Proceso Tecnológico para La Obtención Del Acero y Hornos Eléctricos

CARRERA: ING.
INDUSTRIAL
UNIDAD I
PROCESO TECNOLÓGICO PARA LA
OBTENCIÓN DEL ACERO Y HORNOS
ELÉCTRICOS
MATERIA: PROCESOS DE FABRICACIÓN
DOCENTE: ING. CLAUDIA JOSEFINA UDAVE DÍAZ
INTEGRANTES:
DIANA KAREN CAMPOS AVELAR
LIZETH ALEJANDRA GÓMEZ GALLARDO
LUIS FERNANDO HUERTA ALBA
EFREN EDSON LÓPEZ NIEVES
ANDREA JARETH MÉNDEZ SALAZAR
➢ El acero es una aleación de hierro con una
pequeña cantidad de carbono (siempre menor
al 1,76%).
➢ El acero se obtiene en el horno convertidor a
través de una operación que se
denomina afino, uno de los métodos más
empleados para realizar el afino es el sistema
de inyección de oxígeno (LD). Este sistema
consiste en lo siguiente:
¿QUE METEMOS EN EL
CONVERTIDOR?
¿QUE OBTENEMOS DEL
a) Arrabio: Nada más sacarlo del alto horno CONVERTIDOR?
(antes de que se enfríe) ya se mete en el
convertidor. Recordamos que el arrabio
tiene hierro, carbón e impurezas.
a) Escorias: El fundente
se pega a las
b) Chatarra de hierro: Procedente de
impurezas y las hace
coches, electrodomésticos,...
flotar formando la
c) Fundente: Recordamos que es carbonato
escoria.
cálcico y que lo empleamos como
detergente para eliminar las impurezas.
b) Acero: En la parte
inferior del
d) Oxigeno: Se inyecta a presión en el
convertidor quedará
centro del convertidor a través de tubo
el hierro y el carbón
con forma de lanza, y con ello
que no se ha
conseguimos quemar parte del carbón
quemado.
que no se había quemado en el alto
horno.
Primeramente, los pellets llegan a silos junto con carbón y la caliza, para
después pasarse a producir el hierro esponja. Se llama de esta manera, ya
que se le extrae oxigeno a los pellets, lo que hace que éstos pierdan peso.
Este proceso surge ya que los materiales antes mencionados, se
introducen a hornos rotatorios los cuales manejan una inmensa
temperatura. Es ahí donde se derriten dichos materiales, y por efecto de la
combustión, los pellets pierden hierro y oxigeno.
A continuación, pasan a refrigeración por agua.
El acero fragmentado reciclado pasa a la planta fragmentadora, la cual se

encarga de martillar dicho producto para después con unos rodillos
magnéticos obtener el acero y separar residuos.
Por último, ya combinado el acero reciclado y el hierro esponja, se mete a

un horno eléctrico para fusionarlo para después pasar a dos procesos de
refrigeración. Los residuos se vuelven a reutilizar, ya sea en el mismo
proceso o en asfalto para carreteras.
HORNO DE ARCO ELÉCTRICO
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas
de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren
aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos
hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La
mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con
refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de
acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los
electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que
se deposita la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y

pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado,
como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.
HORNOS ELETRICOS
La fabricación del acero en horno eléctrico se basa

en la fusión de las chatarras por medio de una
corriente eléctrica, y al afino posterior del baño
fundido.
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente
cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor)
forrado de material refractario que forma la solera y
alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto
del horno está formado por paneles refrigerados por
agua. La bóveda es desplazable para permitir la
carga de la chatarra a través de unas cestas
adecuadas.
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que
se introducen los electrodos, generalmente tres, que son
gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su
distancia a la carga a medida que se van consumiendo.
Section 2
Los electrodos están conectados a un transformador que

proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad
adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable,
en función de la fase de operación del horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de

los gases de combustión, que son depurados
convenientemente para evitar contaminar la atmósfera. El
horno va montado sobre una estructura oscilante que le
permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y
el vaciado del baño.
El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la
fase de fusión y la fase de afino.
FASE DE FUSIÓN: Una vez introducida la chatarra en el horno y los

agentes reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la
bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la
distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta
completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una
colada.
FASE DE AFINO: El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera

en el propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer
afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la
eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio,
manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición
química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los
elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio). El
acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de
material refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno
de afino en el que termina de ajustarse la composición del acero y de
dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso
de fabricación.
LA COLADA CONTINUA: Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa
receptora de la colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al
efecto. La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma
geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a la
que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del
producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos
externos y la longitud obtenida.
LA LAMINACIÓN: Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente. Es un proceso en el que
se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma
velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión
ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad
de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en
caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al
final del mismo.
El tren de laminación se divide en tres partes:
- Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y
eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno.
- Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de
sucesivas pasadas la sección.
- Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su geometría de
corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ahí, son
trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a la zona de
almacenamiento y expedición..
CONCLUSIÓN
La importancia que tiene el proceso de obtención del hierro y posteriormente su procesado hasta convertirlo en
acero, en la actualidad es de alta relevancia dentro de las empresas de manufactura, ya que como se puede
observar en el presente documento la aplicación de tecnologías de mayor rendimiento ha ido teniendo mayor
impacto y se ha ido adaptando, en este caso en nuestro proceso de obtención y transformación del hierro, ya
que como se pudo analizar la implementación de nuevos métodos permite un mejor desarrollo y eficacia en las
áreas de producción a gran escala. Es por eso que los ingenieros industriales deben comprender las ventajas y
limitaciones que ofrece el maquinado convencional contra el maquinado automatizado, con el objetivo que los
ingenieros sean competitivos y productivos en la industria de cualquier índole. Es de suma importancia que los
ingenieros industriales estén preparados para conocer las diferentes formas en que los materiales pueden
procesarse así como las propiedades de cada uno de los mismos.
REFERENCIAS
2021. 5. Proceso de fabricacion del acero. 1st ed. [ebook] pp.1-8. Available at:
<https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3319/55868-7.pdf?sequence=7&isAllowed=y> [Accessed 14 February 2021].
medina delgado, m., 2021. Cuadernillo de apuntes: Procesos de fabricacion. 1st ed. [ebook] Ciudad de Mexico: TESOEM, pp.1-19. Available
at: <http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2010.025.pdf> [Accessed 14 February 2021].
2021. Procesos industriales. 1st ed. [ebook] pp.1-26. Available at: <https://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales/PDF/Tema%201.pdf>

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