Siderurgia: Describa las operaciones de la ruta de fabricación: Alto Horno y Convertidor

al Oxigeno. Materias primas y productos en cada etapa.

Del alto horno se obtiene, a partir de mineral de Fe, el arrabio que no siempre es homogéneo,
pues depende de la composición química del mineral. Además, no resulta apto para posteriores
operaciones metalúrgicas ni para aplicaciones mecánicas y esto obliga a pasar por otra etapa
de transformación para obtener aceros y fundiciones de moldeo. Para la fabricación de aceros
debe realizarse el afino del arrabio mediante un convertidor al oxigeno el cual consiste en la
oxidación con disminución del contenido de C, disminución de elementos nocivos
(Especialmente P) resultando así un “Acero Base”

Alto Horno: Sirve para transformar el mineral de Fe (calibrado, pellet o sinter) en Hierro de
primera fusión (arrabio), que es una fundición de hierro de elevado contenido de C e
impurezas. Constituye la instalación más grande de cualquier planta siderúrgica.

Algunas partes: tragante, cuba, vientre, etalaje y crisol. Entre el etalaje y crisol, las toberas por
donde se insufla aire caliente. Está construido con planchas de acero soldadas y en la parte
interna está revestido por ladrillos refractarios.

El alto horno es realmente un gran reactor químico que trabaja a contracorriente: es

atravesado desde arriba hacia abajo por cargas sólidas y en sentido contrario por gases
calientes cuya temperatura y composición se van modificando gradualmente.

Por el tragante se carga coque, mineral de FE y fundentes. Luego se inyecta aire caliente por
las toberas. Este hace que el coque entre en combustión. Los minerales oxidados que
descienden desde el tragante son reducidos a hierro fundido por la temperatura del horno
(entre 500-2000°). Finalmente se obtiene escoria liquida y arrabio, que son colados
periódicamente.

Ingresa:

Por el tragante: Mineral de Fe, coque, fundentes

Por las toberas: Aire caliente

Egresa:

Por la piquera: Arrabio

Por el escoriadero: Escorias liquidas

Por la salida de gases: Gas de alto horno y polvo tragante

Convertidor al Oxigeno: Se caracteriza porque emplea revestimiento básico y se inyecta

oxígeno puro a velocidad elevada sobre la superficie del baño líquido. Permite obtener aceros
con muy poco contenido de nitrógeno aptos para fabricar chapas de gran deformabilidad,
como las usadas por la industria automotriz.

El proceso comienza con la carga de chatarra, arrabio, fundentes, y por la parte superior se
introduce oxigeno que se sopla mediante una lanza que entra por la boca del convertidor. El
O2 sirve para eliminar impurezas en exceso. El acero líquido puede colarse sin que se mezcle
con la escoria que flota sobre él, después se evacua la escoria separadamente.

Ingresa: Arrabio, chatarra, fundente, Oxígeno puro

Egresa: Acero líquido, Gas de escape, Escoria.

Describa las operaciones de la ruta de fabricación Reducción directa y Horno eléctrico.
Materias primas y producción en cada etapa. Cómo funcionan los hornos de reducción
directa. Principales reacciones en la reducción de hierro. Cómo funcionan los hornos
eléctricos. Que elemento se elimina en afino.

Reducción directa - horno eléctrico de ultra alta potencia: Mediante módulos de reducción
directa se procesa mineral y se produce el hierro de reducción directa, que posteriormente se
procesa en la acería mediante horno eléctrico de ultra alta potencia, donde se funde el hierro,
se efectúa la oxidación con disminución del contenido de C (afino), disminución o eliminación
de elementos nocivos, especialmente P, obteniéndose un “acero base

Reducción directa: El proceso de reducción directa se desarrolló a partir de los años 70,
con el auge de las llamadas miniplantas integradas. Permitió el desarrollo de empresas
que no deseaban efectuar una gran inversión, como la construcción de un alto horno,
porque no requerían una gran producción de acero. Por otro lado el empleo de gas
natural en la mayoría de los procesos de reducción directa, evita el costo originado en
la construcción de una coquería y la importación de carbones coquificables de empleo
metalúrgico, que son escasos y caros. En el módulo de reducción directa (RD), se
efectúa la reducción del mineral de hierro (calibrado o pellet), sin llegar a fundirlo (T
aproximadamente 900 °C), mediante el empleo de gases reductores (CO e H2 ), que
provienen de la descomposición catalítica del gas natural a 1100 °C aproximadamente.
En el módulo RD se desarrollan los procesos que tienen lugar en la cuba del alto horno,
es decir la reducción indirecta. Antes de producirse la descarga, el mineral se somete a
un enfriamiento mediante un gas inerte (generalmente N2) para evitar la reoxidación,
mediante cintas transportadoras se lleva a un silo que sirve de pulmón entre la etapa
de reducción y la acería.
Actualmente los módulos de reducción directa que se emplean con éxito son: hornos
de cuba, hornos rotativos, hornos retorta y hornos de lecho fluidizado

HORNOS ELÉCTRICOS DE ULTRA ALTA POTENCIA:

El proceso comienza cargando la chatarra, el hierro esponja y los fundentes. Luego se
conecta a la corriente eléctrica e inicia el proceso de fusión. Se inyecta oxigen, se
calienta y al finalizar se realiza la colada. Se pueden obtener aceros con distintos
grados de oxidación (Calmado, semicalmado, efervesente).
Poseen las siguientes ventajas: menores costos de instalaciones, menor costo de
operación que los hornos de solera Siemens-Martin, rendimiento superior a los otros
procesos (por la cantidad de chatarra adicionada), ocupa menos espacio que un horno
de solera Siemens-Martin, manejo más simple y una perfecta regulación del proceso
de fusión (automatizado y computarizado), temperatura elevada y ambiente oxidante
que favorece principalmente la eliminación de P. Con el desarrollo de los hornos
eléctricos (HE) de ultra alta potencia (UAP), se consigue un mejor aprovechamiento de
la energía eléctrica, haciendo que el horno eléctrico ya no sea el lugar donde se fabrica
el acero, sino que permite su empleo como equipo para fundir el hierro de reducción
directa y la chatarra, elaborando un “acero base”, en un tiempo reducido
(aproximadamente 45 a 60 minutos) El empleo de Ultra alta potencia hace que el
revestimiento del HE (de tipo básico), sufra un gran desgaste, lo que ha llevado al
desarrollo de nuevos métodos de fusión tales como el de la escoria espumosa, donde
mediante la inyección de carbón pulverulento y oxígeno a presión, se forma CO que al
interactuar con una escoria densa produce un efecto de formación de espuma que se
hincha cubriendo el lugar donde se produce la fusión, protegiendo de esta forma los
refractarios. También ha cambiado la forma y la estructura del horno eléctrico, ya que
en aquellos lugares que no están expuestos a la acción del metal fundido, el refractario
ha sido reemplazado por paneles refrigerados por agua, al igual que la bóveda, lo que
permite que los hornos sean mucho más livianos. El insuflado de oxígeno, ya sea
mediante una lanza desde la bóveda o desde la puerta o incluso mediante toberas
desde el fondo, permite una rápida oxidación de los elementos indeseables (además
de la formación de la escoria espumosa) y eleva la temperatura del proceso, reduce el
consumo de energía eléctrica, acorta el tiempo de la operación pero aumenta el
consumo de electrodos. Al igual que en el convertidor es importante la eliminación del
P, por ser un proceso oxidante con escoria básica.

Metalurgia de Cuchara. Operaciones. Equipamientos. Tipos de aceros. Describa las

coladas continuas y en Lingotera. Esquemas de ambos procesos. Productos que se
obtienen. Ventajas y desventajas.

En el convertidor y en el horno eléctrico se obtiene un “acero base”, generalmente un

acero al carbono o de baja aleación. Este se cuela en una cuchara que pasa a la
estación de horno cuchara en donde mediante una serie de operaciones se obtiene el
“acero final”. Esta etapa de metalurgia secundaria que se efectúa en un horno cuchara,
se conoce como metalurgia de cuchara y comprende:
 Inyección de alambres
 Desoxidación con Al y Si
 Desulfuración con Mn
 Tratamiento de inclusiones con Ca
 Coalescencia y flotación de inclusiones
 Aleación y ajuste de composición química
 Desgasificación por burbujeo de gas inerte (Ar)
 Homogeneización química y térmica
 Ajuste de temperatura final
Eventualmente, en función de los requerimientos finales del acero, se puede efectuar
una etapa de tratamiento de vacío para la eliminación de gases.

Tipos de aceros: Efervesentes, semicalmados, calmados

Colada Continua:

El acero fundido se vierte desde la cuchara a un distribuidor; de este pasa continuamente a la

lingotera, de cobre con enérgico sistema de refrigeración y sin fondo, donde adopta su sección
y comienza a solidificar una piel que tiene un espesor suficiente para soportar la presión
ferrostática. A la salida se encuentra el sistema de enfriamiento secundario, que completa el
proceso de solidificación. Un sistema de rodillos guía la barra. Finalmente se efectúa el corte a
la longitud requerida, generalmente con oxicorte. En las modernas instalaciones, se emplea el
molde curvo (se aprovecha la ductilidad de la columna aún no solidificada totalmente), lo que
permite disminuir la altura de las instalaciones.

Ventajas: elimina las costosas etapas de obtención de lingotes y la posterior laminación para
lograr barras, palanquillas y planchones, se reduce la pérdida por despuntes de lingotes, el
producto es de gran uniformidad, evitándose las segregaciones (principalmente C, P y S) que
suelen aparecer en cabeza y pie de lingotes. Las distintas variables del proceso deben regularse
para evitar algunos inconvenientes que afecten la calidad del producto, particularmente la
terminación superficial, el grado de limpieza (nivel inclusionario), sopladuras (provocadas por
H2 y CO), rechupes centrales y grietas (tanto centrales como internas o subcutáneas). Para
altos contenidos de S pueden producirse grietas longitudinales. Normalmente se emplea el Mn
y el Si, que son desoxidantes débiles por ser los más baratos; para obtención de grano fino se
adiciona V pero (aunque es fuerte desoxidante) resulta muy caro.

Desventaja: Es que no pueden colarse aceros efervescente, no se pueden fabricar piezas

discretas, requiere una instalación más compleja, de un control más exhaustivo de operaciones
y de preparación previa del metal líquido.

Lingotera:

Cuando el acero ha sido colado en la lingotera, que puede tener distintas características
comienza a solidificar; primero lo hace el material periférico en contacto con las paredes frías y
luego el fenómeno progresa paralelamente a ellas, hacia el interior: Gradualmente, el liquido
va solidificando hacia la región central y se produce por contracción una cavidad denominada
rechupe, en la parte superior del lingote. Durante el enfriamiento, el acero se contrae
continuamente (8 % de contracción volumétrica) y se distinguen:

1) contracción por cambio de estado líquido-sólido (aproximadamente 6 %),

2) contracción en estado sólido (aproximadamente 2 %). La inclinación lateral de la lingotera

limita la altura del rechupe; la geometría del lingote tiende a evitar rechupes secundarios,
segregaciones importantes, debilidades en el pie o cabeza y otros defectos.

El corte transversal o longitudinal de un lingote de acero, pulido y atacado con ácido nítrico al
5 %, muestra la variación de la estructura cristalina resultante de la solidificación, que es de
importancia para las posteriores operaciones metalúrgicas (forja y laminación), como también
en las propiedades mecánicas de las piezas terminadas. Las principales zonas son:

a) Zona acoquillada: pequeños cristales equiaxiales por enfriamiento brusco, gran cantidad de
dendritas equiaxiales;

b) Zona basáltica o columnar: estructura columnar con dendritas alargadas y perpendiculares a

las paredes;

c) Zona de transición: presencia de dendritas más cortas, en diferentes direcciones y granos

equiaxiales;

d) Zona equiaxial: estructura de granos equiaxiales que crecieron en el seno del metal líquido,
nuclearon heterogéneamente sobre partículas sólidas que se encontraban en el líquido.
Ventajas: utilización de diferentes lingoteras como moldes para el prod final (rectangulares,
planas, cuadradas, etc.)

Desventajas:

• Rechupe: es la cavidad superior que se crea al solidificar la pieza moldeada.

• Segregación: es la distribución irregular de los componentes de la aleación en diferentes

lugares del lingote. Hay 2 tipos de segregación: la segregación intercristalina o
microsegregación y la segregación principal o macrosegregación. La microsegregación es la
diferencia de composición química dentro de cada grano; por medio de un tratamiento
térmico de homogeneización se puede igualar considerablemente la composición de los
cristales. La macrosegregación resulta de las diferencias de composición química entre
diversas zonas del lingote. Debido a la baja difusividad de los elementos sustitucionales (Si,
Mn, Cr, Ni, Mo, etc.), esta segregación permanece como una característica estructural de los
aceros y sus efectos sólo son disminuidos mediante tratamientos termomecánicos (como forja
y laminación).

• Sopladuras: son pequeñas cavidades situadas en distintos lugares, del lingote. Son
producidas por gases, principalmente oxígeno en un acero mal desoxidado.

• Grietas: son fisuras que se producen por impedir la libre contracción del metal durante el
proceso de enfriamiento en estado sólido.

• Inclusiones: son compuestos no metálicos, no solubles en el acero, constituidos por óxidos,

silicatos, alúmina, sulfuros o combinaciones de los anteriores.

Aceros para herramientas: Mencione como mínimo 3: Caracteristicas, propiedades,

usos:

%C Características Propiedades Usos Temple

De 0,45- 0,65 Gran tenacidad Los aleantes mejoran M. de Al aceite
choque las prop: estampar o al agua
Si: Resis. Ferrita para
Cr: + Templa Punzones temple
W: + Dureza en total
caliente Cinceles
Rápidos 0,7 – 1 Excelente dureza Indeformabilidad: + H. de Aceite,
en caliente Resis al desgante: + Bruñir sales
Maquinabilidad: (+/-) fundidas,
Resisr decarburacion: - H. de aire
Corte

M. de
extrusion
Trabajo 1 – 2,35 Gran Resis al desgante: + -Terrajas Temple
en frio Depende indeformabilidad Maquinabilidad: + al aceite
el tipo y Mas seguridad Resisr decarburacion: -H. de
en el TT + forja
Tenacidad: (+/-)
Dureza: - -Rodillos
de
laminar
roscas
Aceros
Acero de bajo c y baja aleación. Estructura. Propiedades. Endurecimiento. Usos
Estructura: Principalmente Ferrita
Propiedades:
Resistencia: Baja a media
Ductilidad-tenacidad: Alta
Soldabilidad: Muy buena
Maquinabilidad: Regular a muy buena
Endurecimiento: Def. en frio, refinamiento de grano, precipitación, temple y revenido
Usos: Aceros estructurales, chapas para embutido y estampado, tuberías. Recipientes a
presión.

Aceros de alto carbono y baja aleación. Estructura. Propiedades. Endurecimiento.

Usos
Estructura: Carburo en matriz definida por TT
Propiedades:
Resistencia: Alta
Ductilidad-tenacidad: Baja
Soldabilidad: Mala
Maquinabilidad: Mala
Endurecimiento: Temple y revenido
Usos: Rieles, resortes, rodamientos, punzones.

Aceros inoxidables

Aceros inoxidables Martensiticos. Elementos aleantes. Porcentajes. Estructura.

Propiedades. Endurecimiento. Usos. Que es la sensibilización.
Formados por inox con Cr: 12-17% y C> 0,15% que pueden ser austenizados y luego
transformados martensiticamente, endurecimiento por aumento de C. Los aleantes Ni, Mg y Si
se encuentra en % Max.
Propiedades: resistencia mecánica elevada, dureza dependiente del nivel de C, resistencia a la
corrosión alta (que varía con % de Cr), magnéticos.
Usos: Piezas tratadas térmicamente, piezas de maquinarias, componentes de bombas

Aceros inoxidables Austeniticos. Elementos aleantes. Porcentajes. Estructura.

Propiedades. Endurecimiento. Usos. Que es la sensibilización.
Formados por inox con Cr: 16-26% y Ni: 6-20%. El tipo más comercial es el AISI 302, con Cr:
17-19% más Ni: 8-10%, máximo % de C, Mg y Si. Estructura FCC: endurecimiento por
deformación.
Propiedades: ductilidad > 50%; difíciles de mecanizar, sufren de sensibilización (carburo de
cromo en bordes de grano), y de corrosión bajo tensión, el Ni mejora resistencia a la corrosión
y el Mo mejora resistencia al picado. Buena soldabilidad.
Usos: Adornos, equipos para manejo de alimentos, cubiertas para aviones, antenas, resortes.

Aceros Inoxidables Ferríticos. Elementos aleantes. Estructura. Propiedades.

Endurecimientos. Usos. Que es la sensibilización
Están formados por aceros inoxidables con Cr = 11,5-30% y bajo contenido de C. El Cr
aumenta fragilidad, nivel de intersticiales y tamaño de grano; como a los 475% forma fase rica,
se utiliza Ti y Nb para evitar precipitación de sus carburos. Endurecimiento trabajo en frio.
Prop: libres de corrosión bajo tensión, mayor endurecimiento y ductilidad que los austeníticos.
Usos: adornos decorativos, tanques químicos, cestas de recocido, piezas de hornos, toberas,
cámaras de combustión, etc.
Sensibilización: En los inoxidables austeniticos la permanencia en el rango de 550-800ºC
produce la reyección del C, en borde de grano, dejando una zona adyacente más susceptible al
ataque corrosivo.
Titanio Características. Propiedades. Usos
 4° metal mas abundante
 Estructura cristalina: Bbc  hcp
 Buenas propiedades mecánicas hasta 5500c
 Temperatura d fusión 1760 C
 Baja conductividad eléctrica
 Malebale: Permite la producción de laminas muy delgadas
 Alta resistencia a la corrocion (Fenomeno de pasivacion)
 Excelente relación Costo-Beneficio
 Muy resistente a la tracción
 Gran tenacidad
 Precio elevado(6 veces mas que aluminio y 10 veces mas que el acero inoxidable)
 Alta reactividad con el oxigeno
 La fusión debe ser en vacio.

Aplicaciones:

 Industrias: Automotriz, militar, química, farmacéutica, petroquímica, aeronáutica,

aeroespacial.
 Recipientes de presión
 Arquitectura
 Medicina
 Joyeria

Obtención:

Metodo Krupp. Obtención de los tetracloruro de titanio a partir de cloración a 800° en

presencia de C. Hay que hacerlo por lotes, por lo que es caro, intensivo en mano de obra y
relativamente lento, logrando al final solo unas pocas toneladas de titanio.

Clasificación de las aleaciones base titanio. Características. Propiedades. Usos

Aleaciones α Aleaciones α+β Aleaciones β

•Baja Densidad •Tratable Térmicamente •Tratable Térmicamente
• No responden a TT • Resistencia Media-Alta • Resistencia Alta
•Baja a Media resistencia •Soldabilidad Media •Buena soldabilidad
•Buena Tenacidad • Estabiliad térmica regular •Buena estabilidad Térmica
•Buena soldabilidad • Son BIOcompatibles • Excelente trabajabilidad
•Buena estabilidad Térmica

Beneficios:

Alta relación resistencia – densidad

Buenas propiedades mecánicas hasta 550c

Alta resistencia a la corrosión

Muy buena relación costo-beneficio

Usos: Domestica, generación de energía, biomecia, automotriz, petroquímica, farmacéutica.
Etc
Aluminio. Características. Propiedades. Usos. Método de obtención. Conductividad
eléctrica. Conductividad térmica. Diferencias entre aluminios tratables y no tratables.
Usos de cada uno de ellos

Físicas: metal ligero de poca densidad, punto de fusión bajo (660°C) y color blanco brillante;
elevada conductividad térmica y eléctrica, resist a la corrosión, químicos, intemperie y agua de
mar, buenas prop ópticas y reflectivas, alta formabilidad. Su producción por minerales es muy
costosa y requiere de mucha energía, pero es barato de reciclar.
Mecánicas: fácil mecanizado, maleable (hasta láminas delgadas), dúctil (hasta cables de
pequeño diámetro), se puede fundir, forjar, laminar, extrusionar y soldar.
Químicas: en la sup se forma óxido de aluminio rápidamente, que le da impermeabilidad y
detiene proceso de oxidación. Permite obtención de varios acabados superficiales por trat de
anodizado.
Usos: muy variado, desde industria aeronáutica hasta de construcción, en bicicletas, cinta
métrica, latas, buques, carpintería metálica, elementos conductores, utensilios de cocina,
armarios, etc.
Propiedades: es altamente aprovechado por su ligereza y fácil tratamiento; la baja densidad
permite obtención de prop específicas para diferentes usos. Se lo puede tratar térmicamente
para modificar distribución de precipitados o composición química. Tiene un módulo elástico
bajo por lo que es muy rígido y frágil.
Metodo de obtención: En la industria del Al se denomina Al primario al que se obtiene a partir
de su mineral con el tratamiento de soda caustica y Al secundario el que resulta del reciclado
de los productos de Al.
Conductividad eléctrica y térmica: Alta
Aleaciones no termotratables: Se trata de las series AA1000, 3000, 4000 y 5000. Estas
aleaciones logran la resistencia mecánica mediante deformación en frío. Los aleantes
endurecen por solución sólida y además elevan el coeficiente de endurecimiento por
deformación. Lamentablemente la deformación en frío desmejora sensiblemente la ductilidad.
Usos: utensilios de cocina, paneles de recubrimiento en edificios, latas de bebidas
Aleaciones termotratables:
Son aleaciones de aluminio con uno o más elementos que tienen la cualidad de aumentar su
solubilidad con el aluminio a medida que va incrementando su temperatura y que poseen las
características para el endurecimiento por precipitación. Con este proceso térmico aumenta la
resistencia del material

Aleaciones no termotratables. Características. Propiedades. Usos de cada una de ellas:

Logran resistencia mecánica mediante deformación plástica en frio. La deformación en frio desmejora
sensiblemente la ductilidad. Los aleantes que se agregan endurecen por solución sólida y además
aumentan en general el coeficiente de endurecimiento por deformación. El tipo de mecanismo por el que
logran su resistencia mecánica limita el tamaño y forma del producto.

Características: Menor resistencia mecánica, mayor resistencia a la corrosión, mas formables en frio, mas
soldables, buena respuesta al anodizado

AA1000: 99% de AL, + impurezas de Fe y Si. Usos: Tanques de almacenamiento, conductores eléctricos
de baja resistencia mecánica, industria de envases, capacitores y reflectores. Prop: Mayor resistencia a la
corrosión, mayor formalidad, mayor soldabilidad, mayor conductividad térmica y eléctrica, mala resistencia
mecánica y Maquinabilidad.

AA3000: El Mn es el principal endurecedor. También contiene Mg y Si. Usos: Utensilios de cocina, latas
de bebida, paneles de recubrimiento en edificios. Prop: Excelente soldabilidad, muy buena formabilidad,
excelente respuesta al anodizado, excelente resistencia a la corrosión

AA4000: Entre 5-12% de Si. Usos: Aleaciones para piezas coladas, alambre para aporte de soldadura,
método MIG. Prop: Buena resistencia mecánica, buena resistencia a la corrocion, Malas prop
tecnológicas (difíciles de soldar, mecanizar y conformar) usos restringidos.
AA5000: El Mg es el principal aleante aunque el Mn también suele estar presente. Usos: Usos
criogénicos, servicio marino, tapas de latas de bebida. Prop: Son las de mayor resistencia mecánica,
excelente resistencia a la corrosión, muy buena soldabilidad.

Aleaciones endurecibles por TT. Elementos de aleación, número de serie.

Características. Propiedades. Usos de cada una de ellas.

Aleaciones endurecibles por precipitación: Posee etapas de solubilizacion, temple y tratamiento de

envejecimiento.
Características: Mayor resistencia mecánica, menor resistencia a la corrosión, menos formables, menos
soldables, peor respuestas al anodizado, menos conformables que las endurecibles por deformación
AA 2000: Características: Son aleaciones donde el aleante principal es el Cu aunque también
contienen Mg y Mn así como otros elementos en menores proporciones.
Propiedades: resistencia mecánica intermedia, buena respuesta a tratamiento térmico, poco
sensible a velocidad de temple, alta susceptibilidad a corrosión y mala soldabilidad.
Usos: piezas estructurales de vehículos y en construcción, chapas, pistones, piezas con
estabilidad dimensional
AA 6000: Características: Son aleaciones de Al con Si y Mg como aleantes principales, el Mn
también está presente aunque en proporciones bajas, el Cu se limita para obtener buena
resistencia a la corrosión.
Propiedades: buena resistencia mecánica y a la corrosión, alta formabilidad, extrudabilidad,
soldabilidad. Mejores propiedades tecnológicas. No es necesario el uso de tratamientos
térmicos o especiales.
Usos: mueblería, carpintería, piezas estructurales de vehículos y para construcción, tanques de
almacenamiento.
AA 7000: Características: Son aleaciones donde el aleante principal es el Cu aunque también
contienen Mg y Mn así como otros elementos en menores proporciones.
Propiedades: muy sensible a velocidad de temple, alta resistencia mecánica, buena resistencia
a la corrosión y puede mejorar con tratamiento térmico, mala soldabilidad.
Usos: bicicletas, cubiertas, fuselajes y moldes.

Cobre: Latones. Características. Propiedades. Usos:

Son aleaciones donde el principal aleante es el Zn. Los latones se producen y utilizan mucho
más que los bronces. De acuerdo a su estructuras se clasifican en latones α, latones bifásicos
(α y β), latones β.
Caracteristicas y propiedades:
 Bajo costo
 Buena resistencia mecánica
 Buena resistencia a la corrosión
 Excelente Maquinabilidad
 Presentan cierta gama de colores según el contenido de Zn
 Si bien hay algunas excepciones, sus principales aplicaciones no son eléctricas.
Usos:
- Productos terminados en trabajo en frio: Chapas, Flejes, tubos, alambres o piezas
conformadas a partir de estos productos. (Los latones α son los de mayor uso, se
caracterizan por su excelente ductilidad y formabilidad en frio, mayor resistencia a la
corrosión y mayor costo. (Zn<35%)
- Piezas forjadas, estampadas o laminadas en caliente. (los Latones bifásicos tienen
mayor resistencia mecánica que los α, menor formabilidad en frio pero mayor
formabilidad en caliente y mayor Maquinabilidad, menor resistencia a la corrosión y
menor costo (Zn 35-45%)
- Material de aporte de soldadura por brazing (Latones β)

Bronces. Propiedades aleantes. Características. Propiedades. Endurecimiento. Usos.

Diferentes tipos de bronces, aleantes, usos.

Cu + Sn
Abarca varios grupos de aleaciones de Cu con diferentes aleantes principales.
Endurecimiento por deformación o precipitación.
Son aleaciones de mayor resistencia mecánica y a la corrosión que los latones pero de mayor
costo.
Muchas de estas aleaciones son solo para piezas coladas.
o Sn: Son los más utilizados. Muy buena resistencia a la corrosión y buenas propiedades
mecánicas.
o Al: alta resistencia mecánica, buena resistencia a la corrosión con abrasión
o Be: Muy alta resistencia mecánica, buena conductividad eléctrica
o Si: Excelente resistencia a la corrosión y soldabilidad
o Mn: En realidad son latones de alta resistencia mecánica
o PB: aleaciones de alto contenido de plomo usadas para ciertos tipos de cojinetes.

Aplicaciones dependiendo el tipo de aleante:

Cojinetes, Herramientas antichispa, eléctricas, piezas coladas.

Cobres puros. Características. Propiedades. Usos. Cobres débilmente aleados,

elementos aleantes, propiedades, usos

Cobres de alta conductividad (aplicaciones eléctricas)

Aplicados principalmente para la fabricación de: cables de transmisión y distribución, barras de

distribución, cables para bobinados de máquinas eléctricas, contactos y resortes eléctricos,
electrodos de máquinas de soldadura por resistencia, etc. Para lograr la máxima conductividad
eléctrica se necesita una alta pureza en el metal. Esto trae tres inconvenientes principales:

o Alto costo, lo que de todos modos se compensa por las menores pérdidas y menor
caída de tensión debido al efecto Joule.
o Baja resistencia mecánica: En muchas aplicaciones eléctricas se necesita una
resistencia mayor, el principal método de endurecimiento es la deformación en frío
pues eleva fuertemente la resistencia mecánica afectando sólo levemente la
conductividad eléctrica
o El tercer inconveniente es la limitación de la máxima temperatura de uso. En el caso
del Cu puro, el endurecimiento por deformación se pierde rápidamente cuando la
temperatura excede los 170°C.

Cobre "puros"

Grado TP: Cu refinado térmicamente, 99,85% mín.. Tiene 0,02 a 0,04% de O2, es susceptible a
la fragilización por hidrógeno (FPH). No hay valor de conductividad mínima garantizada, valor
típico 95 IACS.

Grado TPHC: refinado térmica y electrolíticamente, 99,90% mín.. O2: 0,02 a 0,04%, susceptible
a FPH. 100 IACS mín garantizado.

Grado OFHC: refinado térmica y electrolíticamente y refundido bajo condiciones reductoras.

Existen dos clases: pureza mín. 99,95% y 99,99%. O2:0,01%, no es susceptible a la FPH. 100 ó
101 IACS mínimo garantizado.

Cobres desoxidados: refinados térmica y electrolíticamente y desoxidados con P. Existen dos

clases: Alto P (DHP) con 0,02 a 0,03% P y 70 a 90 IACS Bajo P (DLP) con 0,004 a 0,012% P y 90 a
97 IACS En realidad el grado DHP no se usa en aplicaciones eléctricas
Cobres débilmente aleados: poseen pequeñas cantidades de algunos aleantes con la finalidad
de:

 Endurecer por solución sólida, por aumento del coeficiente de endurecimiento por
deformación, o bien por precipitación.
 aumentar la temperatura de reblandecimiento (efecto sobre la T de recristalización).

Los aleantes elegidos no deben disminuir demasiado la conductividad.

Cu-Ag (ag<0,1%) la Ag aumenta débilmente la resistencia, disminuye muy poco la

conductividad, pero tiene un gran efecto sobre la T de reblandecimiento. Estas aleaciones
pueden usarse hasta 200°C y poseen 100 IACS. Pertenecen al grupo de los cobres de alta
conductividad.

Cu-Cd (Cd: 0,7-1%): el Cd es buen endurecedor por solución sólida, aumenta el coeficiente de
endurecimiento por deformación y eleva la T de reblandecimiento, pero disminuye más la
conductividad. Este grado posee mayor resistencia mecánica que el Cu-Ag, una T máxima de
operación similar (200°C), pero sólo 90-97 IACS de conductividad eléctrica Cu-Zr (Zr<0,2%). Se
logra alta resistencia mecánica y la posibilidad de operar a alta temperatura.

Cu-Cr (Cr<1%): el Cr endurece por precipitación mediante un tratamiento de envejecimiento

entre 400 y 500°C. Se logra alta resistencia mecánica a alta T y sin limitaciones de forma y/o
tamaño. La T máxima depende de la T de envejecimiento, en general no es menor a 350°C.
Este grado posee mayor resistencia mecánica que el Cu-Zr pero menor conductividad eléctrica.

Cobres de maquinabilidad mejorada: los aleantes Te, Pb y S mejoran la maquinabilidad

generando una viruta discontinua y ejerciendo una acción lubrificante. Los tres aleantes son
poco solubles y no disminuyen mucho la conductividad.

Además de los grados presentados, existen aplicaciones donde se requiere mayor resistencia
mecánica y en consecuencia se usan aleaciones con mayor cantidad de aleantes (por ejemplo
los denominados bronces eléctricos y los bronces al Be). La conductividad de estas aleaciones
es mucho menor que la de los Cu débilmente aleados
Polimerización por adición. Aditivos y cargas
La polimerización por adición se produce cuando uno o más tipos de monómeros se enlazan
por sus extremos para formar una cadena (macromolécula). Son ejemplos, el Polietileno y el
Cloruro de Vinilo. Es necesario abrir la doble unión C=C del monómero mediante el agregado
de un reactivo químico llamado iniciador. Esta es una reacción en cadena que tiene una
cinética muy rápida que debe ser controlada a veces con retardadores

Aditivos
•Plastificantes: dan flexibilidad a los materiales poliméricos. Alto peso molecular, miscibles y
compatibles.
•Estabilizadores: previenen la degradación térmica durante el procesado y aumentan la vida del
producto. •Lubricantes: ayudan a la fluidez del fundido durante el procesado evitando el pegado
a superficies metálicas. Ceras, ésteres grasos y jabones metálicos.
•Pigmentos: para dar color, opacidad y resistencia a la intemperie. Orgánicos e inorgánicos.
Cargas
•Rellenos (en su mayoría de origen mineral): para abaratar el costo sin perder sus propiedades.
Los más utilizados son carbonatos, silicatos y sílices (Carbonato de Ca, hidróxido de Al, óxido
de Sb, boratos de zinc, etc.).
• Extensoras: reducir costos, ayudar a distribución de partículas y mantener funciones.
• Funcionales: para tamaños de granos finos o trat. Sup.
Polimerización por condensación. Aditivos y cargas
Se producen cuando los monómeros se unen formando una cadena moléculas, obteniendo un
subproducto llamado dímero (molécula bajo peso que puede eliminarse) en cada punto de
reacción, se da en etapas.

Aditivos
•Plastificantes: dan flexibilidad a los materiales poliméricos. Alto peso molecular, miscibles y
compatibles.
•Estabilizadores: previenen la degradación térmica durante el procesado y aumentan la vida del
producto. •Lubricantes: ayudan a la fluidez del fundido durante el procesado evitando el pegado
a superficies metálicas. Ceras, ésteres grasos y jabones metálicos.
•Pigmentos: para dar color, opacidad y resistencia a la intemperie. Orgánicos e inorgánicos.
Cargas
•Rellenos (en su mayoría de origen mineral): para abaratar el costo sin perder sus propiedades.
Los más utilizados son carbonatos, silicatos y sílices (Carbonato de Ca, hidróxido de Al, óxido
de Sb, boratos de zinc, etc.).
• Extensoras: reducir costos, ayudar a distribución de partículas y mantener funciones.
• Funcionales: para tamaños de granos finos o trat. Sup.

Polímeros: Parámetros e influencias sobre propiedades.

Los parámetros son:
Peso molecular (representada por tamaño de cadena carbonada): A mayor masa, mayores
propiedades mecánicas
Grado de polimerización: A mayor cantidad de monómeros, más difícil es conformar el material.
Cristalinidad: A mayor grado de cristalinidad el polímero tendrá mayores propiedades
mecánicas y mayor resistencia
Simetría (ubicación de átomos en el espacio): Las diferentes configuraciones tienen influencia
en la estructura final y por lo tanto en el comportamiento mecánico de los polímeros

Poliestireno. Características. Propiedades. Usos.

Características: es transparente y brillante, inodoro, insípido, con fragilidad relativa, rígido, fácil
de procesar y bajo costo.
Propiedades: estabilidad dimensional, baja contracción al moldeo, mala resistencia al
medioambiente, buen aislante térmico.
Usos: electrodomésticos, juguetes, macetas, expandido.

Resina fenólica. Características. Propiedades. Usos.

Es formado por condensación del Fenol y Formaldehido; es sintético y termoestable, tiene
temperatura de curado de 120 a 177%, baja toxicidad y emisión de humos, alta estabilidad
funcional.
Usos: aislante de humedad y eléctrico. Reforzantes de caucho, laminados decorativos.
Clasificación:
• Técnicas: abrasivos, materiales para fricción, textiles, lacas y adhesivos.
• Madera y aislantes: lanas minerales, cobertores de madera, espumas aislantes,
•Rollos de moldeo: subproductos para industria eléctrica, automovilística y electrodoméstica

PE. Características. Propiedades. Usos.

El Polietileno es un polímero termoplástico blanquecino con la estructura más simple; es el
plástico más usado por su bajo costo y simple extracción. Puede ser obtenido por varias
reacciones de polimerización, generando diferentes densidades del mismo (baja, media y alta).
Se diferencian en BD (flexibles y tenaces), MD y AD (duros y rígidos).
Propiedades: poca estabilidad dimensional, baja resist térmica, pero alta resist química. A la
corrosión y eléctrica. Prop: insípido e inodoro, baja transmisión del vapor de agua, buena
dureza a temp ambiente y menores y flexibles hasta un amplio rango de temp. Usos: empaque
de alimentos, transporte de sustancias químicas, almacenamiento de agua, protección de
automóviles, aislantes eléctricos, etc
Refractarios
Enumerar los componentes de los materiales cerámicos. Que es un material refractario.
Básicamente se constituyen de elementos metálicos y no metálicos, en sus uniones prevalecen
las covalentes. Los componentes bases son: arcilla, Sílice y feldespato; se clasifican en
tradicionales y de usos específicos.
Los materiales refractarios son aquellos capaces de resistir a las altas temperaturas,
químicamente compuestos por un sistema oxidico, heterogéneo y multicomponente, agregado
de partículas cristalinas ligadas entre sí

Refractarios. Características. Solicitudes que sufren en servicio.

Los refractarios son formados por óxidos de aluminio, silicio y magnesio, y se caracterizan
principalmente por su alta resist térmica sin deformarse o descomponerse; prop: resisten
choques térmicos, son químicamente inertes, poseen baja conductividad térmica y eléctrica y
un bajo coef de dilatación. Según la composición química, se los diferencia en ácidos, neutros
o básicos. Sufren solicitaciones del tipo:
 Térmicas: altas temp, variaciones de temp y gradientes.
 Químicas: potenciales químicos, alteración de presión parciales de gases.
 Mecánicas: cargas, tensiones internas y vibraciones