CAPITULO I

CONCEPTOS GENERALES

1.1 ANTECEDENTES

La fractura es la culminación del proceso de deformación plástica, la que se

manifiesta como la separación o fragmentación de un cuerpo sólido en dos o más
partes bajo la acción de un estado de cargas.

Figura 1.1: a)Ensayo de tracción con elongación axial y fractura. b) Fractura de

un eje de bicicleta

Algunos materiales sometidos a tracción presentan una estricción en la zona

central de la probeta rompiéndose con reducciones de área hasta 100%. Este tipo
de fractura se denomina dúctil y es característica de los materiales CCC. Por el
contrario muchos materiales metálicos BCC y cristales iónicos presentan fracturas
precedidas por cantidades muy pequeñas de deformación plástica, con una fisura
propagándose rápidamente a lo largo de los planos cristalográficos bien definidos,
denominado fractura frágil.

En conclusión, una fractura frágil es aquella en la cual la fisura se propaga con

muy poca deformación plástica en su vértice, mientras que una fractura dúctil es
aquella que progresa con una intensa deformación plástica asociada al extremo de
la fisura.

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 Figura 1.2. Diferencia entre fractura dúctil y fractura frágil

Las fallas estructurales de los materiales por lo general se deben a: negligencias

durante el diseño, construcción u operación de la estructura y la aplicación de un
nuevo diseño o material, el cual produce un resultado inesperado.

La mecánica de la fractura caracteriza el comportamiento mecánico de una

estructura en la que hay presente una grieta, y elabora las normas de diseño que
deben seguirse para evitar la rápida propagación de la grieta y con ello la fractura
catastrófica o frágil de la estructura.

El objeto de la mecánica de la fractura es proveer respuestas cuantitativas a

problemas específicos concernientes a grietas en estructuras. Como ilustración,
consideremos una estructura que contiene fisuras pre-existentes y/o en la cual las
fisuras se inician en servicio. Estas fisuras pueden crecer con el tiempo debido a
varias causas (por ejemplo fatiga, corrosion-tensión, fluencia) y por lo general
crecerán progresivamente cada vez más rápido, figura 1.2.a. La Resistencia residual
de la estructura, es decir la Resistencia al fallo como función del tamaño de la fisura,
disminuye con el incremento de la misma, como se muestra en la figura 1.2.b.

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Después de un tiempo la resistencia residual llega a ser tan baja que la estructura
falle en servicio.

Figura 1.3: La resistencia residual de una estructura con la presencia de una

fisura

Para la mecánica de la fractura la posibilidad de grietas en una estructura

equivale a su existencia de facto, y ante tal situación trata de responder a las
siguientes preguntas:

a) ¿Como varia la resistencia residual con el tamaño de la grieta?

b) ¿Cuál es el tamaño máximo de la grieta, tamaño crítico que puede ser
tolerado en la estructura sin peligro de fractura frágil?
c) ¿En que tiempo puede una grieta alcanzar el tamaño crítico como
consecuencia de la aplicación repetidas de esfuerzos o de la combinación de
esfuerzos y del medio ambiente?
d) ¿Cuál es el tamaño máximo inicial de grieta que puede tolerarse en una
estructura en vista de que puede crecer por fatiga, corrosión bajo tensión o
corrosión fatiga?
e) ¿Con que frecuencia debe inspeccionarse una estructura para anticiparse a
la posibilidad de una fractura catastrófica?

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 Finalmente con la ayuda de la ciencia de materiales, intenta comprender los
mecanismos de separación (Micromecánica de la fractura) para determinar que
parámetros determinan la resistencia a la propagación de una grieta en un material.

El amplio rango de aplicabilidad de las disciplinas que involucran a la Ingeniería

de la Mecánica de la fractura se muestra a continuación:

Figura 1.4: Rango de aplicabilidad de la Mecánica de la Fractura

Los primeros experimentos realizados para explicar la causa de la fractura

fueron hechos por Leonardo Da Vinci, quien encontró que la resistencia de un
alambre era inversamente proporcional a su longitud.

La figura siguiente muestra un sencillo diagrama de flujo que ilustra la evolución

cronológica del diseño estructural. La prueba y error (experiencia acumulada) ha
sido la principal fuente para el diseño estructural, antes de que aparecieran los
conceptos de esfuerzo y deformación.

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 Figura 1.5: Evolución del diseño estructural

Mucho después en 1920 Griffith encontró una relación cuantitativa entre el

esfuerzo y el tamaño de una grieta elíptica hecha por Inglis en1913 utilizando la
primera Ley de la Termodinámica para formular una teoría basada en un balance
energético (vidrios). La siguiente figura muestra los resultados que obtuvo en función
del diámetro de la fibra ensayada. La tensión a la que rompe la fibra aumenta al
disminuir el diámetro de la fibra. Para un diámetro, d>20 la resistencia de la fibra fue
de 170 MPa. Sin embargo para un diámetro extrapolado, d-->0 se aproximaba a la
resistencia teórica de 14 000 MPa. Griffith tuvo la genialidad de decir que esto se
debe a que cuanto más pequeño es el diámetro de la fibra tanto más pequeño es el
mayor de los defectos. En consecuencia, es el mayor de los defectos el que decide
la carga de rotura.

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 Figura 1.6: Resistencia mecánica de las fibras de vidrio obtenidas por Griffith

A raíz de lo ocurrido con los buques Liberty en la segunda guerra mundial (de
los 2700 fabricados, 400 presentaron fracturas, 90 daños serios y 20 en dos) en el
laboratorio de Investigación Naval el Dr. Irwin extendió la aproximación de Griffith a
metales. Paralelamente Orowan y Mott hicieron lo mismo.

Figura 1.7: Fracturas catastróficas en los buques Liberty

En 1956 Irwin desarrolló el concepto de la velocidad de liberación de energía, el

cual se relacionaba con la teoría de Griffith, pero de una manera más ingenieril.
Poco antes los colegas de Irwing revisaron el trabajo de Westergard (1938), el cual
utilizó una técnica semi-inversa para analizar los esfuerzos y desplazamientos en el
vértice de una grieta, la que posteriormente se conoció como factor de intensidad de
tensiones.

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 En 1960 Paris y sus colaboradores aplicaron los principios de la mecánica de la
fractura al crecimiento de grietas por fatiga. Bajo los principios de la mecánica de la
fractura lineal elástica fueron bien establecidas y la investigación se enfocó a la
plasticidad del vértice de grieta.

Entre 1960 – 61 muchos investigadores incluyendo Irwing, Dugdale, Barenblatt

y Wells desarrollaron modelos para incluir la plastificación del vértice de grieta
haciendo correcciones. Wells desarrollo un nuevo parámetro conocido como CTOD
desplazamiento de la abertura del vértice de grieta.

En 1968 Rice desarrolló otro parámetro para caracterizar el comportamiento de

un material no lineal en el vértice de la grieta mediante una integral de línea
evaluada en un contorno arbitrario a la grieta llamada integral J.

En 1971 Begley y Landes de Westinghouse caracterizaron la tenacidad de los

aceros de recipientes Bessel utilizando la integral J, logrando su estandarización.

Hoy en día se han incorporado modelos más sofisticados que incluyen

comportamientos de materiales no lineales dependientes del tiempo, tales como
viscoplasticidad y viscoelasticidad. Otras tendencias incluyen modelos
microestructurales que relacionan la fractura local y global.

1.2 DISEÑO MEDIANTE LA MECANICA DE LA FRACTURA

La figura siguiente contrasta la aproximación de la mecánica de la fractura con la

aproximación tradicional del diseño estructural y selección de materiales. En el
último caso, un esfuerzo de diseño anticipado se compara a las propiedades de flujo
de los materiales candidatos, se asume que un material es adecuado si su
resistencia es mayor que el esfuerzo esperado aplicado. Esta aproximación intenta
protegernos contra la fractura frágil considerando un factor de seguridad, combinado
con los requerimientos de elongación mínimo del material. La aproximación de la
mecánica de la fractura considera tres variables importantes, en vez de dos. Esta
variable adicional es el tamaño de la fisura, y la tenacidad de fractura reemplaza a la
resistencia del material como propiedad relevante.

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 La siguiente figura muestra el contraste entre el criterio tradicional y el nuevo
enfoque para el diseño y selección de componentes estructurales

Figura 1.8: Contraste entre el diseño tradicional y el de la mecánica de la

fractura
La mecánica de la fractura cuantifica la combinación crítica de tres variables, una
más que el criterio tradicional. Para el análisis de la mecánica de la fractura existen
dos aproximaciones alternativas: El criterio de la energía y el criterio del factor de
intensidad de tensiones.
Ejemplo
Para ver con claridad la diferencia entre los dos criterios de diseño, consideremos la
siguiente viga en voladizo donde se desea aplicar una carga P en un extremo.

Figura 1.9: Viga sin fisura y con fisura para determinar la carga P, máxima

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Solución
De acuerdo a la resistencia de materiales, el máximo esfuerzo flexural para esta viga
está dado por: 6 PL
 max 
BH 2
a) De acuerdo al criterio del limite elástico,  max   E , la carga máxima que

podemos aplicar a la viga sin que falle será:

BH 2
Pmax   E  83,33 KN
6l
b) De acuerdo al criterio de la mecánica de la fractura, se debe cumplir que:

K I  K IC
Donde KI, considerando que la viga tiene una fisura de borde, tiene el
siguiente valor:
K I  1,12 max  a
Por lo tanto la carga máxima que podemos aplicar a la viga sin que falle está
dada por:

BH 2 K IC
Pmax   35,62 KN
6 L 1,12  a

Suponiendo que la viga sea de una aleación de aluminio con las siguientes
propiedades:
σE=250 MPa, KIC=30MPa√m; L=1m; B=0,2m ; H=0,1 m y a=0,02m.

1.2.1 CRITERIO DE ENERGIA

Este criterio afirma que el avance de la extensión de la grieta ocurre cuando la

energía disponible para el desarrollo de la grieta es suficiente para superar la
resistencia del material. La resistencia del material incluye la energía superficial,
trabajo plástico u otro tipo de energía de disipación asociado con la propagación de
la grieta.

Para una grieta de longitud de 2a en una placa infinita sujeta a un esfuerzo de

tracción remoto la velocidad de liberación de energía está dada por:

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   2a
G
E

Figura 1.10. Fisura pasante en una placa infinita sujeta a un esfuerzo de

tracción remoto

En el momento de la fractura G =GC se produce la velocidad de liberación de

energía critica, la cual es una medida de la tenacidad.

  y2 ac
GC 
E

En el momento de la fractura la ecuación anterior describe las combinaciones

críticas de esfuerzo y tamaño de grieta que hacen que el material falle. G es la
fuerza conductora para la fractura y GC es la resistencia del material a fracturar.

1.2.2 FACTOR DE INTENSIDAD DE TENSIONES

La siguiente figura muestra un elemento cerca al vértice de una grieta en un
material elástico junto con los esfuerzos en el plano de este elemento.

Figura 1.11: Esfuerzos alrededor del vértice de una grieta en un material

elástico

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 Como cualquier componente es proporcional a K, significa que si se conoce
este parámetro la distribución de esfuerzos en el interior del vértice de la grieta
puede ser totalmente determinada.

Esta constante se denomina Factor de intensidad de esfuerzos y caracteriza

complejamente el entorno del vértice de la grieta en un material lineal elástico. Si
asumimos que el material falla localmente con alguna combinación crítica de
esfuerzo y deformación entonces esto ocurrirá en un Factor de Intensidad de
tensiones critico KIC. Donde KIC es una medida alternativa de la tenacidad de fractura
del material. Así el valor de K para la figura anterior es:

KI    a

La falla del material ocurrirá cuando

K I  K IC

Comparando ambos criterios se tiene:

K I2
G
E

1.2.3 Crecimiento de fisura dependiente del tiempo y tolerancia al daño

La mecánica de la fractura a menudo juega un rol en el pronóstico de la vida de

un componente sujeto a mecanismos de crecimiento de fisuras dependiente del
tiempo tales como la fatiga o el agrietamiento por corrosión tensión. La velocidad de
agrietamiento puede relacionarse con los parámetros de la mecánica de la fractura
tales como el factor de intensidad de esfuerzos, y el tamaño crítico de la fisura
puede calcularse si se conoce la tenacidad de fractura del material. Por ejemplo, la
velocidad de crecimiento de fisuras por fatiga en los metales usualmente puede ser
descrita por la siguiente relación empírica:

 C K 
da m

dN

Donde da/dN es el crecimiento de la fisura por ciclo, ΔK es el rango de

intensidad de esfuerzos, y C y m son constantes del material. La tolerancia al daño,
como su nombre lo sugiere, nos indica que los defectos subcríticos permanezcan en

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la estructura. La reparación de un material fisurado o desechar una estructura
dañada es caro y a menudo innecesario. La mecánica de la fractura provee las
bases racionales para establecer límites de tolerancia a las fisuras.

Considere una fisura en una estructura que crece con el tiempo (por fatiga o
por corrosión tensión) como se ilustra en la siguiente figura. El tamaño inicial de la
fisura se obtiene a partir de un ensayo no destructivo (NDE), y el tamaño crítico es
calculado a partir del esfuerzo aplicado y de la tenacidad de fractura del material.
Normalmente, un tamaño de fisura permisible puede ser definido dividiendo el
tamaño crítico por un factor se seguridad. El tiempo de servicio pronosticado de vida
de la estructura puede ser determinado calculando el tiempo requerido para que la
fisura crezca desde el tamaño inicial hasta el tamaño crítico.

Figura 1.12: Aproximación de la tolerancia al daño en el diseño de

estructuras

1.3 EFECTO DE LAS PROPIEDADES DEL MATERIAL SOBRE LA FRACTURA

Los problemas de mecánica de la fractura se han clasificado en mecánica de la

fractura lineal elástica (LEFM), mecánica de la fractura elastoplástica (EPFM) y
mecánica de la fractura dependiente del tiempo (TDFM). Esta clasificación está
basada en los modos de deformación dominante que operan en los cuerpos
agrietados como se muestra en la siguiente figura. Cuando el comportamiento
esfuerzo-deformación y el comportamiento carga-desplazamiento es lineal, puede
utilizarse LEFM y el parámetro relevante que caracteriza el vértice de la fisura es el
de intensidad de esfuerzos, K. En este régimen la zona plástica es pequeña en

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comparación al tamaño de la fisura y otros parámetros pertinentes del cuerpo
fisurado. Cuando las condiciones lineales no son dominantes debido a la gran escala
de la plasticidad, se utiliza la EPFM y el parámetro relevante es la integral J.

Finalmente, cuando el comportamiento esfuerzo-deformación y el

comportamiento carga-desplazamiento son dependientes del tiempo, ya sea debido
a cargas dinámicas o a la fluencia dependiente del tiempo se utilizará la TDFM.
Cuando las velocidades de las cargas son muy altas, los esfuerzos en el vértice de
la fisura son influenciados por ondas cortantes y por consideraciones de energía
cinética, las cuales no son tomadas en cuenta en la LEFM. Similarmente, cuando la
fluencia dependiente del tiempo ocurre, los campos de esfuerzos y deformaciones
en el vértice de la fisura cambian con el tiempo. En este caso los parámetros
característicos son Ct y la integral C*.

Figura 1.13: Clasificación de los regímenes de fractura sobre la base de los

modos dominantes de deformación

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 La siguiente figura muestra el campo de la mecánica de la fractura en el
análisis de diversos comportamientos de los materiales.

Figura 1.14: Campos de la Mecánica de la Fractura

También es importante hacer una clara distinción entre la clasificación de los

problemas de mecánica de la fractura sobre la base de los modos de deformación
global vistos en el párrafo anterior y aquellos basados en los mecanismos de
fractura global. La terminología para describir los mecanismos de fractura global es
diferente. Por local, entendemos a los mecanismos de fractura microscópicos en una
zona muy cercana el vértice de la fisura. Esta región, a menudo llamada zona de
proceso, es muy pequeña en comparación a la zona circundante en la cual los
esfuerzos y deformaciones son caracterizados por los parámetros globales del
vértice de la fisura.

Los términos usados para describir los mecanismos de fractura local incluyen
fractura por clivaje, fractura dúctil por coalescencia de microvacíos, fractura frágil,
fractura intergranular, o fractura trasgranular. La fractura por clivaje es aquella que
ocurre a través de planos cristalográficos bien definidos en cada material. La fractura
dúctil por coalescencia de microvacíos, por otro lado, se caracteriza por la aparición
y desarrollo de huecos por deformación plástica. Estos huecos eventualmente
coalescen y causan la fractura. La fractura frágil ocurre cuando existe una limitada
deformación plástica que acompaña a la fractura. La fractura por clivaje es

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usualmente frágil, pero no todas las fracturas frágiles son debido al clivaje. Cuando
la fractura se propaga a través de los granos, se denomina trasgranular y cuando se
propaga a través de los bordes de grano se denomina intergranular. Tanto las
fracturas dúctil y frágil pueden ser intergranulares o trasgranulares. La fractura por
fluencia ocurre por el crecimiento de cavidades en los bordes de grano, por lo que es
intergranular.

Figura 1.15: Clasificación de los mecanismos de fractura: a) Clivaje, b)

Coalesecencia de microvacíos , c) Intergranular, d)crazes en PS

Figura 1.16: Movimiento de dislocaciones y coalescencia de huecos en bordes

de grano, resultando en hoyuelos en la superficie de fractura

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 La selección del parámetro apropiado para caracterizar el vértice de la fisura se
basa exclusivamente en los mecanismos de deformación global, el cual como se
desprende es independiente de los mecanismos de deformación local. Este aspecto
de la mecánica de la fractura ha recibido muchas críticas por la comunidad de los
materiales. Sin embargo las investigaciones actuales en procesos de micromecánica
de la fractura es probable que lleguen a establecer relaciones entre los parámetros
globales de la mecánica de la fractura y los mecanismos de daño local mucho más
claras.

MATERIAL COMPORTAMIENTO TIPICO DE

FRACTURA
Acero de alta resistencia Lineal elástica
Acero de baja y media Elasto plástico/Completamente plástico
resistencia Completamente plástico
Acero inox. Austenítico Lineal elástico
Aluminio endurecido por Visco plástico
precipitación Dinámica viscoplástica
Metales a altas temperaturas
Metales a altas velocidades de
deformación
Polímeros (debajo tg) Lineal elástico / Visco elástico
Polímeros (encima tg) Visco elástico
Cerámica Monolítica Lineal elástica
Cerámica Compuesta Lineal elástica
Cerámica de alta temperatura Visco plástica

Tabla I: Materiales y su comportamiento frente a la Mecánica de la Fractura

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Figura 1.17: Marco General de la Mecánica de la Fractura

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