ENSAYO DE FATIGA

OBJETIVOS

o Analizar el comportamiento de los materiales metálicos al ser sometidos a un esfuerzo

de fatiga flexionante.
o Conocer y entender la importancia de la realización de los ensayos de fatiga para la
prevenir fallas en componentes industriales expuestos a cargas repetitivas
o Identificar las causas de las fallas por fatiga y conocer la forma de minimizarlas.

TEORIA

Las cargas cuyas amplitudes son variables a lo largo del tiempo producen la rotura sobre las
estructuras para valores de tensión inferiores a los que suceden en casos de cargas de amplitud
constante. A este fenómeno es al que denominamos fatiga; por tanto:

¿Qué es la fatiga?
Es definido de una manera más general por las normativas ASTM como “el proceso de cambio
estructural permanente, progresivo y localizado que ocurre en un punto del material sujeto a
tensiones y deformaciones de amplitudes variables y que produce grietas que conducen a una
fractura total tras un número de ciclos”.

La fatiga es la causante de la mayor parte de las roturas de las piezas en servicio, y su estudio
precisa comprender que no es un fenómeno asociado al concepto clásico de plasticidad o daño,
y que la rotura se produce bajo cargas que están aún dentro del período elástico del
comportamiento del material. Las roturas por fatiga son especialmente peligrosas porque no
suelen presentar indicios de fallo inminente, sino que este se produce de modo repentino y sin
observar deformaciones plásticas de conjunto, lo que a lo largo de la historia ha provocado
importantes accidentes.
La mayoría de las fallas por fatiga, comienzan en la superficie y progresan inicialmente de una
manera lenta; después de que la minúscula muesca o fisura ha crecido considerablemente por
la tensión, rotación o flexión, la fractura ocurre de repente.

Como se mencionaba anteriormente, el esfuerzo cíclico puede ocurrir como resultado de

rotación, flexión o tensión y es de precisar que aun cuando el esfuerzo esté por debajo del límite
elástico, el material puede fallar después de numerosas aplicaciones de dicho esfuerzo.

Etapas de las fallas por Fatiga

Las fallas por fatiga generalmente ocurren en tres fases:

Fase 1 (Iniciación): Una o más grietas se desarrollan en el material. Las grietas pueden
aparecer en cualquier punto del material pero en general ocurren alrededor de alguna fuente
de concentración de tensión y en la superficie exterior donde las fluctuaciones de tensión son
más elevadas. Las grietas pueden aparecer por muchas razones: imperfecciones en la estructura
microscópica del material, ralladuras, arañazos, muescas y entallas causados por las
herramientas de fabricación o medios de manipulación. En materiales frágiles el inicio de grieta
puede producirse por defectos del material (poros e inclusiones) y discontinuidades
geométricas.
Fase 2 (Propagación): Alguna o todas las grietas crecen por efecto de las cargas. Además,
las grietas generalmente son finas y de difícil detección, aun cuando se encuentren próximas a
producir la rotura de la pieza.
Fase 3 (Rotura): La pieza continúa deteriorándose por el crecimiento de la grieta
quedando tan reducida la sección neta de la pieza que es incapaz de resistir la carga desde un
punto de vista estático produciéndose la rotura por fatiga.

DIAGRAMA DE FATIGA S-N (STRESS - NUMBER OF CYCLES)

Al principio del estudio de la rotura por fatiga de elementos mecánicos se supuso que el origen
de la misma se encontraba en alguna imperfección del material (discontinuidades, oclusiones,
etc.). Para poder estudiar el fenómeno de fatiga se diseñó un ensayo en el cual se sometía a una
probeta de sección circular a un esfuerzo de flexión fijo y se ponía a girar.
De esta forma y normalizando las características geométricas de la probeta y ambientales del
laboratorio surgió el ensayo de viga rotatoria.
Realizando este ensayo múltiples veces (mínimo 8 ensayos) modificando el esfuerzo de flexión,
obtenemos el número de ciclos que dura la probeta.
La curva obtenida es la llamada curva de Wöhler, curva de fatiga o simplemente curva S-N, que
representa la duración de la probeta, expresada en número de ciclos hasta la rotura, N, en
función de la tensión aplicada
El esfuerzo que se registra en el eje de ordenadas se corresponde con la carga constante de
flexión que se aplica a la probeta, para esa carga, se anota el número de revoluciones de la viga
que se requieren hasta el fallo, obteniendo así un punto del diagrama. Se continúa procediendo
de la misma manera pero disminuyendo la carga aplicada a la probeta hasta conseguir la curva
completa.

Zonas en el diagrama de fatiga

El diagrama de fatiga en los materiales férreos suele tener tres zonas claramente diferenciadas

Zona de ciclo bajo: Se sitúa normalmente por debajo de los 103 o 104 ciclos,
dependiendo de los autores. En esta zona el material se comporta de manera muy similar a
como lo hace frente a cargas estáticas, pero con una leve reducción de la resistencia.
Zona de ciclo alto: Hasta 106 o 107 ciclos para los aceros, según autores. Esta zona
muestra una reducción mucho más brusca con la duración, al mismo tiempo se comprueba que
el material se comporta de manera diferente a como lo hace frente a cargas estáticas.
Zona de vida infinita: Existe un valor de la tensión por debajo del cual la duración de la
probeta es infinita, es decir, no rompe. La tensión a la que se produce este efecto se conoce
como límite de fatiga de la viga rotatoria o límite de fatiga sin corregir (Se’).

A lo largo de los años se han tratado de buscar, mediante la relación de numerosos ensayos,
correlaciones entre los valores de la resistencia a rotura en tracción (Sut) y del límite de fatiga
de la probeta rotatoria (Se’). Dependiendo del material, se pueden admitir las siguientes
aproximaciones:
Hierros y aceros forjados:

S’e = 0.5 x Sut Sut ≤ 1400 MPa

S’e = 700 MPa Sut ≥ 1400 MPa

Aceros colados:

S’e = 0.45 x Sut Sut ≤ 600 MPa

S’e = 275 MPa Sut ≥ 600 MPa

COEFICIENTES MODIFICATIVOS DEL LÍMITE DE FATIGA

Los valores de la resistencia y el límite de fatiga comentados en el apartado anterior son válidos
para las condiciones que indican los protocolos de los ensayos normalizados. Estas probetas son
de reducido tamaño, cuidadosamente construidas, pulidas y montadas en la máquina de
ensayos.
Además, las condiciones ambientales durante el ensayo también están controladas, se cuida
con especial atención que no se introduzcan efectos de carga no deseados, como por ejemplo
los debidos a vibraciones inducidas por el motor de arrastre o del soporte, etc.
Sin embargo, una pieza cualquiera de una máquina tiene un tipo de construcción y una forma
de trabajo que no se parecen casi nunca a las de la probeta. Es por ello por lo que en la práctica
se recurre a la utilización de coeficientes modificativos, empíricamente obtenidos, para adaptar
o ajustar los valores del comportamiento a fatiga de las probetas a los de cada pieza.

El resultado de la aplicación de estos factores es la obtención del límite de fatiga corregido (Se),
que se define como el valor de la tensión alternante máxima que permite conseguir una vida
infinita del mismo en las condiciones de funcionamiento.

La ecuación que relaciona el límite de fatiga en el ensayo de vida rotatoria (S’e), el límite de
fatiga corregido (Se) y los factores modificativos del límite de fatiga (Ki) se denomina Ecuación
de Marín.
Los coeficientes Ki (obtenidos experimentalmente) son los siguientes:

- Ka: Factor de acabado superficial

- Kb: Factor de tamaño
- Kc: Factor de confiabilidad
- Kd: Factor de temperatura
- Ke: Factor de concentración de tensiones
- Kf: Factor de efectos diversos

En numerosas ocasiones, los grupos de ingeniería con experiencia saben estimar de

forma empírica un valor aceptable de estos factores de forma global, junto con un coeficiente
de seguridad apropiado.

En ausencia de esa experiencia, lo más conveniente es utilizar los valores recomendados,

y finalmente, en la fase de ensayo de prototipos y en la observación del comportamiento de las
piezas en servicio, corroborar si la elección realizada ha sido adecuada o no.

A continuación se desarrollan cada uno de esos factores.

Factor de acabado superficial (Ka)

La superficie de una probeta de viga rotatoria está muy pulida y además se le da un pulido final
en la dirección axial para eliminar cualquier ralladura circunferencial .El factor de modificación
depende de la calidad del acabado superficial y de la resistencia última del material.
La explicación de la reducción del límite de fatiga por el acabado superficial es que debido a la
existencia de una mayor rugosidad en la superficie de la probeta se produce un fenómeno de
concentración de tensiones en la misma.
El valor de Ka se obtiene de la siguiente correlación:
𝑏
𝐾𝑎 = 𝑎 . 𝑆𝑢𝑡
Donde a y b se obtienen de la Tabla

El factor Ka se puede obtener también directamente de la siguiente gráfica

Factor de tamaño (Kb)

Los diámetros de las probetas normalizadas de los ensayos son de 7.5 y 12.5 mm. Obviamente,
los ejes que se quieran estudiar pueden tener valores de diámetros muy diferentes,
presentándose la tendencia general que, cuanto mayor es el diámetro, menor es el límite de
fatiga.
Para el cálculo de este factor de tamaño se deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones:

a) En el caso de carga axial, según algunos autores Kb =1 para cualquier diámetro. Sin
embargo para otros se tiene que:

Kb = 1 d < 10 mm
Kb = 0.6 – 0.7 x d (según excentricidad) d ≥ 10 mm

b) En el caso de que la probeta esté sometida a flexión o a torsión, el factor de tamaño

se calcula por medio de las siguientes ecuaciones, en función del diámetro:
𝑑 −11.33
𝐾𝑏 = ( 7.62) 2.79 ≤ d ≤ 51 mm
 Kb = 1.189 x d-0.097 52 ≤ d ≤250 mm

c) Por último, puede darse el caso de que el elemento mecánico sometido a estudio no
tenga sección circular, en este caso se procede a calcular el diámetro efectivo. Este diámetro
efectivo se determina a partir del A0.95, que se define como: el área limitada por los puntos de
la sección que en algún momento están sometidos a una tensión mayor o igual que el 95% del
máximo absoluto.
En el caso de una pieza con sección rectangular, esta área se corresponde con la parte
coloreada de la figura:

Teniendo en cuenta que el área de 95% del esfuerzo de una sección circular de diámetro de
sometida a flexión rotatoria, viene dada por:

Igualando las dos expresiones, se obtiene el diámetro efectivo:

Una vez calculado el diámetro efectivo se podría calcular el factor de tamaño con las
correlaciones antes descritas.

Factor de confiabilidad (Kc)

Como ya se ha comentado, es importante el carácter probabilístico de los ensayos realizados
para obtener las curvas S-N, por esta razón, existe el factor modificativo de confiabilidad, que
permite de forma analítica cuantificar esta probabilidad de fallo.
Los valores de Kc en función de la confiabilidad se presentan en la siguiente tabla:
Factor de temperatura (Kd)
La temperatura modifica las propiedades mecánicas de los materiales, además de las
resistencias a fluencia, fatiga y última.
La obtención del Kd resulta muy complicada, se recomienda la realización de pruebas en el
laboratorio para su obtención. A continuación se presentan algunas correlaciones válidas para
su cálculo.

Kd = 1 T ≤ 450 ºC
Kd = 1 – 5.8 x 10-3 x (T-450) 450 ≤ T ≤ 550 ºC

Factor de concentración de tensiones (Ke)

Es muy común encontrar elementos mecánicos con agujeros, ranuras, chavetas, y otra serie de
discontinuidades que alteran la distribución del esfuerzo. La influencia que pueda llegar a tener
estas discontinuidades se evalúa mediante el factor de concentración de tensiones.
Es importante indicar que la naturaleza del material influye en la necesidad de tener en cuenta
este factor, diferenciando así el estudio de un material dúctil de otro frágil.
Por un lado, un material perfectamente dúctil bajo cargas dinámicas, a pesar de ser capaz de
deformarse plásticamente, no dispone del tiempo necesario para hacerlo, y por ello es necesario
considerar el efecto de la concentración de tensiones. Sin embargo, si este mismo material se
encuentra sometido a cargas estáticas el efecto de la concentración de tensiones se considerará
nulo.
Si el material es frágil, alrededor de la entalla la concentración de tensión alcanza valores muy
elevados. El tipo de rotura es frágil, no va precedida de deformación plástica, por lo que es muy
peligrosa. En este caso es necesario considerar el efecto de concentración de tensiones tanto
bajo cargas dinámicas como estáticas.
La evaluación del factor Ke se realiza siguiendo los pasos que se desarrollan a continuación:
 • Cálculo de Kt (factor de concentración de tensiones teórico) por configuración
geométrica.

Como se observa en estas gráficas, el factor Kt depende tanto de la forma geométrica del
elemento (sección circular, rectangular), como del tipo de discontinuidad (agujeros
transversales, muescas, estrechamientos de sección), y como del tipo de esfuerzo al que se ven
sometidos (tracción simple, flexión simple, torsión).

• Especificando el material se obtiene q (factor de sensibilidad a las ranuras, en función

de la naturaleza de las cargas a las que esté sometido el elemento mecánico.
 • Obtención de ℜf (factor de reducción de la resistencia en caso de fatiga) mediante la
siguiente ecuación:

• Finalmente se obtiene el factor de concentración de tensiones Ke como la inversa de ℜf

:

Factor de efectos diversos (Kf)

Este factor se utiliza para modificar el límite de fatiga en función de otros aspectos no
considerados anteriormente. Normalmente es necesaria la realización de experimentos para
cuantificarlo. A continuación se comentan algunos de los aspectos más importantes a tener en
cuenta con este tipo de factor.
 Esfuerzos residuales o remanentes
Son esfuerzos que permanecen en el material en ausencia de carga, y pueden aumentar el límite
de fatiga cuando son compresivos o disminuirlo cuando son tractivos. Hay operaciones como el
bombardeado con perdigones o el martillado que mejoran el límite a fatiga del componente al
introducir tensiones residuales de compresión.

Características direccionales operacionales

El límite de fatiga de piezas fabricadas por estirado, laminado o forja, puede verse afectado por
la direccionalidad de la operación que hace que el material se comporte de forma anisótropa.
Así, la resistencia a la fatiga en dirección transversal puede llegar a ser un 10-20% inferior que
en dirección longitudinal.

Efectos del temple superficial

Debido a los diferentes valores de los límites de fatiga del núcleo de un elemento con temple
superficial y de la capa templada, puede suceder que se sobrepase este valor en la zona de unión
del temple al núcleo.

Efectos de corrosión
La corrosión disminuye la resistencia a la fatiga ya que se crean puntos de concentración de
esfuerzos que favorecen la creación y posterior propagación de fisuras por procesos de fatiga.
El estudio de sus efectos es de vital importancia, ya que existen una gran cantidad de procesos
en los que se ve involucrada esta forma de fatiga, sobre todo en aquellos en los que existen
ambientes de trabajo agresivos, a la intemperie o bajo medios ácidos, zonas de lluvia, zonas
costeras, etc.

Recubrimiento electrolítico
Los recubrimientos electrolíticos suelen producir disminución de los límites de fatiga. Así, por
ejemplo en los procesos de cromado, niquelado o cadmiado se puede producir una reducción
del límite de hasta el 50%. Sin embargo el galvanizado (recubrimiento con zinc) no afecta.

Corrosión por apriete (frettage)

Este fenómeno se produce por el movimiento microscópico en la superficie de piezas mecánicas
o estructuras estrechamente ajustadas, como juntas atornilladas, cojinetes, etc. La reducción en
la resistencia a fatiga puede ser de hasta el 70%, y su existencia se reconoce por la presencia de
cambio de color en la superficie, picadura, y eventualmente, fatiga.
MÉTODOS DE ANÁLISIS CON ESFUERZO MEDIO NO NULO

Muchos elementos de máquinas poseen esfuerzos y tensiones fluctuantes cuyo valor medio es
distinto de cero. Este es el caso más general y uno de los más frecuentes.
En determinadas ocasiones no se puede contar con otra información experimental que no sea
la correspondiente a los ensayos de flexión rotativa (σm = 0), y la influencia de la tensión media
no nula se calcula por medio de varias relaciones empíricas que determinan el fallo en una vida
determinada cuando las tensiones alternantes y medias son distintas de cero.
Los enfoques más conocidos son los criterios de Goodman, Soderberg y Gerber.

Criterio de Goodman
Según este criterio la variación de la resistencia alternante con la tensión media se describe
mediante una recta que pasa por los puntos (0 , Sf) y (Sut , 0). Es decir, el valor de la componente
alternante para fallo a N ciclos es Sf, y para la tensión alternante nula (carga estática), la
resistencia media o valor de la tensión media para fallo es Sut. De esta manera la rotura a N
ciclos se produce cuando:

Este criterio constituye una más que aceptable aproximación a la realidad y presenta la gran
ventaja de expresarse mediante una relación lineal, por lo que es el más utilizado en la práctica

Criterio de Soderberg
Esta teoría también es lineal, y predice que, en ausencia de tensión media la rotura se produce
cuando σa = Sf, pero que para tensión alternante nula (carga estática) y si el material es dúctil,
el fallo se produce para σm = Syt. Para tensiones medias la variación sigue una recta. Así, la
condición de fallo a N ciclos se establece como:

En la mayoría de los casos esta teoría arroja resultados excesivamente conservadores, por lo
que se utiliza menos que la de Goodman.

Criterio de Gerber
Esta teoría no es lineal, y supone que la variación de σa con σm se representa mediante una
parábola cuyo vértice es el punto (0 , Sf), su eje es el de ordenadas y pasa por el punto (Sut , 0).
Así, la rotura a N ciclos se produce cuando:
En la Figura se pueden apreciar los distintos criterios, y las diferencias entre ellos.

Según la Figura cuando el punto representativo del estado tensional (σm, σa) está situado por
debajo de las curvas, se tiene seguridad para la duración considerada. Si está sobre la curva
correspondiente, cabe esperar el fallo tras esa duración. Y por último si está por encima, el fallo
se producirá antes de la duración determinada.
El criterio de Soderberg previene contra el fallo por fluencia, en el sentido de que seguridad a
fatiga conlleva seguridad a fluencia, es decir, asegura que la tensión máxima nunca superará el
valor de la resistencia a fluencia. Sin embargo, esto no ocurre con las otras dos teorías.

En el supuesto caso de tener tensión alternante nula y tensión media inferior a Sut, pero superior
a Syt, según Goodman y Gerber no se produciría la rotura, y sin embargo se habría alcanzado la
fluencia.
La explicación radica en que en estos casos el material rompe por fluencia y no por fatiga.
EQUIPOS E INSTRUMENTOS
o Probeta Normalizada
o Vernier
o Máquina de Fatiga
A continuación se presentan los principales componentes de la máquina de fatiga:

Máquina de fatiga con probeta en voladizo.

Chumacera Fija
Máquina de fatiga con probeta en voladizo. (Se muestra sin el
protector de la polea.) Ésta parte de la máquina ayuda a sujetar
la probeta en un extremo, a la vez que mediante ella actúa el
motor de rotación. Tiene un sistema de lubricación.

Eje de Rotación
El eje de rotación es impulsado por un motor
eléctrico que mueve una polea, esta es controlada
mediante dos interruptores. Uno de estos maneja el
contador de ciclos, y el otro interruptor al activarse
permite el funcionamiento rotativo; éste último es
desactivado cuando los pesos caen sobre él, es decir
cuando se ha logrado la fractura de la pieza por fatiga.
 Contador de Ciclos
Éste instrumento permite definir la cantidad
de giros (ciclos) a los que fue sometida la
probeta.

Chumacera de carga móvil

Esta parte de la máquina permite establecer la
longitud a la cual será dispuesta la carga en cierto
punto de la probeta; además, en ésta irá colgado el
peso o carga máxima que soportará el material

Placa Base
Su función es fijar la polea y el sistema mecánico, entre ellos la chumacera fija, el eje de
rotación, el motor, la chumacera de carga móvil y la probeta. Permitiendo además controlar
la ubicación de la chumacera móvil y longitud L para el desarrollo de la práctica.

Soportes de la probeta
Los soportes colocados en las respectivas chumaceras fija y móvil sirven para sujetar la
probeta y fijarla cuando ésta ya está lista; a la distancia establecida, de tal manera que
permita que la probeta gire ajustada en la prueba de fatiga.

Nota: La variación de la longitud L, esta entre 3.91 pulg y 7.90 pulg Las pesas son de: 1697g,
2322g, 4252g, 5357g, 5396g, 5653g y 7357g.

PROCEDIMIENTO
A continuación se presenta de manera detallada, el procedimiento para llevar a cabo la prueba
de fatiga:

1. Se determina qué material se utilizará para la prueba (esto depende del material en que se
han fabricado las probetas previamente).
2. Hacer la gráfica S-N del material a emplear.
3. De acuerdo al material de las probetas, se procede a establecer el esfuerzo que se inducirá a
las mismas. Este esfuerzo inducido equivale a un porcentaje del esfuerzo máximo o
 resistencia a la tracción del material, el cual se encuentra establecido en tablas del
laboratorio. (Se recomienda aplicar esfuerzos menores al 90% y mayores al 50% de la
resistencia a la tracción del material).
4. Se determina el peso total que se suspenderá a la probeta para el desarrollo de la prueba.
Este peso se encuentra establecido en placas previamente taradas y listas para su utilización.
El peso total que se seleccione, debe estar dado en libras (lb.) para realizar los cálculos
correspondientes.
5. Con los datos del peso a utilizarse y el esfuerzo inducido establecido, se procede a calcular la
distancia a la cual debe ubicarse la chumacera de carga móvil (con el peso suspendido) de la
chumacera fija. Además, se estima el número de ciclos que resistirá el material, utilizando la
gráfica S-N.
6. Seguido del cálculo de la distancia, se procede a ubicar la probeta en los soportes de la
chumacera fija; debe estar ajustada como lo indique el monitor para el correcto
funcionamiento. En el extremo que se encuentra en voladizo, debe estar la tranca de madera
para sostener el peso mientras la máquina no esté funcionando.
7. Con ayuda del calibrador (vernier), se ubica la chumacera móvil (la cual contiene suspendido
el peso) a la distancia que se ha obtenido en los cálculos. Se ajusta la probeta al soporte en
la chumacera móvil con ayuda de la llave brístol según lo indicado por el monitor.
8. Con la probeta lista y ajustada, se procede a verificar que el interruptor interno esté activado
y ubicado en el sitio que garantice que la máquina se detenga justo en el momento de la falla
del material.
9. Se retira la madera de apoyo del peso.
10. Se enciende el interruptor del contador numérico de ciclos. En este momento la probeta
empieza a girar.
11. Observar detalladamente el movimiento que presenta la probeta (tensión – compresión) al
encontrarse girando.
12. Registrar el número de ciclos que ha resistido el material hasta presentar falla, este dato se
obtiene del contador digital de ciclos.
13. Extraer las partes de la probeta (rota) utilizada de la máquina y depositarlas en el recipiente
acordado para tal fin.

RESULTADOS DE ENSAYOS
Ejemplo de un ensayo de fatiga
Con el siguiente ejemplo se explicará la manera de calcular la distancia de colocación de la pesa
y el esfuerzo inducido necesario para romper la probeta.

1. Se debe especificar en la tabla el tipo de material a utilizar, la cantidad de peso a cargar,

longitud hallada, esfuerzo último dado para el determinado material, como sigue:
o El material a utilizar es Acero SAE 4140, en estado bonificado.
o Definiremos la longitud L, utilizando la fórmula del esfuerzo inducido (  f ), y tomando
un punto en la gráfica de S-N que se graficará con la ayuda del esfuerzo último dado.
La máquina gira a 960rpm. En este caso, se realiza la práctica para 50 minutos, por tanto:

960 revoluciones → 1 min.

X revoluciones → 50 min. → x = (50)(960) = 4800 revoluciones (ciclos de carga)
 2. Procedemos a Graficar la curva S-N del material de ensayo, con ayuda de dos puntos, es
decir como en este caso el esfuerzo último es de 80 Kg/mm2, colocamos el primer punto
sobre el eje vertical: 0.9*Sult, y el segundo punto es en donde el metal presenta un
comportamiento de vida infinita es decir 0.4*Súlt.

Ecuaciones Correspondientes al primer y segundo punto:

En el eje horizontal se ubica el número de ciclos, el cual comienza en 103, ya que antes de 1000
ciclos se considera que existe una carga estática. El punto de inflexión, en el cual se considera
que el material ferroso resiste un número infinito de cargas, generalmente sucede en 106 ciclos;
finalmente con la unión de estos dos puntos ya se tiene la aproximación de la curva S-N para el
Acero 4140. En la gráfica, ubicamos el valor correspondiente a N = 48000 rpm. (4,8*10 4) ciclos.

3. Definida la práctica para 50 minutos de duración, o sea 48.000 ciclos, se busca en la

gráfica S-N el punto correspondiente para saber a qué esfuerzo inducido se debe cargar
la probeta: aproximadamente 70.000 psi. Por lo tanto, con el ensayo se verificará si el
material se rompe a un esfuerzo inducido de 70.000 psi y en 48.000 ciclos.
 4. Mediante un procedimiento de prueba y error se procede al cálculo de la longitud L,
con la cual se debe efectuar la carga sobre la probeta y así conseguir el esfuerzo
inducido, usando la fórmula de σf. Usando una carga de 21,29lb. (9677,27 g.), la distancia
L resulta en:

5. Registro de Datos: Si se desea analizar más puntos se sigue el mismo procedimiento

anterior. Se supone que en este experimento el número real de ciclos obtenidos por la
probeta fue de 51.352. Por lo tanto:

6. Determinar porcentaje de error:

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES
Para evitar lesiones y/o fallas en la maquinaria e implementos de apoyo, causados durante la
realización de la práctica, es necesario que los estudiantes al momento de realizarla tengan en
cuenta:

o Es importante portar los implementos de seguridad necesarios: guantes de cuero y gafas

de seguridad.
 o Las piezas de trabajo deben soportarse rígidamente y sujetarse con firmeza para resistir
las grandes fuerzas de corte que por lo general se encuentran en el maquinado
o Conocer ampliamente todo lo relacionado con la práctica antes de realizarla. Esto
incluye el manejo adecuado de la máquina, del material y demás implementos utilizados
en la práctica.
o En el caso de tener cabello largo, mantenerlo muy bien recogido durante la práctica.
o Seguir atentamente las instrucciones del monitor a lo largo de la realización de la
práctica.

BIBLIOGRAFIA
• METODOLOGÍA PARA EL ANÁLISIS A FATIGA - DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
MECÁNICA - UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID.
• ENSAYO DE FATIGA – UNIVERSITAS NAVARRENSIS.
• ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA. LABORATORIO DE PRODUCCIÓN “JULIO
GARAVITO”
• ASKELAND, DONAL R., “CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES”, THOMSON
EDITORES. MÉXICO, 1998.