TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS METALES

Existen piezas que están sometidas a condiciones de trabajo que requieren propiedades
específicas para soportar esfuerzos de choque, vibraciones y rozamiento superficial.
Para soportar estas condiciones de trabajo, se requiere tenacidad elevada, resiliencia, y
una gran dureza superficial. Por este motivo se realizan los tratamientos térmicos, que son
procesos en los cuales, mediante una sucesión de operaciones de calentamiento y
enfriamiento, se modifica la microestructura y la constitución de los metales y aleaciones
sin variar su composición química. La finalidad de estos procesos es mejorar las
propiedades mecánicas del material, especialmente la dureza, la resistencia, la tenacidad
y la maquinabilidad.
Pero en estos procesos no se modifica la constitución química de los materiales. Para ello
se realizan los tratamientos termoquímicos, que son procesos en los cuales se altera la
estructura del metal, modificando su composición mediante un proceso de difusión.

1. TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los tratamientos térmicos más importantes son: temple, recocido, revenido y

normalizado. Con su aplicación se consiguen estructuras más blandas y más
mecanizables, con mayor dureza y resistencia. Otro aspecto que mejoran es la
homogeneización de la estructura.

1.1. Temple
Este tratamiento térmico se caracteriza por enfriamientos rápidos (continuos o
escalonados) en un medio adecuado: agua, aceite o aire, para transformar la
austenita en martensita. Mediante el temple se consigue:
 Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.
 Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
 Disminuir el alargamiento unitario.
 Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.

El temple se realiza siguiendo los siguientes procedimientos:

 Calentamiento del metal:
Se realiza en horno, siendo lento al hasta los 500ºC y rápido hasta la
temperatura de temple.
 Homogeneización de la temperatura:
Se mantiene a la temperatura de temple durante un determinado tiempo a la
pieza para que se homogenice en todo el volumen de la pieza a templar.
Este tiempo se estima experimentalmente para cada pieza, aunque se puede
calcular aproximadamente.

 Enfriamiento rápido:
Se saca la pieza del horno y se enfría el material en un fluido denominado
medio de temple a una velocidad superior a la crítica de temple con objeto
de obtener una estructura martensítica, y así mejorar la dureza y resistencia
del acero
 El medio de temple puede ser:

Agua: es el medio más económico y antiguo. Se consiguen buenos temples

con aceros al carbono. Las piezas se agitan dentro del agua para eliminar
las burbujas de gas.
Aceite: enfría más lentamente que el agua.
Aire: se enfrían las piezas con corrientes de aire. Se utiliza para los
denominadas aceros rápidos.

A la hora de realizar un temple, hay que tener en cuenta los siguientes factores:
 El tamaño de la pieza, puesto que cuanto más espesor tenga la pieza más
habrá que aumentar el tiempo de duración del proceso de calentamiento y
de enfriamiento.
 La composición química del acero, ya que en general, los aceros aleados
son más fácilmente templables.
 El tamaño del grano influye principalmente en la velocidad crítica del temple,
teniendo más templabilidad el de grano grueso.
 El medio de enfriamiento, siendo el más adecuado para templar un acero el
que consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica.

1.2. Recocido
Se trata de calentar el metal hasta una determinada temperatura y enfriarlo después
muy lentamente (incluso en el horno donde se calentó). De esta forma se obtienen
estructuras de equilibrio. Son generalmente tratamientos iniciales mediante los
cuales se ablanda el acero. Su finalidad es suprimir los defectos del temple.
Mediante el recocido se consigue:
 Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad.
 Eliminar la acritud.
 Afinar el grano y homogeneizar la estructura.
Es un tratamiento térmico muy utilizado y según las temperaturas que se alcanzan
en el proceso se pueden distinguir los siguientes tipos:
a) Recocido completo: afina el grano cuando ha crecido producto de un mal
tratamiento.
b) Recocido incompleto: elimina tensiones, pero sólo recristaliza la perlita. Es
más económico que el anterior.
c) Recocido de globalización: mejora la mecanibilidad en los aceros.
d) Recocido de recristalización: reduce tensiones y elimina la acritud.
e) Recocido de homogenización: elimina la segregación química y cristalina. Se
obtiene grano grueso por lo que es necesario un recocido completo posterior
1.3. Revenido
Como ya se ha visto, el temple produce un aumento de la fragilidad debido a las
tensiones internas que se generan al producirse la transformación martensítica.
Para evitarlo, se somete el metal a un proceso de revenido, que consiste en
elevar la temperatura hasta una inferior a la de transformación para transformar
la martensita en formas más estables.
Mediante el revenido se consigue:
 Disminuir la resistencia mecánica y la dureza.
 Aumentar la plasticidad y la tenacidad.

1.4. Normalizado

Se trata de calentar el metal hasta su austenización y posteriormente dejarlo

enfriar al aire. La ventaja frente al recocido es que se obtiene una estructura
granular más fina y una mayor resistencia mecánica. La desventaja es que la
dureza obtenida es mayor.
Mediante este proceso se consigue:
 Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en
caliente (colada, forja, laminación,…) eliminando las posibles tensiones
internas.
 Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por
ejemplo mecanizado o temple).
El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al revenido,
aunque en ocasiones puede ser un tratamiento térmico final. En el caso de
los aceros con bastante contenido en carbono y mucha templabilidad, este
tratamiento puede equivaler a un temple parcial, donde aparezcan productos
perlíticos y martensíticos.
2. ENDURECIMIENTO DE LA SUPERFICIE DEL ACERO

Las actuales exigencias tecnológicas ponen de manifiesto la necesidad de disponer

de materiales metálicos con elevadas prestaciones bajo condiciones de servicio
críticas, así por ejemplo, las matrices metálicas empleadas en los procesos
metalúrgicos del trabajado en frío y en caliente de los metales, necesitan de una
alta tenacidad y elevada dureza superficial, especialmente a alta temperatura.
Generalmente los tratamientos térmicos superficiales tienen por objeto el
endurecimiento de la superficie de los metales y, por consiguiente, el aumento de
la resistencia al desgaste, conservando la ductilidad y tenacidad del núcleo.
El endurecimiento superficial del acero se puede conseguir, fundamentalmente,
mediante dos procedimientos: modificando la composición química de la superficie
mediante la difusión de algún elemento químico (carbono, nitrógeno, azufre, etc.)
en cuyo caso se le conoce como tratamiento termoquímico o modificando sólo la
microestructura de la superficie por tratamiento térmico, conociéndose entonces
como tratamiento superficial.

Los tratamientos termoquímicos aplicados al acero son aquellos en los cuales la

composición de la superficie de la pieza se altera por la adición de carbono,
nitrógeno u otros elementos. Los tratamientos más comunes son: carburización,
nitruración, carbonitruración y boración. Estos procesos se aplican comúnmente a
piezas de acero de bajo carbono para lograr una capa exterior dura, resistente al
desgaste reteniendo un núcleo tenaz y dúctil. El término endurecimiento de capa
superficial (case hardening) se usa frecuentemente para este tratamiento.
Tratamientos superficiales
Una razón principal para endurecer el acero es retardar el desgaste en superficies
de soportes, al frotamiento y al límite de fatiga de la pieza que se trata, pero el acero
templado es relativamente frágil y poco resistente a la fatiga y al choque
Por lo tanto, para obtener una alta resistencia junto con durabilidad es necesario
endurecer las superficies exteriores seleccionadas de muchas partes de máquinas
para soportar el desgaste, dejando sus núcleos suaves, dúctiles y tenaces
El temple superficial se realiza calentando la capa superficial del acero hasta una
temperatura superior al punto critico (para austenitización), y con el enfriamiento
posterior a una velocidad superior a la critica para obtención de la martensita.
El objetivo fundamental del temple superficial es: aumentar la dureza superficial, la
resistencia al desgaste y el límite de fatiga de la pieza que se trata. El núcleo de la
pieza se conserva dúctil y tenaz y soporta las cargas de impacto. Los aceros de
medio y alto carbono pueden endurecerse en la superficie por endurecimiento
mediante flama, por inducción y en electrolito
2.1. TEMPLE POR LLAMA

Este proceso es también conocido como “shorter process”, “shortering”, “flameado”,

se emplea para endurecer superficialmente ciertas piezas de acero, que por su
forma o dimensiones, no pueden ser endurecidas por otros métodos, se puede
utilizar la llama de oxiacetileno, gas del alumbrado, gas natural y otros gases
derivados del petróleo y de la gasolina. El temple por llama oxiacetilénica es el más
utilizado.

El procedimiento consiste en templar determinadas zonas de las piezas,

calentándolas con una llama oxiacetilénica como se muestra en la figura 1 y
enfriándolas luego rápidamente.

Figura 1. Temple superficial mediante flama

Para conseguir que las capas duras queden bien adheridas el resto del material y
para evitar posibles desconchamientos superficiales, debido a una transición
demasiado brusca en las zonas duras a las blandas, conviene que el contenido de
carbono de los aceros este comprendido entre 0.30 % al 0.60 % de C.
Las instalaciones comprenden de uno a varios sopletes y varios chorros de agua
que proviene de depósitos auxiliares. El foco de calor o la pieza se mueven
constantemente o alternativamente para calentar y templar sucesivamente todas
las zonas. El enfriamiento se hace generalmente como ya se dijo, con chorros de
agua, aunque algunas veces también se realiza con corrientes de aire a presión o
introduciendo las piezas en depósitos de agua o aceite.
Las diferentes clases de instalaciones que se utilizan para este tratamiento se
pueden clasificar en cuatro grupos:

1. Máquinas en las que la pieza permanece quieta y la llama de mueve sobre

la superficie que se va a templar, seguida más o menos inmediatamente del
aparato de enfriamiento.

2. Máquina en que la llama y el aparato de enfriamiento son estacionarios y la

pieza se mueve.

3. Máquina en que la llama y el aparato de enfriamiento se mueven a una

determinada dirección y la pieza a la otra dirección.

4. Máquina en la que se aplica la llama durante el tiempo necesario para que

el acero alcance la temperatura de temple y entonces se alcanza el dispositivo
de enfriamiento, y así sucesivamente.

Las intensidades del temple se regulan por las distancias del chorro de agua al
quemador en los tres primeros grupos, en el cuarto, la velocidad de calentamiento
es regulada por el tamaño de la flama y la intensidad del temple.

El temple oxiacetilénico es muy utilizado en el caso de piezas grandes, que por su

volumen no pueden introducirse en los hornos de temple, además, empleando este
sistema se puede endurecer, si se desea, solo la parte superficial de las piezas, sin
afectar las propiedades del núcleo.

Cuando se utiliza este método para templar piezas de gran tamaño las
deformaciones que se producen son muy pequeñas. Este procedimiento es muy útil
cuando se desea endurecer sólo determinadas zonas.

Aunque puede emplearse el procedimiento oxiacetilénico para templar todos los

aceros de más de 0.30% de carbono, no se suelen utilizar contenidos de carbono
superiores a 0.60% por el peligro de que se desconchen las capas duras. Sin
embargo, cuando además de la dureza superficial, interesa que el núcleo quede
con características relativamente elevadas, deben utilizarse aceros aleados.
2.2. Endurecimiento por inducción

Este procedimiento se utiliza para endurecimiento superficial de pequeñas

piezas de acero, por temple de su zona periférica. El calentamiento por
corriente de alta frecuencia se efectúa en muy pocos segundos, pudiéndose
además si se desea, localizar el tratamiento en zonas muy limitadas.
Las piezas se colocan en el interior de una espira o conjunto de espirales de
forma apropiada, a través de la cual se hace pasar una corriente eléctrica de
alta frecuencia que calienta las piezas a temperaturas elevadas como se
aprecia en la figura 4, luego, se enfría rápidamente con una ducha de agua
o introduciéndolas en recipientes de agua o aceite. Las espirales están
constituidas por un tubo de cobre refrigerado interiormente por agua. La
corriente eléctrica crea en el interior de las espirales un campo magnético
alternativo, que a su vez da lugar a corrientes eléctricas alternativas de alta
frecuencia en las piezas, que son suficientes para calentar el acero.

Figura 4. Calentamiento de piezas con corrientes de alta frecuencia.

Los sistemas de calentamiento por inducción se basan en la aplicación de la inducción

electromagnética. Los componentes básicos de un sistema como éste incluyen: una fuente
de poder de corriente alterna, un inductor (bobina de cobre), y una pieza metálica de trabajo.

La fuente de poder manda una corriente alterna a través del inductor produciendo un campo
magnético que induce en la pieza una corriente eléctrica que genera un calentamiento de la
misma sin contacto físico.

Debido a que el campo magnético aplicado es alterno, la corriente inducida no circula

uniformemente en la sección de la pieza, sino que es más intensa en la superficie y nula en
el centro. La profundidad de penetración de esta corriente depende de la frecuencia de la
corriente inductora, resultando que el calentamiento es más superficial cuanto más alta es la
frecuencia.
El calentamiento de las piezas de acero se efectúa en este proceso como consecuencia
de dos fenómenos distintos:

1. Por Histéresis: Bajo la acción del campo magnético las pequeñas

partículas de hierro tienden a polarizarse en un determinado sentido,
creándose en cada uno de ellas un polo norte y un polo sur. Al variar el sentido
del campo con mucha frecuenta, las pequeñas partículas tienden a seguir
esas variaciones, modificándose la situación de sus polos y creándose una
gran fricción molecular interna que desarrolla calor y que al disiparse a través de la
pieza eleva su temperatura. En el temple de los aceros por alta frecuencia, el
calentamiento por histéresis tiene muy poca importancia.

2. Por corriente de Foucault: En la periferia de las piezas sometidas a

cambios magnéticos alternativos de alta frecuencia, nacen unas corrientes
periféricas circulares llamadas “corriente de Foucalt”, que son capaces de
calentar rápidamente la zona periférica de las piezas, llegándose a alcanzar
en muy pocos segundos temperaturas del orden de los 800 a 1000 °C.

En el temple de los aceros, el efecto de histéresis que es casi despreciable,

no ejerce además ningún efecto cuando la temperatura de la pieza sobrepasa
la temperatura de Curie (768 °C), porque a partir de esa temperatura el acero
es amagnético. Entonces, el calentamiento se efectúa exclusivamente por
corriente de Foucault, actuando el acero de la periferia de la pieza como una
resistencia, que se calienta al paso de una corriente eléctrica de acuerdo con
la ley de Joule. El calor desarrollado será proporcional a la Ley de Ohm.

Cuando la temperatura del acero sobrepasa los 768 °C, cesa el

efecto aunque sus efectos se reducen a medida que aumenta la temperatura.
Esto es una ventaja, pues automáticamente se evita el sobrecalentamiento
excesivo de la periferia de las piezas.

Para generar una corriente de alta frecuencia existen tres tipos de

instalaciones:
 a) Motor generador: Se emplea para frecuencias relativamente bajas de 60
a 25000 ciclos por segundo, con capacidad variable desde 5 kW hasta
varios cientos de kilowatts. Se utilizan, en general, para grandes
profundidades de calentamiento, variables de 1.5 a 5 mm. (Figura 5)

Figura 5. Sistema motor-generador para temple por inducción.

b) Generadores de Válvulas: Se emplean para frecuencias muy elevadas desde

100 000 a 5 000 000 de ciclos por segundo, con capacidades de 5 a 100 kW.

c) Generadores de chispa: Se utiliza para frecuencias muy elevadas de 20 000 a 1

000 000 Hz, con pequeñas cantidades de potencia, en el rango de 5 a 40 kW.

Empleando instalaciones de alta frecuencia se pueden templar muchas piezas de pequeños

motores y máquinas en mucho menos tiempo que cualquier otro tipo de calentamiento, figura 6

Figura 6. Calentamiento de una tapa de motor con corrientes de alta f

Para el temple de resortes se emplea una instalación que consta de unas espirales de cobre
que rodean el muelle, apoyado en dos cilindros móviles que le hacen girar alrededor de sus
ejes durante el calentamiento. Terminado éste, se separan los cilindros y cae el muelle al
depósito de enfriamiento, figura 7.

Figura 7. Tratamiento térmico de un resorte automotriz con corrientes de alta frecuencia.

Los inconvenientes más importantes del temple por inducción son:

i. El elevado costo de las instalaciones.
ii. La necesidad de preparar en cada caso dispositivos
adecuados para cada clase de trabajos.
iii. La gran velocidad de calentamiento
iv. La gran diferencia de temperatura que ocurre de un
momento determinado en zonas muy próximas de las piezas,
que luego da lugar a variaciones muy bruscas de dureza.

La profundidad de calentamiento depende principalmente de tres variables: frecuencia,

potencia y tiempo. Modificando esas características se pueden utilizar las más variadas
combinaciones para conseguir, en cada caso, los mejores resultados.
 2.3 TEMPLE POR CALENTAMIENTO DEL METAL EN ELECTROLITO
El proceso consiste en lo siguiente: la pieza que sirve de cátodo se sumerge en el electrolito
(solución acuosa de sosa) y de ánodo sirve el mismo baño, figura 8. Al cerrar el circuito de
corriente continua, alrededor del cátodo (pieza) se forma una camisa de hidrogeno alta
resistencia eléctrica, lo que contribuye a la creación de una alta temperatura y un
calentamiento rápido de la capa superficial del metal. La pieza calentada se enfría (se
templa en el mismo electrolito al desconectar la corriente). Para calentar la pieza se aplica
un voltaje de 220 a 300 V con una densidad de corriente de 4 a 6 A/cm2 de la superficie de
calentamiento.

Figura 8. Calentamiento y temple del acero en electrol

 3 HORNOS DE TRATAMIENTO TERMICO

3.1. Definición de hornos industriales

Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en
los que se calientan los materiales y las piezas o elementos colocados en su interior
por encima de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser
muy variado, por ejemplo:
 Alcanzar la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones
químicas necesarias para la obtención de un determinado producto.
 Cambios de estado (Fusión de los metales y vaporización).
 Ablandar para una operación de conformado posterior.
 Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades.
 Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita
frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente

3.2. Campos de aplicación de los hornos industriales.

 Industria siderúrgica.
 Industria del aluminio.
 Industria del cobre y sus aleaciones que se denominan en general
metales no férricos pesados, tales como bronces, latones,
cuproníqueles, alpacas, etc.
 Industria de automoción.
 Fundiciones, tanto de metales férricos, como de metales no férricos.
 Industrias de productos manufacturados.
 Industria química, en la que incluimos la petroquímica y la
farmacéutica.
 Industria auxiliar.
 Industria cerámica y del vidrio.
La forma de calentamiento da lugar a la clasificación de los hornos en dos grandes
grupos, con diversos tipos:
 HORNOS DE LLAMA
 hornos verticales o de cuba
 hornos de balsa
 hornos rotatorios
 hornos túnel
 HORNOS ELÉCTRICOS
 hornos de resistencias
 hornos de arco
 hornos de inducción
Son evidentes algunas de las ventajas del calentamiento eléctrico que se
señalan a continuación:
 Ausencia de humos de combustión.
 Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y ambientales por
el exterior.
 Mayor seguridad del personal.
 Posibilidad de mantener los hornos sin vigilancia fuera de las horas de
trabajo por eliminación del peligro de explosiones.
 Más simple utilización de las fibras cerámicas como aislamiento del
horno.
 Gran elasticidad de funcionamiento y sencilla automatización de los
hornos.