Instituto tecnológico superior de perote.

Grupo: 508-B.
Alumno: José Carlos Díaz Cruz.
Matricula:18080077.
Trabajo: Investigación y resumen del
concepto de fatiga y conceptos asociados a
este.
Carrera: Ingeniería electromecánica.
Semi escolarizado.
Materia: Diseño de elementos de
maquinas.
Introducción:
1.1. Definición de Fatiga Simple
Desde mediados del siglo XIX se conoce que ciertas partes de las
máquinas sometidas a solicitaciones que varían o se repiten un gran
número de veces pueden romperse bruscamente sin previa deformación
permanente que se anticipe a la rotura.
Pero, por otra parte, las mismas piezas resisten con seguridad incluso
mayores solicitaciones si éstas se aplican de modo regular y después
permanecen constantes. El hecho que empezó a ser observado con
preocupación es que la aplicación de cargas variables en el tiempo tenía un
efecto mucho más peligroso. La causa de este tipo de rotura, a la que
cualquier metal sometido a solicitaciones variables es proclive, se conoce
como fatiga.
Por tanto, el problema de fatiga es un fenómeno por el cuál un
componente metálico sometido a cargas variables en el tiempo
puede sufrir el fallo catastrófico tras un determinado número de
ciclos de amplitud menor al límite de rotura.
En definitiva, la aplicación de cargas de forma repetida en el tiempo
puede activar el mecanismo de fatiga en el material, originando una
microgrieta que irá creciendo hasta provocar el fallo de la estructura.
Este proceso de cambio estructural permanente, progresivo y localizado
en materiales sometidos a cargas variables en el tiempo ve como la
iniciación de la grieta suele darse a partir de:
• Un defecto exterior del material que se traduzca en un
concentrador de tensiones (como por ejemplo un canto vivo).
• Un defecto interior del material que pudiera provenir de alguna
inclusión en la red cristalina.
1.2. Definición de Fretting Fatiga.
En el caso concreto de Fatiga por Fretting, cabe mencionar que
ésta se produce cuando se tienen dos cuerpos en contacto y al
menos a uno de ellos se le aplica una fuerza variable.
Esto provoca la aparición de unas tensiones en el contacto tan altas
que su efecto se puede asemejar al de un concentrador. Sin embargo,
dichas tensiones normalmente disminuyen rápidamente con la profundidad;
por lo que el gradiente de tensiones existente tiene su valor más perjudicial
en una zona muy próxima a la cara de contacto.
De esta forma, las tensiones locales se superponen con las
tensiones derivadas de la propia carga externa aplicada haciendo
que las tensiones globales aumenten significativamente en la zona
de contacto. Todo esto desemboca en la prematura iniciación de grietas
(respecto al caso donde no existe contacto). Además, éstas suelen crecer
más rápido al principio (dependiendo de las condiciones del contacto).
El hecho de tener unas tensiones tan elevadas debidas al contacto
conduce a una rápida iniciación de las grietas y por lo tanto a que la mayor
parte de la vida del elemento se consume en la etapa de propagación.
Como se verá en el apartado dedicado a los Métodos de Predicción de Vida,
este factor invita a hacer un estudio basado en la Mecánica de la Fractura
para obtener mejores valores en problemas de fatiga por fretting.
El área de influencia de la fatiga por fretting es muy amplio puesto
que existen multitud de aplicaciones donde existen sólidos en contacto. Por
ejemplo, se observa en álabes de turbinas, uniones atornilladas o
roblonadas, uniones de un eje con ajuste a presión, cables, implantes
artificiales, cadenas, etc. La particularidad de todo este tipo de elementos
sometidos a fretting es, además del aumento de las tensiones
anteriormente mencionado, un proceso progresivo de desgaste que trae
como consecuencia una significativa reducción en la vida del componente.

A la luz de lo manifestado en el artículo, “la gran cantidad de

parámetros involucrados en el fallo por fretting fatiga, la dificultad para
independizar unos de otros y el desconocimiento del efecto de algunos de
ellos hacen especialmente importante analizar el problema del
fretting”. Un aspecto esencial en el diseño de componentes mecánicos
sometidos a fatiga por fretting es la predicción de la vida a fatiga de los
mismos.
Se acepta en general que los procesos de fatiga se dividen en dos fases:
1. Iniciación de las grietas.
2. Propagación de éstas hasta el fallo.
Es importante destacar que en general resulta muy difícil establecer
una barrera claramente diferenciable entre las dos fases puesto que no
existe un criterio claro a la hora de decidir cuál es el tamaño inicial de la
grieta a considerar como punto de partida para la determinación de la vida
correspondiente a la etapa de propagación.
Resumen:
la fatiga es el daño estructural
que resulta de la aplicación de una tensión variable en el tiempo y que
puede provocar el fallo para un nivel de tensiones inferior al de rotura del
material. El proceso de fatiga contribuye decisivamente en el inicio y
crecimiento de una grieta haciendo que ésta pueda progresar hasta alcanzar
el tamaño crítico suponiendo en ese caso el fallo definitivo.
Hoy en día, los distintos soportes informáticos usados por los
ingenieros de diseño en la mayoría de las industrias son capaces de predecir
la vida a fatiga de los componentes empleados. Las herramientas de
software pueden ayudar a eliminar problemas inesperados durante el
desarrollo del producto; lo cual resulta fundamental dada la creciente
necesidad de reducción de costes y tiempos de desarrollo
acompañado de un aumento en los requisitos de calidad.
Por tanto, una vez llegados a este punto se debe plantear la siguiente
pregunta: ¿Qué pueden hacer las distintas industrias para desarrollar
productos más rápidamente y a un coste eficiente? Una posibilidad de
reducción de costes es la construcción de componentes más ligeros que en
la medida de lo posible no comprometa su función estructural. Para ello, y
al mismo tiempo para cumplir todos los requisitos en materia de calidad y
seguridad, es casi obligatorio utilizar CAE (Computer Aided Engineering)
para la predicción de vida a fatiga y el análisis de las particularidades de
ésta.

Pero para llegar al uso de estas tecnologías se ha tenido que recorrer

un largo camino. Aunque es un fenómeno reconocido desde antiguo, este
comportamiento no fue de interés real hasta la Revolución Industrial,
cuando, a mediados del siglo XIX, comenzaron a producirse roturas en los
ejes de las ruedas de los trenes que pugnaban en aquella época por
imponerse como medio de locomoción.
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Para adentrarse más en profundidad en la línea temporal propia de
este proceso se debe datar el punto de partida unos 170 años atrás. En
1837, Wilhelm Albert publicó el primer artículo sobre fatiga,
estableciéndose una correlación entre las cargas aplicadas y la durabilidad.

Dos años más tarde, en 1839, Jean-Victor Poncelet, diseñador de

los ejes de hierro fundido para las ruedas de molino, utilizó oficialmente por
primera vez el término "fatiga" en un libro sobre mecánica.
La labor pionera de August Wöhler, realizada entre 1860 y 1870,
se resume en su trabajo sobre los ejes del ferrocarril. Ayudó a mejorar los
procedimientos de verificación de los ejes aumentando así la vida de éstos.
Wöhler extrajo dos conclusiones de aquellos ensayos:
1. Las fuerzas necesarias para provocar la rotura con cargas dinámicas
son muy inferiores a las necesarias en el caso estático.
2. Existe un umbral por debajo del cual las probetas no se rompían
(Límite de Fatiga).
Además, dentro del ámbito de máquinas de ensayo desarrolló la
prueba de Fatiga por Flexión Rotativa y señaló la importancia de las
tensiones medias y alterna en el problema global.
Unos años más tarde, Gerber en 1874 y Godmann en 1899
investigaron más en profundidad la influencia de la tensión media y
propusieron varias teorías al respecto.

En 1886, Johann Bauschinger escribió el primer artículo sobre el

comportamiento en histéresis del ciclo tensión-deformación de materiales
(llamado más tarde el “Efecto Bauschinger”). Sobre la base de estas teorías
y procedimientos, los ingenieros implementaron el análisis a fatiga en los
procesos de desarrollo de productos y fueron capaces de predecir la vida de
estos mejor que nunca. A pesar de estos avances, en los años sucesivos el
análisis de fatiga siguió planteando serios problemas.
En 1889, Sir James Alfred Ewing puso la primera piedra en la
investigación del mecanismo de fatiga con ayuda del microscopio óptico
metalográfico. Ewing junto con la colaboración de Rosenhain observaron
que en un acero suficientemente cargado los cristales que componen dicho
metal plastifican por deslizamiento en ciertos planos. Todo esto les condujo
al estudio más exhaustivo de la forma que presentaban las bandas de
deslizamiento (Slip Bands) en los diferentes metales y a demostrar que bajo
cargas dinámicas se forman dichas bandas; las cuales pueden derivar en
grietas y conducir finalmente a la rotura del elemento.
Casi simultáneamente, Gilchrist sugirió la hipótesis de que la grieta
de fatiga empieza como consecuencia de la localización de tensiones que
sobrepasan la resistencia de rotura del material.
En 1910, O.H. Baskin definió la forma de una curva típica S-N
utilizando datos de los ensayos de Wöhler y propuso una relación log-log
para la misma.

L. Bairstow desarrolló simultáneamente los conceptos de

endurecimiento y fragilización del metal mediante la investigación de la
respuesta en tensión-deformación durante la aplicación de carga cíclica.
Con el trabajo de Alan A. Griffith en 1920, investigando grietas en
el vidrio, tuvo lugar el nacimiento de la Mecánica de la Fractura.
Una primera herramienta práctica de diseño llegó con la obra de A.
Palmgren en 1924 y A.M. Miner en 1945. Ambos desarrollaron de forma
independiente el uno del otro un modelo de “Daño Acumulado” a partir de
un parámetro que relaciona los distintos niveles de tensión existentes
(asociados al historial de carga) con la correspondiente vida de cada uno.
En 1937, Neuber analiza el efecto del gradiente de tensiones que
tiene lugar en los concentradores de tensión y propone una expresión para
cuantificar dicho efecto.
En la década entre los años 1950 y 1960, se lograron importantes
avances en la explicación del crecimiento de grietas por fatiga gracias a L.F.
Coffin y S.S. Manson y a sus logros en 1954 a través de su propuesta de
la Curva ε–N. Establecieron que las deformaciones plásticas eran las
responsables del daño en el material. Dicha curva ε–N relaciona, para fatiga
a bajos números de ciclos, la deformación plástica derivada de la carga
aplicada con el número de ciclos totales hasta la rotura.

También resulta trascendental la aportación de P.C. París en 1961.

París propuso métodos para predecir la “Tasa de Crecimiento en Grietas por
Fatiga”; lo que fue el primer método sistemático para el manejo de la
propagación de éstas usando la Mecánica de la Fractura.
Respecto a los procedimientos de simulación utilizados en la
actualidad, Tatsuo Endo y M. Matsuiski marcaron en 1968 un hito en los
métodos de fatiga cuando idearon el algoritmo de “Rainflow” para contar
ciclos de carga, lo que permite la aplicación fiable de la regla de Miner a
cargas aleatorias.
En la década de 1980 y 1990, el centro de atención fue puesto en
la investigación de la Fatiga Multiaxial y la Fatiga Termo-Mecánica, ya
calculada con la ayuda de tecnología informática. Los cambios y las nuevas
posibilidades en el diseño de elementos a fatiga han sido cuanto menos
significativos a raíz del uso de tecnologías de simulación. Es posible simular
cargas reales bajo condiciones de amplitud variable con muestras,
componentes o estructuras de gran escala. El aumento en la creación de
prototipos digitales se traduce en menores pruebas experimentales, de ahí
su idoneidad en el estudio del diseño a fatiga de hoy en día.

Conclusión:
La fatiga de material consiste en el desgaste y posterior ruptura de un objeto
construido por el ser humano.
En ingeniería y, en especial, en ciencia de materiales, la fatiga de materiales se
refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas
cíclicas se produce más fácilmente que con cargas estáticas. Un ejemplo de ello
se tiene en un alambre: flexionándolo repetidamente se rompe con facilidad. La
fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones
dinámicas y fluctuantes (puentes, aviones, etc.).

Puede ocurrir a una tensión menor que la resistencia a tracción o el límite elástico
para una carga estática. Es muy importante ya que es la primera causa de rotura
de los materiales metálicos (aproximadamente el 90%), aunque también ocurre en
polímeros y cerámicas. La rotura por fatiga tiene aspecto frágil aun en metales
dúctiles, puesto que no hay apenas deformación plástica asociada a la rotura.

El proceso consiste en un inicio, y posterior propagación, de fisuras. La superficie

de fractura es perpendicular a la dirección del esfuerzo. Aunque es conocido
desde antiguo, este comportamiento no fue de interés para los ingenieros hasta
mediados del siglo XIX, momento en el cual comenzaron a producirse roturas en
los ejes de las ruedas de los trenes que pugnaban, por aquel entonces, por
imponerse como medio de locomoción al amparo de la incipiente revolución
industrial.
El fenómeno de la fatiga es de naturaleza estadística. Varias probetas idénticas
sometidas a una misma carga cíclica pueden soportar distintos números de ciclos.
Por esta razón se realizan varios ensayos en las mismas condiciones para
conocer cuál es la distribución estadística que siguen los datos.
Por este motivo, al hablar de fatiga se alude a la probabilidad de que una probeta
sometida a unas condiciones de carga alcance cierto número de ciclos sin
romperse.

Bibliografía:
https://www.ecured.cu/Fatiga_de_materiales
Tecnología industrial II. España: Everest Sociedad Anónima. 2014. p. 440.