MINERÍA Y

METALURGIA

LIXIVIACION EN PILAS
EXPERIENCIA LABORATORIO N°1

NOMBRES: Felipe Jiménez.

Mario avilés.
Camilo Rojas.
CARRERA: Ingeniería en Minas.
ASIGNATURA: Metalurgia Extractiva II.
SECCIÓN: 474
DOCENTE: Aldo Ahumada Arancibia.
FECHA: 20-04-2018
1 INDICE

1 RESUMEN ................................................................................................... 3
2 INTRODUCCION.......................................................................................... 4
3 DESARROLLO ............................................................................................ 5
1.1 Lixiviación en pilas........................................................................................ 5
1.2 Etapas de la lixiviación en Pilas ................................................................... 6
1.3 Construcción de las pilas y apilamiento........................................................ 6
1.4 Sistema de riego o goteo de Ácido Sulfúrico .............................................. 11
1.5 Recolección de soluciones ......................................................................... 12
1.6 Lixiviación de minerales de cobre .............................................................. 13
1.7 Selección de agentes lixiviantes ................................................................. 13
1.8 Faenas mineras lixiviación en pilas (LX) .................................................... 14
1.9 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO QUÍMICO ............................................... 16
2 EXPERIENCIA DEL LABORATORIO ....................................................... 17
2.1 Introducción ................................................................................................ 17
2.2 Objetivo ...................................................................................................... 18
2.3 Materiales utilizados ................................................................................... 18
2.4 Procedimiento para la lixiviación en batea ................................................. 19
2.5 Deducciones ............................................................................................... 21
3 DATOS PROPORCIONADOS POR EL DOCENTE. ................................. 22
4 CÁLCULOS REALIZADOS DEL LABORATORIO.................................... 22
4.1 Concentración de 5 g/L de H2SO4: ............................................................ 22
4.2 Concentración de 20 g/L de H2SO4: .......................................................... 24
4.3 Concentración de 40 g/L de H2SO4: .......................................................... 26
4.4 Resultados obtenidos muestreo: ................................................................ 28
4.5 Grafico referente a los resultados:.............................................................. 30
4 CONCLUSIÓN ........................................................................................... 33

2
1 RESUMEN
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico mediante el cual se provoca la disolución
de un elemento desde el mineral que lo contiene para ser recuperado en etapas
posteriores mediante electrólisis. Este proceso se aplica a las rocas que contienen
minerales oxidados, ya que éstos son fácilmente atacables por los ácidos. En la
lixiviación del cobre se utiliza una solución de ácido sulfúrico (H2SO4).
Para realizar este proceso se requiere disponer de un patio, o superficie de apoyo de la
pila, en la que se coloca la impermeabilización. Cuando el patio es recuperado para
reutilizarlo con nuevo material se trata de lixiviación en depósitos. Si el patio no es
recuperado y el mineral agotado queda en la pila como vertedero que se restaura, se
trata de lixiviación en pilas.
Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y altura
calculada (pilas) para proceder a su riego con una solución preparada. Tras percolar la
solución a través de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos que se llevan a
la planta de proceso de recuperación de la sustancia mineral (sal o metal).

3
2 INTRODUCCION

La recuperación de mineral es uno de los procesos más importantes respecto al ciclo

minero, ¿por qué?, Luego de esta etapa obtendremos nuestro mineral puro ya sea en
solución o como mineral sólido.
El tratamiento de grandes tonelajes de mineral ha sido uno de los factores que han
condicionado la tecnología en las diferentes áreas del proceso minero metalúrgico es por
esto que han surgido una serie de alternativas para realizar la obtención de nuestro
mineral de interés es por esto que la lixiviación es uno de los procesos de recuperación
o separación de estéril v/s mineral, el cual gracias a la ayuda de agentes químicos
logran separar nuestro mineral de interés de la ganga.
A continuación, veremos el proceso de lixiviación en pilas, como se lleva a cabo Y cuál
es su campo de aplicación.
Junto a esto se detallara los análisis, cálculos, muestreos y realización de la practica de
laboratorio que serán reveladas a través de graficos lineales en un proceso de muestreo
la cual revela la cantidad de material de interés logrado y la cantidad de acido detallado
en el tiempo.

4
3 DESARROLLO

1.1 Lixiviación en pilas

Para poder realizar el proceso hidrometalugico llamado lixiviación (LX), se debe disponer
de un patio o una superficie extensa que de apoyo a la pila en la que se coloca una
impermeabilización (membrana protectora). Existen dos tipos de lixiviación que se
realiza en las pilas
 Cuando el patio o superficie es recuperado para reutilizarlo con un nuevo material
se trata de lixiviación en depósitos.

 Si el patio no es recuperado y el mineral agotado queda en la pila como vertedero

que se restaura, se trata de lixiviación en pilas.

Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y altura

calculada (pilas) para proceder a su riego con una solución preparada. Tras percolar la
solución a través de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos que se llevan a
la planta de proceso de recuperación de la sustancia mineral.

Para la lixiviación en pilas se requiere de ciertos elementos, condiciones y

consideraciones tales como:
 Disponer de amplias superficies de terreno, relativamente llanas, con menos de
10% de pendiente.

Calcular los flujos de aporte y evaporación para mantener un balance equilibrado
de líquidos efluentes.

Disponer de represas de líquidos intermedios y finales.

 Considerar un margen de sobrecapacidad del sistema para absorber situaciones

de exceso por tormentas lluvias en el área en explotación o explotada.

Capacidad y flexibilidad para admitir grandes variaciones de leyes de mineral y
tiempos de lixiviación.

 Utilizar láminas impermeables sencillas para evitar pérdidas por infiltración y la

contaminación del subsuelo.

 Realizar un estudio geo mecánico del material depositado para alcanzar la

máxima altura posible y evitar el derrumbe de la pila.

5
  Preparar el material para llevarlo al tamaño adecuado, de manera de lograr una
permeabilidad mínima suficiente, que libere el mineral en la superficie y percole
adecuadamente.

Organizar un conjunto de pilas de manera de ordenar el flujo de líquidos en forma
seriada, para lograr un enriquecimiento progresivo de la solución al pasar de una
pila en otra.

1.2 Etapas de la lixiviación en Pilas

Para que la lixiviación tenga éxito se tienen que considerar una serie de factores, siendo
el primero asegurar la permeabilidad de la masa a lixiviar, de manera que el líquido
lixiviante pase a través de todo el material y que el contacto entre el agente lixiviante y el
mineral sea el óptimo. El óptimo contacto entre el material y el agente lixiviante depende
de los siguientes factores, los que deben ser considerados en todas las etapas del
proceso:

 La localización de los minerales a disolver

 Volumen del material y distribución de tamaños
 Área expuesta
 Superficie específica
 Tamaño de partículas
 Porosidad
 Presión capilar
 Rugosidad o aspereza de las superficies.

1.3 Construcción de las pilas y apilamiento

El mineral aglomerado con cierta cantidad de ácido y de agua (en kg/t) según su
mineralogía y su ganga, se acomoda en las pilas, que formarán los módulos de riego,
con superficie y altura determinadas, ángulo de reposo del mineral ya establecido, y con
pendiente en dos sentidos:

 Inclinación lateral, para el drenaje

 Inclinación en sentido longitudinal, para la evacuación de las soluciones

A este material mineralizado apilado y preparado, se le determina la densidad aparente

que varía según su porcentaje de finos.
El apilamiento se puede realizar por distintos métodos, entre ellos mediante un sistema
de correas o mediante apiladores móviles.

6
Las pilas se cargan
habitualmente entre 3 y 8
metros, sobre un sustrato
impermeable, normalmente
protegido con una membrana
de plástico que puede ser de
tipo polietileno de alta densidad
(HDPE), de baja densidad
(LDPE), de muy baja densidad
(VLDPE) o de cloruro de
polivinilo (PVC), que puede
tener desde 0,1 a 1,5 mm de
espesor según las exigencias
de cada aplicación.
Para ayudar a la recolección de
las soluciones, se usan cañerías de drenaje perforadas y canaletas abiertas.

Fig. Membrana de plástico que puede ser de tipo polietileno de alta densidad (HDPE)

7
De acuerdo con la utilización de las pilas se tienen:
Pilas dinámicas

Denominadas también de tipo "on-off", en las que el mineral se remueve, se envía a

botadero después de la lixiviación y la base de la pila se puede reutilizar. Para las pilas
dinámicas, se puede elegir cualquier configuración que sea aceptable para la operación
de los equipos de carga y descarga, pero generalmente, se prefiere un rectángulo
alargado. En el caso particular de las operaciones mayores, que presentan cierta rigidez
con los equipos de transferencia de minerales, se ha preferido una configuración
rectangular doble (dos rectángulos paralelos y adyacentes) con semicírculos en los
extremos, donde se forma la pista de giro de los equipos de carguío y de descarga.

Pilas permanentes
En las que las nuevas pilas se cargan sobre las anteriores, aprovechando o no la
impermeabilización existente.
La configuración de una pila existente puede tener cualquier geometría según las
disponibilidades de espacio de cada lugar. Pero cuando no hay restricciones
topográficas, normalmente se usa una configuración rectangular, en que una nueva capa
sólo se podrá colocar cuando haya concluido la lixiviación de la capa inferior que se
debe cubrir.

8
Carguío de mineral a las pilas de lixiviación
Para el carguío del material se utiliza una variedad de sistemas según el tamaño de las
instalaciones de cada faena.
En el caso de faenas pequeñas que van desde 300 a 2.000 ton/día, como por ejemplo
Dos Amigos y Punta del Cobre, hasta 5.000 y 10.000 ton/día, como Quebrada - Damiana
en Salvador y Lince, en Michilla, se usan sistemas de camiones y apiladores de correa
autopropulsados, evitando el uso de cargadores frontales, ya que destruyen los
aglomerados. Este sistema de carguío se puede aplicar a pilas dinámicas y
permanentes.

Fig. Carguío de material en pilas de lixiviación mediante camones.

9
En faenas mayores, que van desde 10.000 y hasta 50.000 ton/día (Manto verde, Cerro
Colorado y Quebrada Blanca) se usan correas modulares articuladas (grasshoppers)
que terminan en un apilador de correa o "stacker". En este caso la operación puede ser
realizada con pilas dinámicas o permanentes, sin restricción.

Fig. Correas transportadoras cargado una pila de lixiviación.

En faenas aún mayores, desde 75.000 a 150.000 ton/día (El Abra y Radomiro Tomic)
donde se prefieren complejos sistemas apiladores sobre orugas alimentados con correas
transportadoras estacionarias y móviles. Cuando se requiere mover el material ya
lixiviado desde las pilas, por ser un sistema de pilas dinámicas, normalmente se utilizan
recolectores tipo pala de rueda con capachos, conocidos como "rotopala" o
"bucketwheel".
En estos casos de faenas mayores, se ha preferido en general el sistema de canchas de
lixiviación dinámicas por el excesivo tonelaje de mineral, puesto que obligaría a un
complicado movimiento permanente de avance de las correas alimentadoras, si se
quisiera operar en pilas permanentes con avance continuo.
Pero en Zaldívar y en el proyecto de ripios aglomerados de Chuquicamata, estos
equipos han operado con un apila de tipo permanente y, por lo tanto, no han requerido
instalar el sistema recolector de la rotopala.

Fig. Rotopala de capacidad nominal de 11.500 t/sistema de traslación sobre orugas.

10
1.4 Sistema de riego o goteo de Ácido Sulfúrico
El material mineralizado y apilado debe ser regado con una solución lixiviante, para lo
cual se tiende la malla de riego, que cubre toda el área.
El sistema de riego instalado permite distribuir las soluciones ya sea por medio de un
sistema de goteros, que hasta pueden estar instalados bajo la superficie de las pilas
cuando las condiciones son extremas (Quebrada Blanca a 4.400 msnm y temperaturas
muy bajas) o por medio de aspersores tipo wobblers o sprinklers, dependiendo de la
evaporación y de la disponibilidad de agua de cada operación.
Los sistemas de riego pueden ser de dos tipos:
 Cañerías de irrigación por goteo dispuestas en malla para obtener una tasa de
goteo determinada,

 Aspersores tipo wobblers, en

toda el área, y también para cubrir
las áreas no irrigadas por el goteo.

El sistema de riego implementado en la pila tiene la función de permitir la circulación de

tres tipos de soluciones: las soluciones de refino, la solución intermedia y/o el agua.
Una vez que la solución lixiviante llega a la superficie de la pila y del mineral se
producen una serie de etapas secuenciales. Fundamentalmente, existe un proceso de
difusión (transporte) y un ataque químico sobre la superficie del mineral.

En la superficie del mineral tienen lugar las siguientes etapas:

 Difusión de los reactivos (agente lixiviante, agente lixiviante o reductor, iones H+ o
OH- en la superficie del mineral.
 Adsorción de los reactivos sobre la superficie del mineral.
 Reacción química entre los minerales y los reactivos.
 Deserción de los productos de la reacción de la superficie del mineral.
 Difusión de los productos solubles en la solución.
 La rentabilidad y eficiencia económica del proceso de lixiviación es función del
grado de disolución o del porcentaje de extracción.
Sin embargo, factor de más importancia es el tiempo necesario para lograr una
extracción aceptable, es decir, la velocidad a la cual ocurre la disolución del mineral.

11
Al inicio del proceso, se produce una rápida extracción de mineral, posteriormente ésta
decrece al mínimo posible de obtener para un tamaño de partícula dado. Esta
disminución puede deberse a varias causas como:

 Disminución de la superficie expuesta al ataque químico, lo que a su vez puede

explicarse por el menor el número de partículas a disolver o porque en ella se
forman compuestos insolubles.
 Disminución de la concentración de reactivos.
 Aumento de la concentración de minerales en la disolución, lo que puede llegar a
la saturación.
 Disminución del grado de lixiviación en partículas porosas al aumentar la
distancia desde el punto de difusión inicial.

1.5 Recolección de soluciones

Al costado de cada pila se encuentran las canaletas de recolección de las soluciones.

Estas canaletas están divididas en dos secciones para poder conducir por gravedad,
separada e independientemente las soluciones ricas pobres y en mineral lixiviado.
Las soluciones recogidas son llevadas primero a piscinas desarenadoras, para ser
clarificadas y desde allí fluyen a diferentes piscinas según la calidad de la solución:
 piscina de solución rica (PLS), que tiene una dimensión tal que permite conocer
el tiempo de retención de la solución.
 piscina de solución intermedia (ILS), que se utiliza para regar el aglomerado
fresco y generar así PLS, según corresponda.
En la base de las pilas se instalan membranas impermeables (geo membranas de origen
sintético) fabricadas de un material variante del polietileno, que permite interceptar las
soluciones que escurren desde lo alto de la pila y conducirlas a las canaletas de
recolección. Sobre las membranas se instalan cañerías perforadas de drenaje y una
cubierta de grava drenante.

Fig.
Recolección de PLS rico en cobre

12
En el caso del cobre, los procesos hidrometalúrgicos de lixiviación producen en general
dos tipos de soluciones:
 Soluciones fuertes con contenidos de cobre en soluciones entre los rangos de
30 – 50 g/L que son aptas para entrar directamente al proceso posterior de electro
obtención.
 Soluciones débiles cuyo contenido de cobre en solución es menor a 10 g/L.
Estas soluciones deben pasar por una etapa de concentración vía Extracción por
Solventes-Electro obtención o simplemente ser tratadas por cementación.

1.6 Lixiviación de minerales de cobre

Los minerales de cobre en sus diferentes menas, se encuentran en la naturaleza
asociados entre sí y con otras especies mineralógicas, más o menos diseminadas dentro
de una roca matriz con la ganga correspondiente. Para el desarrollo de un proyecto de
lixiviación es necesario un conocimiento de las características del yacimiento y de la
mena, y los factores que influyen en la lixiviación.
En particular respecto a las características del yacimiento es importante considerar:
 Su composición mineralógica, por las interferencias que puedan producir en la
lixiviación las diferentes especies conteniendo o no cobre.
 Diseminación de las especies: frecuencia y tamaños de los granos
 Carácter de la ganga, ya que ciertos minerales pueden estar dentro de una
ganga carbonatada y consumir ácido haciendo el proyecto inviable
económicamente.
 Características físicas de la mena (cantidad de finos o lamas), así como sus
propiedades de porosidad y permeabilidad, que son fundamentales en una
lixiviación estática.
 Comportamiento de la roca en el chancado, en cuanto a crear o aumentar la
fracturación, exponiendo una mayor superficie al ataque químico.

1.7 Selección de agentes lixiviantes

Teniendo en cuenta las características del mineral, así como las reservas y el valor
potencial del yacimiento, se selecciona el o los agentes lixiviantes más idóneos. Para
ello se realizan diferentes caracterizaciones mineralógicas previas que permiten
determinar los valores iniciales para realizar posteriormente las pruebas de laboratorio
de lixiviación en columnas unitarias.
El ideal sería elegir un solo agente químico, que sea económico y recuperable, y un ciclo
de lixiviación lo más corto posible (ojalá uno solo), para extraer un máximo de cobre y un
mínimo de impurezas, lo cual es difícil en la mayoría de los casos.
La elección del agente químico de lixiviación va a depender de su costo, disponibilidad,
estabilidad química, selectividad y grado de generación de soluciones ricas en mineral,
de tal forma que sea lo más económico y fácil de trabajar.

13
Al considerar el agente lixiviante, que suele constituir un costo importante del proceso,
hay que tener en cuenta su disponibilidad (transporte), precio en planta, consumo y
posibilidad de recuperación. Igualmente, las características corrosivas, por su influencia
en los materiales de la planta industrial. Sin embargo, el aspecto más importante es que
el agente lixiviante tiene que ser efectivo y lo más selectivo posible, para la disolución
del cobre del mineral a tratar. Las diferencias de las características de las menas son tan
amplias, incluso dentro de una misma zona, que los principios químicos establecidos
sólo pueden servir de guía para la selección del lixiviante.
Importante
Al momento de elegir el agente lixiviante es importante tener en cuenta la composición
mineralógica del material, tipo de ganga, tamaños de granos y diseminación, contenido
de azufre, presencia de carbonato, cloruros u otros constituyentes. Por lo que es
necesaria la investigación y la experiencia operativa, para seleccionar el lixiviante y
obtener los datos necesarios para predecir el comportamiento de la lixiviación.

1.8 Faenas mineras lixiviación en pilas (LX)

RADOMIRO TOMIC
Uno de los equipos esenciales del proceso de explotación de óxidos en Radomiro Tomic
es la Rueda Excavadora de Capachos, también conocida como Rotopala. El mineral que
se extrae de la mina es chancado para reducir el tamaño de las piedras y depositado en
dos "pilas", que son canchas de acopio de mil 350 metros de largo por 383 metros de
ancho y 10 metros de altura, que son regadas con ácido por 75 días, generando así una
solución rica en cobre, denominada PLS, que por flujo gravitacional cae a través de
tuberías de drenaje dispuestas en la base de las pilas. Una vez completado el proceso
de lixiviación primaria y drenadas las soluciones, se deben retirar los ripios de las
canchas, para ser depositados en pilas permanentes en el botadero y completar el
proceso a través de una lixiviación secundaria de ripios, lo que permite ocupar ese
espacio para formar una nueva pila de lixiviación. Justamente, para desarmar las pilas,
es fundamental la Rotopala, que con su capacidad de 11 mil 750 toneladas de mineral
por hora, es el equipo más grande del mundo en este tipo de aplicación. La actual
Rueda Excavadora de Capachos está en operaciones desde la creación de RT. Para su
necesario reemplazo, la gerencia de Proyectos de la División adquirió una nueva
Rotopala, con una capacidad de diseño de 14.500 ton mineral/hora, que seguirá siendo
la más grande del mundo para la remoción de pilas dinámicas de lixiviación, y que
entrará en operaciones en septiembre de 2016. El alcance del proyecto considera la
adquisición, montaje y puesta en marcha, además de repotenciar las correas
transportadoras, infraestructuras y equipos aguas abajo del proceso de descarga del
material lixiviado desde las pilas, para contar con un sistema con capacidades acordes
con este nuevo equipo.

14
Fig. Drenaje de solución PLS Minera Radomiro Tomic.Codelco

Fig. Apilamiento de material Minera Radomiro Tomic.Codelco

15
1.9 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO QUÍMICO
La velocidad a la que ocurre el proceso de lixiviación tiene un comportamiento
parabólico, esto se debe a las etapas involucradas en el mecanismo de lixiviación de
una partícula de mineral.
Las etapas son:
1-Reactivo lixiviante ( H, Fe+3 ) difunde a través de la capa límite hacia la superficie de
la partícula
2- Reactivo lixiviante difunde en el interior de la partícula hacia la zona de reacción
3- Ocurre la reacción química, se forman productos de la reacción
4- Productos solubles de la reacción (Cu+2, Fe+2) difunden en el interior de la partícula
hacia la superficie de esta.
5-Productos solubles difunden a través de la capa límite hacia el seno de la solución La
velocidad del proceso de lixiviación es inicialmente alta dado que el reactivo ataca
directamente a las especies de cobre presentes en la superficie de la partícula.
Con el paso del tiempo la velocidad de la reacción decae porque la superficie de
reacción está cada vez más alejada de la superficie de la partícula y los reactivos y
productos tarda más tiempo en desplazarse a interior de la partícula.

16
2 EXPERIENCIA DEL LABORATORIO

2.1 Introducción

En el presente informe de laboratorio daremos a conocer el procedimiento realizado en

la clase experimental en el laboratorio metalúrgico, en donde nos dieron la posibilidad de
aprender a realizar un proceso hidrometalurgico, este proceso fue la realización de una
lixiviación en batea de una muestra mineralizada, la cual fue sometida a este proceso
para obtener una recuperación de cobre por efecto de una lixiviación con ácido sulfúrico.

Daremos a demostrar lo aprendido en el laboratorio detallando el procedimiento paso a

paso siguiendo todas las indicaciones entregadas por el docente.

La lixiviación es una técnica ampliamente utilizada en metalurgia extractiva que convierte

los metales en sales solubles en medios acuosos. En comparación con las operaciones
piro metalúrgicas, la lixiviación es más fácil de realizar y mucho menos dañina, ya que
no se produce contaminación gaseosa. Sus principales inconvenientes son su alta
acidez de trabajo y en algunos casos sus efluentes residuales tóxicos, y también su
menor eficiencia causada por las bajas temperaturas de la operación, que afectan
dramáticamente las tasas de reacción química.

La lixiviación en batea es aplicada fundamentalmente a minerales de Cu, U, Au y Ag ya

que son fácilmente solubles y presentan buenas características de permeabilidad. El
proceso puede durar de 2 – 14 días. Consiste en chancar previamente el mineral para
después ser cargados en bateas en las que el mineral se sumerge en una solución ácida
lixiviante. La batea posee un fondo falso cubierto con una tela filtrante la que permite la
recirculación de las soluciones en sentido ascendente.

17
2.2 Objetivo

Consiste en la obtención de cobre que se encuentra en minerales de óxidos, los cuales

son separados a través de la aplicación de una disolución de ácido sulfúrico y agua.

2.3 Materiales utilizados

Para la realización de este laboratorio experimental de lixiviación en batea se nos

entregaron las herramientas y materiales ofrecidos por el laboratorio metalúrgico de
Inacap Sede Maipú. Estos materials fueron los siguientes:

 Balanza

 Probetas

 Pipetas

 Agua destilada

 Acido sulfúrico

 Balde o tineta

 Muestra de mineral

18
2.4 Procedimiento para la lixiviación en batea

Paso a paso

Paso 1: realizar los cálculos de la solución a preparar para la dosificación del mineral.
Esta dosificación es una mezcla de agua destilada y ácido sulfúrico que contiene una
pureza de 96%.

Paso 2: El cálculo realizado nos entrega los datos de la cantidad de ácido sulfúrico y
agua que debemos mezclar para obtener la solución lixiviante.

Paso 3: La solución debe contener un volumen de concentración de agua y ácido

sulfúrico.

Paso 4: Se utiliza una probeta para obtener la cantidad de ambos elementos.

Paso 5: Luego del cálculo se procede a recolectar todos los materiales y elementos que
se necesitan para realizar el proceso de lixiviación en batea.

Paso 6: Una vez reunido todos los materiales se procede trabajar con una muestra de
mineral el cual será utilizado para la lixiviación.

19
Paso 7: Esta muestra de mineral tiene un peso de masa de 10 kg, el cual es dividido en
2 muestras de 5 kg cada una. Luego se trabaja con una de las muestra.

Paso 8: Después de ser cortada la muestra a la mitad de su masa inicial, se continua

con realizar un proceso de roleo, en esta etapa de rolear el mineral tiene como objetivo
homogenizar la muestra.

Paso 9: Para luego adicionar la solución de lixiviante de ácido sulfúrico y agua, se

dosifica el mineral con la solución y se continua roleando para acondicionar el mineral.
Este proceso es para realizar una aglomeración del mineral (curado), este proceso es
previo a lixiviar.

Paso 10: Se le da un tiempo de reposo para que se acondicione la muestra. Luego se

vierte sobre un recipiente (tineta) que será la batea para realizar la lixiviación.
Al recipiente se le debe tener una concentración de solución

Paso 11: Se procede a depositar la muestra de mineral dentro del balde, y luego se le
agrega la solución lixiviante.

Paso 12: Una vez adicionada nuestra solución al recipiente se debe dar un tiempo de
reposo a la lixiviación para que el ácido sulfúrico comience a atacar el mineral para
obtener una solución rica en cobre (PLS).

20
2.5 Deducciones

Con la realización de este trabajo experimental realizado en el laboratorio nos ayudo

bastante poder adquirir las habilidades para realización un procedimiento
hidrometalurgico, aprendiendo a calcular dosificaciones de solución lixiviante de acido
sulfúrico y agua, y ver los efectos en una muestra mineralizada de cobre (Cu) comprobar
cómo reacciona el mineral con la presencia del acido sulfúrico y la finalidad que este
tiene para recuperar concentraciones de cobre mediante el proceso de lixiviación en
batea.

Cabe destacar de igual forma que este tipo de lixiviación ya esta obsoleta, este proceso
ya no se ocupa tanto en la metalurgia actual, pero a modo de enseñanza fue una buena
experiencia al realizar la operación y comprobar las reacciones químicas que
demuestran los minerales y las soluciones químicas en el l proceso de la recuperación
del elemento valioso en este caso el cobre

21
3 DATOS PROPORCIONADOS POR EL DOCENTE.
1- Datos de concentraciones de H+:

concentracion H2SO4
10 g/L
20 g/L
40 g/L

2- Densidades:

Densidad
2.8 g/cm3
1.84 g/cm3

3- Pureza del h+:

Pureza de H+
96 %

4 CÁLCULOS REALIZADOS DEL LABORATORIO.

4.1 Concentración de 5 g/L de H2SO4:

Calculo del contenedor:

Diámetro del balde: 26,4 cms.

Altura del contenedor: 37 cms.
Altura de material en contenedor: 5,8 cms.

Calculo de volumen aparente:

𝑉𝑎𝑝. = 𝜋𝑟 2 ℎ
𝑉𝑎𝑝. = 𝜋(13,2)2 (5,8)

𝑽𝒂𝒑. = 𝟑. 𝟏𝟕𝟒, 𝟖𝟔𝟖 𝒄𝒎𝟑

Calculo de volumen de mineral:

masa
𝑉𝑀𝑥 =
densidad Mineral

5000 (g)
𝑉𝑀𝑥 = g
2,8 (cm3)

𝑽𝑴𝒙 = 𝟏. 𝟕𝟖𝟓, 𝟕𝟏𝟒 𝒄𝒎𝟑

22
Calculo de volumen de solución:

𝑉𝑠𝑜𝑙. = 𝑉𝑎𝑝. − 𝑉𝑀𝑥

𝑉𝑠𝑜𝑙. = 3.174,868 − 1.785,714

𝑽𝒔𝒐𝒍. = 𝟏. 𝟑𝟖𝟗, 𝟏𝟓𝟒 𝒄𝒎𝟑

Calculo de concentración de H+ a agregar:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻+= 𝑉𝑠𝑜𝑙./ 1000

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻+= 1.389,154/ 1000

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻+= 1.389,154/ 1000

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻+= 1,389 lts.

𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑟 𝐻+= 𝐻 + 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑥 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝐻 +

𝑔
𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑟 𝐻+= 5 (𝐿𝑡) 𝑥 1,389 (𝐿𝑡)

𝒄𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒂 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒓 𝑯+= 𝟕 𝐠𝐫𝐬

Calculo de concentración de H+:

masa H +
𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐻+=
densidad H2SO4

7 grs
𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐻+=
1,84 (g/cm3)

7 grs
𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐻+=
1,84 (g/cm3)

𝑪𝒐𝒏𝒄. 𝑯+= 𝟑, 𝟖 𝐜𝐦𝟑

Pureza de H+:
𝑃 = (𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐻+)/ (0,96)

𝑷 = 𝟒 𝐜𝐦𝟑

23
 Volumen de agua destilada a agregar:

𝑉𝐻20 = 𝑉𝑠𝑜𝑙 − 𝑃

𝑽𝑯𝟐𝟎 = 𝟏. 𝟑𝟖𝟓, 𝟏𝟗𝟏 𝒄𝒎𝟑

4.2 Concentración de 20 g/L de H2SO4:

Calculo del contenedor:

Diámetro del balde: 26 cms.

Altura del contenedor: 37 cms.
Altura de material en contenedor: 5,9 cms.

Calculo de volumen aparente:

𝑉𝑎𝑝. = 𝜋𝑟 2 ℎ
𝑉𝑎𝑝. = 𝜋(13)2 (5,9)

𝑽𝒂𝒑. = 𝟑. 𝟏𝟑𝟐, 𝟒𝟖𝟐 𝒄𝒎𝟑

Calculo de volumen de mineral:

masa
𝑉𝑀𝑥 =
densidad Mineral

5000 (g)
𝑉𝑀𝑥 = g
2,8 (cm3)

𝑽𝑴𝒙 = 𝟏. 𝟕𝟖𝟓, 𝟕𝟏𝟒 𝒄𝒎𝟑

Calculo de volumen de solución:

𝑉𝑠𝑜𝑙. = 𝑉𝑎𝑝. − 𝑉𝑀𝑥

𝑉𝑠𝑜𝑙. = 3.132,482 − 1.785,714

𝑽𝒔𝒐𝒍. = 𝟏. 𝟑𝟒𝟔, 𝟕𝟔𝟖 𝒄𝒎𝟑

24
Calculo de concentración de H+ a agregar:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻+= 𝑉𝑠𝑜𝑙./ 1000

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻+= 1.346,768/ 1000

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻+= 1,347 lts.

𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑟 𝐻+= 𝐻 + 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑥 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝐻 +

𝑔
𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑟 𝐻+= 20 ( ) 𝑥 1,347(𝐿𝑡)
𝐿𝑡

𝒄𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒂 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒓 𝑯+= 𝟐𝟕 𝐠𝐫𝐬

Calculo de concentración de H+:

masa H +
𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐻+=
densidad H2SO4

27 grs
𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐻+=
1,84 (g/cm3)

27 grs
𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐻+=
1,84 (g/cm3)

𝑪𝒐𝒏𝒄. 𝑯+= 𝟏𝟒, 𝟔𝟕𝟑 𝐜𝐦𝟑

Pureza de H+:
𝑃 = (𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐻+)/ (0,96)

𝑷 = 𝟏𝟓 𝐜𝐦𝟑

Volumen de agua destilada a agregar:

𝑉𝐻20 = 𝑉𝑠𝑜𝑙 − 𝑃

𝑽𝑯𝟐𝟎 = 𝟏. 𝟑𝟑𝟏, 𝟕𝟔𝟖 𝒄𝒎𝟑

25
4.3 Concentración de 40 g/L de H2SO4:

Calculo del contenedor:

Diámetro del balde: 26,5 cms.

Altura del contenedor: 38 cms.
Altura de material en contenedor: 5,4 cms.

Calculo de volumen aparente:

𝑉𝑎𝑝. = 𝜋𝑟 2 ℎ
𝑉𝑎𝑝. = 𝜋(13)2 (5,9)

𝑽𝒂𝒑. = 𝟐. 𝟗𝟕𝟖, 𝟑𝟓 𝒄𝒎𝟑

Calculo de volumen de mineral:

masa
𝑉𝑀𝑥 =
densidad Mineral

5000 (g)
𝑉𝑀𝑥 = g
2,8 (cm3)

𝑽𝑴𝒙 = 𝟏. 𝟕𝟖𝟓, 𝟕𝟏𝟒 𝒄𝒎𝟑

Calculo de volumen de solución:

𝑉𝑠𝑜𝑙. = 𝑉𝑎𝑝. − 𝑉𝑀𝑥

𝑉𝑠𝑜𝑙. = 2.978,35 − 1.785,714

𝑽𝒔𝒐𝒍. = 𝟏. 𝟏𝟗𝟐, 𝟔𝟓𝟎 𝒄𝒎𝟑

26
Calculo de concentración de H+ a agregar:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻+= 𝑉𝑠𝑜𝑙./ 1000

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻+= 1.192,650/ 1000

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐻+= 1,193 lts.

𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑟 𝐻+= 𝐻 + 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑥 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝐻 +

𝑔
𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑟 𝐻+= 40 (𝐿𝑡) 𝑥 1,193(𝐿𝑡)

𝒄𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒂 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒓 𝑯+= 𝟒𝟕, 𝟔 𝐠𝐫𝐬

Calculo de concentración de H+:

masa H +
𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐻+=
densidad H2SO4

47,6 grs
𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐻+=
1,84 (g/cm3)

𝑪𝒐𝒏𝒄. 𝑯+= 𝟐𝟓, 𝟖𝟕𝟏 𝐜𝐦𝟑

Pureza de H+:
𝑃 = (𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐻+)/ (0,96)

𝑷 = 𝟐𝟕 𝐜𝐦𝟑

Volumen de agua destilada a agregar:

𝑉𝐻20 = 𝑉𝑠𝑜𝑙 − 𝑃

𝑽𝑯𝟐𝟎 = 𝟏. 𝟏𝟕𝟎, 𝟎𝟎𝟏 𝒄𝒎𝟑

27
4.4 Resultados obtenidos muestreo:

Concentración 5 g/L
Muestra Tiempo [Cu+2] [H+]
1 0 0.54 6.31
2 30 0.91 6.07
3 60 1.33 5.62
4 90 1.67 5.36
5 120 1.90 5.11
6 150 2.33 5.07
7 180 2.54 4.97
8 210 2.61 4.95
9 240 2.63 4.92
10 270 2.66 4.92

Concentración 20 g/L
Muestra Tiempo [Cu+2] [H+]
1 0 1.41 13.30
2 30 1.83 12.57
3 60 2.17 11.36
4 90 2.51 9.51
5 120 2.79 9.59
6 150 3.53 8.77
7 180 3.92 8.43
8 210 4.75 7.56
9 240 4.76 7.55
10 270 4.75 7.54

28
 Concentración 40 g/L
Muestra Tiempo [Cu+2] [H+]
1 0 2.60 21.00
2 30 3.00 18.00
3 60 3.40 15.00
4 90 3.70 13.00
5 120 3.90 12.00
6 150 4.30 12.00
7 180 4.70 12.00
8 210 5.40 12.00
9 240 5.90 12.00
10 270 6.10 12.00

29
4.5 Grafico referente a los resultados:

CONCENTRACION 5g/L H2SO4

3.00
2.61 2.63 2.66
2.54
2.50 2.33
CONCENTRACIÓN CU+2

1.90
2.00
1.67

1.50 1.33

0.91
1.00
0.54
0.50

0.00
0 50 100 150 200 250 300
TIEMPO

CONCENTRACION 5g/L H2SO4

7.00 6.31
6.07
6.00 5.62
5.36
5.11 5.07 4.97 4.95 4.92 4.92
CONCENTRACIÓN H+

5.00

4.00

3.00

2.00

1.00

0.00
0 50 100 150 200 250 300
TIEMPO

30
 CONCENTRACION 20g/L H2SO4
5.00 4.75 4.76 4.75

4.50
3.92
4.00
3.53
CONCENTRACIÓN CU+2

3.50
2.79
3.00
2.51
2.50 2.17
1.83
2.00
1.41
1.50

1.00

0.50

0.00
0 50 100 150 200 250 300
TIEMPO

CONCENTRACION 20g/L H2SO4

14.0013.30
12.57

12.00 11.36

9.51 9.59
10.00
CONCENTRACIÓN H+

8.77
8.43
7.56 7.55 7.54
8.00

6.00

4.00

2.00

0.00
0 50 100 150 200 250 300
TIEMPO

31
 CONCENTRACION 40g/L H2SO4
7.00
6.10
5.90
6.00 5.40
CONCENTRACIÓN CU+2

4.70
5.00 4.30
3.90
3.70
4.00 3.40
3.00
3.00 2.60

2.00

1.00

0.00
0 50 100 150 200 250 300
TIEMPO

CONCENTRACION 40g/L H2SO4

25.00

21.00

20.00 18.00
CONCENTRACIÓN H+

15.00
15.00 13.00
12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00

10.00

5.00

0.00
0 50 100 150 200 250 300

TIEMPO

32
4 CONCLUSIÓN

La lixiviación en pilas es un método eficiente en cuanto a la recuperación de mineral de

cobre , este proceso nos permite el tratamiento de grandes tonelajes de mineral , El
modelo elegido se entiende como un proceso metalúrgico, un desarrollo tecnológico el
cual contribuye ventajosamente en cualquier proyecto minero, ya que podemos emplear
este sistema en diferentes leyes , siendo su recuperación caso total debido a la
recirculación del PLS , elemento generado a través del proceso de lixiviación.

33