, es decir, su diámetro es ligeramente menos que su largo y trabajan en circuito
cerrado con clasificadores mecánicos (rastrillos, espirales) o hidrociclones para
maximizar su rendimiento y para evitar sobremolienda que es perjudicial para la
concentración.
Las etapas finales de reducción de tamaño se efectúan en molinos de bolas. Estos

pueden clasificarse por la naturaleza de la descarga en:
• Descarga por "overflow" ó rebalse.

• Descarga por parrillas.
El último tipo está provisto de parrilla, a través de la cual la pulpa puede fluir libremente siendo luego
elevado al nivel de descarga. Los molinos con parrilla comúnmente trabajan con alimentación más
gruesa que los con rebalse y no se usan para molienda muy fina. La principal razón es que con tantas
bolas pequeñas formando la carga el área libre de la parrilla se bloquea rápidamente.
El molino con descarga por rebalse es el que se usa para la mayoría de las
aplicaciones, debido a que es más simple de operar. Se usa de preferencia para
molienda fina. El consumo de potencia de los molinos con parrilla es de 15% mayor
que los con descarga por rebalse. Varios factores afectan a la eficiencia de estos
molinos. La densidad de la pulpa de alimentación debería ser tan alta como sea
posible consistente con un flujo fácil a través del molino.
Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mineral. Una pulpa muy
diluida incrementa al contacto metal -metal, dando un aumento de consumo de acero
y una reducción de la eficiencia. Los molinos de bolas deberían operar entre 65-80%
de concentración de sólidos (en peso), dependiendo del mineral.
La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto

circuitos de molienda fina pueden requerir pulpas de menor densidad.
Al igual que con los molinos de barras la eficiencia depende del área disponible para
molienda. Por esta razón se agrega una cierta distribución de tamaño de bolas y las
más grandes serán aquellas necesarias para fracturar las partículas más grandes y
duras que vienen con la alimentación. Cuando las bolas se gastan dejan el molino
junto con el producto y se pueden remover pasando la descarga por una rejilla o tamiz
colocado sobre el cajón receptor de pulpa.
La carga del medio de molienda ocupa entre el 40-50% del volumen del molino, con
cerca del 40% de fracción vacía. Un aumento de la carga de bolas incrementa la
energía necesaria, alcanzando un máximo para una carga de alrededor del 50%.
Los molinos de bolas comúnmente se operan a velocidades mayores que los molinos
de barras, de tal forma que se obtiene primordialmente un efecto de catarata. La
velocidad normalmente está comprendida entre el 70 y 80% de la velocidad crítica.
Figura 3.4
Tipos de Descarga en Molino de Bolas
El termino molino SAG es el acrónimo de molino de molienda semiautogena. El
termino molienda autógena significa que toda la acción de molienda es realizada por
partículas de mineral que son frotadas entre si. La reducción de tamaño se consigue
mediante la acción del mineral chancado y molienda sobre otras partículas de mineral.
Si se tratara de molinos totalmente autógenos, no habría bolas de molienda
En los molinos semiautogenos, una parte de la molienda es autógena mientras que la

otra es realizada por bolas de molienda; de ahí el termino semiautogena.
El molino SAG no tiene engranajes y es accionado por un motor con disipador

térmico, enfriado con ventilador, de velocidad y frecuencia variables (un motor de
anillo). El rotor de este motor esta unido al molino, y el estator esta construido en un
círculo alrededor del molino. La velocidad del molino SAG puede variar. Esto regula
la acción de catarata (caída) en el molino y proporciona medios para controlar el
régimen de molienda.
El mineral, las bolas de molienda y el agua forman la catarata en el molino, y el

tamaño de mineral se reduce hasta que fluye por las parrillas de descarga en el
extremo de descarga del molino. El agua se agrega en el molino SAG en dos puntos:
se agrega al chute de carga y también al sistema de retorno del tromel de descarga. La
adición de agua combinada se realiza en proporción al peso del mineral que esta
siendo suministrado desde el área de acopio. Ello permite obtener la densidad de
pulpa deseada (también conocida como porcentaje de sólidos) en el molino.
Después que la pulpa de mineral descarga por las aberturas del tromel, cae en una
canaleta de descarga y luego pasa al cajón de distribución equipado con dos
vertederos ajustables, un vertedero fijo y tres válvulas de dardo. Cada Válvula permite
que el flujo de pulpa de mineral descargue por gravedad a uno de los tres cajones de
bombas a los ciclones.
La descarga del molino de bolas fluye por gravedad en el cajón de bombas de

alimentación a los ciclones donde se encuentra con la corriente de pulpa del cajón de
distribución del molino SAG.
El molino de bolas no tiene engranajes y es accionado por un motor con disipador
térmico enfriado con ventilador, de velocidad y frecuencia variables (un motor de
anillo). El rotor de este motor esta unido al molino, y el estator esta construido en un
círculo alrededor del molino.
MOLINO SAG
Especificaciones Principales
Numero de tag 0310-MLS-001
Fabricante FFE Minerals
Tamaño 11.6 m de diámetro por 5.8 m EGL
Material de revestimiento Acero Fundido Cr-Ni
Tipo y tamaño de la parrilla Parrilla de descarga tipo ranurada,
abertura 38 mm
Abertura de los panales del tromel 13 mm de ancho en ranuras ahusadas ID
Tipo de sistema de retorno de mineral de Cajón de recolección de
sobre tamaño sobretamaño/retorno con chorro de agua
Tipo de accionamiento del molino Sin engranajes
Tipo de motor del molino Con disipador térmico
Cojinetes Hidrostático
Potencia 20 100 KW (27 000 hp) a 9.78 rpm
Avance lento 0.98 rpm
Deslizamiento 0.30 rpm
MOLINO DE BOLAS
Numero de tag 0310-MLB-001 al 003
Fabricante FFE Minerals
Tamaño 7.3 m (24 pies) de diámetro por 10.8 m
(35.5 pies) EGL
Construcción del casco Acero al carbono
Cojinetes Hidrostáticos
Frenos Hidráulico
Tipo de motor Sin engranajes
Tipo de motor del molino Con disipador térmico
Potencia 11 186 KW (15 000 hp)
Avance lento 1.17 rpm
Deslizamiento 0.30 rpm
CONCENTRAINING
MODULO 08
CLASIFICACION HIDROCICLONICA
Grupo
Concentradora
Preparado por Alfonso Castro Ramos - 1- 2003/Agosto Rev.00

1. FUNDAMENTOS DE CLASIFICACION HIDROCICLONICA
Un hidrociclon es un aparato, el cual causa la separación de sólidos suspendidos en el liquido

(pulpa) alimentado a el, mediante utilización de la fuerza centrifuga. Debido a su gran capacidad en
toneladas por pie cuadrado de espacio ocupado así como por su gran flexibilidad operativa, loas
antiguos clasificadores de rastrillos han sido prácticamente reemplazados por estos equipos en casi
todas las plantas metalúrgicas.
El ciclón utiliza la energía de un fluido el cual es forzado tangencialmente dentro de una sección
cilíndrica, con el objeto de crear un movimiento rotacional del fluido. Este efecto rotacional causa
movimientos (relativos unos a otros) de partículas las cuales están suspendidas en el fluido, esto
origina la separación de partículas, una de otras, o del fluido, cualquiera sea el caso; la
característica resaltante de un ciclón es el uso de fluido a presión para desarrollar fuerzas
rotacionales, y por lo tanto centrifugas y radiales.
Un ciclón consiste de una sección cilíndrica recta con un tope superior abierto, montado sobre una
seccion conica abierta en el fondo. Un segundo cilindro abierto llamado “Vortex Finder”,se halla
localizado centralmente dentro de la porcion cilindrica y adherido al tubo de descarga en el tope
superior de la parte cilindrica. Cuando la pulpa se fuerza tangencialmente dentro del ciclon, la
corriente de pulpa viaja a una velocidad alta en una trayectoria circular, los productos se descargan
verticalmente a traves del orificio del rebalse (Vortex Finder) en el caso de particulas finas, y el
orificio de descarga (Apex) cuando se trata de particulas gruesas.
En terminos generales, cuando se fuerza la pulpa dentro del ciclon a una velocidad tangencial alta,
se forma un vértice alrededor del eje central de la unidad, tal que hay un espacio abierto que se
extienda desde el “apex” hasta el “vortex finder”. La fuerza centrifuga desarrollada como resultado
de una velocidad tangencial, origina que las particulas mas grandes y mas pesadas sean llevadas a
las paredes. Desde este punto, las particulas siguen una trayectoria hacia abajo (“Underflow”)
para descargarse por el apex. Las particulas mas ligeras, las cuales no alcanzan el envolvente que
viaja hacia abajo, son llevadas hacia arriba (“Overflow”) a traves del vortex.

Dado que los orificios de salida del ciclon estan localizados axialmente,el alimento rotante de pulpa,
se espiraliza hacia el centro con el objeto de descargarse, en consecuencia se desarrolla una
velocidad radial hacia el interior y una velocidad vertical hacia abajo, de este modo una particula
mineral al interior de un ciclon esta sujeta a 3 fuerzas:
• Una fuerza centrifuga hacia fuera

• Una fuerza radial hacia adentro y
• Una fuerza de asentamiento hacia abajo
El resultado neto de la fuerza radial-centrifuga determina la velocidad horizontal neta de una

particula, y por lo tanto, la posición de la particula en un plano horizontal particular (Es decir, en un
determinado momento). La velocidad vertical del flujo al punto particular donde la particula yace en
el plano horizontal especifico, determinara tanto la velocidad, asi como la direccion con la cual ella
se mueve verticalmente.
Cabe mencionar que las propiedades fisicas de ambos , el solido (gravedad especifica, tamaño y
forma de la particula) y el liquido (viscosidad y densidad) tendran un fecto muy marcado sobre las
fuerzas de arrastre y las velocidades terminales.

2. DISTRIBUCION DE VELOCIDADES EN UN CICLON
Las velocidades de flujo en un ciclon son discutidas convenientemente bajo 3 vectores, en el cual el
flujo totales puede descomponer. Probablemente el vector de velocidad mas importante es la
velocidad tangencial. La cual da elevación a las fuerzas centrifugas originadas en el ciclon.
Esta velocidad tangencial es la que ha tenifo mayores estudios experimentales.

2.1. VELOCIDAD TANGENCIAL (Vt)
La velocidad tangencial de un fluido incrementa conforme este fluido y las particulas minerales se
mueven desde la periferia del cono hacia la linea central del ciclon. “Vt” incrementa hasta un valor
maximo cuyo lugar geometrico es una envolvente cilindrica vertical centrada sobre el eje del cono,
y que se extiende desde la seccion del apex hasta el vortex finder.
Para cualquier cono, esta envolvente cilindrica tendra un radio de aproximadamente 0.17rc, donde
“rc” es igual al radio de la seccion cilindrica del ciclon. Los contornos de otras velocidades
tangenciales similares pero menores, son envolventes cilindricas ,concentricas en la envolvente de
maxima velocidad . Desde esta envolvente de maxima velocidad hasta la superficie del núcleo de
aire, la velocidad tangencial disminuye , desde un valor maximo hasta cero en la superficie del
núcleo de aire.
Considerando esta condicion, se ha postulado que la fuerza centrifuga desarrollada sobre una
particula, depende solamente de su distancia desde la linea central del ciclon, y es independiente
de su posición vertical en el equipo. Se ha estimado que el radio de maxima velocidad tangencial
es de aproximadamente rc/6
2.2. VELOCIDAD VERTICAL (Vv)
El hecho de que en un ciclon exista una region de flujo descendente hacia el apex y de flujo
ascendente hacia el vortex finder, es una razon suficiente para inferir que en algun punto dentro
del ciclon debe existir una interfase entre estos 2 flujos, donde exista una velocidad vertical igual a
cero.
Esta interfase o lugar geometrico de velocidad vertical cero, ha sido medida y definida por el
investigador Lilge como sigue : En el nivel inferior del vortex finder,en los puntos medios entre la
pared del núcleo de aire y la periferia del cono, la componente de velocidad vertical es cero. La
envolvente total de velocidad vertical cero, se define como la superficie generada por lineas que
unen todos estos puntos medios, a los correspondientes puntos localizados sobre la circunferencia
del núcleo de aire, en el nivel del orificio del underflow.
En todos estos puntos hacia la derecha de la superficie conica, la velocidad vertical es hacia
abajo; en todos los puntos hacia la izquierda la velocidad vertical es hacia arriba.
2.3. VELOCIDAD RADIAL (Vr)
La velocidad radial hacia el centro del cono, se origina como resultado del desplazamiento de la
masa del fluido por la pulpa que es alimentada. Los trabajos efectuados por los investigadores
Kelsall, Bradley, Lilge y otros, kan mostrado que esta velocidad radial es maxima en la pared del
cono; decreciendo en valor conforme disminuye el radio, hasta que llega a ser cero en la interfase
del núcleo de aire.
En las regiones superiores, en la vecindad del vortex finder, hay cierta indicacion de flujo radial
hacia fuera debido a que existen condiciones de remolino. En el nivel del vortex finder, de acuerdo
a Lilge, la velocidad radial hacia el interior es cero

3. EFICIENCIA DE UN HIDROCICLON.- d50
Considerando cualquier particula pequeña (O un rango pequeño de tamaño finos) si su

concentración expresada en gramos por litro de liquido son iguales en la descarga, el alimento y
rebalse del ciclon, es logico que no ha ocurrido ningun tipo de concentración. Por el contrario, si
todas las pariculas de tamaño mas grueso de un alimento a ciclon se reportan como descarga en
el apex, la separacion es 100% completa.
De este modo, en un ciclon en operación, la recuperacion en el apex oscila desde un valor minimo
para particulas finas hasta un valor de 100% para particulas gruesas.
La eficiencia de un ciclon se puede mostrar claramente como una “curva de clasificacion “ en

cuya ordenada se clasifican los porcentajes obtenidos como descarga del apex,para cada rango de
tamaños de particulas que se colocan en las abcisas.
En este grafico el 0% representa la condicion donde la descarga en el apex y la concentración en el

alimento de pulpa son iguales. De manera similar 100% significa recuperacion completa en al
descarga del apex, de este modo “La curva de clasificacion representa el porcentaje de un
determinado tamaño de particula que se reporta en la descarga del apex” sin considerar en los
calculos, los solidos (En el alimento y en la descarga) que estan contenidos en un volumen de
alimento de pulpa formado por la misma proporcion de liquido que esta presente en la descarga.
Una operación eficientede un ciclon dara una curva empinada, indicando que una cantidad
relativamente pequeña de gruesos se ha dirigido hacia el overflow, y q ue asimismo, pocas
particulas pequeñas ó finas han sido descargadas a traves del apex.
Existe un punto de referencia muy util que se ha determinado en emplear para describir la eficiencia
de un ciclon, es el llamado “tamaño de corte d50, es decir el tamaño de particula en el alimento
de pulpa a un ciclon, cuyo 50% del peso va hacia el overflow y el otro 50% va hacia el

underflow” . Una ecuación muy conocida y clasica en la determinación de este d50 es la
“Ecuación de Dahlstrom” que se emplea para ciclones con angulo de cono igual a 20°.
d50 = 81 x (Do x Di) 0.68 x 1.73

(Q) 0.53 ℓ-ß
Donde
d50 = tamaño de corte (en micrones) ; Do = diametro del vortex finder (en pulgadas) ;
Di = diámetro del inlet (en pulgadas); Q = flujo de alimento (en GPM US) ;
ℓ = densidad del solido (en g/cm3); ß = densidad de pulpa (en g/cm3)
Existe otra ecuación llamada la “Ecuación de Bradley”
d50 = 8.9 x (Dc)3 x µb 0.5
(Q) 1.2 x (ℓ-ß )

Donde
Dc = diámetro del ciclon (en pulgadas); µb = viscosidad de la pulpa ( en centipoises);
En general cuando se cambia solo una variable por vez, el tamaño de separacion disminuye con el
aumento del orificio del apex, pero aumenta con el incremento del diámetro del vortex finder, con el
incremento de la densidad de pulpa o con el aumento de la presion de alimentación.
Se puede alcanzar un determinado tamaño de separacion a cualquier densidad de pulpa ó presion

dada, mediante una serie de combinaciones de areas del apex y vortex. Sin embargo, uno debe
notar que los incrementos en la densidad de pulpa ó presion, no producen correspondientes
cambios proporcionales enmel tamaño de separacion y se debe tener mucho cuidado en efectuar
tales cambios. Una variación en el area del vortex finder, que con una pulpa del 10% de solidos por
peso, cambie el tamaño de separacion de 5 micrones a 10 micrones, cambiara este tamaño de
separacion de 5 a 100 micrones cuando se tenga un alimento de 40% solidos por peso.
4. TIEMPO DE RETENCION ó de RESIDENCIA
El promedio de tiempo de retencion ó de residencia de una particula en un ciclon, es igual a :
Tr = Volumen ciclon / Caudal Pulpa alimento
El investigador Bradley determino ciertas relaciones empiricas cuando es conocido el diámetro del
ciclon :
Tiempo de residencia en segundos para “Dc” en pulgadas
Caida de Presion Ciclon Estandar Ciclon Alta Ciclon Alta

C id d Efi i i º

Capacidad Eficienciaº
5 psi 0.91 Dc 0.38 Dc 0.64 Dc
50 psi 0.34 Dc 0.15 Dc 0.24 Dc
Del cuadro es posible mostrar que el tiempo de retencion en un ciclon de 10 mm., es del orden de
0.06 segundos; y ennun ciclon de 12 pulgadas a baja presion el tiempo de retencion puede lklegar
hasta 11 segundos.
5. VARIABLES DE DISEÑO DE UN CICLON
5.1. DIAMETRO DEL CICLON
En terminos generales y de acuerdo a Bradley, el d50 y la caida de presion (∆P) varian de

acuerdo a :
d50 = (Dc) τ , donde “τ” varia entre 1.35 a 1.50

y
Ω
∆P = 1/(Dc) , donde “Ω” varia entre 3.6 a 4.1
De esto podemos deducir que cuanto mas pequeño sea el ciclon, menor es el tamaño de particula
que podria ser separado y mas grande seria la caida de presion en el ciclon para un flujo dado.
De este modo cuanto mas pequeño sea el ciclon, mas pequeño sera el tamaño de particula que
puede ser separado, y esta disminución en tamaño,para iguales flujos promedio, es obtenido a
expensas del incremento de presion (Cerrando mas cuchillas en el caso de un nido ó
incrementando la velocidad de la bomba de alimentación de pulpa).
5.2. DIAMETRO DE LA ABERTURA DE ALIMENTACION ( INLET)
De diversas observaciones y experimentos que el diámetro de la abertura de alimentación al ciclon

tiene la sgte. variación :
Di = varia de Dc/3 a Dc/7, siendo mas probable

que este en el rango Dc/6 a Dc/7
5.3. DIAMETRO DEL ORIFICIO DEL VORTEX FINDER
Como ya fue puntualizado para el núcleo de aire y la envolvente de velocidad vertical c ero, si el
radio del vortex finder cae fuera de la posición de velocidad tangencial, hay siempre una chance
que las particulas gruesas cortocircuitadas reingresen al flujo que se dirige al underflow. Si por
otro lado el radio del vortex finder cae dentro la posición de maxima velocidad tangencial, no habra
posibilidad de reingreso del material grueso y la eficiencia para material grueso disminuiria.
Si el diámetro de este overflow es mayor que el diámetro de la envolvente de velocidad vertical ce

ro ,originaria una averia ó ruptura de las trayectorias de flujo vertical y radial. Esto probablemente

causaria que las particulas alcancen la corriente del overflow, sin haber tenido una chance de
lograr una posición de equilibrio, de aquí que :
Do = varia de Dc/8 a Dc/2.3, siendo mas

probable que este en el rango Dc/5 a Dc/7
5.4. DIAMETRO DEL ORIFICIO DE DESCARGA ( APEX)
Los ciclones que se usan normalmente en la operación, son usualmente montados con un apex de
diámetro variable para controlar el flujo del underflow. Variando este diámetro, es posible controlar
la eficiencia del ciclon. Si se requiere recuperar solidos en la forma de un underflow espeso,
apartir de un alimento de 10% de solidos en peso, es obvio que un apex que pase el 50% del
volumen no seria apropiado, para ello se requeriria un apex pequeño y un vortex finder
razonablemente grande.
Por otro lado, si uno quisiera asegurarse en obtener un overflow limpio, seria necesario un apex
de gran diámetro y un vortex finder pequeño. La selección de la abertura del underflow para
obtener una separacion determinada se basa fundamentalmente en :
Du = varia de Dc/10 a Dc/5
5.5. DIMENSIONES DEL CUERPO CILINDRICO
La seccion cilindrica usualmente tiene una longitud igual al diámetro del ciclón Dc, en la mayoria
de los casos, la longitud del vortex finder es la misma que la longitud de la seccion cilindrica.
Para la seccion conica, se ha encontrado que para iguales caidas de presion, los ciclones de
angulos mas pequeños tienen una capacidad ligeramente mas alta que aquellos de angulo mas
grande. Contrariamente, un cono de 20° dara un d50 mas pequeño que un cono de 9°.
Un incremento en el ángulo del cono, aumenta el diámetro del núcleo de aire, el cual disminuye el
volumen del underflow; sin embargo, por razones de altura y para evitar las posibilidades de
obstrucciones, se prefieren los conos de ángulos más grandes.
5.6. % SÓLIDOS EN LA ALIMENTACION y UNDERFLOW
La alta concentración de solidos en la alimentación, tiene los sgtes. Efectos en las condiciones de
operación :
• Las condiciones de asentamiento obstaculizado se empeoran y las velocidades de

sedimentación se alejan de la ley de Stokes.
• La concentración de solidos en el underflow se incrementa, originando cambios en la
caracteristica del underflow, haciendo problemática la descarga.
• La caida de presion y/o capacidad varian. La maxima cantidad de solidos permisible es
aproximadamente 80% de solidos por peso de SiO2,equivalente a un radio en volumen de 60% de
solidos y 40% de agua

TIPOS DE DESCARGA EN LOS
CICLONES
NORMAL SOGA ABIERTO

EXCESO DE PRESION POCA PRESION
EXCESO DE FLUJO POCO FLUJO
Preparado por Alfonso Castro Ramos - 10 - 2003/Agosto Rev.00

CONSTANTES EMPIRICAS PARA CALCULAR CICLONES
Dc = Diámetro
Do = 0.40 x Dc Ciclón
Du = Diám.
Di = 0.10 x Dc Underflow
Du = 0.080 x Dc Do = Diám. Overflow
h = 2.50 x Dc Di = Diámetro Inlet Feed
h= altura libre desde comienzo
del Vortex Finder al Apex
PARA OBTENER SEPARACIONES MAS FINAS

SE EMPLEA CICLONES PEQUEÑOS
LOS CICLONES HORIZONTALES SE USAN
PRINCIPALMENTE EN DESAGUADO
A > VORTEX FINDER > d50

A > AREA INLET FEED > d50
A > DIAMETRO APEX < d50
A > DENSIDAD MATERIAL < d50
A > FLUJO ALIMENTACION < d50
A > % SOLIDOS ALIMENTO > d50
A > CAUDAL DE AGUA EN EL CAJON DE
ALIMENTACION > % SOLIDOS UNDER
EFICIENCIA Eo(X) = fo(xi) . O x100
OVERFLOW fa(xi) . A
EFICIENCIA Eu(X) = fo(xi) . O x100

U ' FLOW fa(xi) . A
EFICIENCIA Ecorr(X)= Ei(x) - Bypass

CORREGIDA 1- Bypass
Bypass = % agua en el underflow (cortocircuito)

fi(xi) = % peso retenido individual en una malla
(Nota : Graficar Ei(x) y Eicorr(x) vs. fi(x)

para intersectar al d50 y d50corr).

6. CIRCUITO DE CLASIFICACION EN CONCENTRADORA ANTAMINA
Fig. Nido o Cluster de 14 ciclones en linea No 3

El objetivo de la tercera etapa “Molienda en los molinos de bolas y clasificación” es separar el
producto fino de acuerdo al mineral que se esta tratando, la clasificación se da en los nidos de
ciclones que reciben la descarga del molino de bolas y el agua usada para el control de densidad
impulsadas por las bombas de alimentacion a los ciclones. Los finos de los ciclones (Over flow)
pasan por un sistema de muestreo en su camino hacia el cajon distribución de alimentación al
circuito de flotación de cobre, y la parte gruesa (Under Flow) retorna al molino de bolas para
continuar su molienda.
En el circuito de Antamina, se usan ciclones para la clasificación de tamaños. El uso de ciclones es

un método de separación por gravedad que no es costoso. El ciclon es un dispositivo que separa el
producto mezclado del molino SAG y el molino de bolas en dos partes: el producto terminado que
es la parte fina y del grado deseado por mineral a tratar, va por la parte superior del ciclon y la parte
gruesa que tiene un tamaño excesivo que es devuelto al molino de bolas para su remolienda, va
por la parte inferior del ciclon.
En el cajon distribuidor de la descarga del SAG y separada la parte fina menos 13 mm es dividida
en tres partes para ser enviadas por canaleta a los cajones de la bombas de alimentación a los
ciclones, en los cajones de bombas (SUL) se adiciona agua de proceso para mantener un nivel
adecuado en los cajones y controlar el tamaño de corte de los ciclones.Cada cajón de alimentación
SUL de las lineas 1 y 2 están equipados con un bomba ASH-VULCO de tamaño 30” x 28” con un
motor de 1,500HP, esta bomba alimenta a un nido de 14 ciclones D-26 que son alimentados por un
distribuidor de alimentación común. Mientras que la linea 3 cuenta con una bomba GIW de 28” x
26”.
Cada bomba de alimentación tiene una válvula de compuerta tipo cuchilla en la tubería de succión
(2038,3038, 4038 para cada linea respectivamente), las válvulas XX36, XX3037 de drenajes de
descarga y succion de las bombas. Se ha adicionado dos válvulas en cada linea XX41 y XX42 para
abrir las lineas de descarga cuando se para la bomba.
Las válvulas XX39 estan en la parte superior descarga de los molinos se abre en forma automática
para que ingrese agua de proceso y lave la succión de la bomba.

“XX” se refiere a los 2 primeros digitos que representan a cada linea.
La tubería de descarga de la bomba de alimentación a los ciclones ingresa a un nido de 14

ciclones. El nido está compuesto de ciclones, un distribuidor de alimentación, una canaleta de
recolección de finos, y una canaleta de recolección de gruesos. Normalmente se trabaja con 12
ciclones y 2 ciclones en standby, estas trabajan en forma automatica para abrir y cerrar las válvulas
tipo cuchillas.
La pulpa de gruesos de cada ciclon es recolectada en una canaleta y fluye por gravedad al cajon de
alimentación al molino de bolas.
El rebalse o parte fina de cada ciclon es recolectada en una canaleta que fluye por gravedad hacia
una tubería y luego va a ser muestreada en el muestraedor primario luego por el muestreador
secundario, todos los remanentes van al cajon distribuidor para alimentar a las lineas de la flotación
Rougher de cobre A/B/C.
El analizador de tamaño de partículas proporciona datos sobre el tamaño de partículas y porcentaje

de solidos de la pulpa, en nuestro caso se tiene el PSI-200(Outokumpu).
Fig. Linea de alimentación a ciclones donde se puede observar los indicadores de

masa y % solidos, asi como un flujometro montado en la tuberia

CONCENTRAINING
MODULO 07
OPERACIÓN DE BOMBAS CENTRIFUGAS

(De Agua y Pulpas)
Grupo
Concentradora

1. INTRODUCCION
Las bombas centrífugas transforman la energía mecánica - generalmente de origen eléctrico - en

energía hidráulica. Sus componentes básicos se representan esquemáticamente en la sgte. Figura
Fig. Principales componentes de una bomba centrífuga

La energía de un motor hace girar el EJE de la bomba; solidario con él esta el RODETE ó IMPULSOR
cuyos ALABES aportan la energía cinética al agua que ha llegado al rodete por el TUBO DE
ASPIRACION. La CAJA ESPIRAL transforma parte de la energía cinética en altura piezométrica
debido al aumento progresivo de sus secciones y, por tanto, de la pérdida de velocidad inicial del
líquido. El agua sale por el TUBO DE IMPULSION ó DECARGA con una determinada energía, en
parte cinética y en parte piezométrica.
Muchos modelos tienen un cuerpo, o CORONA DE ALABES FIJOS, entre el rodete y la caja espiral
que aumenta el rendimiento de la bomba.
No olvidar que el impulsor y el diseño de la carcaza ó voluta son quienes gobiernan el rendimiento de
la bomba, podemos decir que el impulsor es un “convertidor de energía”.
Los ALABES son el “corazon” del impulsor, el resto del diseño del impulsor esta hecho solo para
incluir, proteger y balancear los álabes durante la operación. Cuando se trata de bombeo de pulpas la
importancia de estas piezas es aun mayor, ya que dependiendo si son del
a. Tipo “Francis ó Turbina” seran mas efectivos en la conversión de energia, pero se desgastan
demasiado en presencia de particulas gruesas por lo cual ante estas aplicaciones se usan del
b. Tipo “Plano”, la unica limitacion en el numero de alabes a implementar en un impulsor estan
dadas por el tamaño de este impulsor, tamaño de particula y restricciones del producto.
En la practica, el maximo numero de álabes en bombas de pulpa es 5 los cuales se implementan en

impulsores de metal con un diámetro excediendo los 300 mm y de caucho excediendo los 500 mm.,
debajo de estos valores de diámetro el area ocupada de los álabes se hace critica, ya que a mayor
area habra mayor friccion, ocasionando que la eficiencia de bombeo empiece a decaer produciendose
obstrucciones en la bomba.

Igualmente, los impulsores pueden clasificarse en
a. Impulsores Cerrados Los cuales son mas eficientes que uno “abierto” debido a la reduccion de la
recirculación de fugas sobre los alabes, la restricción en el uso de estos impulsores se dan cuando
se bombean particulas gruesas y abrasivas, siendo esto mas critico cuando los impulsores son de
pequeño diámetro.
b. Impulsores semi-abiertos Son usados para superar las limitaciones de uno del tipo “cerrado”,
aunque su eficiencia es ligeramente menor,se emplean principalmente para pulpas con alta
viscosidad, aire entrampado y cuando los problemas de bloqueos pueden ser anticipados.
c. Impulsores de flujo inducido ó Vortex Son empleados cuando existe alto riesgo de
obstrucciones al interior de la voluta ó cuando las particulas tienen una gravedad especifica muy
baja. Su eficiencia es menor a los 2 tipos anteriores.
Fig. Impulsor
Tipo Cerrado
Fig.Alabes
Fig. Impulsor
Tipo Abierto
Fig. Impulsores Tipo de

Flujo ó Vortex Inducido
Existe un ratio para relacionar el diámetro de los impulsores versus el diámetro de la succion de la
bomba conocido en ingles como “Impeller aspect ratio (IAR)”
• Para materiales altamente abrasivos el IAR es 2.5 a 1

• Para materiales abrasivos el IAR es 2 a 1
• Para materiales de dureza promedio el IAR es menor que 2 a 1
El ancho de los impulsores tambien es muy importante ya que este parámetro gobierna el flujo de
bombeo a cualquier velocidad, i.e. Un impulsor ancho operando a velocidad baja produce el mismo
ratio de flujo que un impulsor delgado operando a alta velocidad.
Respecto a la carcaza ó voluta, esta puede ser de 2 tipos, de Carcaza solida es decir, que esta
fabricada en un solo cuerpo metalico, y su uso es mas ventajoso en bombas de pequeño tamaño
especialmente con revestimientos de caucho, o bien pueden ser de Carcaza dividida a efectos de
un mejor mantenimiento de partes ó cuando la bomba es de gran tamaño.

El motor de la bomba se coloca sobre bancada flotante, tal como se aprecia en la sgtes figs. , a fin de
evitar la transmisión de vibraciones y mitigar ruidos.
Fig. Bombas Centrifugas sobre bancadas ó anclaje
El sello de la bomba es otro elemento de importancia , su funcion basica es prevenir fuga

de liquido o pulpa
Fig. Tipos de Sellos : Mecánico, Empaque, y Dinámico
2. TIPOS DE BOMBAS PARA LIQUIDOS y PULPAS
Siempre que tratemos temas como procesos químicos, y de cualquier circulación de fluidos estamos,
de alguna manera entrando en el tema de bombas.El funcionamiento en si de la bomba será el de un

convertidor de energía, o sea, transformara la energía mecánica en energía cinética, generando
presión y velocidad en el fluido.
Existen muchos tipos de bombas para diferentes aplicaciones.
Los factores más importantes que permiten escoger un sistema de bombeo adecuado son: presión
última, presión de proceso, velocidad de bombeo, tipo de gases a bombear (la eficiencia de cada
bomba varía según el tipo de gas). Las bombas se clasifican en tres tipos principales:
a. De émbolo alternativo.
b. De émbolo rotativo.
c. Rotodinámicas.
Los dos primeros operan sobre el principio de desplazamiento positivo, es decir, que bombean una
determinada cantidad de fluido (sin tener en cuenta las fugas independientemente de la altura de
bombeo).
El tercer tipo debe su nombre a un elemento rotativo, llamado rodete, que comunica velocidad al
líquido y genera presión. La carcaza exterior, el eje y el motor completan la unidad de bombeo.
En su forma usual, la bomba de émbolo alternativo consiste en un pistón que tiene un movimiento de
vaivén dentro de un cilindro.
Un adecuado juego de válvulas permite que el líquido sea aspirado en una embolada y lanzado a la
turbina de impulsión en la siguiente.
En consecuencia, el caudal será intermitente a menos que se instalen recipientes de aire o un número
suficiente de cilindros para uniformar el flujo.
Aunque las bombas de émbolo alternativo han sido separadas en la mayoría de los campos de
aplicación por las bombas rotodinámicas, mucho más adaptables, todavía se emplean ventajosamente
en muchas operaciones industriales especiales.
Las bombas de émbolo rotativo generan presión por medio de engranajes o rotores muy ajustados que
impulsan periféricamente al líquido dentro de la carcaza cerrada.
El caudal es uniforme y no hay válvulas. Este tipo de bombas es eminentemente adecuado para
pequeños caudales (menores de 1 pie3/s y el líquido viscoso). Las variables posibles son muy
numerosas.
La bomba rotodinámica es capaz de satisfacer la mayoría de las necesidades de la ingeniería y su uso

está muy extendido.
Su campo de utilización abarca desde abastecimientos públicos de agua, drenajes y regadíos, hasta
transporte de hormigón o pulpas.
Los diversos tipos se pueden agrupar en:
a. CENTRIFUGAS
Son el tipo más corriente de bombas rotodinámicas, y se denomina así porque la cota de presión que
crean es ampliamente atribuible a la acción centrífuga.

Pueden estar proyectadas para impulsar caudales tan pequeños como 1 gal/min. o tan grandes como
4,000,000 gal/min, mientras que la cota generada puede variar desde algunos pies hasta 400. El
rendimiento de las de mayor tamaño puede llegar al 90%.
El rodete consiste en cierto número de álabes curvados en dirección contraria al movimiento y

colocados entre dos discos metálicos.
El agua entra por el centro u ojo del rodete y es arrastrada por los álabes y lanzada en dirección radial.
Esta aceleración produce un apreciable aumento de energía de presión y cinética. A la salida, el
movimiento del fluido tiene componentes radial y transversal.
Para que no haya una pérdida notable de energía, y por tanto de rendimiento, es esencial transformar
en la mayor medida posible la considerable cota cinemática a la salida del rodete en la más útil cota de
presión.
Normalmente, esto se consigue construyendo la carcaza en forma de espiral, con lo que la sección del
flujo en la periferia del rodete va aumentando gradualmente.
Para caudales grandes se usa el rodete de doble aspiración, que es equivalente a dos rodetes de
simple aspiración ensamblados dorso con dorso; esta disposición permite doblar la capacidad sin
aumentar el diámetro del rodete.
Es más cara de fabricar, pero tiene la ventaja adicional de solucionar el problema del empuje axial.
En ambos casos, las superficies de guía están cuidadosamente pulimentadas para minimizar las
pérdidas por rozamiento.
El montaje es generalmente horizontal, ya que así se facilita el acceso para el entretenimiento. Sin
embargo, debido a la limitación del espacio, algunas unidades de gran tamaño se montan
verticalmente.
Las proporciones de los rodetes varían dentro de un campo muy amplio, lo que permite hacer frente a
una dilatada gama de condiciones de funcionamiento.
Por ejemplo, los líquidos con sólidos en suspensión (aguas residuales) pueden ser bombeados
siempre que los conductos sean suficientemente amplios, inevitablemente habrá alguna disminución
de rendimiento.
Para que la bomba centrífuga esté en disposición de funcionar satisfactoriamente, tanto la tubería de
aspiración como la bomba misma, han de estar llenas de agua.
Si la bomba se encuentra a un nivel inferior a la del agua del pozo de aspiración, siempre se cumplirá
esta condición, pero en los demás casos hay que expulsar el aire de la tubería de aspiración y de la
bomba y reemplazarlo por agua; esta operación se denomina cebado. El mero giro del rodete, aún a
alta velocidad, resulta completamente insuficiente para efectuar el cebado y sólo se conseguirá
recalentar los cojinetes.
Los dos métodos principales de cebado exigen una válvula de retención en la proximidad de la base
del tubo de aspiración, o en las unidades mayores, la ayuda de una bomba de vacío.
En el primer caso, se hace entrar el agua de la tubería de impulsión o de cualquier otra procedencia, en
el cuerpo de bomba y el aire es expulsado por una llave de purga.
Se ha desarrollado una bomba centrífuga, la cual fue concebida, teniendo como objetivos un
rendimiento de trabajo que sea óptimo, una gran variedad de aplicaciones y una fácil Mantención del
equipo.

El cuerpo húmedo de esta bomba, está fabricado en un polímero de grandes cualidades mecánicas y
de excelente resistencia química. Estos materiales evitan las incrustaciones de partículas, y además no
son afectados por problemas de cavitación.
Las aplicaciones de esta bomba son de óptimo rendimiento en PLANTAS DE ACIDO, AGUA DE
COLA, AGUAS MARINAS, y en general en lugares con gran concentración de CORROSIVOS.
Además tiene una muy buena aplicación en la INDUSTRIA ALIMENTICIA dado que no contamina los
productos.
las bombas están disponibles en materiales del acero termoplástico e inoxidable, diseños del
mecanismo impulsor para las aplicaciones horizontales y verticales.
La construcción rugosa proporciona una resistencia excelente al producto químico y a la corrosión.
Las aplicaciones típicas son proceso químico, laminado de metal, piezas que lavan sistemas,
fabricación de la tarjeta de circuito impresa, foto que procesa, productos farmacéuticos,
semiconductores, etc.
Fig. Bomba Centrifuga
b. ETAPAS MULTIPLES
Para alturas superiores a 200 pies se emplean normalmente bombas múltiples o bombas de turbina.
Este tipo de bomba se rige exactamente por el mismo principio de la centrífuga y las proporciones del
rodete son muy semejantes.
Consta de un cierto número de rodetes montados en serie, de modo que el agua entra paralelamente
al eje y sale en dirección radial.
La elevada energía cinética del agua a la salida del rodete se convierte en energía de presión por
medio de una corona difusora formada por álabes directores divergentes. Un conducto en forma de S
conduce el agua en sentido centrípeto hacia el ojo del rodete siguiente.
El proceso se repite en cada escalonamiento hasta llegar a la salida. Si se aplica un número suficiente
de escalonamientos, puede llegarse a obtener una cota de 4.000 pies. De hecho, la cota máxima

vendrá probablemente dictada por el costo de reforzamiento de la tubería más que por cualquier
limitación de la bomba.
Figs. : Bomba de Turbina Vertical para Agua Pesada y Bomba de

Agua con Turbina Vertical
b.1. De COLUMNA
Son del tipo múltiple, con montaje vertical y diseñadas especialmente para la elevación del agua en
perforaciones angostas, pozos profundos o pozos de drenaje.
Resultan adecuadas para perforaciones de un diámetro tan pequeño como 6 pulg. y con mayores
diámetros son capaces de elevar cantidades de agua superiores a un millón de galones por hora
desde profundidades de hasta 1.000 pies.
Normalmente se diseñan los rodetes de forma que lancen el agua en dirección radial-axial, con objeto
de reducir a un mínimo el diámetro de perforación necesario para su empleo.
La unidad de bombeo consiste en una tubería de aspiración y una bomba situada bajo el nivel del agua
y sostenida por la tubería de impulsión y el árbol motor. Dicho árbol ocupa el centro de la tubería y está
conectado en la superficie al equipo motor.
Cuando la cantidad de agua que se ha de elevar es pequeña o moderada, a veces es conveniente y

económico colocar la unidad completa de bombeo bajo la superficie del agua.
Así se evita la gran longitud del árbol, pero en cambio se tiene la desventaja de la relativa
inaccesibilidad del motor a efectos de su entretenimiento.
c. FLUJO AXIAL
Este tipo de bomba es muy adecuado cuando hay que elevar un gran caudal a pequeña altura.
Por esto, sus principales campos de empleo son los regadíos, el drenaje de terrenos y la manipulación
de aguas residuales.
El rendimiento de esta bomba es comparable al de la centrífuga. Por su mayor velocidad relativa

permite que la unidad motriz y la de bombeo sean más pequeñas y por tanto más baratas.
La altura máxima de funcionamiento oscila entre 30 y 40 pies. Sin embargo, es posible conseguir
mayores cotas mediante 2 ó 3 escalonamientos, pero este procedimiento raramente resulta

económico. Para grandes bombas se adopta generalmente el montaje vertical, pasando el eje por el
centro de la tubería de salida.
El rodete es de tipo abierto, sin tapas, y su forma es análoga a la de una hélice naval.
El agua entra axialmente y los álabes le imprimen una componente rotacional, con lo que el camino por
cada partícula es una hélice circular.
La cota se genera por la acción impulsora o de elevación de los álabes, sin que intervenga el efecto
centrífugo.
La misión de los álabes fijos divergentes o álabes directores es volver a dirigir el flujo en dirección axial
y transformar la cota cinemática en cota de presión.
Para evitar la creación de condiciones favorables al destructivo fenómeno de favitación, la bomba de

flujo axial se ha de proyectar para poca altura de aspiración.
De hecho, es preferible adoptar en la que el rodete permanezca siempre sumergido, ya que así la
bomba estará siempre cebada y lista para comenzar a funcionar.
El objeto del sifón es evitar el riesgo de que se averíe la válvula de retención, que de otro modo tendría
lugar una inversión del flujo en la tubería, con lo que la bomba funcionaría como una turbina.
La acción sifónica se interrumpe mediante una válvula de mariposa.
Esta válvula está en ligero equilibrio hacia la posición de abierta y en el instante en que cesa el
bombeo, la válvula se abre y entra el aire, con lo que se evita la inversión del flujo.
La estación de bombeo puede automatizarse por medio de electrodos inmersos en el pozo de

aspiración para controlar el funcionamiento de la bomba.

Fig. Bombas De Flujo Axial
d. FLUJO MIXTO
La bomba de flujo mixto ocupa una posición intermedia entre la centrífuga y la de flujo axial.
El flujo es en parte radial y en parte axial, siendo la forma del rodete acorde con ello.
La trayectoria de una partícula de fluido es una hélice cónica. La cota que se consigue puede ser hasta
de 80 pies por rodete, teniendo la ventaja sobre la bomba axial de que la potencia que ha de
suministrar el motor es casi constante aunque se produzcan variaciones considerables de cota.
La recuperación de la cota de presión se consigue mediante un difusor, un caracol o una combinación

de ambos.
Fig. Bombas de Flujo Mixto
Bombas Verticales de una o varias etapas del Tipo Flujo Mixto o

Propela para altos caudales.
Rendimiento:
Capacidad hasta: 6.300 Lts./seg. 100.000 USGPM.
Altura por etapa: 23 Mts. 75 ft.
Potencia: 5 a 1.500 HP
Velocidad: 700 RPM
Características:
- Transmisión por motores eléctricos verticales de eje hueco.
- Bombeo desde fosa llena o seca.
- Impulsores del tipo semicerrado o abierto.
- Fabricación en materiales standart y especiales.

- Empaque convencional o por sello mecánico.
- Transmisión de velocidad variable opcional.
- Diámetros desde 16 a 74 pulgadas.
f. PALETA
Existen varios tipos de bombas de paletas, ellas podrán ser:
• De paletas deslizantes, con un número variante de ellas montadas en un rotor ranurado. Según la
forma de la caja se subdividen en bombas de simple, doble o triple cámara, si bien raramente se
emplean tales denominaciones. La mayoría de las bombas de paletas deslizantes son de una
cámara. Como estas máquinas son de gran velocidad de capacidades pequeñas o moderadas y
sirven para fluidos poco viscosos, se justifica el siguiente tipo de clasificación.
• Bomba pesada de paleta deslizante, con una sola paleta que abarca todo el diámetro. Se trata de
una bomba esencialmente lenta, para líquidos muy viscosos.
• Bombas de paletas oscilantes, cuyas paletas se articulan en el rotor. Es otro de los tipos pesados
de bomba de paleta.
• Bombas de paletas rodantes, también con ranuras en el rotor pero de poca profundidad, para alojar
rodillos de elastómero en el lugar de paletas, se trata de un modelo patentado.
• Bomba de leva y paleta, con una sola paleta deslizante en una ranura mecanizada en la caja
cilíndrica y que, al mismo tiempo, encaja en otra ranura de un anillo que desliza sobre un rotor
accionado y montado excéntricamente. El rotor y los anillos que ejercen el efecto de una leva que
inicia el movimiento de la paleta deslizante. Así se elimina el rascado de las superficies. Se trata de
una forma patentada que se emplea principalmente como bomba de vacío.
• Bomba de paleta flexible, que abrazan un rotor de elastómero de forma esencial giratorio dentro de
una caja cilíndrica. En dicha caja va un bloque en media luna que procura un paso excéntrico para
el barrido de las paletas flexibles de rotor.
Fig. Bombas de Paleta
En resumen :
• Para uso industrial y en equipo móvil.

• Poco sensibles a la contaminación.
• El diseño de paletas permite un movimiento suave que elimina el ruido molesto de la mayoría
de las bombas.
• Flujos: 45 a 227 LPM (12-60 GPM).
• Presión Máxima: 206 Bar (3000 PSI).
g. TORNILLO

Las bombas de tornillo son un tipo especial de bombas rotatorias de desplazamiento positivo, en el
cual el flujo a través de los elementos de bombeo es verdaderamente axial.
El líquido se transporta entre las cuerdas de tornillo de uno o más rotores y se desplaza axialmente a
medida que giran engranados.
La aplicación de las bombas de tornillo cubren una gama de mercados diferentes, tales como en la
armada, en la marina y en el servicio de aceites combustibles, carga marítima, quemadores
industriales de aceite, servicio de lubricación de aceite, procesos químicos, industria de petróleo y del
aceite crudo, hidráulica de potencia para la armada y las máquinas - herramientas y muchos otros.
La bomba de tornillo puede manejar líquidos en una gama de viscosidad como la melaza hasta la
gasolina, así como los líquidos sintéticos en una gama de presiones de 50 a 5.000 lb/pulg2 y los flujos
hasta de 5.000 gpm.
Debido a la relativamente baja inercia de sus partes en rotación, las bombas de tornillo son capaces de
operar a mayores velocidades que otras bombas rotatorias o alternativas de desplazamiento
comparable.
Algunas bombas de lubricación de aceite de turbina adjunta operan a 10.000 rpm y aún mayores. Las
bombas de tornillo, como otras bombas rotatorias de desplazamiento positivo son de autocebado y
tienen una característica de flujo que es esencialmente independiente de la presión.
La bomba de tornillo simple existe sólo en número limitado de configuraciones. La rosca es excéntrica
con respecto al eje de rotación y engrana con las roscas internas del estator (alojamiento del rotor o
cuerpo).
Alternativamente el estator está hecho para balancearse a lo largo de la línea de centros de la bomba.
Las bombas de tornillos múltiples se encuentran en una gran variedad de configuraciones y diseños.
Todos emplean un rotor conducido engranado con uno o más rotores de sellado. Varios fabricantes
cuentan con dos configuraciones básicas disponibles, la construcción de extremo simple o doble, de
las cuales la última es la más conocida.
Como cualquier otra bomba, hay ciertas ventajas y desventajas en las características de diseño de
tornillo. Estos deben de reconocerse al seleccionar la mejor bomba para una aplicación particular.
Entre algunas ventajas de este tipo tenemos:
• Amplia gama de flujos y presiones.

• Amplia gama de líquidos y viscosidad.
• Posibilidad de altas velocidades, permitiendo la libertad de seleccionar la unidad motriz.
• Bajas velocidades internas.
• Baja vibración mecánica, flujo libre de pulsaciones y operaciones suaves.
• Diseño sólido y compacto, fácil de instalar y mantener.
• Alta tolerancia a la contaminación en comparación con otras bombas rotatorias.
Entre algunas desventajas de este tipo tenemos:
• Costo relativamente alto debido a las cerradas tolerancias y claros de operación.

• Características de comportamiento sensibles a los cambios de viscosidad.
• La capacidad para las altas presiones requiere de una gran longitud de los elementos de bombeo.

Fig. Bombas de Tornillo
h. DIAFRAGMA
En la bomba de simple diafragma, este es flexible, va sujeto a una cámara poco profunda y se mueve
por un mecanismo unido a su centro. Con el mando hidráulica del diafragma, mediante impulsos de
presión iniciados en una cámara de fluidos conectada a un lado del diafragma, se consigue el mismo
funcionamiento. Por tanto, los tipos principales de bombas de diafragma son:
• De mando mecánico.
• De mando hidráulica.
En las últimas, la citada presión pulsatoria deriva normalmente de una bomba de pistón, con lo que se
pueden designar como bombas de pistón diafragma.
Fig. Bombas de Diafragma
i. SUMERGIBLES o de POZO PROFUNDO
Cada vez se utilizan mas de las bombas para gran profundidad, en lugar de las autocebado, de
desplazamiento positivo para vaciado de fondos y aplicaciones análogas, cuando la bomba puede

funcionar sumergida o cuando la interrupción de la descarga es temporal y ocurre solamente cuando
las perturbaciones del nivel inferior del líquido son de importancia. Las principales ventajas a este tipo
de bombas son:
• Funcionamiento mas fácilmente regulable.

• Gran capacidad y rendimiento y además, a grandes velocidades.
• Tolerancia ante los contaminantes en el fluido.
• Sumamente compacta , tanto en servicio vertical como en horizontal.
• Funcionamiento silencioso.
• Amplio campo de elección de un motor apropiado.
• Facilidad de drenaje automático o de desmontarla (vertical) para inspección o mantenimiento. La
primera de estas ventajas puede ser fundamental cuando el fluido es peligroso.
La instalación de una bomba para gran profundidad no deja de presentar problemas,notablemente por
el hecho de que suele suspender de una cubierta superior.
A veces requiere una fijación rígida que la abrace e impida la flexión del tramo vertical colgante, bajo
solicitaciones de vaivén.
BOMBAS VERTICALES PARA POZO PROFUNDO / VERTICAL PUMPS FOR DEEP

WEELS
Descripción:
La gama de fabricación de las bombas verticales de HIDRAULICAS HMT, empieza con

un rango de caudales de 10 m3/h. hasta 700 m3/h.
Son bombas de turbina y de eje vertical, lubrificadas por agua y construidas según
norma ANSI B 58:1-1961 O AWWA E 101-71.
El cuerpo de bomba está construido en fundición perlítica GG-25, el rodete en bronce ó
hierro fundido, el anillo de cierre en bronce, con doble cojinete bronce - goma en el
cuerpo de bomba. Cojinetes de bronce extra largos en el cuerpo de aspriación y doble
cojinete de bronce en cuerpo de impulsión. La tornillería del cuerpo de bomba es en
acero inoxidable AISI-304. La válvula de pie con sistema de flujo antivortice es de
fundición gris GG-25. El eje de la bomba es de acero inoxidable AISI-420.
Tramos de columna según norma DIN 2410.
Accionamiento eléctrico, con relación para motor diesel o por poleas.

Fig. Bombas Sumergibles
Tabla 1. Formulario a considerar para adquirir una bomba centrífuga
CARACTERISTICAS DEL EQUIPO / OBSERVACIONES

Aplicación _ _
Altura sobre nivel mar (m.s.n.m.) _
CARACTERISTICAS DEL LIQUIDO / OBSERVACIONES
Tipo de Líquido _ _
Agentes Corrosivos _ _
Concentración _ _
Viscosidad _ _
Gravedad específica líquido _ _
pH del líquido _ _
Temperatura líquido °C _ _
Porcentaje:
¿Hay sólidos presentes? Si / No:
Granulometría:
CARACTERISTICAS DE LA INSTALACION / OBSERVACIONES
ø int. tubo / modif. (si/no) _ _ _
Energía eléct. Volts / Hz _ _ _
Bomba actual / rpm _ _ _
Motor actual Hp / rpm _ _ _
CARACTERISTICAS DE OPERACION / OBSERVACIONES

Caudal Q (m3/hora)
_ _ _
1) Volumen (m3)
2) Tiempo (minutos) _ _ _
3) P descarga (PSI) _ _ _
4) L tubería [m] / ø" int.tub. _ _ _
5) N° codos / válv. descarg. _ _ _
6) N° codos / válv. succión _ _ _
EQUIPO SELECCIONADO / OBSERVACIONES
Bomba _ _ _

ø impulsor [mm] _ _ _
rpm bomba _ _ _
Eficacia % _ _ _
Potencia al eje (KW) _ _ _
Material de carcasa _ _ _
Material del Impulsor _ _ _
Material del Eje _ _ _
Modelo de Sello / caras _ _ _
Presión máx. trabajo _ [psi] _
Motor requerido [KW] _ [KW] _
Tabla 2. Comparación entre bombas de desplazamiento positivo y rotodinámicas
Bombas de desplazamiento positivo Bombas rotodinámicas

Flujo no permanente debido a la acción de Flujo permanente
la bomba
No puede operar contra una válvula Puede operar contra una válvula cerrada.
cerrada: para o falla. La energía creada de esta manera se
convierte en calor.
Para una tarea determinada es más grande Para una tarea determinada es más
que una bomba rotodinámica. pequeña que una bomba de
desplazamiento positivo.
No puede bombear fluidos que contengan Puede bombear mezclas de sólidos y
sólidos. líquidos, como por ejemplo aguas
residuales.
3. SISTEMAS DE BOMBEO CON AGUA

3.1. CURVA CARACTERÍSTICA DE UNA INSTALACIÓN (Q vs. H)
La pérdida de presión o altura que se experimenta en cualquier punto de una instalación viene dada
en función del cuadrado de la velocidad del líquido circulante. Dado que Q = A . V (Area x
Velocidad ) lo anterior equivale a decir que depende del caudal circulante con una fórmula genérica
del tipo Hp = ϕ Q2, dónde ϕ es el parámetro que representa las características físicas (diámetros,
longitud, materiales, obstáculos, etc.) del trazado.
Se suele llamar CURVA CARACTERÍSTICA de una instalación aquella que, sobre unos ejes
coordenados Q-H de caudal y altura, representa las demandas hidraulicas de presión y caudal del
trazado desde la situación de todos las válvulas cerradas hasta la de todos llas válvulas abiertas. En
dicha curva, evidentemente, estará incluido el punto P correspondiente a la situación de que estén
abiertos el máximo número probable de valvulas
Si fijamos en la curva la situación P (Punto de Operación) correspondiente al caudal punta Qp será:

Hm = altura manométrica o presión total
requerida.
Hg = altura geométrica del punto de agua más

desfavorable (dato).
Hm = H g + H r + H p, siendo:
Hr = altura o presión residual de uso (dato).
Hp = altura o presión requerida para vencer las

perdidas de carga por rozamiento hasta dicho
punto de agua.
En fontanería, normalmente, consideraremos sólo la posición P de la instalación, lo que nos dará las
correspondientes alturas para un cierto caudal de agua crítico, (caudal punta), olvidándonos del resto
de las posiciones o puntos de la curva. Para otras posiciones u otros puntos de agua la instalación se
considerará - en general - sobrada y convenientemente servida.
3.2. CURVA CARACTERÍSTICA DE UNA BOMBA (Q vs. H)
Análogamente a lo que ocurre con las instalaciones las características hidraúlicas de una bomba se
expresan mediante una curva construida sobre los ejes Q-H de caudal y altura. Los puntos de dicha
curva son obtenidos en fábrica mediante el estrangulamiento de una válvula colocada a la salida de la
bomba que simula un cerramiento paulatino de valvulas hasta llegar al cierre total. Los caudales y
alturas correspondientes a distintas posiciones de la válvula son obtenidos mediante caudalímetros y
manómetros, respectivamente. Por ejemplo en la curva Q-H de la figura 1 la bomba impulsando un
caudal de 5 l/seg. lo eleva a 20 ms de altura pero si, por estrangulamiento de la válvula de prueba,
reducimos el caudal a 2 l/seg. lo elevará a 50 ms; y si la cerramos completamente el manómetro nos
señalará 57 m. de altura.

Representemos ahora simultáneamente la curva demanda de una instalación y la curva característica
de una cierta bomba comercial

La bomba será la adecuada para cubrir las demandas de la instalación cuando la curva de la bomba
"cubra" el punto P de la curva de la instalación. Al punto de intersección se le denomina punto de
funcionamiento de la bomba; su determinación se requiere en las instalaciones contra incendios, como
se verá posteriormente
3.3. ALTURA DE ELEVACIÓN DE UNA BOMBA
La altura total de elevación de una bomba, en cualquiera de los puntos de su curva Q-H, está formada
por la altura de aspiración H (a) y la altura de impulsión H (i),
Ahora bien ambas tienen una componente estática E y una componente dinámica D. La componente
estática del tramo de aspiración es la altura geométrica desde la superficie del líquido hasta el eje de la

bomba, mientras que la del tramo de impulsión ha de ser la altura geométrica desde el eje de la bomba
hasta el punto de agua más desfavorable. Por su parte la componente dinámica en el tramo de
aspiración ha de ser la presión necesaria para vencer el rozamiento del tramo de aspiración Hg(a),
mientras que la componente dinámica del tramo de impulsión ha de ser la presión necesaria para
vencer el rozamiento del tramo de impulsión Hg(i) más la presión residual Hr exigible al punto de agua
más desfavorable.
Llamando Hg a la altura total de elevación y Hp a la presión total necesaria para vencer las perdidas
de carga podemos escribir:
Hg componente dinámica o cinética

H = Hg + Hp + Hr, donde:
Hp + Hr componente estática ó piezométrica
3.4. POTENCIAS Y RENDIMIENTO
Llamaremos P1, potencia INPUT, o "Potencia consumida" por una bomba a su gasto energético en
la unidad de tiempo.
Llamaremos P2, potencia OUTPUT o "Potencia necesaria" aquella que, para cada posición de la
curva Q-H, ha de verificarse en el eje de rotación de la bomba.
Llamaremos P3 a la "Potencia desarrollada" o útil aquella que puede medirse traducida en el

movimiento del líquido (caudal y altura).
La relación ρ = P2/P1 se llama “Rendimiento del motor”, vale entre 0,6 y 0,85, depende de
características puramente eléctricas y es constante para cada modelo de bomba.
La relación entre la potencia desarrollada P3 y la necesaria P2 en cada posición de la curva Q-H se

denomina "Rendimiento de la bomba" y se representa por la letra η, (η < 1). En este parámetro,
que es función, básicamente, del caudal que mueve la bomba, se incluye, además, la pérdida de

potencia que se produce por rozamiento de los cojinetes, la viscosidad del líquido, formación de
torbellinos, pérdidas por ranuras, etc.
Las características Q-H, P1, P2 y de una bomba se representan en un solo diagrama, tal como se
indica en la fig. 1, sobre el que haremos los siguientes comentarios:
NOTA.- P3 no se representa sino indirectamente a través de la curva Q-H. Tampoco es frecuente que
se represente P2
Las diferentes curvas "se leen" siempre sobre la vertical Qp a impulsar, la curva Q-H nos dará la altura,
P1 y P2 las potencias en kw y η nos dará el rendimiento en %.
Las curvas de las potencias consumida y necesaria crece con el caudal y decrece a partir de un cierto
valor del mismo.
El rendimiento η de la bomba es nulo para Q = 0, aumenta con el caudal y decrece a partir de un cierto
valor del mismo.
La "potencia desarrollada" para cada valor de Q será:
Para entender la diferencia entre potencia desarrollada y la necesaria baste advertir que sí para caudal
cero la primera es nula, la potencia necesaria suele ser importante (40-60% de la máxima). Se
entiende ello considerando que, en caso contrario la columna de agua revertiría a la altura inicial.
3.5. ALTURA POSITIVA NETA DE ASPIRACIÓN (APNA), Ó NET POSITIVE SUCTIÓN HEAD
(NPSH), DE UNA BOMBA
Durante la aspiración la propia bomba - tanto por conversión de la presión en energía cinética, como
por rozamiento del agua en sus elementos - gasta parte de la presión atmosférica inicial del agua. Tal
pérdida de presión es característica de cada bomba: es mayor en aquellas muy revolucionadas y en
las de amplios diámetros de entrada.
Definimos como “NPSH (Net Positive Suction Head)” a la presion que requiere tener el liquido o
pulpa a la entrada de la bomba de tal manera que esta sea superior a la presion de vapor al interior de
la bomba.
Teniendo en cuenta que durante el funcionamiento las pérdidas aumentan con el caudal circulante el
fabricante, mediante fórmulas "ad hoc" y ensayos, establece tales pérdidas para los posibles caudales
y las incluye en la hoja de características por medio de una curva denominada "Curva de NPSH de la
bomba" tal como se muestra a continuación :

La NPSH, como hemos dicho, depende de la construcción de la bomba y varía con cada posición de la
bomba (curva Q-H); tiene el valor mínimo para Q=o y crece fuertemente al aumentar el agua elevada.
Centrándonos ahora en la instalación se trata de averiguar qué presión atmosférica ha de quedar en el

proceso íntegro de la aspiración para que no se produzca cavitación.
Refiriéndonos a la fig. de “Altura geometrica de impulsion y aspiracion” graficada anteriormente

debemos poder escribir:
Patm - [Hg(a) + Hp(a)] - NSPH > p0. v. , o sea Patm - Hp(a) - NSPH - p0 v > Hg(a)
lo que nos da la altura a que podemos colocar la bomba, siendo:
Patm = presión atmosférica del lugar en m.c.a.
Hp(a) = pérdidas de carga desde la toma hasta el eje de la bomba en m.c.a.
NSPH = valor del parámetro en la posición de la bomba considerada (punto de la curva Q-H)
expresada en m.
p0.v. = presión de vapor del líquido a la temperatura ambiente
Hg(a) = altura máxima de aspiración en m.
Valores para la utilización de ésta fórmula:
0
Altura Patm (m) Temp. del p .v. (m.c.a.)
agua
s/el mar (m)
(0C)
0 10,33 10 0,125
1.000 9,16 20 0,238
2.000 7,95 30 0,433

3.000 7,20 40 0,752
4.000 6,16 50 1,258
6.000 4,72
Ejemplo.-
Sea el grupo hidroneumático representado a continuación :
1 = 1x5 = 5,00 m
2 = 2 x 0,43 = 0,86 "

DATOS
1 = 1 x 2,14 = 2,14 "
l1 = 5 + 1 = 6 ms
1 = 1 x 1,31 = 1,31 "
φ = 2" 1/2 ACERO
----------
l2 = 9,31
L = l1 + l2 = 6 + 9,31 = 15,31
Para un caudal de 6 m3/h (= 1,66 l/seg) y φ = 2 1/2 " tenemos (v. monograma de Flammant)
J = 0,015 m./m., luego

* Hp (a) = J x L = 0,015 x 15,31 = 0,23 m
Por otra parte la altura de aspiración será máxima para el algibe vacío
* Hg(a) = 5 ms.
La edificación se sitúa en Tejeda, G.C ( 2.000 m. s/nivel del mar).
* Patm = 7,95 m
Si suponemos el agua a 20°:
* p0. v. = 0,238 m.
Bomba ESPA Multi 30.6. Para la situación de la bomba:Q = 6 m3/h, H = 61 m, tenemos:
* NPSH (v. ábaco del catálogo) = 1,8
Fórmula: Patm - Hp (a) – NSPH – p0.v. > Hg (a)
7,95 - 0,23 - 1,8 - 0,238 = 5,68 > 5
Así pues Hg(a) cumple sobradamente, sin peligro de cavitación
Nota .- Las llaves de compuerta se mantendrán completamente abiertas; en caso contrario

aumentaría peligrosamente Hp(a).
“NPSHR” es un valor de presion que da cada fabricante de bomba acorde a las

caracteristicas de esta, según su fabricación.
“NPSHA” es un valor calculado de presion que resulta de la evaluacion de un sistema de

bombeo especifico
Siempre debe cumplirse que NPSHA >> NPSHR !!
3.6. CAVITACION
Durante el funcionamiento de la bomba se establece una depresión en su línea de aspiración. Si el

nivel del agua a aspirar se encuentra por debajo de la bomba, la presión atmosférica actuante sobre la
superficie hace, por si sola, subir el agua (fig. 1). Teóricamente, y salvo rozamientos, podría vencer
una altura de 10,33 ms.
Sin embargo no se aconseja en ningún caso superar los 8 metros si no queremos que sobrevenga el
problema de cavitación del que hablamos a continuación:
El agua, como cualquier líquido, y dependiendo de cada temperatura, posee una tensión de vapor; es
decir una tendencia a cambiar al estado gaseoso.
Las partículas de agua pierden su presión atmosférica inicial a medida que se acercan a la bomba; al
entrar en los álabes del rodete se produce en el mismo una nueva caída de presión. Si la presión
resultante en algún punto es inferior a la presión de vapor del líquido se forman bolsas de vapor. Estas
burbujas son arrastradas por el flujo y llegan a zonas dónde la presión aumenta; allí se juntan
bruscamente y el vapor se vuelve a condensar. Teniendo en cuenta que al vaporizarse el agua
aumenta de volumen 1.700 veces, al condensarse disminuye de volumen en la misma proporción; en

los espacios vacíos se precipita el agua que fluye a continuación golpeando contra la superficie de los
álabes. De este modo se ocasionan presiones locales que pueden alcanzar los 1.000 kp/cm2. El
fenómeno, conocido como "aspiración en vacío" o "cavitación" produce el deterioro de la bomba.
3.7. ELECCION DE UNA BOMBA
3.7.1. MEDIANTE GRÁFICAS Y TABLAS COMERCIALES
Una vez establecido el punto P de nuestra instalación convendrá escoger una bomba que no solo
tenga su curva Q-H lo más cercana posible al punto P, sino que, para el caudal Qp tenga un
rendimiento η elevado.
Aparte de las curvas Q-H, P1 y η, las casas comerciales aportan tablas en las que vienen consignados
los valores de P1 y P2 correspondientes al caudal máximo.
Ejemplo.- Necesitamos una bomba de las siguientes prestaciones
Q = 6 m3/h, H = 50 ms.
Veamos en el catálogo de la casa ESPA (hoja ANEXA) la bomba MULTI 30-6 compuesta por 6
turbinas en vertical o "stages".
Su curva Q-H nos da para Q = 6 m3/h una H = 61 ms, lo que cubre nuestras necesidades.
La posición de η para el caudal demandado es de un 66%, cercano al óptimo. Veamos también la

posición de la curva P1 con una potencia por turbina de 0,38 Kw, que nos daría un gasto teórico total
de P1 = 6 x 0,38 = 2,28 Kw. Comparando este valor con P1 de la tabla ó consumo máximo IN PUT, =
2,7 kw, consideramos que la "ratio" es aceptable.
La tabla bajo las gráficas nos da los valores máximos OUT PUT, ó P2, de la serie MULTI 30, a la vez
que reproduce numéricamente los valores Q-H del gráfico superior.
Para la MULTI 30-6 tenemos P2 = 2,2 kw
La tabla final nos dará, las características eléctricas de los motores, entre las que se incluye un IN PUT,
o P3, máximo de 2,7 kw para nuestra bomba.
El rendimiento del motor de la MULTI 30.6 será, en consecuencia:

Fig. Ejemplo de una carta caracteristica para eleccion de Bombas

3.7.2. NUMERICAMENTE
Más problemática e inexacta es la elección de la bomba a partir de las fórmulas de la física, que es el
sistema que se expone normalmente en los libros de texto. Veámoslo:
Si elevamos un cierto caudal Q a una altura H, P3 ó "potencia desarrollada" será:
Q en l/seg.
En caballos
H en ms.
Q en m3/h.
En caballos
H en mt.
mientras P2, "potencia necesaria" (OUTPUT) será:
En caballos.- P3 en caballos
En kw .- η, adimensional, <1
A su vez P1, "potencia consumida" (INPUT) será:
0,6 < ρ < 0.85
Ejemplo.- Sea el caso de un sistema con 6 m3/h a una altura de 50 m. Será:
y tomando prudentemente η = 0,5 (50%) tenemos:
y tomando ρ = 0,7

A fin de cubrir las incidencias eléctricas (par de arranque, caídas de tensión, etc.) procede elegir una
bomba con una potencia máxima un 20% mayor.
resultado similar al obtenido mediante gráficas y tablas comerciales
3.8. OPERACIÓN DE BOMBAS EN PARALELO
Se entiende como bombeo en paralelo a un sistema constituido por dos o más bombas operando
simultáneamente y con sus descargas conectadas a una línea común.
El objetivo es analizar las consecuencias negativas en términos de operación y costos que puede
ocasionar el empleo de bombas en paralelo cuando ni el diseño del sistema ni las bombas fueron
seleccionadas para trabajar en esta condición.
En general se evita diseñar instalaciones con bombas en paralelo descargando a una sola línea
común y esta configuración muy raramente se utiliza en el bombeo de pulpas minerales.
En el bombeo de agua se suele optar por esta alternativa cuando existen condiciones que impiden
el empleo de bombas individuales descargando a través de líneas individuales (opción preferente).
Entre estas limitantes se pueden mencionar:
• El caudal máximo total es demasiado alto con relación a la capacidad de las bombas
disponibles en el mercado. Por lo tanto no puede manejarse con una sola bomba.
• El caudal máximo total puede ser manejado por una sola bomba pero existen otras condiciones
(espacio, redes de potencia, facilidades de mantención, accesos, equipos auxiliares, etc.) que
impiden emplear bombas y motores de los tamaños requeridos para operar con una sola bomba.
• El caudal total tiene variaciones cíclicas de gran magnitud. En este caso puede resultar
conveniente disponer de dos o más bombas más pequeñas controladas por un buen sistema
automático para que funcionen y se detengan en respuesta a la variación del caudal. El empleo de
líneas de descarga individuales para cada bomba es técnicamente más conveniente.
Un factor relevante en el diseño de un sistema de Bombeo Paralelo de Línea Unica es que las
bombas centrifugas debieran ser del tipo Curva de Velocidad Continua Decreciente. Hay otros
factores importantes que deben considerarse en el diseño del sistema para obtener una operación
satisfactoria, pero que no trataremos en esta oportunidad, ya que el objetivo de este artículo es
llamar la atención sobre los problemas que se producen cuando se hace trabajar en paralelo a
bombas que no fueron específicamente diseñadas y seleccionadas para este tipo de servicio. Esta
es una práctica inadecuada (aumentan los costos y problemas de operación y mantención), pero
bastante común y que recibe poca atención de los profesionales involucrados.
La mayoría de las bombas utilizadas en la s industrias química y minera constituyen Equipos

Críticos para la continuidad de los procesos productivos, por lo que usualmente en cada estación
de bombeo se instala una segunda Bomba de Repuesto o Stand-by que debe entrar
inmediatamente en servicio cuando la otra falla o está en reparación o mantención.
Esta instalación básicamente se asemeja al esquema de dos o más bombas configuradas en
paralelo y descargando a una línea común. Sin embargo, ellas fueron diseñadas, calculadas y
seleccionadas para operar individualmente y por lo tanto hacerlas trabajar en forma simultánea es
una anomalía que las hace operar fuera de especificaciones, lo que a su vez (como se verá más
adelante) aumenta los costos y los problemas operacionales.
Una carencia usual -especialmente en el bombeo de pulpa- es la falta de Válvulas de Retención
(Unidireccionales o Check) en la descarga de cada bomba. Estas válvulas son optativas o
simplemente prescindibles con bombas individuales pero son fundamentales en la operación de
bombas en paralelo con descarga única.
Las razones que se dan para operar con las dos bombas en paralelo son variadas, pero solamente

se justifica si se usan como una solución provisoria para resolver algún problema puntual y por
corto tiempo. La operación prolongada debe evitarse. Muchas veces la operación se transforma en
continua por simple inercia, o por comodidad, o porque existen los siguientes conceptos erróneos:
• Con dos bombas se duplicará la capacidad (con tres se triplica, etc.). Falso, en cualquier
Instalacion real con resistencias dinámicas, el caudal del
conjunto es siempre menor a la suma de
los caudales que cada bomba puede entregar cuando opera

individualmente (a igual velocidad en el mismo circuito).
• Con dos bombas en paralelo se obtiene una mayor presión de
descarga. Falso, las presiones desarrolladas por las bombas en
paralelo no se suman y, peor aun, la presión común es
comandada por la bomba que desarrolla la presión más baja.
A continuación analizaremos algunos casos típicos (y

comunes). Para enfatizar el aspecto costo, desgastes, etc.
utilizaremos como fluido una pulpa mineral con densidad de 1,5
que requiere una velocidad de transporte (velocidad crítica de
sedimentación) de 4 m/s y usaremos las Curvas de Operación
de una Bomba real. Sin embargo el análisis es aplicable a
cualquier fluido o bomba de similar diseño.
a. Caso 1 (Ver Figura 1)

Dos bombas "teóricamente idénticas" en paralelo y con descarga común
Para este ejercicio se tomó una instalación con resistencia dinámica normal alta. (Curva de
Resistencia del Sistema con pendiente relativamente alta).
Datos del Diseño Original: Dos Bomba de Pulpa; una en operación y una stand-by; 200 l/s;
TDH= 41 m; BKW = 167 kW; Motor =225 kw; velocidad fija, 749 rpm.
Razón para operar en Paralelo: Capacidad individual de las Bombas insuficiente para el
Caudal actual de 230 l/s.
Operación Original con una Bomba: BKW = 200 x 41 x 1.5: 72 x1.02=167 kW con 72% de
Eficiencia; Velocidad = 749 rpm.
Operación con las dos Bombas en Paralelo: Caudal Total = 230 l/s; 115 l/s por cada bomba
(asumiendo que las dos tienen idéntico desempeño y operan a la misma velocidad); TDH= 45
m; Velocidad = 749 rpm; Eficiencia = Con caudal de 115 l/s la eficiencia se reduce a 62,5% (en
este modelo de bomba en particular).
Consumo de Potencia con dos Bbas. en Paralelo: BKW =115 x 45 x 1.5: 62,5 x 1.02 = 122 kW
por bomba = 244 kW
Solución Recomendada: Aumentar capacidad individual de las Bombas subiendo su velocidad
a +/- 800 rpm (en este ejemplo). Para ello se puede cambiar la relación de las poleas. Sin
embargo lo ideal es incorporar un variador de frecuencia.
Otra buena alternativa puede ser la modificación del sistema de descarga (cañerías de mayor
diámetro por ejemplo) para reducir las pérdidas. Esto dependerá de la velocidad crítica de
sedimentación del fluido y de la evaluación económica.
Consumo de Potencia con una Bba a 800 rpm: BKW = 230 x 45 x 1.5:73 x 1.02 = 208 kW
Economía de Potencia = (244-208) = 36 kW x 24h x 360 días = 311040 kW x 0.06 US$ = US$
18062 anuales.
Hay otras ventajas y economías significativas, aunque difíciles de cuantificar a priori, entre las
que se incluyen: menor consumo de repuestos, menores costos de mantención, 50% de menor
consumo de agua de sello, mayor disponibilidad (bomba stand-by), etc.
Mayor estabilidad: La operación de la Planta con bombas en paralelo puede resultar más
inestable debido a que una pequeña diferencia en la generación de cabeza (entre una y otra
bomba) puede producir significativas variaciones en el flujo. Una situación muy probable ya que

en la práctica no existen dos bombas idénticas (especialmente en pulpa) ni aun siendo nuevas y
mucho menos después de tener algún grado de desgaste. (Ver caso 2).
b. Caso 2 (Ver Figura 2)

Dos bombas aparentemente "iguales", pero con diferencia real de 6% en su generación
de Cabeza (Presión de Descarga).
Nota. Aunque las dos bombas se identifiquen como idénticas, en la práctica siempre presentan
diferencias debido a:
• Variaciones geométricas (permitidas dentro de las tolerancias normales de fabricación), entre
sus impulsores.
• Variaciones en el ajuste del impulsor de una bomba respecto a la otra
• Variaciones en la forma y severidad del desgaste de los impulsores en determinado momento.
Para este ejemplo se ha seleccionado un circuito de bombeo con resistencia dinámica normal
alta. (Curva de Resistencia con
pendiente relativamente alta), y
una diferencia de 6% en la
generación de cabeza (a igual
velocidad) de la bomba Nº 1 con
respecto a la Nº 2.
Datos del Diseño Original: Dos
Bombas de Pulpa; una operando y
una stand-by; 200 l/s; TDH= 30 m;
BKW = 122 kW; Motor =150 kw;
velocidad fija, 655 rpm.
Razón para operar en Paralelo:
Capacidad individual insuficiente
para bombear el Caudal actual
requerido (230 l/s).
Operación Original con Bomba Nº1
sola: BKW = 200 x 30 x 1.5: 72
x1.02= 123 kW con 72% de
Eficiencia; Velocidad = 655 rpm.
Operación Original con Bomba Nº
2 sola: BKW = 183* x 28 x 1.5: 73
x 1.02 = 103 kW con 73% de
eficiencia; Velocidad = 655 rpm.
*Nota: Esta bomba por sí sola no
sería capaz de bombear los 200 l/s
del diseño original (corriendo a 655
rpm).
Operación con las dos Bombas en Paralelo: Caudal Total = 235 l/s
Análisis de las Curvas de Fig. 2

Como las Bombas no son idénticas se producen los siguientes fenómenos:
• La Bomba Nº 1 corriendo a 655 rpm genera una relación Q/H (caudal/cabeza) según la curva
A-B
• La Bomba Nº 2 corriendo a 655 rpm genera una relación Q/H según la curva C-D
• Las dos Bombas en conjunto generan la relación Q/H según la curva C-E hasta estabilizarse
en la intersección con la Curva de Resistencia del Sistema en el punto "I".
• Punto de Operación de las dos Bbas. en Paralelo: 235 l/s y 33 m
• En este punto ambas bombas tienen que generar la misma Cabeza (33 m en este ejemplo)
para poder inyectar flujo en la Línea de Descarga común.
Caudal. El caudal combinado de las bombas en paralelo es la suma de los caudales
individuales a igual cabeza y de acuerdo a la curva Q/H de cada bomba. En este caso la Bomba
Nº 1 estaría aportando unos 140 l/s y unos 95 l/s la Nº 2. Si por alguna razón aumenta la
resistencia del sistema (por ej. embancamiento parcial, cierre de válvulas, obstrucciones, etc.),
la bomba de mayor capacidad de cabeza, la Nº 1 en este caso, irá aumentando su participación

relativa hasta anular totalmente a la Nº 2 (flujo cero). En este caso se tendría a la bomba Nº 2
con flujo cero y a la Nº 1 con 100 l/s cuando la presión (cabeza) del sistema llega al Punto "2",
35 m aprox. en este ejemplo.
Si no existiera una válvula de retención en la descarga de las bombas, a partir del punto "2", la
bomba de mayor presión inyectaría flujo en reversa hacia la de menor presión, pudiendo
suceder que el flujo total entregado al sistema sea incluso inferior al que entregaría una sola
bomba.
Cabeza (o presión): La cabeza máxima desarrollada por el conjunto está determinada por la
cabeza máxima de shut off (descarga cerrada) de la bomba de menor capacidad de cabeza, en
este caso la Nº 2 (35 m), ya que una bomba no puede inyectar flujo en un sistema con presión
mayor a su shut-off.
Consumo de Potencia:
• Bomba Nº 1. - BKW = 140 x 33 x 1.5: 70 x 1.02 = 97 kW
• Bomba Nº 2. - BKW = 95 x 33 x 1.5: 62 x 1.02 = 74 kW
• Total 171 kW
Solución Recomendada:
Aumentar velocidad de las
bombas idealmente con
variadores de frecuencia para
que cada una tenga capacidad
para entregar el flujo requerido
con la cabeza determinada por
la Curva de Resistencia.
Consumo de Potencia: (Para
flujo total de 235 l/s con una
sola bomba).
BKW = 235 x 33 x 1.5: 71.5 x
1.02 = 160 kW
Otra buena alternativa puede

ser la modificación del sistema
de descarga (cañerías de
mayor diámetro por ejemplo)
para reducir las pérdidas. Esto
dependerá de la velocidad
crítica de sedimentación del
fluido y de la evaluación
económica.
Comentarios
Generalmente es preferible evitar el empleo de bombas en paralelo con descarga a través de
una línea común, especialmente cuando las instalaciones no fueron específicamente diseñadas
para este tipo de operación. Esta recomendación es aún más relevante tratándose del bombeo
de pulpas abrasivas, ya sea por el efecto de los desgastes internos disparejos, o por la falta de
válvulas de retención (las que son indispensables para este tipo de operación pero que
comúnmente no se emplean con pulpas).
Generalmente las bombas instaladas y sus equipos auxiliares tienen disponible suficiente
capacidad como para satisfacer con modificaciones simples (cambio de poleas por ej.)
aumentos de demanda relativamente significativos. Una alternativa que siempre debe
considerarse es el empleo de variadores de velocidad, que aunque de costo inicial más alto,
aportan indudables ventajas técnico-económicas en el mediano plazo.
Cuando el aumento de demanda sobrepasa la capacidad que se puede obtener modificando los
equipos existentes es recomendable considerar prioritariamente su reemplazo por bombas con
capacidad suficiente para manejar los nuevos requerimientos en forma individual.
c. Caso 3 (Ver Figura 3)

Dos Bombas completamente diferentes operando en Paralelo
Situación: Se proyecta incorporar una tercera bomba (Bomba Auxiliar) para aumentar la

capacidad instalada en 30%. (Alrededor de 60 l/s en este ejercicio).
Para este ejemplo se ha supuesto un Sistema con una Curva de Resistencia con pendiente
relativamente baja.
Datos del Diseño Original: Dos Bombas de Pulpa; una operando y una stand-by; 200 l/s;
TDH= 26.5 m; BKW = 108 kW; Motor =150 kw; velocidad fija, 637 rpm.
Razón para incorporar una tercera Bomba: Suministrar un flujo adicional del orden de 60 l/s.
Selección de la Bomba Auxiliar: Debe aproximarse a las siguientes características:
• Punto de Operación cercano al de mejor eficiencia (BEP)
• Curvas de Velocidad tipo "Continua decreciente".
• Velocidad del impulsor compatible con la velocidad periférica aceptable para bombeo de
pulpas
Para este ejemplo se seleccionó una bomba 6x4 para el servicio auxiliar y una 10x8 para el
servicio normal.
Análisis de las Curvas de Operación (Fig 3).

Curva 1, Bomba Principal: Nótese que para repartir los 260 l/s de flujo total en la relación 60-
200 l/s, es necesario subir la velocidad de la Bba principal desde los 637 rpm originales hasta
660 rpm., velocidad a la cual se equiparan los 30 metros de Cabeza de la bomba auxiliar.
Operando a 637 rpm el flujo combinado sería solamente de unos 240 l/s máximo.
La Bomba 1 operando sola a 660 rpm tiene un Q/H de 225 l/s a 28 m, y puede desarrollar una
cabeza máxima de 37 m (Shut off). En operación conjunta con la Nº 2, la cabeza queda limitada
a +/-34 m (shut off de la Bba Auxiliar).
Curva Nº 2, Bomba Auxiliar: Corresponde a la Curva Q/H-1.100 rpm de una bomba de pulpa
típica estándar en el rango de tamaño 6 x 4. A esta velocidad la bomba entregará 60 l/s a 30 m
de acuerdo a sus Curvas Características.
Nota.- La curva parece muy pronunciada, pero es un efecto aparente por estar dibujada con la
escala de una bomba más grande
Curva 3, Bomba Principal + Bomba Auxiliar: Es la Curva Q/H para el flujo combinado. El
caudal Q en cualquier punto corresponde a la suma del caudal principal más el auxiliar cuando
ambas bombas tienen la misma cabeza (H).
El Punto A, en la intersección con la Curva de Resistencia del sistema corresponde al Caudal
Total (260 l/s) y la Cabeza Total (30 m) desarrollada por las dos bombas cuando operan en
conjunto a 660 y 1.100 rpm respectivamente.
Comentarios: El empleo de bombas en paralelo con tamaños o curvas características muy
diferentes genera una operación muy inestable que puede ocasionar más problemas que
beneficios. Antes de optar por una solución de este tipo es necesario realizar un levantamiento
completo de todo el sistema y un estudio cuidadoso de todas las variables de la operación, así
como de las características de las bombas disponibles. En bombeo de pulpas es recomendable
evitar esta solución y estudiar otras alternativas.
Soluciones Alternativas
Bomba Auxiliar con Sistema de Descarga Independiente: Es una solución técnicamente
aceptable y probablemente de costo relativamente bajo. Si se esperan variaciones de caudal (en
operación normal) de poca magnitud, se puede implementar un variador de velocidad en la bomba
auxiliar. Si se esperan variaciones mayores es preferible instalar un variador de velocidad en la
bomba principal.
Aumentar Capacidad de Bombas Principales: Previamente es recomendable consultar con los
fabricantes y/o revisar las especificaciones actuales de las bombas, motores, sistemas de
transmisión, etc., ya que los nuevos requerimientos de potencia, velocidad, etc., pueden no ser
compatibles.
Si los equipos existentes lo permiten, se puede aumentar la velocidad de las bombas para obtener
la relación Q/H requerida.
La Curva Nº 4 representa la curva Q/H de la bomba original operando a 702 rpm para producir con
una sola bomba los 260 l/s con 30 m de cabeza.
Reemplazo de Tuberías: La capacidad también puede aumentarse por modificaciones en el
sistema de descarga, normalmente reemplazando las tuberías por otras de mayor diámetro. Esta
alternativa hay que confrontarla con las características de la pulpa (velocidad de sedimentación), la
capacidad de bombas-motores-transmisiones (el mayor caudal normalmente requiere de mayor
potencia), la conveniencia económica, etc.

Reemplazo de Equipos existentes: Es una opción que siempre debe analizarse, especialmente si
los equipos actuales ya cumplieron (o están cerca) su vida útil. Con seguridad se podrán conseguir
equipos modernos con mejor tecnología, eficiencia, disponibilidad, costo operacional, etc.
En todos los casos es recomendable considerar la incorporación de Variadores de Velocidad.
4. SISTEMAS DE BOMBEO CON PULPAS
La mezcla de solidos y liquidos is normalmente referrida como “Pulpa”, una pulpa puede ser
descrita como un medio de 2 fases (Liquido / sólido), la pulpa mezclada con aire (Lo cual es comun
en muchos procesos químicos) es descrita como un medio de 3 fases (Líquido / sólido / gas ).
En teoría no existen límites para el transporte hidráulico de materiales, en la practica, a limitación

de flujo para una bomba de pulpas van desde 1 m3/h hasta 20000 m3/h, el límite inferior esta en
funcion de la caida de eficiencia para bombas pequeñas, mientras que el límite superior esta
determinado por los altos costos en operar bombas grandes.
La limitacion para bombeo de solidos son la forma geometrica ,tamaño y riesgo de bloqueo a
traves de la bomba, el tamaño practico maximo de un material para ser bombeado es
aproximadamente 200 mm., sin embargo, dependiendo de diversas circunstancias propias del
material y el sistema de bombeo, se puede llegar hasta tamaños de 350 mm.
De todas las bombas centrifugas instaladas en las industrias alrededor del mundo, el 95%
corresponden a bombas para transporte de líquidos y solo 5% apenas para transporte de pulpas,
sin embargo, desde el punto de vista economico, estas últimas representan el 80% de los costos
operativos totales y las que bombean líquidos o mezcla únicamente el 20%, de aquí la importancia
que representan el diseño, comisionamiento, operación y mantenimiento de las bombas de pulpa.
4.1. CLASIFICACION DE LAS BOMBAS DE PULPA
El termino “Bomba para pulpa” cubre varios tipos de bombas centrifugas empleadas para el
transporte hidraulico de solidos, una terminología mas precisa es usada para la clasificacion de
solidos manipulados en varias aplicaciones de bombeo , esta puede ser
a. Por tipo de Trabajo
• Bombas de Pulpa Transporte de particulas hasta 2 mm., con tamaños de rango según
sean Arcillas y lodos finos (Menos de 2 micrones), Cienagas ( 2 a 50 micrones ), arena fina
( 50 a 100 micrones ), Arena media ( 100 a 500 micrones ) , y Arena gruesa (500 a 2000
micrones).
• Bombas de Arena y Grava tamaños de 2 a 8 mm.
• Bombas solo de Grava tamaños hasta 50 mm.
• Bombas de Dragado tamaños tamaños iguales o superiores a 50 mm
b. Por tipo de aplicación especifica
• Bombas de Espuma definida por la manipulación de espumas de Concentrado

• Bombas de Transferencia de carbon define la manipulación de carbon en los procesos
de CIP (Carbon en pulpa) y CIL (Carbon en lixiviacion)
• Bombas de Arena
• Bombas sumergibles

5. ANALISIS DE FALLAS EN BOMBAS CENTRIFUGAS y SUMERGIBLES
Diagnóstico de Fallas en Bombas Centrífugas
Entrada de aire por el sello mecánico

Sentido de giro invertido
No Bombea
Impulsor obstruido
Entrada de aire por la tubería de aspiración
Entrada de aire por la tuberia de aspiración

Entrada de aire por el sello mecánico
Caudal Insuficiente Válvula de retención demasiado pequeña
Válvula de retención obstruida
Impulsor obstruido

Impulsor dañado
Presión Insuficiente
Sello mecánico defectuoso
Bomba mal seleccionada
Entrada de aire en la tubería de aspiración

La Bomba se desceba Entrada de aire por el sello mecánico
Válvula de retención trabada
Cable de alimentación interrumpido

Motor en corto circuito
No Arranca Capacitor quemado
Baja tensión
Fusibles quemados
Partes giratorias rozando

Consumo de energía excesivo Sello mecánico demasiado comprimido
Baja tensión

Pérdida por el sello mecánico
Impulsor desbalanceado
Sello mecánico mal armado

Corta vida útil del sello mecánico Impulsor desbalanceado
Sello mecánico demasiado comprimido
Válvula de retención demasiado pequeña

Válvula de retención obstruida
Impulsor obstruido
La bomba vibra o es ruidosa
Impulsor dañado o desbalanceado
Excesivo empuje hidráulico
Excesivo ajuste de rodamientos
Suciedad y/o oxidación de los rodamientos

Impulsor desbalanceado
Sello mecánico demasiado comprimido
La bomba recalienta o engrana
Excesivo ajuste y/o falta de lubricación

Excesivo ajuste y/o falta de lubricación
de los rodamientos
Suciedad y/o oxidación de los rodamientos

Saltan los fusibles Motor en corto circuito
Capacitor quemado

Salta el protector térmico Baja tensión
Protector térmico mal regulado
Diagnóstico de Fallas en Bombas Sumergibles

Acoplamiento bomba motor cortado
No bombea Válvula de retención trabada
Impulsores sueltos
desgaste por bombeo de arena
Caudal insuficiente con bombeo Impulsores sueltos

continuo Desgaste por bombeo de arena
Impulsores sueltos
Caudal insuficiente con bombeo
Desgaste por bombeo de arena
discontinuo
Insuficiente sumergencia de la perforación

Acoplamiento bomba-motor cortado
Válvula de retención trabada
Presión insuficiente impulsores sueltos
Insuficiente sumergencia de la perforación
Cable de alimentación interrumpido

Baja tensión o falta de fase
Fusibles quemados
No arranca
Cojinete axial engranado
Cojinetes radiales engranados
Bomba engranada
Rotor trabado
Baja tensión o posible puesta a tierra

del cable de alimentación
Cojinete axial engranado
Cojinete radial engranado
Consumo de energía excesivo
Bomba engranada
Impulsores desbalanceados
Rotor trabado
Cable de alimentación lastimado

Motor en cortocircuito
Cable de alimentación a masa
Falta de fase
Saltan los fusibles Cojinete axial engranado
Cojinete radial engranado
Bomba engranada
Rotor trabado
Baja tensión o cable de alimentación a masa

Falta de fase
Rotor trabado

Rotor trabado
Cojinete axial defectuoso
Cojinetes radiales defectuosos
Bomba engranada
Impulsores sueltos
La electrobomba vibra Impulsores desbalanceados
6. INVENTARIO DE BOMBAS CENTRIFUGAS EN CONCENTRADORA ANTAMINA
Bombas del cañon de agua al Trommel (2)

(0310-PPC-006 y 007)
660 m3/h @ 36 m TH, 93 kW c/u
PAX Metering Pump (6)

(0310-PPD-019 a 021
0310-PPC-137 a 139)
100 a 1000 cc/min @ 1034 kPa TH
3418 Metering Pump (6)

(0310-PPC-019 a 021
0310-PPC-137 a 139)
100 a 1000 cc/min @ 1034 kPa TH

CONCENTRAINING
MODULO 05
VARIABLES DE CONTROL EN PROCESOS
DE MOLIENDA
Grupo
Concentradora
1. Introducción
Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa

de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a
través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena;
una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el
consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de operación normal de
los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso, dependiendo de la
mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo
tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda.

Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga debería ser
distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente
pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la alimentación. Una
carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas
nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande requerido.
Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y pueden
separarse haciendo pasar la descarga por harneros.
El volumen o nivel de la carga de bolas está relacionado con la dureza del mineral
y tonelaje de alimentación que puede tratar el molino para un mismo grado de
molienda. Por ejemplo, un aumento del tonelaje a tratar involucra un menor tiempo
de residencia, lo que se compensa con una mayor carga de bolas, a fin de aumentar
la probabilidad de contacto entre bolas y mineral. Lo mismo sucede frente a un
mineral que presenta una mayor dureza.
La carga de bolas de expresa usualmente como un porcentaje del volumen del
molino que es ocupado por las bolas. El cálculo de la fracción o nivel de llenado
para un molino en forma cilíndrica puede hacerse una vez que se conoce la altura
desde la superficie de la carga hasta el tope del molino. Denominamos h a esa
altura y D al diámetro interno del molino, tal como lo muestra la figura:
L
h
DH
El volumen del molino ocupado por la carga está dado por el área del segmento
achurado multiplicado por el largo interno del molino y la relación matemática
con la que se determina él % de llenado de bolas es:
h
% carga bolas = 113 - 126 * D
Normalmente los molinos con descarga por rebalse operan con un volumen
aparente de 40 a 42 % del volumen total del molino, realizando carguíos
periódicos y controlados de bolas para recuperar aquellas gastadas durante la
operación de molienda.
2. Control del Circuito de Molienda

El propósito de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de mineral
hasta que se pueda conseguir una liberación económica del material valioso,
Entonces es esencial que un molino no sólo que acepte una cierta cantidad de
material por día, sino que debe entregar un producto de tamaño conocido y
controlable.
Hay muchas variables que se deben considerar cuando se efectúa un estudio de

molienda; entre las más importantes se tiene:
1. Disposición o arreglo de la alimentación.
2. Tamaño de partícula del alimento.
3. Medios de molienda, material, forma, tamaño y cantidad de bolas.
4. Tamaño del molino, velocidad y consumo de potencia.
5. Consumo de forros y bolas.
6. Radio sólido-liquido en el circuito.
2.1. Alimentación
El alimento a un molino, usualmente es formado de dos componentes
(en operaciones de circuito cerrado). Alimento fresco que es adicionado
directamente desde las tolvas de finos, y por otro lado, partículas de
arena (oversize) que retorna de la clasificación de la descarga del
molino, en un clasificador o hidrociclon. La alimentación correcta o
adecuada, aun tonelaje horario constante predeterminado, es un factor
de gran importancia en la operación de un circuito de molienda. Los
sólidos conjuntamente con el agua requerida, se alimentan por la parte
posterior del molino, a través del trunion de entrada. El tonelaje de
alimentación al molino, depende de la capacidad de traslado del flujo;
esto significa que debe existir una cabeza hidráulica suficiente entre los
extremos de alimentación y de descarga, para así asegurar un flujo
continuo positivo.
En este punto conviene enfatizar que el mineral que descarga el molino
no esta reducido íntegramente al tamaño específico de liberación
deseado. Aquellas partículas que ya están suficientemente finas, se
separan en una operación de clasificación hidráulica en ciclón o en un
clasificador mecánico; luego se envían a la siguiente etapa de
tratamiento. El Material grueso (oversize), o sea partículas demasiado
gruesas para ser separados como producto terminado, retorna al molino.
2.2. Tamaño del Alimento

El producto de la chancadora, que se alimenta a la unidad de molienda
debe ser tan uniforme en calidad como sea posible; esto es, del tamaño
ideal para maximizar el tonelaje. Una tolva de almacenamiento de
mineral fino, de diseño apropiado, es de gran ayuda e importancia para
reducir las variaciones en el tamaño de alimentación al molino. Esta
tolva siempre ayuda a fluir el material de las tolvas. De igual
importancia, es el hecho de tener el alimento al molino tan semejante o
aproximado al tamaño óptimo como sea posible; esto ayuda a la
obtención de un mínimo consumo de potencia para chancar y moler.
2.3. Medios de Molienda
La potencia transferida desde los forros hacia los medios de molienda,
se disipa en el deslizamiento y colisión, originando impactos de
chancado y de molienda. Los impactos de chancado resultarían
solamente, si la bola tiene suficiente energía cinética para romper la
partícula sobre la cual cae. En otras palabras, a mas grande y/o dura sea
la partícula, la fuerza aplicada debe ser mayor. La composición de la
carga de medios de molienda (bolas), es la variable simple más
importante en el circuito de molienda; así mismo, el tamaño, densidad,
forma, dureza, tenacidad y cantidad de medios o bolas, tienen marcados
efectos sobre la molienda. La forma de los medios de molienda es
importante en dos maneras; primero, puede ayudar a manipular la carga
a la vez que le da máxima movilidad y segundo, su área superficial es
muy importante para la producción de tamaños finos. Un exceso de
bolas pequeñas reduce el chancado por impacto y al mismo tiempo,
llena los vacíos, los cuales podrían llenarse mejor con partículas
minerales.
Se han probado muchas formas a fin de buscar medios de molienda más

eficientes. Las bolas redondas (aproximadamente de forma esférica) de
acero o de roca, es la forma de medios de molienda más barata y más
eficiente que se conoce. Donde quiera que se desee una producción
mínima de finos, se debe usar una carga de ejes cilíndricos, cuyo
diámetro este relacionado al tamaño de mineral que se alimente y cuya
longitud sea ligeramente menor que la longitud del molino; esto se
prefiere porque el factor de disposición de los rodillos o ejes dentro del
molino, dan una presión estática mas alta que el de las bolas. Las bolas,
sin tener en cuenta su tamaño, continúan aproximadamente como
esferas hasta que llegan a ser atrapadas en los espacios vacíos. En este
punto ellas pierden gradualmente su forma esférica, llegando a
convertirse en octaedros con caras cóncavas. En vista que las bolas
reducen la capacidad del molino, mediante desplazamiento de mineral,
ellas reducen la eficiencia de molienda hasta el momento en que son
descargadas espontáneamente. Las bolas tienen muchas ventajas
específicas, lo cual las hacen útiles como medios de molienda: Máxima
superficie disponible en un volumen dado, considerando su radio de
arreglo o disposición; máximo radio de peso a área superficial; igual
movilidad en cualquier dirección y un promedio de desgaste
relativamente uniforme, así como su forma constante en el transcurso
del trabajo.
Es conveniente puntualizar, que hay una diferencia en la manera en que

se lleva a cabo la conminucion en un molino de bolas y en uno de
barras. En la carga de barras, existen espacios intersticiales entre los
rodillos, a través de los cuales la pulpa pasa, para finalmente alcanzar la
descarga. En un molino de bolas, el rebalse se mantiene siempre en un
nivel encima del trunion de descarga; sin embargo, esto no ocurre en un
molino de barras en donde el tope de la pulpa, esta a 3 o 4 pulgadas
debajo del trunion de descarga. Las partículas de mineral grueso,
separan las barras en el extremo de la alimentación y por lo tanto, los
ejes no caen paralelos unos a otros. La masa ascendente de rodillos,
contiene aparentemente una gran cantidad de ranuras en forma de cuñas
entre las barras, que son más grandes en el lado de la alimentación.
Estas ranuras actúan como cedazos para la pulpa atrapada y a su vez
permiten el paso de partículas suficientemente pequeñas para atravesar
las ranuras, con un movimiento progresivo hacia delante del molino. Las
partículas gruesas son retenidas atrás para que reciban molienda
adicional. Hay razón para pensar que debido a que las barras no siempre
caen paralelas unas a otras, se origina una considerable fuerza de corte;
la cual es aplicada a las partículas en el rebalse, conforme las barras son
vapuleadas por las cuñas levantadoras del molino, cuando pasan la zona
de la base. De esta manera, uno podría visualizar a la carga de barras,
como una bomba, que atenazando el material en la base de la carga de
rodillos, la lleva hacia arriba. Así el material grueso, es atrapado en los
rodillos en el lado de alimentación y lo va reduciendo de tamaño
gradualmente, conforme se traslada espiral y longitudinalmente a través
del molino.
2.4. Tamaño del Molino, Velocidad y Consumo de Potencia
Si se opera un molino a una velocidad suficientemente alta, las bolas se
adherirán en capas concéntricas dentro del casco y no habría molienda.
La velocidad a la cual ocurre este centrifugado de las capas exteriores,
se le denomina Velocidad Critica y se expresa por:
N= 76.63/ (D – d)1/2
Donde:
N = RPM del molino
D = Diámetro interior del molino con forros
d = Diámetro de la bola mas grande
Hay una relación definida entre el tonelaje de entrada al molino y la

velocidad a al cual rota el molino. A velocidades menores que el 60% de
la crítica y mayores que 80% de la crítica, la capacidad decrece.
Mediante pruebas de clasificación por tamaños del material que retorna
al molino, oversize, se puede establecer un balance apropiado. Una
acumulación de material en uno o dos tamaños gruesos en la arena del
clasificador, indica que las bolas son demasiado pequeñas o que el
molino es muy lento, o que ambos son inapropiados. Si la acumulación
del material ocurre en los tamaños más finos, las bolas pueden ser
demasiado grandes, el molino demasiado rápido o ambos son
inadecuados.
2.5. Consumo de Forros y Bolas

El material de los forros es usualmente acero al manganeso, para los
molinos de barras y aquellos molinos de bolas, que usan bolas mayores
de dos pulgadas. Con tamaños de bolas más pequeños, se usan forros de
fierro fundido templado o forros de aleaciones de acero tal como el
“Nihard”. El desgaste de forros del casco, es mas grande cerca del lado
de la alimentación, generalmente se desgastan mas rápido que los forros
del casco; y el desgaste en las zonas del centro, es mas alto que en la
periferia de la tapa de entrada. Los forros de jebe están incursionando
exitosamente en la Industria, mostrando buenas ganancias en su uso; las
ventajas que se atribuyen son: vida mas larga, costos más bajos por
tonelada, operación más silenciosa, facilidad de instalación y menor
pérdida de tiempo; lo anterior, es puntualizado sin tener decremento en
tonelaje molido.
Los materiales usuales para las barras son aceros de alto carbono,
mientras que las bolas se hacen de acero fundido y acero forjado,
sencillos o aleados y a veces de fierro fundido para tamaños más
pequeños. La dureza es una característica importante; puesta que ella
puede mejorar la capacidad y disminuir el desgaste. Para las operaciones
se necesita un mínimo de dureza de 400 Brinell, aunque es deseable
tener por lo menos 500 Brinell.
2.6. Relación Sólido-Liquido

Con el objeto de hacer más eficiente el uso de molinos rotatorios para
moler un mineral, las partículas minerales deben formar un
recubrimiento sobre los medios y los forros; al mismo tiempo, la pulpa
debe ser suficientemente fluida para deslizarse a través del molino. En el
radio adecuado sólido a líquido, en combinación con la agitación
existente, hay suficiente interferencia con el asentamiento para evitar
que se asienten aun las partículas más grandes. Si la pulpa llega a ser
demasiado diluida, o sea que contenga mucha agua, se produciría el
asentamiento y centrifugado de las partículas gruesas y a la vez, se
reduciría enormemente el recubrimiento de las partículas sobre los
medios. En tales circunstancia, los espacios vacíos en el collar exterior
de bolas se llenan con sólidos; el movimiento relativo entre las bolas, y
con el casco del molino se restringen grandemente y por consiguiente se
reduce bastante la molienda. La roca seca finamente molida, correrá
similar a un fluido; pero en presencia de 2 a 15% de humedad, la masa
pierde su fluidez y llega a ser muy pegajosa y viscosa; bajo estas
condiciones, la pulpa no puede fluir y luego ocurrirá atoramiento del
molino. Cuando la humedad sobrepasa el 40%, la pulpa aguada origina
alto consumo de acero y baja capacidad. Generalmente hablando y
dentro de limites razonables, cuanto mas espesa sea la pulpa, menor será
el desgaste de forros y mayor la capacidad.
Otras principales variables que pueden afectar este control son los cambios en la
velocidad de alimentación, distribución de tamaños y dureza de la alimentación,
alimentación de agua y las interrupciones en la operación del circuito, tales
como paradas para cambios de revestimientos del molino, bombas ó ciclones,
etc. El control de la velocidad de alimentación es esencial para una operación
suave, de tal forma que se hace necesario el uso de alimentadores especiales de
peso constante. El control de la carga del medio de molienda se efectúa
controlando la potencia consumida por el molino. Una caída en el consumo de
energía hasta un cierto nivel requerirá la recarga de medios de molienda frescos.
Las fluctuaciones en el tamaño de la alimentación y la dureza probablemente

son los factores más significativos que provocan problemas con el balance del
circuito de molienda. Estas fluctuaciones pueden provenir de diferencias en
composición, mineralización, tamaños de grano y cristalización del mineral que
viene de diferentes partes de la mina; de cambios en la abertura del ó los
chancadores (a menudo debido al desgaste) y del daño de los harneros en el
circuito de chancado. El almacenamiento del material tiende a suavizar las
variaciones.
El incremento en el tamaño de la alimentación ó dureza produce un producto de

mayor tamaño a menos que la alimentación sea automáticamente reducida,
Inversamente una disminución de tamaño ó dureza permitirá un incremento de
la alimentación. Un producto más grueso resulta en una mayor carga circulante,
incrementado el flujo volumétrico y reduciendo el tiempo de residencia de las
partículas en el molino.
Esto causa un mayor incremento en el tamaño del producto y en el flujo

volumétrico. Como el tamaño del producto que entrega un “hidrociclón”
depende ó se ve afectado por el flujo, la distribución de tamaño cambiará.
Luego, el control de la carga circulante es bastante importante en el control del
tamaño del producto.
En muchas operaciones un análisis continuo sobre la corriente ("on-stream") se
usa en el rebalse del clasificador para controlar la operación de molienda,
mientras que en plantas más antiguas la densidad de la pulpa del rebalse ha sido
usada como guía para el tamaño del producto.
Mediciones de la carga circulante se pueden efectuar por muestras rutinarias de

varias corrientes.
3. Cálculos Rutinarios
El control de la operación de una planta de molienda es un problema de
imponderables: desde el momento que el material bruto cae a la alimentación
del molino, el proceso es continuo y sólo cesa esta continuidad cuando el
producto finalmente emerge para descansar en las bodegas de concentrado y en
los tranques de relaves. El material en proceso no puede ser pesado sin
interrumpir tal continuidad; consecuentemente, el control de la planta depende
mucho del ‘muestreo” adecuado del material que se halla en flujo, De estas
muestras se deriva información esencial por medio del análisis, en cuanto al
contenido de metal, distribución del tamaño de partículas y contenido de agua u
otros ingredientes en la pulpa del mineral.
Con tal información a mano, se calcula la efectividad del trabajo que se efectúa
mediante al uso de fórmulas y tabulaciones, Algunas de éstas se presentan a
continuación.
3. 1. Porcentaje de Sólidos
El porcentaje de sólidos es el peso del mineral seco molido contenido en

100 unidades de pulpa. Por ejemplo 40% de sólidos significa que en 100
kg de pulpa hay 40 kg de mineral seco propiamente tal y los 60 kg
restantes corresponden a agua.
El porcentaje de sólidos de una pulpa, se obtiene directamente de las

Tablas de sólidos pero a falta de ellas, se puede deducir el sólido de la
fórmula siguiente:
PS (PP – 1)
S = X 100
PP (PS – 1)
S = porcentaje de sólido.
PS = peso específico del sólido.
PP = peso especifico de la pulpa
Ejemplo : Determinar el porcentaje de sólidos de la pulpa,

cuyo peso especifico es, en el momento del muestreo, de 1,643 ,
siendo el peso especifico del sólido seco de 3,1 .
3,1 ( 1,643 – 1 )
S = X 100 = 57,8 %
1,643 ( 3,1 – 1 )
3.2. Peso Específico
El peso específico, aplicable a sólidos o mezclas de 1íquidos con sólidos

(pulpa), se define como la razón que existe entre el peso del sólido o la
mezcla y el peso del mismo volumen de agua.
Ahora, para determinar el peso específico se calcula la razón existente

entre el peso y el volumen de la pulpa por medio de la fórmula,
Pe = P/V
Pe = Peso específico
P = Peso de la pulpa
V = Volumen de la pulpa
Ejemplo: Si llenamos un depósito de 1.000 cm3 de capacidad con pulpa

que pesa 1.643 gr el peso específico de la pulpa sería:
Pe = P / V = 1.643 / 1.000 = 1,643
3.3. Balanza MARCY
Este equipo es el más ampliamente usado en el control de circuitos

de molienda. Es análogo a una pesa tipo percha, en cuyo gancho
cuelga un recipiente cilíndrico dotado con un rebalse para mantener
un volumen de pulpa de 1.000 cm3, (1 Litro).
La lectura se realiza en el visor donde una aguja registra el valor

medido, sobre una escala circular, La escala principal (superior)
corresponde al peso específico de la pulpa (gramos).
Las escalas siguientes corresponden a porcentajes de sólidos, que

difieren (entre escalas) básicamente en el peso específico o gravedad
específica del sólido.
En el ejemplo anterior con la ayuda de la Balanza Marcy se puede

leer directamente el peso especifico de la pulpa sabiendo el peso
especifico o gravedad específica del sólido (3,1): se lee directamente
al porcentaje de sólidos de la escala correspondiente, 57,7%.
3.4. Cálculo de la Carga Circulante en un Circuito
Un clasificador a menudo recibe su alimentación de un molino de

bolas, y produce material terminado que se rebalsa a la próxima
operación y arena que regresa al molino para una reducción adicional
de tamaño, El término “carga circulante” se define como el tonelaje
de arena que regresa al molino de bolas y la “proporción” de carga
circulante” es la proporción de carga circulante al tonelaje de
alimentación original al molino de bolas, Puesto que la alimentación
O
al clasificador, el rebalse del clasificador y la arena generalmente
están asociados con diferentes proporciones de agua a sólidos, el
cálculo de la proporción de carga circulante puede basarse en una
fórmula de porcentaje de sólidos, El diagrama adjunto representa la
disposición usual clasificador - molino, en la que tenemos.
CLASIFICADO
S
A MOLINO M
A = Tonelaje de mineral al molino

O = Tonelaje de mineral en el rebalse
S = Tonelaje de arenas
M = Tonelaje de mineral en la descarga del molino.
DS , DO y DM son los porcentajes de sólidos en las arenas, rebalse y

alimentación al clasificador.
Combinando los parámetros operacionales en un estado estacionario,

resulta:
DS (DM – DO)
Razón de Carga Circulante =
DO (DS – DM)
DS (DM – DO)
Tonelaje de Carga Circulante = F x
DO (DS – DM)
Ejemplo: Un molino en circuito cerrado con un clasificador recibe

300 toneladas secas de mineral fresco por día y los porcentajes de
sólidos son 25, 50 y 84% en el rebalse, alimentación y arenas del
clasificador, respectivamente.
La razón de carga circulante será según la fórmula deducida:

DS (DM – DO) 84 ( 50 – 25 )
CC = = = 2,47 ( 247 %)
DO (DS – DM) 25 ( 84 – 50 )
y el tonelaje de carga circulante es : Tc = 2,47 x 300 = 741 ton/día.
Un cálculo más exacto para calcular el tonelaje en un circuito de

molienda es mediante los respectivos Análisis Granulométricos.
La friabilidad de los minerales en áreas de extracción adjuntas al depósito varia
considerablemente, incluso dentro de las zonas del mismo tipo de mineral. Tanto los
minerales de cobre-solo como de cobre-zinc pueden presentar una dureza
considerable. Por lo tanto, el mineral es procesado en campañas, debido a la
naturaleza del mineral, para adaptarse a estas variaciones en la dureza dentro del
mismo tipo de mineral y para moler el producto que esta siendo extraído a una finura
de ya sea 80 por ciento pasante por 150 micrones o 100 micrones, dependiendo del
mineral que esta siendo tratado.
Se debe revisar rutinariamente los siguientes elementos con el fin de lograr la

molienda requerida para flotación:
• Eficiencia de molienda del molino SAG (radio de reducción)

• Carga de bolas en el molino SAG
• Potencia (molinos)
• Carga de bolas al molino al molino de bolas
• Estado del revestimiento (elevación)
• Tonelaje de mineral y densidad de pulpa que ingresa a los nidos de ciclones
• Lazos de control de nivel, flujo y densidad
Los siguientes parámetros principales son importantes durante la molienda de mineral

en el Molino SAG:
• Control de Densidad de Pulpa del Molino SAG

La eficiencia de molienda es una función de la densidad de pulpa en el
molino. Para controlar la densidad de la pulpa en el molino, se agrega agua en
proporción a la carga de mineral que ingresa al molino. Al mismo tiempo, se
agrega también agua en la descarga del molino SAG, donde el material de
tamaño excesivo es retornado con agua al molino SAG. Ambas adiciones de
agua deben ser revisadas constantemente por el operador porque la densidad
es afectada por el agua agregada al circuito. Ambos flujos de agua son
considerados en el cálculo de densidad.
• Control de Flujo de Agua del Tromel del Molino SAG
El objetivo primario de adición de agua al tromel es retornar el material de
tamaño excesivo con agua al molino SAG para molienda. Si no se usa el
volumen de agua adecuado, se puede acumular este material en el tromel, lo
que podría parar el circuito por atoro. Si el operador mantiene el flujo
adecuado de agua, la eficiencia del circuito de molienda mejora.
• Control de Régimen de Alimentación de Bolas al Molino SAG

Controlar la carga de bolas es asegurar que el peso de las bolas es, en general,
entre 6 a 10 por ciento del volumen del molino en todo momento,
dependiendo del tipo de mineral que esta siendo tratado. Si el molino SAG
contiene muy pocas bolas para molienda, no puede moler eficientemente
trozos grandes de mineral. Esto origina que mucho mineral grueso descargue
del molino SAG, lo que origina, a su vez, que la eficiencia de molienda
disminuya. El operador debe además evitar la sobrecarga de bolas en el
molino porque hay muchas bolas que pueden dañar los revestimientos si el
volumen disminuye.
• Control de Sonido del Molino SAG

El objetivo del control de sonido del molino SAG es optimizar la velocidad
del molino SAG en proporcionar el nivel de sonido adecuado en el área
alrededor del casco del molino SAG. Los medidores de impacto alrededor del
casco miden el flujo de impacto de material libre que cae (bolas y rocas) en el
molino. Un molino sobrecargado casi no suena mientras que un molino vació
tiende a ser ruidoso. Es esta diferencia la que debe reconocer el operador
entrenado con el fin de corregir la condición de un molino sobrecargado o un
molino relativamente vació.
El objetivo de los nidos de ciclones y los molinos de bolas es asegurarse que la fineza
de la molienda es la pulpa de finos que va al circuito de flotación cumpla con el rango
objetivo de operación para la mas eficiente flotación de cobre y zinc. Un tamaño de
partícula grueso en la pulpa de finos ocasionara que el proceso de flotación tenga
problemas, de manera que el operador debe revisar constantemente el analizador de
tamaño de partículas (PSA). Cuando el tamaño de partículas este fuera de los límites,
el operador debe contactar al operador de la sala de control y tratar de encontrar
rápidamente la razón del problema del tamaño de partícula. El operador debe revisar
el tonelaje de mineral, adición de agua, densidad, etc. Para hacer las correcciones
necesarias y colocar todas las variables del proceso mencionadas anteriormente dentro
del rango objetivo, incluyendo el tamaño de partícula del rebalse de ciclones.
La fineza de molienda es informada los siguientes elementos con el fin de lograr la

molienda requerida para la flotación:
• Eficiencia de molienda del molino de bolas (relación de reducción)

• Carga de bolas en los molinos de bolas
• Consumo de Potencia
• Velocidad de molino
• Tonelaje de mineral y densidad de pulpa que ingresa a los nidos de ciclones
• Lazos de control de nivel, flujo y densidad
• Los muestreadores y PSA aseguran que se alcance el tamaño de partícula de
molienda adecuado
CONCENTRAINING
MODULO 05
FORROS DE MOLINOS Y MEDIOS

MOLEDORES
Grupo
Concentradora
1. Introducción
En el interior del molino para que puedan tener lugar la elevación y caída de los
cuerpos moledores es necesario que en la pared interior del molino existan barras
levantadoras ó lainas corrugadas ("lifter"), de otra forma la carga se deslizaría como
un todo por la superficie interior del molino. Además para la acción de los cuerpos
moledores resulta importante la velocidad de rotación del molino. Existe una
velocidad, denominada velocidad crítica, Nc, en la cual los cuerpos se mantienen
pegados a la carcaza sin caer; esto ocurre cuando la fuerza centrífuga se equilibra con
la fuerza de gravedad. Los molinos operan con una velocidad del orden del 80% de la
velocidad crítica.
Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos de molienda

que son grandes y pesados con relación a las partículas de mena pero pequeñas con
relación al volumen del molino, y que ocupan menos de la mitad del volumen del
molino.
Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado ascendente del
molino hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico donde los cuerpos de
molienda caen en cascada y en catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos,
alrededor de una zona muerta donde ocurre poco movimiento hasta el “pie” de la
carga del molino. Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de
molienda en un molino rotatorio: a) rotación alrededor de su propio eje, b) caída en
cascada, donde los medios bajan rodando por la superficie de los otros cuerpos y c)
caída en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de molienda sobre el
“pie” de la carga.
La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de la

velocidad de rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino. A
velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos, los medios de molienda
tienden a rodar hacia el pie del molino y la conminución que ocurre es principalmente
abrasiva. Esta caída en cascada produce molienda más fina, con gran producción de
polvo y aumento del desgaste del revestimiento. A velocidades mayores los cuerpos
de molienda son proyectados sobre la carga para describir una serie de parábolas antes
de aterrizar en el “pie” de la carga. Esta caída en catarata produce conminución por
impacto y un producto más grueso con menos desgaste del revestimiento.
La velocidad crítica del molino es la velocidad mínima a la cual la capa exterior de

medios de molienda se adhiere a la superficie interior del cilindro debido a la fuerza
centrífuga.
A esta velocidad la fuerza centrífuga es justo balanceada por el peso de los medios de
molienda. Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80% de la velocidad crítica.
Estructuralmente cada tipo de molino consiste de un casco cilíndrico, con
revestimientos renovables y una carga de medios de molienda. El tambor es soportado
en muñones huecos fijos a las paredes laterales de modo que puede girar en torno a su
eje. El diámetro del molino determina la presión que puede ejercer el medio en las
partículas de mena y, en general, mientras mayor es el tamaño de la alimentación
mayor necesita ser el diámetro. La longitud del molino, junto con el diámetro,
determina el volumen y por consiguiente la capacidad del molino.
La mena normalmente se alimenta continuamente al molino a través del muñón de un

extremo, y el producto molido sale por el otro muñón
2. Partes Principales de un Molino
Casco: El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, y
está construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar
los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los
muñones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las
placas del casco, los cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza.
Las carcasas están diseñadas de tal forma que puedan soportar los impactos y la carga.
Se construyen de planchas que se cilindran soldando los extremos. La plancha es
perforada para permitir la sujeción del revestimiento (interno). Normalmente disponen
de 1 a 2 “manholes”. Para los cabezales se soldan flanges de acero el extremo del
cilindro.
Revestimientos: Las caras de trabajo internas del molino consisten de revestimientos
renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y promover el
movimiento más favorable de la carga. Los extremos de los molinos de barras tienen
revestimientos planos de forma ligeramente cónica para inducir el centrado y acción
rectilínea de las barras. Generalmente están hechas de acero al manganeso o acero al
cromo-molibdeno, con alta resistencia al impacto (también los hay de goma). Los
extremos de los molinos de bolas generalmente tienen nervaduras para levantar la
carga con la rotación del molino. Ellos impiden deslizamiento excesivo y aumentan la
vida del revestimiento. generalmente están hechos de fierro fundido blanco aleado con
níquel ( Ni-duro) y otros materiales resistentes a la abrasión, como goma. Los
revestimientos de los muñones son diseñados para cada aplicación y pueden ser
cónicos, planos y con espirales de avance o retardo.
Los revestimientos del molino son un costo importante en la operación del molino y
constantemente se está tratando de prolongar su vida. En algunas operaciones se han
reemplazados los revestimientos y elevadores por goma. Se ha encontrado que ellos
son más durables, más fáciles y rápidos de instalar y su uso resulta en una significativa
reducción del nivel de ruido. Sin embargo se ha informado que producen un aumento
en el desgaste de medios de molienda comparados con los revestimientos Ni-duro.
Los revestimientos de goma también pueden tener dificultades en procesos que
requieren temperaturas mayores que 80ºC.
Las caras internas del molino consisten en recubrimientos reemplazables los cuales
pueden soportar los impactos, ser resistentes al desgaste y promover un movimiento
más favorable de la carga. Los recubrimientos pueden tener una gran variedad de
formas. Los recubrimientos para molinos de bolas pueden ser hechos de hierro
fundido aleado con níquel, otros materiales resistentes al desgaste o gomas. Para
molinos de barras son generalmente de acero al manganeso o acero al cromo, en
forma de onda. El costo de recubrimiento es uno de los costos grandes en la operación
del molino, de aquí que se deba hacer una muy buena elección para que tenga el
máximo de vida útil.
Impulsión: La impulsión se transmite por un piñón o un anillo con engranaje unido a
un extremo de la máquina. El piñón va directamente unido al motor.
Alimentación: El tipo de alimentador dependerá de si la molienda se hace en circuito

cerrado o abierto y si esta se efectúa vía seca o vía húmeda. El tamaño y el flujo de
alimentación son importantes. Para molienda vía húmeda existen tres tipos de
alimentador:
"Spout Feeder”: Consiste de un chute cilíndrico o elíptico, soportado

independientemente del molino y proyectado hacia el interior de este a
través del cabezal de alimentación, El material se alimenta por gravedad a
través de la canal y se usa para molinos que operan en circuito abierto o en
circuito cerrado.
Tambor: Los tambores de alimentación se pueden usar en vez de un Spout
Feeder cuando se tiene limitaciones de altura, Toda la alimentación se carga
al tambor y una espiral lleva el material hacia el interior del molino.
Tambor – cuchara: Combinación tambor y cuchara se usan generalmente
para molienda húmeda en circuito cerrado con un clasificador de rastrillo El
material se alimenta directamente al tambor, mientras que la cuchara toma

las arenas clasificadas para re-alimentarlas al molino.
ALEACIONES PRODUCTOS ESPECIALES
Las aleaciones fundidas por ELECMETAL, con su vasta

ELECMETAL son variadas y se experiencia como fundición,
utilizan en múltiples aplicaciones. posee la capacidad de
Dentro de ellas están los ESCO desarrollar productos especiales
familia 12, utilizados para la en acero fundido según las
fabricación de piezas de necesidades de los clientes.
movimiento de tierras, aceros al Para esto consta de amplias
manganeso para repuestos de bases de datos con información
máquinas de chancado, de piezas de distintos procesos
aleaciones cromo molibdeno industriales y ha elaborado
para revestimientos de molinos, múltiples aleaciones, que pueden
hierros blancos también para ser utilizadas en las más
molinos y otras aplicaciones diversas condiciones.
donde hay un alto índice de
abrasión y desgaste. A su vez
ELECMETAL fabrica también
aceros inoxidables, refractarios y
otros que completan su amplia
línea de aleaciones
línea de aleaciones.
P r o p i e d a d es Mecanicas Típicas
ACEROS ELECMETAL OBSERVACIONES
GRUPO Aceros al Carbono Aceros fundidos para usos generales en estructuras,
I partes de maquinas, equipo ferroviario.
GRUPO Aceros de baja aleación. Aceros diseñados para soportar condiciones de trabajo
II Estos aceros se de alta abrasión e impacto, como las que se presentan
caracterizan por sus en elementos de desgaste de maquinaria para
excelentes capacidades movimiento de tierra.
mecánicas.
Usos típicos de estos aceros son:
- Cuchillas, punteras, puntas y adaptadores.
- Baldes y cucharones
- Alpargatas, zapatas y rodados en general.
GRUPO Acero al Cr-Mo y Cr-Ni Aceros diseñados para soportar condiciones de

III Mo Resistentes al trabajo, propias de la molienda semi-auntogena y
desgaste por abrasion condicional con bolas o barras. adecuadas para
donde hay fuerte fabricar piezas de grandes espezores.
impacto.
GRUPO Aceros al Manganeso Aceros austeniticos ampliamentes utilizados en el
IV de gran tenacidad y chancado y molienda el atencion a la propiedad de
endurecibles por endurecer la superficie de trabajo como consecuencia
impacto y por de impactos sucesivos. se logran durezas superficiales
compresion. de 500 HB e tanto que mantienen la tenacidad original
al interior de la pieza.
Aplicaciones tipicas son corazas para chancadores

giratorios y de mandibulas además de ciertos
revestimientos de molinos y planchajes de protección.
Por ser aceros austeniticos son no magneticos.
GRUPO Aceros de alta aleación Las aleaciones señaladas en este grupo son una
V del tipo resistentes a la muestra representativa de las familias de aceros alta
corrosión y resisten a la aleación.
temperatura.
Algunas caracteristicas son:
- 5T : Aleación 9 Cr - 1 Mo Resistente hasta 600 C
- 32 : Aleación 12 Cr resistente a la corrosión
- 45S : Aleación 19 Cr - 11 Ni altamente resistente a la
corrosión
- 49K : Aleación 21 Cr - 10 Mn - 4 Ni Resistente hasta
900 C
- 53H : Aleación 25 Cr - 20 Ni Resistente hasta 1.100
C
GRUPO Hierros blancos de alta Hierros blancos de alta dureza muy adecuados para
VI aleación de Cromo y resistir abrasión intensa. Sus aplicaciones típicas son
Molibdeno de muy alta corazas de molinos barras y bolas, cuerpos e
resistencia a la abrasión impulsores de bombas y planchajes de protección
con impacto moderado. entre otras.
ESPECIFICACIONES
ACEROS DESIGNA- SIMILAR RESIST. LIMITE ALARGA- R. DE RESI- DUREZA SOLDA-
ELECMETAL CION A TRACCION ELASTICO MIENTO AREA LENCIA BRINELL BILIDAD
Kg/Mm* Kg/Mm* % %
AAR M-
--- --- --- --- --- --- ---
201 *B
GRUPO I Grado B ASTM A-
27 Gr. 49 Min. 46 Min. 24 Min. 36 Min. --- 160-200 Buena.
65-35
12 E-12F-
12C
Alta dureza 136 110 9 24 18* 363 Min. Regular
Baja
93 84 17 40 30* 248/302 Buena
dureza
GRUPO II 12 M 162 135 5 12 13* 444 Min. Dificil
Alta dureza 90 76 16 40 25* 248/302 Buena
Baja Muy
172 136 8 15 12* 444 Min.
dureza Dificil
12 S
18 CW --- 129 110 4 4 30** 363 Min. Dificil

100** 320/3606
CM 1 --- 11 90 7 10 Dificil
GRUPO III 35** 363 Min.
Pat.
RA 1 Chilena 160 140 --- --- 100** 450 Min. Dificil
33.871
AST A-
14.14 HN 128 Gr. 90 30 30 30 --- 180/210 Regular
A, C
GRUPO IV
Pat.
MD Chilena 70 40 15 10 --- 190/220 Regular
32.447
AST
5T A217 70 42 18 35 --- 220
C12
AST
32 A296 70 49 15 25 --- 210
CA40
GRUPO V AST
45 S A296 49 21 30 --- --- 170
CF8M
49 K --- 85 56 --- --- --- 210
AST
53 H 46 25 10 --- --- 170
A297 HK
ASTM
A532
Clase II
GRUPO VI SP --- --- --- --- --- 653 Min. Imposible
Tipo B al
E
REVESTIMIENTOS DE MOLIENDA SAG
Lifter de Cilindro Molino SAG
MAYOR RENDIMIENTO
El servicio directo al cliente y la calidad, son elementos claves en la oferta de

productos para molienda semiautógena. Abasteciendo la totalidad de las piezas de
desgaste para molinos SAG.
En un área vital para la producción minera, operan nuestros revestimientos con un

óptimo comportamiento que se traduce en una alta eficiencia de molienda y
resistencia máxima a los desgastes. El servicio aplica mediciones de eficiencia
operacional de los Lifter y un seguimiento continuo en los rendimientos
operacionales.
Nuestra calidad metalúrgica asegura un aprovechamiento al máximo en el consumo

del revestimiento por tonelada procesada y una mayor disponibilidad de los equipos
Lainas Integrales de
Tapa de Descargas
Coraza Integral
Lifter de Casco Molino Parrillas de Descarga,

SAG Molinos SAG
SAG
Molino SAG.
REVESTIMIENTOS DE MOLIENDA
CONVENCIONAL
Lainas Perfil Noranda
OPTIMIZANDO EL PROCESO DE MOLIENDA
Con tecnología propia, fabricamos los Revestimientos y Lifter para las Tapas
de Alimentación y Descarga y Cilindros para Equipos de Molienda
Convencional de Bolas y de Barras. Revestimientos Estriados, Corazas de
Trunnion, Lainas doble ondas, Lainas tipo integral y Lainas tipo cuñas, así
como cualquier tipo de requerimientos específicos de nuestros clientes.
Aseguramos un óptimo montaje, como un excelente rendimiento acorde a la

dureza del mineral.
La post venta evalúa el desgaste a través de mediciones ultrasónicas,
incluyendo prpuestas con el cliente para innovar en el diseño de los perfiles,
esto busca un perfeccionamiento del rendimiento de los Revestimientos de
Molinos.
Corazas de Trunnion,
Tapa descarga Molino
Convencional
Lainas Perfil Noranda
Lainas de Cascos, Placa y Lifter Enterizo.
Modelo de Placa y Lifter Separado
Medios de Molienda
El molino cilíndrico emplea la masa de barras, bolas o guijarros, cayendo en forma de

cascada, para suministrar la enorme área superficial que se requiere para producir
capacidad de molienda. Estos cuerpos en movimiento y libres, los cuales son
relativamente grandes y pesados comparados con las partículas minerales, son
recogidos y elevados hasta un ángulo tal, que la gravedad vence a las fuerzas
centrifuga y de fricción. La carga luego efectúa cataratas y cascadas hacia abajo y
hacia el exterior rompiendo de esta manera las partículas minerales, mediante
impactos repetidos y continuados, así como por atrición (frotamiento). Los medios de
molienda que están en contacto con el cilindro y aquellos que se hallan varias capas
dentro, se mueven a una velocidad proporcional y en la misma dirección que el
molino.
Un molino de tambor, que opere bajo condiciones uniformes de carga de bolas,

tamaño de alimento, tonelaje de alimentación y adición de agua, produce un producto
bastante uniforme y con un mínimo de supervisión.
Las observaciones efectuadas a algunas cargas de molienda, a través de molinos de
vidrio, indican que las velocidades tangenciales de las bolas en la parte ascendente de
la carga, son aproximadamente proporcionales a la distancia del collar de bolas desde
el centro de rotación de la carga. Fotografías del movimiento de una carga en trabajo,
han mostrado que adicionalmente a la rotación, los cuerpos circulares giran sobre su
propio eje a velocidades que dependen de la posición de la carga.
Los forros del casco contra los cuales caen los collares de medios de molienda, son
los medios mediante el cual, se transfiere la potencia a la masa de carga de bolas para
producir molienda. La carga de bolas se pone en movimiento mediante arrastre
friccional de las bolas contra el casco del molino en movimiento, cuando el cilindro
pasa a través de su posición vertical mas baja. La carga de bolas es elevada mediante
los forros del casco ascendentes, bajo el efecto combinado de la fuerza centrifuga, la
cohesividad y el enclavamiento de la carga. La energía se transmite a los collares
interiores de bolas a través del efecto aproximado de engrane de las bolas.
Cuando el molino opera a una velocidad suficientemente alta, las bolas en el punto
mas alto, son lanzadas dentro de las base de la carga, para un impacto de canchado
máximo. Cuando el molino trabaja a una velocidad mas baja, las bolas so se elevan
tan alto y tienden a rodar hacia abajo, en estilo de cascada, en un movimiento menos
violento.
Cuando el diseño de los forros es bueno, la transferencia de energía del casco a la

carga de bolas es igualmente buena; como si fuera a través de un conjunto de
engranajes internos, por lo que el efecto de impacto es máximo. Si el grado de
resbalamiento de bolas sobre el casco es alto, se incrementa el efecto de molienda por
abrasión o atrición y se originaria una mayor cantidad de lamas, así como un producto
mas fino; pero a expensas de la potencia y desgaste de forros. Se ha demostrado
definitivamente, que la transferencia de potencia mantiene una relación definida con
la forma de la sección transversal del forro.

Conforme la faja transportadora al molino SAG deja el túnel de extracción, la faja
transportadora de carga pasa por debajo de un alimentador de bolas rotatorio. El nivel
de carga de bolas en el molino se basa principalmente en el consumo de bolas
histórico. Si el mineral se pone mas duro y/o más abrasivo, aumenta el desgaste de las
bolas. Si el mineral es mas suave, el desgaste de las bolas disminuye. Por esta razon,
el alimentador de bolas agrega periódicamente bolas de molienda (de 125 Mm. de
diámetro) al material de la faja transportadora de alimentación al molino SAG.
La carga y las bolas de molienda descargan en el chute de alimentación al molino

SAG, en el que se agrega agua de proceso.
El objetivo del sistema de control de alimentación de bolas al molino SAG es

mantener el volumen deseado de bolas de molienda en el molino SAG. El alimentador
de bolas agrega las bolas de molienda periódicamente al mineral extraído en la faja
transportadora de alimentación al molino SAG. Las bolas tienen 125 mm (5 pulgadas)
de tamaño, y se colocan 14 en la faja por minuto.
El alimentador de bolas rotatorio del molino SAG cuenta con un control de proceso
basado en el hecho que la adición de bolas es proporcional al volumen de mineral que
esta siendo procesado. El contador de bolas registra el número de bolas que se
agregan, y esta señal es enviada al controlador. El controlador también recibe una
señal de peso de mineral proveniente de la balanza en la faja transportadora de
alimentación al molino SAG. Se calcula la relación entre el régimen de alimentación
de mineral y los kilogramos de bolas que se agregaron inicialmente a la faja
transportadora. Luego un controlador modula la velocidad del alimentador de bolas.
ALIMENTADOR DE BOLAS ROTATORIO AL MOLINO SAG
Numero de tag 0240-FET-001
Tamaño 2.35 m por 508 mm de diámetro
Régimen de alimentación 14 125 mm bolas por minuto
Motor de accionamiento 1.35 kW
El objetivo del sistema de control de alimentación de bolas al molino de bolas es
mantener el volumen deseado de bolas de molienda en el molino de bolas. El
alimentador agrega bolas de molienda periódicamente al cajón de alimentación del
molino de bolas a través de fajas de alimentación y de transferencia. Las bolas tienen
120 mm (3 pulgadas) de tamaño, y se agregan 120 a la faja transportadora cada
minuto.
ALIMENTADOR DE BOLAS ROTATORIO DEL MOLINO DE BOLAS
Numero de tag 0240-FET-002 Y 003
Tamaño 3.277 m por 508 mm de diámetro
Régimen de alimentación 120 mm bolas por minuto
FAJA DE TRANSFERENCIA DE BOLAS DEL MOLINO DE BOLAS
Numero de tag 0240-CVB-005
Tamaño 0.45 metros de ancho por 156 metros de
largo
Tipo de faja Faja de tejido
Velocidad de la faja Máximo 0.3 m/s
Capacidad de diseño 32 tmph
FAJA DE TRANSFERENCIA DE BOLAS DEL MOLINO DE BOLAS
Numero de tag 0240-CVB-006
Tamaño 457 mm de ancho por 59.3 metros de
largo
Tipo de faja Faja de tejido
Tipo de cuchillas Dos cuchillas de desviación neumáticas
Velocidad de la faja Máximo 0.3 m/s
Capacidad de diseño 32 tmph
CONCENTRAINING
MODULO 10
BALANCE DE MATERIA EN MOLIENDA
(Descripción basica de paquete MOLY-COP Tools®”)
M edia C harge_Trajectories ...(Pow ellM odel)
TM
Moly-Cop
Moly-CopTools
Tools TM
A GSI Software Development
A GSI Software Development
Run N° : 1
Run N° : 1
Simulation Data :
Simulation Data :
25
25
Effective Mill Diameter 36.0 feet
Effective Mill Diameter 36.0 feet
20 Ball Size 5.0 inches
20 Ball Size 5.0 inches
Static Friction Coefficient 0.05

15 Static Friction Coefficient 0.05
15 Dynamic Friction Coefficient 0.2
Dynamic Friction Coefficient 0.2
10
10 Lifter Face Angle 10.0 degrees
Lifter Face Angle 10.0 degrees
Lifter Height 10.0 inches
5 Lifter Height 10.0 inches
5 % Critical Speed 76.0 %
% Critical Speed 76.0 %
0 Apparent Mill Filling 28.0 %
0 Apparent Mill Filling 28.0 %
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 Angle of Repose, α 35.0 degrees
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 Angle of Repose, α 35.0 degrees
-5
-5 Alw ays click on the Execute
Alw ays click on the Execute
button before draw ing any Execute
button before draw ing any Execute
-10 conclusions.
-10 conclusions.
Impact Conditions :
-15 Impact Conditions :
-15
Velocity at Impact 44.08 feet/sec
-20 Velocity at Impact 44.08 feet/sec
-20 Angle wrt Horizontal (at Impact) 37.55 degrees
Angle wrt Horizontal (at Impact) 37.55 degrees
-25 Kidney's Toe (from central axis) -10.03 feet
-25 Kidney's Toe (from central axis) -10.03 feet
Impact Spot (from central axis) -14.11 feet
Impact Spot (from central axis) -14.11 feet
Grupo
Concentradora
1. DEFINICION DE BALANCE DE MATERIA
Una de las leyes básicas de la física es la ley de la conservación de la masa. Esta ley,
expresada en forma simple enuncia que la masa no puede crearse ni destruirse
(excluyendo, por supuesto, las reaccione nucleares o atómicas). Por consiguiente, la masa
(o el peso) total de todos los materiales que intervienen en el proceso debe ser igual a la de
todos los materiales que salen del mismo, más la mas de los materiales que se acumulan o
permanecen en el proceso.
Entradas = Salidas + Acumulación
ACUMULACION
ENTRADAS SALIDAS
PROCESO
En la mayoría de los casos no se presenta acumulación de materiales en el proceso, por lo

que las Entradas son iguales a las Salidas. Expresado en otras palabras ``lo que entra debe
salir''. A este tipo de sistema se le llama proceso o regimen en estado estacionario.
Proceso ó Regimen en Estado Estacionario : Entradas = Salidas
Los balances de materia permiten conocer los caudales y las composiciones de todas las
corrientes de un sistema. En un proceso en el que tienen lugar cambios el balance de
materia informa sobre el estado inicial y final del sistema. Los balances se plantean
alrededor de un entorno, una determinada región del espacio perfectamente delimitada.
.
En un sistema en régimen no estacionario las variables físicas, químicas, mecánicas y
termodinámicas del sistema no permanecen constantes con el tiempo.
Para efectos de un balance apropiado en el area de molienda estamos asumiendo que el

proceso se efectua en estado estacionario y no hay ,ó son minimas las reacciones quimicas
de los compuestos en sus respectivos flujos. La base para llevar a cabo un adecuado
balance radica en lo sgtes puntos.:
• Realizar un muestreo para base de datos solo cuando el sistema se encuentre en un

alto grado de estabilidad (velocidad de apron feeders, mineralogía, leyes de cabeza,
tonelaje al SAG, flujos, velocidades de bombas, velocidades de molinos, adicion de
reactivos, molinos sin alimentación de bolas en ese instante, % solidos,etc.).
• El muestreo debe ser altamente confiable,es decir, deben ser perfectamente
conocidos los puntos de evaluacion y las muestras deben ser tomadas
correctamente (Sin ninguna fuga de pulpa, los baldes deben ser codificados y
lavados adecuadamente, el tiempo entre cortes de muestreo debe ser
homogeneo,tomar solo la cantidad necesaria de pulpa,etc.).
• Efectuar una metodología de preparación de muestras lo mas técnicamente posible
para obtener una base de datos confiable y con minimo de errores (Emplear en
laboratorio los equipos adecuados como tamices,pulverizadoras,molinos,filtros y
otros que garantizen un tiempo de preparación idoneo, al igual que evitar la mas
minima contaminación entre muestras asegurando una limpieza previa de estos
equipos).
• Los ensayos analiticos para valoraciónes quimicas de las diversas leyes en los
flujos debe efectuarse lo mas técnicamente posible garantizando confiabilidad de
estos a fin de realizar correctamente los balances por elemento metálico (Asegurar
que las soluciones de valoración no estén en fecha de caducidad, equipo y
materiales limpios, politica de dirimencias (Testigos de muestras), etc.).
• Desarrollo de un balance metalurgico adecuado,el cual puede realizarse de manera
manual ó clasica, aunque es preferible debido a su ahorro en tiempo,confiabilidad y
sobretodo ajuste de errores por metodos estadisticos, utilizar herramientas de
software para balances . En nuestra empresa empleamos el “MOLY-COP Tools®”
aunque en el mercado informatico existen otros paquetes computacionales.
• Presentacion del balance en formatos entendibles y con notas explicativas sobre
cualquier punto que pueda generar confusion.
2. BALANCES METALURGICOS EN CONCENTRADORA ANTAMINA
Mencionamos que el paquete computacional “MOLY-COP Tools®” es la herramienta que

empleamos en CMA, particularmente en el dpto. de Metalurgia, a fin de desarrollar balances
metalurgicos en nuestra Concentradora, esta herramienta ha sido desarrollada en base a
EXCEL 2000 y ademas de permitir realizar balances, tiene la flexibilidad para efectuar
Simulaciones,es decir, anticipar la operación en molienda acorde a la variación en ciertos
parámetros operativos.
A continuación se presentaran diversas pantallas de este paquete mostrando los resultados
de determinadas campañas con minerales M1,M2 y M4A asi como la comparación entre
estos.
Moly-Cop Tools TM
Ballbal_Reverse : MASS BALANCE CLOSURE AROUND A BALL MILL GRINDING CIRCUIT
Sample N° 1
Weighting Factors
Streams :
Fresh Feed 0
Mill Discharge 1
Cyclone Feed 1
Cyclone U'flow 10
Cyclone O'flow 1
Size Distr. 1
% Solids 1
Initial Guesses :
Bpf Bpc d50c m
0.687 0.000 237.1 3.500 4
Obj. Function : 0.029
Classifier Constants :
a1 3.25
a2 1.412
a3 34.24
a4 1.517
λ 1.405 Note : Current calculations are not valid, if SOLVER has not been run after the last data modification.
TM
Moly-Cop Tools
BALLBAL : Mass Balance Closure around a Ball Mill Grinding Circuit
Circuit Type REVERSE Sample N° 1
Remarks Antamina
Muestreo Molino 1 - Condicion Standard
Mill Dimensions and Operating Conditions 7837 Balls Charge Mill Charge Weight, tons Apparent
Diameter Length Speed Charge Balls Interstitial Lift 0 Overfilling Volume, Ball Slurry Density
ft ft % Critical Filling,% Filling,% Slurry Filling,% Angle, (°) 1525 Slurry m3 Charge Interstitial Excess ton/m3
24.0 36.0 70.0 36.00 36.00 100.00 26.7 9362 Net Power 166.35 773.52 150.54 0.00 5.555
rpm 10.95 10.0 % Losses
10402 Gross kW Feedrate, ton/hr (dry) 1328.0
Cyclone Dimensions (inches) and Operating Pressure (psi)
Number Diameter Height Inlet Vortex Apex psi Ore Density, ton/m3 3.40
12 26.0 75.0 10.00 8.00 5.00 5.52 Balls Density, ton/m3 7.75
EXPERIMENTAL SIZE DISTRIBUTIONS

Fresh Feed Mill Discharge Cyclone Feed Cyclone U'flow Cyclone O'flow
i Mesh Opening Mid-Size ton/hr % Retained % Passing ton/hr % Retained % Passing ton/hr % Retained % Passing ton/hr % Retained % Passing ton/hr % Retained % Passing
1 1.05 25400 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00

2 3/4" 19050 21997 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
3 1/2" 12700 15554 0.10 0.01 99.99 0.00 0.00 100.00 0.10 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
4 3/8" 9500 10984 26.62 2.00 97.99 62.69 1.19 98.81 89.31 1.35 98.64 109.58 2.08 97.92 0.00 0.00 100.00
5 1/4" 6700 7978 20.40 1.54 96.45 21.60 0.41 98.40 42.00 0.64 98.01 85.34 1.62 96.30 0.00 0.00 100.00
6 4 4750 5641 19.34 1.46 94.99 31.61 0.60 97.80 50.95 0.77 97.24 79.02 1.50 94.80 0.00 0.00 100.00
7 6 3350 3989 37.04 2.79 92.21 63.22 1.20 96.60 100.26 1.52 95.72 152.77 2.90 91.90 0.00 0.00 100.00
8 10 1700 2386 84.99 6.40 85.81 173.85 3.30 93.30 258.83 3.92 91.79 347.69 6.60 85.30 0.00 0.00 100.00
9 14 1180 1416 72.25 5.44 80.37 183.33 3.48 89.82 255.58 3.87 87.92 294.49 5.59 79.71 0.00 0.00 100.00
10 20 850 1001 60.93 4.59 75.78 159.10 3.02 86.80 220.03 3.34 84.58 248.13 4.71 75.00 0.00 0.00 100.00
11 28 600 714 101.46 7.64 68.14 321.35 6.10 80.70 422.82 6.41 78.17 410.91 7.80 67.20 0.00 0.00 100.00
12 35 425 505 92.74 6.98 61.15 647.45 12.29 68.41 740.19 11.22 66.95 341.37 6.48 60.72 0.00 0.00 100.00
13 48 300 357 84.49 6.36 54.79 553.67 10.51 57.90 638.16 9.67 57.27 311.87 5.92 54.80 24.30 1.83 98.17
14 65 212 252 178.86 13.47 41.32 748.07 14.20 43.70 926.92 14.05 43.22 726.99 13.80 41.00 140.37 10.57 87.60
15 100 150 178 118.52 8.92 32.40 579.49 11.00 32.70 698.00 10.58 32.64 511.00 9.70 31.30 124.83 9.40 78.20
16 150 106 126 81.18 6.11 26.29 421.45 8.00 24.70 502.63 7.62 25.02 316.08 6.00 25.30 155.38 11.70 66.50
17 200 75 89 53.93 4.06 22.22 284.48 5.40 19.30 338.40 5.13 19.89 189.65 3.60 21.70 136.78 10.30 56.20
18 270 53 63 46.80 3.52 18.70 247.60 4.70 14.60 294.40 4.46 15.43 136.97 2.60 19.10 155.38 11.70 44.50
19 325 45 49 20.19 1.52 17.18 94.83 1.80 12.80 115.02 1.74 13.68 57.95 1.10 18.00 70.38 5.30 39.20
20 400 38 41 6.20 0.47 16.71 31.61 0.60 12.20 37.80 0.57 13.11 15.80 0.30 17.70 23.90 1.80 37.40
21 -400 0 19 221.96 16.71 0.00 642.71 12.20 0.00 864.66 13.11 0.00 932.45 17.70 0.00 496.67 37.40 0.00
Totals 1328.00 100.00 5268.07 100.00 6596.07 100.00 5268.07 100.00 1328.00 100.00
% Solids 73.65 79.05 70.90 82.00 41.29

Slurry Density, ton/m3 2.083 2.262 2.002 2.374 1.411
Weighting Factor 0.000 1.000 1.000 10.000 1.000
NO DATA INPUT REQUIRED IN THIS SECTOR
Circ. Lambda Cyclone Feed (pre-adjusted) Cyclone O'flow (pre-adjusted) Cyclone U'flow (pre-adjusted)
Load ton/hr % Retained % Passing adj. ton/hr % Retained % Passing adj. ton/hr % Retained % Passing adj.
100.00 0.00 100.00 0.00 100.00 0.00

0.00000 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00 100.00 0.00
0.00057 0.01 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00 100.00 (0.00) 0.01 0.00 100.00 (0.00)
(0.11200) 107.66 1.63 98.37 (0.28) -0.74 -0.06 100.06 0.06 108.41 2.06 97.94 0.02
(0.23961) 81.25 1.23 97.14 (0.87) -1.59 -0.12 100.18 0.18 82.84 1.57 96.37 0.07
(0.15516) 76.37 1.16 95.98 (1.26) -1.03 -0.08 100.25 0.25 77.40 1.47 94.90 0.10
(0.29031) 147.81 2.24 93.74 (1.98) -1.93 -0.15 100.40 0.40 149.74 2.84 92.06 0.16
1.774 (0.49120) 339.30 5.14 88.59 (3.20) -3.26 -0.25 100.64 0.64 342.56 6.50 85.56 0.26
1.942 (0.21508) 290.81 4.41 84.18 (3.73) -1.43 -0.11 100.75 0.75 292.24 5.55 80.01 0.30
2.053 (0.15534) 245.47 3.72 80.46 (4.12) -1.03 -0.08 100.83 0.83 246.50 4.68 75.33 0.33
2.360 0.06582 412.03 6.25 74.22 (3.95) 0.44 0.03 100.80 0.80 411.60 7.81 67.52 0.32
5.052 2.20462 379.05 5.75 68.47 1.52 14.64 1.10 99.69 (0.31) 364.41 6.92 60.60 (0.12)
1.66937 364.70 5.53 62.94 5.67 35.39 2.66 97.03 (1.14) 329.31 6.25 54.35 (0.45)
0.32924 872.99 13.23 49.71 6.48 142.56 10.73 86.29 (1.31) 730.43 13.87 40.48 (0.52)
0.34366 641.71 9.73 39.98 7.34 127.11 9.57 76.72 (1.48) 514.59 9.77 30.71 (0.59)
0.17231 474.40 7.19 32.78 7.77 156.52 11.79 64.94 (1.56) 317.88 6.03 24.68 (0.62)
0.06617 327.57 4.97 27.82 7.93 137.22 10.33 54.60 (1.60) 190.34 3.61 21.07 (0.63)
0.01135 292.54 4.44 23.38 7.96 155.45 11.71 42.90 (1.60) 137.09 2.60 18.46 (0.64)
(0.07360) 127.08 1.93 21.46 7.78 69.90 5.26 37.63 (1.57) 57.18 1.09 17.38 (0.62)
Circ. Load (0.01052) 39.53 0.60 20.86 7.75 23.83 1.79 35.84 (1.56) 15.69 0.30 17.08 (0.62)
W. Factors (3.12028) 1375.80 20.86 475.95 35.84 899.85 17.08
1 2.636 6596.07 100.00 1328.00 100.00 5268.07 100.00
1 5.298 (0.00019) 68.65 (2.25) 41.45 0.16 82.25 0.25
CL (ave) 3.967
TM
Moly-Cop Tools Sample N° 1
Remarks Antamina
41.45 % Solids
44.32 % - Size 18
172.5 P80 5.52 psi
Bpf 0.687
Bpw 0.489 12 # of Cyclones
8.00 Vortex
5.00 Apex
ton/hr 1328.0
F80 1150 78.90 % Solids
3
Water, -16.3 Water, m /hr
3
m /hr 1417.1
Gross kW 10402.0
% Balls 36.00 Circ. Load 504.91
3
% Critical 70.00 m /hr 6032
% Solids 79.05 % Solids 68.65
kWh/ton 7.83
Wio 16.79
M edia C harge_LevelSpreadsheet...
h
TM
φ
Moly-Cop
Moly-CopTools
Tools TM
DETERMINATION
DETERMINATIONOF OFCHARGE
CHARGELEVEL
LEVELININAAMILL
MILL
by Measuring Free Height Above the Charge
by Measuring Free Height Above the Charge
Remarks : Molino 1
Remarks : Molino 1
Effective Mill Diameter 12.00 60

Effective Mill Diameter 12.00 60
Average Measurements of 50
50
Average Measurements of
Free Height (h) : 7.32
Free Height (h) : 7.32 40
40
Filling
%%Filling
30
30
20
20
10
10
Angle φ, degrees 154.66
Angle φ, degrees 154.66
00
Charge Level, % 36.15
Charge Level, % 36.15 0.50
0.50 0.60
0.60 0.70
0.70 0.80
0.80 0.90
0.90 1.00
1.00
h/D
h/DRatio
Ratio
Sample
Moly-Cop Tools TM N° 1
BALLBAL
Grinding Circuit Mass Balance Estimator
Remarks : Antamina
CIRCUIT MASS BALANCE

Configuration : REVERSE
Fresh Mill Mill Sump Cyclone Cyclone Cyclone

Feed Feed Discharge Water Feed U'flow O'flow
Ore, ton/hr 1328.0 6705.2 6705.2 0.0 8033.2 6705.2 1328.0
Water, m3/hr 475.1 1793.3 1777.0 1417.1 3669.2 1793.3 1875.9
Slurry, ton/hr 1803.1 8498.5 8482.2 1417.1 11702.4 8498.5 3203.9
Slurry, m3/hr 865.7 3765.4 3749.1 1417.1 6031.9 3765.4 2266.5
Slurry Dens., ton/m3 2.083 2.257 2.262 1.000 1.940 2.257 1.414
% Solids (by volume) 45.1 52.4 52.6 0.0 39.2 52.4 17.2
% Solids (by weight) 73.7 78.9 79.1 0.0 68.6 78.9 41.4
Particle Size Distributions (Cummulative % Passing)

Mesh Opening
1.05 25400 100.00 100.00 100.00 0.00 100.00 100.00 100.00

3/4" 19050 100.00 100.00 100.00 0.00 100.00 100.00 100.00
1/2" 12700 99.99 100.00 100.00 0.00 100.00 100.00 100.00
3/8" 9500 97.99 98.04 98.44 0.00 98.37 98.04 100.00
1/4" 6700 96.45 96.57 97.27 0.00 97.14 96.57 100.00
4 4750 94.99 95.18 96.17 0.00 95.98 95.18 100.00
6 3350 92.21 92.50 94.04 0.00 93.74 92.50 100.00
10 1700 85.81 86.33 89.15 0.00 88.59 86.33 100.00
14 1180 80.37 81.05 84.94 0.00 84.18 81.05 100.00
20 850 75.78 76.59 81.39 0.00 80.46 76.59 100.00
28 600 68.14 69.11 75.42 0.00 74.22 69.11 100.00
35 425 61.15 62.23 69.92 0.00 68.47 62.23 100.00
48 300 54.79 55.71 64.55 0.00 62.94 55.71 99.43
65 212 41.32 41.96 51.37 0.00 49.71 41.96 88.81
100 150 32.40 33.14 41.48 0.00 39.98 33.14 74.52
150 106 26.29 27.02 34.07 0.00 32.78 27.02 61.88
200 75 22.22 22.90 28.93 0.00 27.82 22.90 52.68
270 53 18.70 19.24 24.31 0.00 23.38 19.24 44.32
325 45 17.18 17.65 22.30 0.00 21.46 17.65 40.68
400 38 16.71 17.16 21.68 0.00 20.86 17.16 39.55
D80, microns 1150 1094 786 0 829 1094 172.5
Specific Energy Consumption : 7.83 KWH/ton (Gross)
Operational Work Index : 16.79 KWH/ton

Sample
Moly-Cop Tools TM N° 1
BALLBAL
Remarks
: Antamina
CLASSIFIERS PERFORMANCE
Operating Conditions
Number of Cyclones : 12 :
Feed Flowrate,
Cyclone Dimensions, in : m3/hr 6031.9
Diameter 26.00 Pressure, psi 5.5
Height 75.00 D50 (corr.), microns 237.1
Inlet 10.00 Water By-Pass, % 48.9
Vortex 8.00 Solids By-Pass, % 68.7
Apex 5.00 Plitt's Parameter 3.50
Ore Density, ton/m3 3.40 Circulating Load, % 505
Mass Balance around the Classifiers
Size Distributions, % Passing Classifier Efficiency

Mid-
Mesh Opening Feed U'flow O'flow Actual Corrected
Size
1.05 25400 21997 100.00 100.00 100.00 1.000 1.000

3/4" 19050 15554 100.00 100.00 100.00 1.000 1.000
1/2" 12700 10984 100.00 100.00 100.00 1.000 1.000
3/8" 9500 7978 98.37 98.04 100.00 1.000 1.000
1/4" 6700 5641 97.14 96.57 100.00 1.000 1.000
4 4750 3989 95.98 95.18 100.00 1.000 1.000
6 3350 2386 93.74 92.50 100.00 1.000 1.000
10 1700 1416 88.59 86.33 100.00 1.000 1.000
14 1180 1001 84.18 81.05 100.00 1.000 1.000
20 850 714 80.46 76.59 100.00 1.000 1.000
28 600 505 74.22 69.11 100.00 1.000 1.000
35 425 357 68.47 62.23 100.00 0.983 0.945
48 300 252 62.94 55.71 99.43 0.867 0.577
65 212 178 49.71 41.96 88.81 0.757 0.226
100 150 126 39.98 33.14 74.52 0.709 0.073
150 106 89 32.78 27.02 61.88 0.694 0.022
200 75 63 27.82 22.90 52.68 0.689 0.007
270 53 49 23.38 19.24 44.32 0.687 0.003
325 45 41 21.46 17.65 40.68 0.687 0.002
400 38 19 20.86 17.16 39.55 0.687 0.000
Classifier
Ore, ton/hr 8033.2 6705.2 1328.0 Constants
Water, m3/hr 3669.2 1793.3 1875.9
Slurry, ton/hr 11702.4 8498.5 3203.9 a1 3.255
Slurry, m3/hr 6031.9 3765.4 2266.5 a2 1.412
Slurry Dens., ton/m3 1.940 2.257 1.414 a3 34.238
% Solids (by 39.2 52.4 17.2 a4 1.517
volume)
% Solids (by weight) 68.6 78.9 41.4 λ 1.405
TM Sample
Moly-Cop Tools N° 1
BALLBAL
Remarks
: Antamina
BALL MILL PERFORMANCE

Mill Power, KW
Diameter, ft 24.0 (Gross) 10402
Length, ft 36.0 Mill Power, KW (Net) 9362
Speed, % Critical 70.0 Throughput, ton/hr 6705.2
App. Density, ton/m3 5.55 % Solids (by weight) 78.9
Sp. Energy,
Charge Level, % 36.0 KWH/ton 1.55
Balls Filling, % 36.0 Reduction Ratio 1.39
Lift Angle, (°) 26.7
Size Distributions
Mill Mill
Mid-
Mesh Opening Feed Discharge
Size
1.05 25400 21997 100.00 100.00

3/4" 19050 15554 100.00 100.00
1/2" 12700 10984 100.00 100.00
3/8" 9500 7978 98.04 98.44
1/4" 6700 5641 96.57 97.27
4 4750 3989 95.18 96.17
6 3350 2386 92.50 94.04
10 1700 1416 86.33 89.15
14 1180 1001 81.05 84.94
20 850 714 76.59 81.39
28 600 505 69.11 75.42
35 425 357 62.23 69.92
48 300 252 55.71 64.55
65 212 178 41.96 51.37
100 150 126 33.14 41.48
150 106 89 27.02 34.07
200 75 63 22.90 28.93
270 53 49 19.24 24.31
325 45 41 17.65 22.30
400 38 19 17.16 21.68
D80, microns 1094 786

Cyclone Cyclone Cyclone
Feed U'flow O'flow
Solids, tons 549.67 458.80 90.86899
Water, m3/hr 251.07 122.71 128.36
Slurry, tons 800.7401 581.5125 219.2276
Slurry, m3/hr 412.7358 257.651 155.0848
Solids Density,
ton/m3 3.4 3.4 3.4
Slurry Density, ton/m3 1.940079 2.256978 1.413598
% Solids (by volume) 39.16997 52.37407 17.23326
% Solids (by weight) 68.65 78.90 41.45
ton/hr (model) % Retained (model) % Passing (model) % Passing (exp)

Cyclone Cyclone Cyclone Cyclone Cyclone Cyclone Cyclone Cyclone Cyclone Cyclone Cyclone Cyclone
Feed U'flow O'flow Feed U'flow O'flow Feed U'flow O'flow Feed U'flow O'flow
100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00

0.00 0 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
0.01 0.009734 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
107.66 107.6619 0.00 1.63 1.96 0.00 98.37 98.04 100.00 98.37 97.92 100.00
81.25 81.24818 0.00 1.23 1.48 0.00 97.14 96.57 100.00 97.14 96.30 100.00
76.37 76.36961 0.00 1.16 1.39 0.00 95.98 95.18 100.00 95.98 94.80 100.00
147.81 147.813 0.00 2.24 2.68 0.00 93.74 92.50 100.00 93.74 91.90 100.00
339.30 339.2987 0.00 5.14 6.16 0.00 88.59 86.33 100.00 88.59 85.30 100.00
290.81 290.8098 0.00 4.41 5.28 0.00 84.18 81.05 100.00 84.18 79.71 100.00
245.47 245.4717 0.00 3.72 4.46 0.00 80.46 76.59 100.00 80.46 75.00 100.00
412.03 412.0345 0.00 6.25 7.48 0.00 74.22 69.11 100.00 74.22 67.20 100.00
379.05 379.0393 0.01 5.75 6.88 0.00 68.47 62.23 100.00 68.47 60.72 100.00
364.70 358.4395 6.26 5.53 6.51 0.57 62.94 55.71 99.43 62.94 54.80 98.17
872.99 757.195 115.80 13.23 13.75 10.62 49.71 41.96 88.81 49.71 41.00 87.60
641.71 485.9409 155.77 9.73 8.83 14.28 39.98 33.14 74.52 39.98 31.30 78.20
474.40 336.5836 137.82 7.19 6.11 12.64 32.78 27.02 61.88 32.78 25.30 66.50
327.57 227.1816 100.38 4.97 4.13 9.21 27.82 22.90 52.68 27.82 21.70 56.20
292.54 201.4548 91.09 4.44 3.66 8.35 23.38 19.24 44.32 23.38 19.10 44.50
127.08 87.35158 39.72 1.93 1.59 3.64 21.46 17.65 40.68 21.46 18.00 39.20
39.53 27.15686 12.37 0.60 0.49 1.13 20.86 17.16 39.55 20.86 17.70 37.40
1375.80 944.586 431.21 20.86 17.16 39.55
Total 6596.07 5505.65 1090.43 100.00 100.00 100.00

TM
Moly-Cop Tools
BALLBAL : Mass Balance Closure around a Ball Mill Grinding Circuit
Circuit Type REVERSE Sample N° 1
Remarks Base Case Example
Mill Dimensions and Operating Conditions 3348 Balls Charge Mill Charge Weight, tons Apparent
Diameter Length Speed Charge Balls Interstitial Lift 0 Overfilling Volume, Ball Slurry Density
ft ft % Critical Filling,% Filling,% Slurry Filling,% Angle, (°) 536 Slurry m3 Charge Interstitial Excess ton/m3
18.5 22.0 72.0 38.00 38.00 100.00 35.0 3885 Net Power 63.76 296.48 47.48 0.00 5.395
rpm 12.82 10.0 % Losses
4316 Gross kW Feedrate, ton/hr (dry) 400.0
Cyclone Dimensions (inches) and Operating Pressure (psi)
Number Diameter Height Inlet Vortex Apex psi Ore Density, ton/m3 2.80
10 20.0 75.0 3.50 7.50 4.05 9.41 Balls Density, ton/m3 7.75
EXPERIMENTAL SIZE DISTRIBUTIONS

Fresh Feed Mill Discharge Cyclone Feed Cyclone U'flow Cyclone O'flow
i Mesh Opening Mid-Size ton/hr % Retained % Passing ton/hr % Retained % Passing ton/hr % Retained % Passing ton/hr % Retained % Passing ton/hr % Retained % Passing
1 1.05 25400 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00

2 0.742 19050 21997 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
3 0.525 12700 15554 20.00 5.00 95.00 17.19 1.12 98.88 37.19 1.92 98.08 37.19 2.42 97.58 0.00 0.00 100.00
4 0.371 9500 10984 66.40 16.60 78.40 39.23 2.55 96.34 105.63 5.45 92.64 105.63 6.86 90.72 0.00 0.00 100.00
5 3 6700 7978 56.28 14.07 64.33 38.54 2.50 93.83 94.82 4.89 87.75 94.82 6.16 84.57 0.00 0.00 100.00
6 4 4750 5641 41.32 10.33 54.00 35.00 2.27 91.56 76.32 3.93 83.81 76.32 4.96 79.61 0.00 0.00 100.00
7 6 3350 3989 33.36 8.34 45.66 36.46 2.37 89.19 69.82 3.60 80.22 69.82 4.53 75.08 0.00 0.00 100.00
8 8 2360 2812 27.36 6.84 38.82 41.78 2.71 86.48 69.14 3.56 76.65 69.14 4.49 70.59 0.00 0.00 100.00
9 10 1700 2003 21.64 5.41 33.41 48.49 3.15 83.33 70.13 3.62 73.04 70.13 4.55 66.03 0.00 0.00 100.00
10 14 1180 1416 20.40 5.10 28.31 63.45 4.12 79.21 83.85 4.32 68.71 83.85 5.45 60.59 0.00 0.00 100.00
11 20 850 1001 15.60 3.90 24.41 74.69 4.85 74.36 90.29 4.65 64.06 90.26 5.86 54.72 0.03 0.01 99.99
12 28 600 714 14.16 3.54 20.87 95.00 6.17 68.19 109.16 5.63 58.43 108.52 7.05 47.68 0.65 0.16 99.83
13 35 425 505 12.04 3.01 17.86 114.06 7.41 60.78 126.10 6.50 51.93 121.55 7.89 39.78 4.55 1.14 98.69
14 48 300 357 10.36 2.59 15.27 128.50 8.35 52.44 138.86 7.16 44.77 123.90 8.05 31.74 14.96 3.74 94.95
15 65 212 252 8.84 2.21 13.06 128.56 8.35 44.09 137.40 7.08 37.69 108.66 7.06 24.68 28.74 7.18 87.77
16 100 150 178 7.52 1.88 11.18 114.27 7.42 36.67 121.79 6.28 31.41 83.81 5.44 19.24 37.98 9.49 78.27
17 150 106 126 6.48 1.62 9.56 92.85 6.03 30.64 99.33 5.12 26.29 59.89 3.89 15.35 39.44 9.86 68.41
18 200 75 89 5.52 1.38 8.18 70.83 4.60 26.04 76.35 3.94 22.35 41.27 2.68 12.67 35.09 8.77 59.64
19 270 53 63 4.72 1.18 7.00 53.26 3.46 22.58 57.98 2.99 19.37 28.87 1.88 10.79 29.10 7.28 52.37
20 400 38 45 3.40 0.85 6.15 39.03 2.53 20.04 42.43 2.19 17.18 19.98 1.30 9.49 22.45 5.61 46.75
21 -400 0 19 24.60 6.15 0.00 308.62 20.04 0.00 333.22 17.18 0.00 146.20 9.49 0.00 187.02 46.75 0.00
Totals 400.00 100.00 1539.79 100.00 1939.79 100.00 1539.79 100.00 400.00 100.00
% Solids 95.00 72.00 64.10 76.00 40.00

Slurry Density, ton/m3 2.569 1.862 1.701 1.955 1.346
Weighting Factor 0.000 1.000 1.000 10.000 1.000
NO DATA INPUT REQUIRED IN THIS SECTOR
Circ. Lambda Cyclone Feed (pre-adjusted) Cyclone O'flow (pre-adjusted) Cyclone U'flow (pre-adjusted)
Load ton/hr % Retained % Passing adj. ton/hr % Retained % Passing adj. ton/hr % Retained % Passing adj.
100.00 0.00 100.00 0.00 100.00 0.00

0.00000 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 0.00 100.00 0.00
(0.00000) 37.19 1.92 98.08 (0.00) 0.00 0.00 100.00 0.00 37.19 2.42 97.58 0.00
3.849 (0.00000) 105.63 5.45 92.64 (0.00) 0.00 0.00 100.00 0.00 105.63 6.86 90.72 0.00
3.849 (0.00000) 94.82 4.89 87.75 (0.00) 0.00 0.00 100.00 0.00 94.82 6.16 84.57 0.00
3.849 (0.00000) 76.32 3.93 83.81 (0.00) 0.00 0.00 100.00 0.00 76.32 4.96 79.61 0.00
3.849 (0.00000) 69.82 3.60 80.22 (0.00) 0.00 0.00 100.00 0.00 69.82 4.53 75.08 0.00
3.849 (0.00000) 69.14 3.56 76.65 (0.00) 0.00 0.00 100.00 0.00 69.14 4.49 70.59 0.00
3.849 (0.00000) 70.13 3.62 73.04 (0.00) 0.00 0.00 100.00 0.00 70.13 4.55 66.03 0.00
3.849 0.00000 83.85 4.32 68.71 (0.00) 0.00 0.00 100.00 0.00 83.85 5.45 60.59 0.00
3.849 0.00000 90.29 4.65 64.06 (0.00) 0.03 0.01 99.99 0.00 90.26 5.86 54.72 0.00
3.849 0.00000 109.16 5.63 58.43 (0.00) 0.65 0.16 99.83 0.00 108.52 7.05 47.68 0.00
3.849 0.00000 126.10 6.50 51.93 (0.00) 4.55 1.14 98.69 0.00 121.55 7.89 39.78 0.00
3.849 0.00000 138.86 7.16 44.77 (0.00) 14.96 3.74 94.95 0.00 123.90 8.05 31.74 0.00
3.849 0.00000 137.40 7.08 37.69 (0.00) 28.74 7.18 87.77 0.00 108.66 7.06 24.68 0.00
3.849 0.00000 121.79 6.28 31.41 (0.00) 37.98 9.49 78.27 0.00 83.81 5.44 19.24 0.00
3.849 0.00000 99.33 5.12 26.29 (0.00) 39.44 9.86 68.41 0.00 59.89 3.89 15.35 0.00
3.849 0.00000 76.35 3.94 22.35 (0.00) 35.09 8.77 59.64 0.00 41.27 2.68 12.67 0.00
3.849 0.00000 57.98 2.99 19.37 (0.00) 29.10 7.28 52.37 0.00 28.87 1.88 10.79 0.00
Circ. Load 3.849 0.00000 42.43 2.19 17.18 (0.00) 22.45 5.61 46.75 0.00 19.98 1.30 9.49 0.00
W. Factors 0.00000 333.22 17.18 187.02 46.75 146.20 9.49
1 3.849 1939.79 100.00 400.00 100.00 1539.79 100.00
1 3.849 (0.00000) 64.10 (0.00) 40.00 0.00 76.00 0.00
CL (ave) 3.849
GRANULOMETRY - SAMPLING SUMMARY- BALL MILL FEED
CIA. MINERA ANTAMINA
i Mesh Opening Mid-Size Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Average
M1-1 M1-2 M1-3 M1-4 M2-1 M2-2 M2-3 M3-4
1 1.05 25400 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
2 3/4" 19050 21997 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
3 1/2" 12700 15554 100.00 99.93 99.56 99.55 99.80 100.00 100.00 99.98 99.85
4 3/8" 9500 10984 98.04 99.24 98.97 98.28 99.01 99.28 99.49 99.04 98.92
5 1/4" 6700 7978 96.57 98.21 97.64 96.67 97.87 97.98 98.76 97.93 97.71
6 4 4750 5641 95.18 97.09 96.05 94.96 96.73 96.61 98.02 96.85 96.44
7 6 3350 3989 92.50 95.46 94.04 92.03 94.97 94.59 96.53 95.08 94.40
8 10 1700 2386 86.33 90.95 89.11 85.52 90.09 90.27 92.34 90.31 89.37
9 14 1180 1416 81.05 86.76 84.96 79.64 85.71 85.71 88.42 85.85 84.76
10 20 850 1001 76.59 83.17 81.41 74.71 81.97 81.82 85.03 82.03 80.84
11 28 600 714 69.11 76.65 75.04 66.01 75.41 74.85 78.85 74.76 73.83
12 35 425 505 62.23 63.96 61.67 51.23 63.05 61.14 66.17 59.02 61.06
13 48 300 357 55.71 53.24 50.53 39.54 52.48 49.68 55.29 46.49 50.37
14 65 212 252 41.96 37.01 33.80 26.70 35.85 33.14 37.20 30.13 34.47
15 100 150 178 33.14 24.01 21.40 18.35 22.71 19.87 23.64 19.63 22.84
16 150 106 126 27.02 15.81 13.77 12.44 14.86 12.44 14.90 12.73 15.50
17 200 75 89 22.90 11.59 10.09 9.31 10.81 8.67 10.99 9.27 11.70
18 270 53 63 19.24 8.28 7.17 6.55 7.82 5.87 7.79 6.32 8.63
19 325 45 49 17.65 7.05 6.08 5.53 6.72 4.92 6.67 5.26 7.48
20 400 38 41 17.16 6.66 5.74 5.16 6.40 4.62 6.30 4.89 7.12
D80 (microns) 1094 720 789 1207 768 779 641 774 846
GRANULOMETRY SUMMARY
100.00
M1-1
M1-2
M1-3
% Passing
M1-4
10.00
M2-1
M2-2
M2-3
M2-4
Avg
1.00
10 100 1000 10000 100000

Particle Size (microns)
SA G Sim _O pen ...(Flow sheet)
TM
Moly-Cop
Moly-Cop Tools
Tools TM Simulation
SimulationN°
N° 00
SAGSIM_Open
SAGSIM_Open::Semiautogenous
SemiautogenousGrinding
GrindingMill
MillSimulator
Simulator
Remarks
Remarks Proyecto
ProyectoExpansión
Expansión(SAG
(SAG32'x12')
32'x12')
ton/hr
ton/hr 930.1
930.1
F80
F80 75956
75956
% Solids
% Solids 95.00
95.00
Water,
Water, 203.3
203.3
mm33/hr
/hr
12.70
12.70 mm,
mm,Grate
GrateOpening
Opening
Gross
GrosskW kW 4975
4975 15.00
15.00 %
%Open
OpenArea
Area
Charge
Charge Level,%
Level, % 28.00
28.00
Balls
BallsFilling,
Filling,%% 10.00
10.00
Speed,
Speed,% %Critical
Critical 76.00
76.00 78.67
78.67 %%Solids
Solids
16.77
16.77 %%--Size
Size23
23
kWh/ton
kWh/ton 5.35
5.35 3616
3616 T80
T80
GRANULOMETRY - SAMPLING SUMMARY-SAG MILL DISCHARGE
i Mesh Opening Mid-Size Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Sample Average
M1-1 M1-2 M1-3 M1-4 M2-1 M2-2 M2-3 M3-4
1 1.05 25400 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
2 3/4" 19050 21997 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
3 1/2" 12700 15554 99.99 99.10 98.80 98.90 98.90 100.00 100.00 99.20 99.36
4 3/8" 9500 10984 97.99 96.40 95.83 93.86 96.11 99.17 99.17 97.08 96.95
5 1/4" 6700 7978 96.45 93.00 92.10 87.70 92.60 96.90 98.10 94.40 93.91
6 4 4750 5641 94.99 89.80 87.90 82.70 89.50 94.30 96.70 91.70 90.95
7 6 3350 3989 92.21 85.30 81.60 74.90 84.50 89.95 94.30 88.10 86.36
8 10 1700 2386 85.81 75.00 68.80 60.30 73.70 86.20 86.80 78.40 76.88
9 14 1180 1416 80.37 67.84 61.09 52.11 66.71 79.37 80.43 71.14 69.88
10 20 850 1001 75.78 62.00 54.90 45.70 61.00 73.70 75.10 65.20 64.17
11 28 600 714 68.14 55.10 48.10 39.10 54.40 66.40 67.80 57.70 57.09
12 35 425 505 61.15 47.97 41.59 33.17 47.66 58.40 59.81 49.90 49.96
13 48 300 357 54.79 41.70 35.90 28.10 41.70 51.30 52.70 43.10 43.66
14 70 212 252 41.32 36.00 30.50 23.40 35.90 44.20 45.50 36.20 36.63
15 100 150 178 32.40 30.40 26.00 19.60 30.90 38.00 39.40 30.30 30.87
16 150 106 126 26.29 25.60 21.50 15.80 25.80 31.40 32.50 24.30 25.40
17 200 75 89 22.22 20.40 17.80 12.90 21.00 25.60 27.70 19.60 20.90
18 270 53 63 18.70 15.30 13.60 9.30 15.80 19.10 21.80 14.20 15.98
19 325 47 50 17.18 13.90 11.70 7.70 13.60 16.20 19.30 12.10 13.96
20 400 38 42 16.71 12.60 11.10 7.40 13.10 15.70 18.50 11.50 13.33
D80 (microns) 1150 2389 3096 4226 2554 1222 1150 1912 2212
100.00
M1-1
M1-2
M1-3
% Passing
M1-4
10.00
M2-1
M2-2
M2-3
M2-4
Avg
1.00
10 100 1000 10000 100000

GRANULOMETRY - SAMPLING SUMMARY-SAG MILL DISCHARGE
i Mesh Opening Mid-Size Fresh Feed (microns) Average

2554 3428 4353 5558 5629
1 1.05 25400 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
2 3/4" 19050 21997 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
3 1/2" 12700 15554 98.90 98.80 97.90 95.52 97.78
4 3/8" 9500 10984 96.11 94.83 93.86 89.52 93.58
5 1/4" 6700 7978 92.60 90.10 87.70 83.32 88.43
6 4 4750 5641 89.50 85.90 81.70 77.31 83.60
7 6 3350 3989 84.50 79.60 75.10 69.98 77.30
8 10 1700 2386 73.70 67.50 60.30 54.65 64.04
9 14 1180 1416 66.71 60.09 52.11 46.85 56.44
10 20 850 1001 61.00 53.90 45.70 40.30 50.23
11 28 600 714 54.40 47.10 39.10 33.40 43.50
12 35 425 505 47.66 40.59 33.17 28.08 37.38
13 48 300 357 41.70 35.90 28.10 23.55 32.31
14 70 212 252 35.90 30.50 23.40 19.30 27.28
15 100 150 178 30.90 26.00 19.60 15.36 22.97
16 150 106 126 25.80 21.50 15.80 12.33 18.86
17 200 75 89 21.00 16.80 12.90 9.16 14.97
18 270 53 63 15.80 13.20 10.30 6.37 11.42
19 325 47 50 13.60 11.70 8.90 5.67 9.97
20 400 38 42 12.10 9.80 7.40 4.37 8.42
D80 (microns) 2554 3428 4353 5558 3973
100
90
80
70
% Passing
60
50
2554
40
3428
30 4353
20 5558
10
0
10 100 1000 10000 100000
CONCENTRAINING
MODULO 11
FUNDAMENTOS DE CONTROL AUTOMATICO
Grupo
Concentradora

1.1 El lazo de control y sus elementos .-Una aclaración sobre la terminología
PROCESO Y PLANTA
En el desarrollo de los conceptos que siguen utilizaremos las palabras PROCESO y

PLANTA en forma intercambiable pero en un sentido restringido al control automático.
Si estamos en el ámbito de la industria, normalmente se entiende la palabra PROCESO

como la conjunción de ciertas materias primas, que sumados a cierta erogación energética
más una transformación que les da valor agregado, ya sea por medio de la mano del
hombre o a través de maquinaria automática, genera un producto comercial.
materiales + energía + trabajo = producto
Pero en el ámbito del control automático, que nos ocupa ahora, PROCESO se refiere más
bien a un conjunto de elementos físico - químicos que presentan variables que se pueden
medir unas, controlar otras.
¿Qué control?
Igualmente debe hacerse una aclaración sobre el tipo de control al que nos vamos a
referir. En los capítulos referidos a ecuaciones diferenciales, estabilidad y controladores,
estaremos dando los fundamentos de lo que se llama Control REGULATORIO, que se
aplica a procesos continuos y cuyo objetivo es simplemente mantener una o varias
variables en un valor deseado. Por ejemplo este tipo de control puede encargarse de
mantener la densidad en un molino de bolas en un 70% de sólidos.
Cuando se trate, en cambio, de Controladores Lógicos Programables PLC, o sistemas

SCADA o Fieldbus, estaremos considerando también la posibilidad del Control
SECUENCIAL, que es el capaz de generar una serie ordenada de acciones sobre el
proceso. Por ejemplo, un simple control secuencial puede distinguir si hay algún elemento
metálico en una cinta transportadora, retirarlo de la misma por medio de un electroimán y
volver a posicionarse sobre la cinta.
Generalmente en una industria se encontrará una mezcla de ambos tipos de control.
Sigamos adelante
Ahora que tenemos en claro estos términos, veamos los principios básicos del control
automático regulatorio.
1.2 Conceptos básicos de Control Automático
Cuando se pretende que un dispositivo regule automáticamente una o más de las

variables que intervienen en un proceso se dice que existe un sistema de control. Para
clarificar esta idea pongamos un ejemplo: supongamos que en un intercambiador de calor
se calienta un fluido por medio de una corriente de vapor; la temperatura de salida del
fluido, medida por un termómetro TI, se regula por medio de la entrada de vapor a través
de una válvula, tal como lo señala la Figura 1.1. A la temperatura del fluido a la salida del

serpentín se la denomina variable de salida, medida o controlada; a la entrada de vapor
variable de entrada, manejada o manipulada y a las demás variables que pueden
modificar el funcionamiento del sistema, por ejemplo la temperatura del fluido frío de
entrada, variables de carga o perturbaciones.
Un pequeño ejercicio: ¿qué otras variables de carga o perturbaciones podemos

considerar? Piense bien antes de hacer click aqui y ver la respuesta.
Bien, Ya estamos en condiciones de distinguir los elementos característicos del sistema de

control:
Figura 1.1: Intercambiador da calor con un sensor de temperatura y actuador.
a. En primer lugar, el PROCESO o PLANTA, que es el conjunto de elementos físicos o

químicos susceptibles de ser controlados, en este caso el intercambiador de calor
propiamente dicho.
b. El SENSOR, aquí el termómetro, que es el encargado de medir la temperatura que se

quiere regular. Téngase siempre presente que es imposible controlar sin medir.
c. El ACTUADOR, en nuestro ejemplo la válvula, el cual concreta la acción tendiente a

modificar la variable salida.
Nótese que si la válvula está en una cierta posición, la temperatura de salida se ubicará en
un valor determinado, pero si llega a existir alguna modificación en una variable de carga,
por ejemplo el caudal de fluido que debe calentarse, la temperatura se modificará y será
distinta de aquel valor en el que estaba originalmente. Se nota que el sistema es
insensible a cualquier tipo de variación en las perturbaciones. Por esta "desconexión"
entre la verdadera temperatura y la posición de la válvula se dice que el sistema está
funcionando en lazo abierto.
¿Cómo haría un operador humano para mantener la temperatura en un valor

predeterminado aunque existan perturbaciones? Simplemente debería permanecer
observando continuamente el termómetro; si la temperatura de salida baja -ya sea porque
disminuyó la temperatura de entrada del fluido, o aumentó el caudal, o por otra
circunstancia-, debe inmediatamente abrir la válvula para que haya mayor entrada de
vapor al intercambiador. En caso contrario, debe cerrarla, para no sobrecalentar el fluido,
tratando siempre de mantener constante la temperatura de salida.
Se ha conformado lo que se denomina un lazo cerrado, término que hace referencia al

hecho de que ahora la acción de control es dependiente de la variable de salida.

Un Sistema Automático de Control no hace más que reproducir el comportamiento del
operador en forma automática, tal como se observa en la Figura 1.2 (Nótese el flujo de las
flechas que señalan el lazo cerrado de control):
Figura 1.2: Lazo cerrado con un controlador automático
Se puede apreciar la aparición de un nuevo elemento que hace las veces del operador,
denominado CONTROLADOR.
Esquemáticamente, podemos representar cualquier sistema por medio de un diagrama de

bloques, donde se pude notar nuevamente la conformación del lazo cerrado PROCESO -
SENSOR - CONTROLADOR - ACTUADOR :
Figura 1.3: Diagrama de boques de un sistema de control.
Describiendo este esquema un poco más en detalle, dada una Referencía (o set point, en
inglés), que no es más que el valor deseado de la variable de salida, se lo compara con la
misma, de lo que resulta una señal error
Error(e) = Referencia – Salida
Esta señal es usada por el controlador para calcular una acción de control, que es enviada
al actuador; como ya vimos, éste último incide directamente sobre el proceso. La variable
de salida es medida con un sensor primario y eventualmente transformada en una señal
físicamente compatible con la referencia mediante un Transductor. Como se observa en la
Figura 1.3, la variable medida es llevada "hacia atrás" en el sistema para ser comparada

con la referencia, de donde surge el concepto de retroalimentación o realimentación
negativa (feedback).
Esta idea de medir la variable, y realimentarla para efectuar una comparación y

saber cuán alejados estamos del valor deseado es el concepto fundamental de todo
sistema de control.
Para afirmar un poco más los conceptos veamos otro ejemplo, esquematizado en la Figura
1.4. Sea nuestra planta un alimentador vibratorio que vuelca una materia prima dada sobre
una cinta transportadora y se pretende que la alimentación sea constante.
Figura 1.4: Cinta transportadora
Le proponemos como ejercicio que identifique los distintos elementos del sistema de
control y dibuje en una forma esquemática la conformación del lazo cerrado con el
controlador. La solución estará en la próxima página
La solución al problema es la siguiente:
Figura 1.5: Sistema de control para regular

el peso en una cinta transportadora.
Se introduce una referencia o set point al controlador indicándole cuántas toneladas por
hora se desean; se coloca un sensor de peso WT (Weight Transmitter) en la cinta
transportadora y la señal emitida por éste es comparada en el controlador con la
referencia. Con un criterio de control determinado el controlador generará una acción de
control con la que variará la velocidad del motor. El actuador, en este caso, es el conjunto
motor más su correspondiente variador de velocidad.

La variable controlada es el peso en la cinta y la variable manipulada las revoluciones del
alimentador vibratorio.
Una solución semejante se le puede dar al problema de la molienda semiautógena, donde

se actúa según la potencia consumida por el molino:
Figura 1.6: Sistema de control para un molino semiautógeno.
A los fines de medir la potencia consumida por el molino, se instala habitualmente un

sensor de la corriente consumida por el motor, lo que se constituye en la variable medida
del sistema. Por lo tanto, la referencia deberá expresarse en las mismas unidades que
estamos midiendo, es decir Ampér. Verbalmente, se puede expresar la referencia como
"deseo que el motor trabaje a 150A", por ejemplo.
El controlador calculará la diferencia entre lo que se le pide en Ampéres y lo que

actualmente consume el motor, y actuará en consecuencia modificando la acción de
control, que es la señal que comanda al variador de velocidad: si el motor consume
menos de lo que se le pide, aumentará el tonelaje ingresado, y viceversa.
Para afirmar los conocimientos, observe el lazo de control que se forma en el caso
anterior, explicitado con una línea naranja en la Figura 1.7:
Figura 1.7: Lazo de control en el ejemplo del molino.

Ahora, vamos a complicar el lazo de control general, introduciéndole algunas mejoras que
se usan a veces, como la avanacción, y haciendo algunas combinaciones de lazos de
control.
1.3 Avanacción o Control prealimentado.
Perturbaciones medibles y no medibles
Volviendo a nuestro ejemplo del intercambiador de calor, antes de explicar como se puede
mejorar el sistema de control propuesto en la Figura 1.2, debemos hacer hincapié en el
hecho de que si no existiesen perturbaciones, de poco servirían los sistemas de control.
Y cuanto mejor las conozcamos, tanto mejor podremos diseñar el sistema de control. Así,
debemos notar que en muchos casos es conveniente poder medir las perturbaciones, si
esto es posible. Por ejemplo, se pueden medir en el ejemplo en cuestión la temperatura
de entrada del fluido y su caudal. Estas variables se denominan perturbaciones
medibles.
En oposición, existen perturbaciones no medibles (o de muy difícil estimación), como el

coeficiente de transferencia de calor, que se ve drásticamente disminuido por la
acumulación de sales en el serpentín.
Avanacción o Control prealimentado.
Si repentinamente existe, por ejemplo, una fuerte disminución de la temperatura de

entrada del fluido que desea calentarse, el sensor de temperatura TI recién acusará este
efecto en la temperatura de salida transcurrido un cierto tiempo, cuando el fluido haya
salido del intercambiador, y solo entonces podrá efectuarse alguna acción de control para
corregir dicho efecto.
Ahora bien, siendo la temperatura de entrada una perturbación medible, resulta lógico
pensar que se podría efectuar una acción correctiva más rápida si se informa al
controlador de dicho cambio en la variable de carga. Este es el principio básico del Control
por avanacción o prealimentado, que se ilustra en la Figura 1.8. En la nomenclatura
anglosajona, este tipo de control es denominado feedforward -"alimentar hacia adelante"-
en contraposición al control realimentado o feedback.
Figura 1.8: Control prealimentado de temperatura

Si la variable de carga que más variaciones presenta fuese el caudal de alimentación, se
podría haber prealimentado la misma al controlador en lugar de la temperatura, o
eventualmente ambas.
Para comprender el funcionamiento de este tipo de controlador, partamos del diagrama de

bloques más simple que podemos imaginar para un proceso cualquiera, con sus entradas,
salidas y perturbaciones:
Figura 1.9: Diagrama de bloques simple de un proceso
La influencia de las perturbaciones puede ser descripta en forma matemática de muchas

maneras, pero una de las más usuales es como una suma a la salida propiamente del
proceso G1 de la influencia de la perturbación, descripta por G2.
Figura 1.10: Diagrama de bloques de la influencia de la perturbación.
De esta forma nuestro sistema realimentado de la Figura 1.3 quedaría más detallado en la
siguiente Figura:
Figura 1.11: Explicitación de la influencia de las perturbaciones en el lazo de control.
Luego, la pregunta es -entre varios diseños posibles de un sistema prealimentado- cómo

podemos diseñar un bloque H que tome la perturbación P e inyecte una señal
complementaria que se sume a la del controlador justo antes de aplicarla al actuador
(incluido en este gráfico en el proceso), tal como lo muestra la figura 1.12:

Figura 1.12: Diagrama de bloques del sistema de control prealimentado.
Para obtener la expresión del bloque H, observemos que
Como se busca anular el efecto de la perturbación P, el paréntesis del segundo término

debe ser nulo:
En consecuencia, la expresión del prealimentador H es:
Como se podrá ver, hemos introducido un "álgebra de bloques" sin aclarar la naturaleza
de estas expresiones G1, G2 y H, lo cual se verá en el próximo capítulo.
Habiendo encontrado entonces una expresión para el prealimentador H, el controlador de

la Figura 1.8 queda expresado -reordenando la Figura 1.12- como lo muestra la siguiente
imagen:

Figura 1.13: Diagrama de bloques englobando la descripción
del proceso y del controlador.
Veamos ahora otras posibles configuraciones de control
1.4 Combinaciones de Lazos de control. Control en cascada o anidado.
En muchos casos el elemento final de control o actuador posee un comportamiento con

fuertes alinealidades. Tal es el caso de la mayoría de las válvulas y en concreto de la
válvula tipo mariposa que se podría utilizar en el caso de nuestro intercambiador de calor.
Las válvulas son, de hecho, el elemento final de control en el 90% de los casos.
Una de las alinealidades más habituales es la saturación. Es lo que ocurre cuando la

válvula está abierta al 100%: por más que el controlador continúe aumentando la señal de
control que maneja la válvula, el caudal de vapor no aumentará. Esto ocurre, obviamente,
dado que el controlador no tiene forma de detectar que la válvula está abierta por
completo. Así, se dan situaciones en las que el control no es óptimo. ¿Cómo se pueden
minimizar estos efectos?
Una eficiente forma de asegurarnos de que el caudal de vapor sigue lo mejor posible a la
señal de comando, que es la salida del controlador, es utilizar un segundo lazo de control
que tenga como entrada dicha variable manipulada y como salida o variable controlada
precisamente el caudal de vapor, tal como se muestra en al Figura 1.14.
Figura 1.14: Control anidado de temperatura
El diagrama de flujo respectivo que representa el funcionamiento de este sistema de

control se aprecia en la Fig. 1.15. Observando tanto esta figura como la anterior se puede
comprender por qué se los denomina "anidados": uno queda definido dentro del otro, y
comandado por el mismo. Puede existir más de un lazo anidado, y siempre recibirá
ordenes del inmediato superior en orden jerárquico.

Figura 1.15: Diagrama de flujo del sistema de control anidado de temperatura
1.4 Combinaciones de Lazos de control. Control en cascada o anidado.
Veamos otros caso en el que un control anidado mejora sustancialmente la dinámica

global de la planta. Sea un circuito de molienda SAG con clasificación por hidrociclón,
como el de la Figura 1.16:
Figura 1.16: Diagrama de flujo del sistema de control anidado de temperatura
La forma de modificar el corte del tamaño de partículas realizado por el hidrociclón es por
medio de la densidad de entrada al mismo, por lo que habitualmente la variable
manipulada es el caudal de agua que se agrega al sumidero. Se puede así diseñar un lazo
de control como el de la figura siguiente:
Figura 1.17: Lazo de control de tamaño de partículas.

A los fines de ir introduciéndonos en la nomenclatura de instrumentos que se verá en el
capítulo siguiente, digamos que los mismos se designan mediante círculos, y que la
primera letra dentro de los mismos designa la variable en cuestión -S de "Size" para este
caso-; las letras posteriores designan la función del instrumento. Así, la T se refiere a
"Trasmitter" y la IC a "Indicator - Controller". Volviendo a la naturaleza de este sistema,
queda definido un lazo de control que, tal cual se esperaba, lee el tamaño de partículas y
actúa sobre el caudal de agua al sumidero.
Ahora bien, cuando el controlador detecta, por ejemplo, un aumento en la granulometría

de salida, ordena una apertura de la válvula para diluir la pulpa en el sumidero. De esta
forma, para que el efecto esperado comience a percibirse, deberá esperarse como mínimo
el tiempo que tarda en mezclarse la pulpa en el sumidero mas el tiempo de retardo en la
cañería que va hasta el hidrociclón. Como se verá en el capítulo 3, estos tiempos son los
que vuelven oscilatorio o aún inestable al sistema. Una forma de mejorar la performance
es aplicar el concepto de control anidado, diseñando un control de la densidad de entrada
al hidrociclón que es comandado por el controlador de granulometría, tal como lo muestra
la Figura 1.18:
Figura 1.18: Lazo anidado de densidad comandado por

uno exterior de granulometría.
Queda propuesto como ejercicio dibujar a mano alzada sobre la última Figura las líneas en
círculo que indican como se cierran los lazos de control.
Analicemos ahora otras posibles configuraciones de control que se encontrarán en la

industria
1.5 Control de relación y Control selectivo
Control de relación
En muchas ocasiones es necesario lograr que uno o más productos se mezclen en una
proporción determinada. Para esto debe asegurarse que los caudales en los que son
agregados mantengan una relación entre sí, y de allí el nombre que recibe este tipo de
control.

Figura 1.19: Control de relación de dos componentes X e Y en una proporción R.
Para implementarlo, se mide el caudal de un cierto componente Y, que se supone

proviene de una sección anterior de la planta y que no pude ser previsto ni controlado; se
mide asimismo el caudal de otro componente X, el cual se resta de Y modificado por una
constante R que expresa la relación entre ambos. De allí se genera una señal error e, la
cual es introducida en el controlador. Obsérvese que el mismo no tiene entrada de
Referencia, debido a que la misma es siempre nula, ya que su objetivo es simplemente
mantener el error e = 0. La salida del controlador es aplicada a la válvula que regula el
aditivo X. Se logra así un ingreso proporcional de ambos caudales al tanque agitador.
Control selectivo
Ciertos sistemas de control establecen un control sobre una variable principal hasta que
otra se vuelve demasiado importante y el controlador pasa a dedicarle la atención. Tal es
el caso del sistema de control propuesto en la Figura 1.20 para la presión en un circuito de
agua. El objetivo principal está, entonces, focalizado en el control de la presión que es
medida por un indicador - trasmisor PIT y es controlada por un controlador con capacidad
de indicación PIC. Al mismo tiempo, interesa proteger al motor de una sobrecarga, por lo
cual se define un segundo lazo de control comandado por el controlador de corriente IIC.
Cuando la corriente del motor supera una cierta cota máxima, el selector SEL conmuta el
control del circuito a este segundo controlador, priorizando la protección del motor; cuando
la sobrecarga desaparece, devuelve el control de la situación al controlador principal de
presión.

Figura 1.20: Control selectivo de presión y corriente de motor
1.6. Control de sistemas multivariables
La mayoría de los procesos industriales requieren el control sobre más de una variable,
como el caso de un circuito de molienda semiautógena, donde se puede pensar en
distintas variables a controlar -la granulometría del producto, la densidad a la entrada del
hidrociclón o el caudal de salida- y también se pueden identificar distintas variables que
pueden ser manipuladas, como el caudal de agua añadida al sumidero y el caudal másico
de entrada de mineral al molino.
Hacemos incapié en que se trata de un sistema multivariable porque, por ejemplo, si bien
el caudal de agua al sumidero afecta fundamentalmente a la densidad de entrada al
hidrociclón y en consecuencia a la granulometría, a través de la carga circulante afectará
posteriormente a la densidad dentro del molino, de tal forma que se trata de variables no
independientes entre sí, sino que una afecta a la otra.
Figura 1.21: Circuito de molienda visto como sistema multivariable.
Para tomar otro ejemplo, veamos el caso de un horno rotativo, como el esquematizado en
la Figura 1.22:
Figura 1.22: Horno rotativo.

En este caso las variables de salida son las temperaturas en el frente y fondo del horno, y
las variables manipuladas el caudal de gas aplicado al quemador y la posición de la
clapeta de salida de gases.
Un diagrama de bloques simple del sistema sería el siguiente:
Figura 1.23: Diagrama de bloques global del Horno rotativo.
Sin embargo, explicitando más las interrelaciones entre variables que citábamos más
arriba, se puede elaborar el diagrama de la Figura 1.24, que en forma general designa las
entradas o varriables manipuladas con u y las salidas o variables medidas con y, en el
cual las expresiones Gij definen las distintas relaciones entre entradas y salidas:
Figura 1.24: Diagrama de bloques global del Horno rotativo.
Se está aplicando aqui un principio de linealidad que es intuitivo pero que no siempre es
real. De todas formas, sirve para expresar un modelo del sistema multivariable en la gran
mayoría de los casos.
1.6 Control de sistemas multivariables
Alternativas de control
Existen distintas formas de solucionar el problema del control de sistemas multivariables.

Veremos a) tres aproximaciones desde la perspectiva monovariable y b) una desde la
multivariable propiamente dicha.
a1) La forma más simple de tratar un sistema multivariable es relacionar cada variable de
salida con la variable de entrada que la influencia en mayor grado, y establecer tantos

lazos monovariables como pares entrada - salida existan. Así, para el caso del horno, la
temperatura en el frente del horno está mayormente influenciada por el quemador que
está próximo a él, y la temperatura en el fondo por la ventilación gobernada por la clapeta.
Los dos lazos quedan entonces definidos así:
Lazo Variable medida Variable manipulada

1 Temperatura de frente Temperatura de fondo
2 Caudal de gas Posición de clapeta
El diagrama de flujo es el siguiente. Nótese que no se considera ninguna interacción entre

lazos ni perturbaciones. Si la variable manipulada del lazo superior, el caudal de gas,
modifica el lazo de abajo, la única forma que tiene el Controlador 2 de corregirlo es
esperar a que dicha influencia se perciba en la Temperatura de fondo del horno.
Fig. 1.25: Control con dos lazos monovariables.
a2) Existe una forma de lograr que estos dos lazos monovariables se parezcan más a algo
multivariable, y es apelando a los conocimientos de sistemas prealimentados. Obsérvese
en la Figura 1.26 que si nos ocupamos solo, por ejemplo, de la Temperatura de fondo,
desiganada con y2, haciendo "transparente" el resto del sistema que afecta a y1, nos
encontramos con nuestro esquema de proceso con perturbaciones que vimos
anteriormente, y podemos identificar a la entrada u2 con la entrada propiamente del
proceso y a u1 como la perturbación.
Figura 1.26: Diagrama de una mitad del proceso visto

como un sistema con perturbaciones.
Vistas así las cosas, solo resta aplicar la técnica de prealimentación de sistemas para
sistemas con perturbaciones, la cual queda esquematizada en la siguiente figura:

Fig. 1.27: Solución de un sistema multivariable por medio de la prealimentación
Tomando H = - G12 / G21 queda entonces contemplada la influencia del lazo de control de
caudal de gas sobre el lazo de control de la clapeta de aireación de fondo. Solo resta
realizar idéntico procedimiento en el otro lazo de control sobre y1, es decir la Temperatura
de frente de horno.
a3) Es habitual también tratar los sistemas multivariables con lazos monovariables sin usar
control prealimentado, pero aplicando una técnica de desacople de lazos que afecta a
cada controlador de un factor que depende de una matriz de ganancias relativas. Este
criterio requiere para su implementación conocimientos más profundos de teoría de
control, por lo que solo será citado, lo mismo que el siguiente:
b) Finalmente, las técnicas de control moderno permiten tratar a los sistemas

multivariables como un todo, descripto en modelo matemático global que toma en cuenta,
por cierto, las relaciones mutuas entre variables, y diseñar controladores digitales que
gobiernan la planta teniendo en cuenta las mismas. Entre otras aproximaciones que han
dado muy buenos resultados, citamos acá los controladores estocásticos, los óptimos y los
predictivos. En el último capítulo destinado al control de flotación, se podrá ver una
comparación entre una columna de flotación controlada con controladores monovariables
independientes y luego manejada con un controlador multivariable predictivo.
Hemos llegado al final del desarrollo teórico del Tema 1. Realice por favor la siguiente
ejercitación.
Ejercitación
1. La próxima lista incluye las variables que intervienen en un banco de flotación Rougher.
Inclusive usted puede citar otras que no hayamos incluido. Clasifíquelas en variables
medidas (o de salida), manipuladas (o de entrada), perturbaciones medibles y no
medibles:
Ley de concentrado, Mineralogía, Grado de Liberación, Ley de Alimentación, Flujo de aire,

Flujo de Alimentación, Ley de Colas, Densidad del mineral, Flujo de Concentrado, Nivel de

pulpa, Composición del agua de mina, Recuperación, Tamaño de partículas,
Contaminantes.
2. Dibuje un diagrama de bloques para el lazo de control de granulometría en un molino

SAG graficado en la Figura 1.17, y luego lo mismo para el sistema con lazos anidados de
la Figura 1.18.
3. Dibujando sobre la siguiente figura, esquematice un sistema de control de relación para

la entrada de un molino destinado a tener densidad constante dentro del mismo, de tal
forma que el caudal de mineral ingresado y el caudal de agua mantengan una proporción
R.
4. Sea el digestor anaeróbico esquematizado en la figura. En el mismo, a un cierto caudal

de entrada de agua de desecho se le agrega una población microbiana inicial para
"digerir" los sólidos suspendidos. Las variables que interesa controlar son la temperatura
dentro del digestor y la concentración de materia sólida suspendida; las variables
manipuladas son el caudal de entrada de agua a digerir y la adición de calor.
Se trata obviamente de un sistema multivariable, donde cada variable tiene influencia

sobre la otra, pero si se intentara controlar el sistema mediante dos lazos monovariables
independientes, ¿Qué variable de salida asociaría con cual de entrada para diseñar los
lazos? Dibuje un esquema de los lazos de control sobre la misma figura.

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CONCENTRAINING

Módulo de Molienda y Clasificación

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2.5. Procesos de Tratamiento de Minerales Cupríferos

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Los minerales con mena sulfurada siguen un proceso de concentración mediante

Los minerales con mena no-sulfurada siguen, frecuentemente, el proceso

3.1 Conminución ó Reducción de Tamaño

Como se indicó antes, los minerales de mena se encuentran diseminados en la roca

Lo anterior se logra mediante la operación de reducción de tamaño, denominada

Existen varias etapas de reducción de tamaño. Estas se inician en la mina misma,

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Reducción de Tamaño Tamaño de la Alimentación Tamaño del Producto

3.2. Trituración ó Chancado

La trituración se lleva a cabo en maquinarias que se denominan trituradoras (en otros

3.2.1. Trituradora Giratoria

Consiste en un eje provisto de un elemento cónico de molienda de acero duro.

Debido a su alta capacidad estos equipos son ampliamente utilizados en la

3.2.2. Trituradora de Mandíbula

3.2.3. Trituradora de Cono

La molienda se utiliza para la reducción fina de tamaño de partículas menores a

El hidrociclón es el equipo de mayor uso en la industria minera para la separación

La flotación surge como alternativa de proceso para concentrar minerales a comienzo

3.4.1. Proceso de Flotación

La flotación de minerales requiere de la utilización de reactivos de

La necesidad de utilizar estos reactivos en la flotación, surge porque el proceso se

• Fase Sólida (Minerales útiles y no útiles)

• Fase Líquida (Agua con reactivos de flotación disueltos)

• Fase Gaseosa (Burbujas de aire)

Luego la posibilidad de que algunas partículas floten selectivamente va ha

Uno de los fenómenos más significativos en la flotación es la mojabilidad superficial

• Sólidos Hidrofóbicos (aerofílicos): que no se mojan.

• Sólidos Hidrofílicos (aerofóbicos): que si se mojan.

El problema que se presenta al querer flotar selectivamente los minerales,

3.4.2. Tecnología de la Operación

Tecnológicamente la operación de flotación consiste en separar selectivamente

Las partículas de mineral valioso forman sistema de partículas - burbuja, cuya

Celda de Flotación Convencional