Operación de plantas de deshidratación y

endulzamiento de gas cual es su función

JUAN PABLO RAVELL PÉREZ

ING. ALONSO DE JESUS BENAVIDEZ BRINDIS

GAS NATURAL

El gas natural es una mezcla de hidrocarburos que se encuentran en los

yacimientos, bien sea disueltos en el petróleo crudo (gas en solución) o
formando una fase gaseosa. A condiciones atmosféricas de presión y
temperatura, esta mezcla permanece en estado gaseoso. El gas natural es un
combustible limpio y amigable con el ambiente (ecológico), utilizado
ampliamente coma fuente de energía, como materia prima en el sector
industrial y bajo diversas formas en el hogar, contribuyendo a mejorar la
calidad de vida de las personas.

COMPONENTES DEL GAS NATURAL

El gas natural esta compuesto por hidrocarburos gaseosos e impurezas.

Una vez eliminadas las impurezas, quedan Metano (gas), LGN y GLP (ambos
líquidos).

METANO:

El gas metano es un hidrocarburo mas liviano que el aire, por lo que se

dispersa mas fácilmente que en éste, no es venenoso, es incoloro e inodoro y
actualmente es distribuido por PDVSA Gas, hasta los centros de consumo
domestico, comerciales e industriales.

LGN, LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL:

Los componentes líquidos del gas natural, etano, propano, butanos y

pentanos se conocen con el nombre de LGN. Son utilizados como combustible
y como materia prima en diferentes industrias.
GLP, GAS LICUADO DEL PETRÓLEO:

Nombre dado a la mezcla de propano y butanos, que puede ser

almacenada y transportada en forma líquida en bombonas a presión. De uso
domestico e industrial como combustible y como materia prima en la industria
petroquímica.

TRATAMIENTO:

Es un paso previo a la fase de procesamiento, para eliminar las impurezas

que trae el gas natural, como agua, dióxido de carbono, helio y sulfuro de
hidrógeno. El agua se elimina con productos químicos que absorben la
humedad. El sulfuro de hidrógeno se trata y elimina en plantas de
endulzamiento. Estas impurezas se recuperan y pueden ser comercializadas
para otros fines.

PROCESO DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS CON GLICOL.

Se basa en el contacto del gas con un líquido higroscópico tal como un

glicol. Es un proceso de absorción donde el vapor de agua presente en el gas
se disuelve en la corriente de glicol líquido puro.

En 1937 se instalo la primera planta de dietilenglicol (DEG) y en 1947

comenzó a utilizarse trietilenglicol (TEG). La performance de una unidad
deshidratadora es medida por su habilidad para reducir el punto de rocío del
gas. En los comienzos una depresión de 60 oF (33 oC) era considerada
excepcionalmente buena pero mejoras operativas hicieron que ya en 1970 se
llegara a 150 oF (83 oC).
 En un proceso típico el gas húmedo pasa a través de un (scrubber)
removedor de líquidos libres. Luego, el gas ingresa al contactor e
“intercambia” el agua con el glicol que circula en contracorriente. El agua es
absorbida por el glicol y el gas deja el contactor a través de un removedor de
niebla (demister) para reducir el transporte de glicol en el gas de salida a la
línea de venta.

En las plantas LTS también de emplean glicoles para evitar la formación

de hidratos en los intercambiadores, las consideraciones que siguen también
son validas para esta aplicación.

El glicol rico (en agua) es bombeado a través de un filtro y luego a un

intercambiador glicol – glicol que eleva la temperatura del glicol rico antes que
ingrese al regenerador.

El glicol es separado del agua y los contaminantes de bajo punto de

ebullición en la columna del regenerador (reboiler) reteniéndose estos últimos.
El reboiler usualmente es del tipo tubos de fuego y funciona produciendo la
temperatura requerida para alcanzar la eficiencia de remoción de agua
buscada. Un acumulador almacena el glicol reconcentrado que luego pasa al
intercambiador glicol – glicol que reduce la temperatura a un nivel que no dañe
las bombas. Usualmente, antes de las bombas se intercala un filtro para
remover contaminantes que cause excesivo desgaste de la bomba.

Bajo la designación de glicoles incluimos cuatros compuestos

trietilenglicol, dietilenglicol, tetraetilenglicol y monoetilenglicol. Los más
empleados en nuestro país son el trietilenglicol (TEG) y el monoetielenglicol
(MEG).
 El análisis del glicol es muy útil para determinar la eficiencia operacional
de la planta. Existen especificaciones que deben cumplir los glicoles y existen
también propiedades típicas, algunas de los cuales puedan ser comparados
con los mismos glicoles en uso para observar su apartamiento.

ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

El endulzamiento del gas se hace con el fin de remover el H2S y el CO2

del gas natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar
presentes en el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el H2S,
ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto hay que
removerlos para llevar el contenido de estos gases ácidos a los niveles
exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen como
gases ácidos, porque en presencia de agua forman ácidos, y un gas natural
que posea estos contaminantes se conoce como gas agrio.

Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2
en un gas se pueden mencionar:

- Toxicidad del H2S.

- Corrosión por presencia de H2S y CO2.
- En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente tóxico
y corrosivo.
- Disminución del poder calorífico del gas.
- Promoción de la formación de hidratos.
- Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario
remover el CO2 porque de lo contrario se solidifica.

- Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo

(SCO) y disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante
 desagradables y tienden a concentrarse en los líquidos que se obtienen
en las plantas de gas; estos compuestos se deben remover antes de
que los compuestos se puedan usar.

Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de

cinco etapas

i) Endulzamiento. Donde se le remueve por algún mecanismo de

contacto el H2S y el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de
endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos contaminantes, o al
menos con un contenido de estos igual o por debajo de los contenidos
aceptables.

ii) Regeneración. En esta etapa la sustancia que removió los gases

ácidos se somete a un proceso de separación donde se le remueve los
gases ácidos con el fin de poderla reciclar para una nueva etapa de
endulzamiento. Los gases que se deben separar son obviamente en
primer lugar el H2S y el CO2 pero también es posible que haya otros
compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR), sulfuros de
carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).

iii) Recuperación del Azufre. Como el H2S es un gas altamente tóxico y

de difícil manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se
hace en la unidad recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se
tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando la cantidad de
H2S es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de azufre se
transforma del 90 al 97% del H2S en azufre sólido o líquido. El objetivo
fundamental de la unidad recuperadora de azufre es la transformación
 del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable, la mayoría
de las veces, para comercializarlo.

iv) Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora
de azufre aún posee de un 3 a un 10% del H2S removido del gas natural
y es necesario removerlo, dependiendo de la cantidad de H2S y las
reglamentaciones ambientales y de seguridad. La unidad de limpieza
del gas de cola continua la remoción del H2S bien sea transformándolo
en azufre o enviándolo a la unidad recuperadora de azufre. El gas de
cola al salir de la unidad de limpieza debe contener solo entre el 1 y
0.3% del H2S removido. La unidad de limpieza del gas de cola solo
existirá si existe unidad recuperadora.

v) Incineración. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas

de cola sólo posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aún así no es
recomendable descargarlo a la atmósferay por eso se envía a una
unidad de incineración donde mediante combustión el H2S es
convertido en SO2, un gas que es menos contaminante que el H2S.
Esta unidad debe estar en toda planta de endulzamiento.

TIPOS DE PROCESOS.

Los procesos que se aplican para remover H2S y CO2 se pueden agrupar
en cinco categorías de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado
sencillos hasta complejos dependiendo de si es necesario recuperar o no los
gases removidos y el material usado para removerlos. En algunos casos no
hay regeneración con recobro de azufre y en otros si. Las cinco categorías
son:
- Absorción química. (Procesos con aminas y carbonato de potasio). La
regeneración se hace con incremento de temperatura y decremento de
presión.

- Absorción Física. La regeneración no requiere calor.

- Híbridos. Utiliza una mezcla de solventes químicos y físicos. El objetivo es

aprovechar las ventajas de los absorbentes químicos en cuanto a capacidad
para remover los gases ácidos y de los absorbentes físicos en cuanto a bajos
requerimientos de calor para regeneración.

- Procesos de conversión directa. El H2S es convertido directamente a

azufre.

- Procesos de lecho seco. El gas agrio se pone en contacto con un sólido

que tiene afinidad por los gases ácidos. Se conocen también como procesos
de adsorción.

Aunque son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer cual
categoría puede ser mejor que otra, uno de estos criterios y quizás el más
importante desde el punto de vista de capacidad para remover el H2S es su
presión parcial.

• PROCESOS DE ABSORCIÓN QUÍMICA

Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto

en contracorriente con una solución en la cual hay una substancia que
reacciona con los gases ácidos. El contacto se realiza en una torre conocida
como contactora en la cual la solución entra por la parte superior y el gas entra
por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la solución y los
gases ácidos son reversibles y por lo tanto la solución al salir de la torre se
envía a regeneración. Los procesos con aminas son los más conocidos de
esta categoría y luego los procesos con carbonato.

El punto clave en los procesos de absorción química es que la contactora

sea operada a condiciones que fuercen la reacción entre los componentes
ácidos del gas y el solvente (bajas temperaturas y altas presiones), y que el
regenerador sea operado a condiciones que fuercen la reacción para liberar
los gases ácidos ( bajas presiones y altas temperaturas).

• PROCESOS CON AMINAS

El proceso con aminas más antiguo y conocido es el MEA. En general los

procesos con aminas son los más usados por su buena capacidad de
remoción, bajo costo y flexibilidad en el diseño y operación. Las alcanol-
aminas más usadas son: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA),
Trietanolamina (TEA), Diglicolamina (DGA), Diisopropano-lamina (DIPA) y
Metildietanolamina (MDEA). La Tabla 19 muestra algunas de las propiedades
más importantes de ellas.

Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases ácidos tienen
baja presión parcial y se requieren bajas concentraciones del gas ácido en el
gas de salida ( gas residual).

• PROCESOS CON CARBONATO

También conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan

soluciones de carbonato de potasio al 25 – 35% por peso y a temperaturas de
unos 230 °F. En el proceso de regeneración el KHCO3 reacciona consigo
mismo o con KHS, pero prefiere hacerlo con el KHCO3 y por tanto se va
acumulando el KHS, lo cual le va quitando capacidad de absorción.

La mayoría de los procesos con carbonato caliente contienen un

activador el cual actúa como catalizador para acelerar las reacciones de
absorción y reducir así el tamaño de la contactora y el regenerador; estos
activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o ácido bórico.

Para la mayoría de los procesos más comunes de endulzamiento tales

como MEA, DEA, DGA y sulfinol, el primer paso en cualquier evaluación
económica debe ser una estimación de la tasa de circulación del solvente en
galones por minuto (gpm), y la entrega de calor requerida en el regenerador
en BTU/h. Estas son variables claves que controlan los costos de capital y
operación en la mayoría de los procesos de endulzamiento del gas. Los
tamaños de prácticamente todos los equipos en una planta de aminas, excepto
la contactora, el despojador del gas agrio y del gas dulce, están relacionados
directamente con la cantidad de solvente que se debe circular. Además los
tamaños del regenerador, el rehervidor y el condensador de reflujo están
regulados por la cantidad de calor requerido para regenerar la solución.

• DIMENSIONAMIENTO

Los procedimientos usados para dimensionar los componentes de una

planta de endulzamiento son similares a los usados para cualquier facilidad de
procesamiento del gas. Una vez que se han realizado los cálculos básicos del
proceso se puede proceder a determinar el tamaño de los equipos. El diámetro
de la contactora se basa en la presión de operación y la cantidad de gas a
tratar. Para la longitud se plantea el diseño específico de cada plato y
generalmente se habla de cuatro a cinco platos teóricos con una eficiencia
entre el 10 y el 20%, lo cual lleva a que una absorbedora tenga entre 20 y 30
platos reales separados entre sí unas 24 pulgadas.

• PROCESOS DE ABSORCIÓN FÍSICA

La absorción física depende de la presión parcial del contaminante y

estos procesos son aplicables cuando la presión del gas es alta y hay
cantidades apreciables de contaminantes. Los solventes se regeneran con
disminución de presión y aplicación baja o moderada de calor o uso de
pequeñas cantidades de gas de despojamiento. En estos procesos el solvente
absorbe el contaminante pero como gas en solución y sin que se presenten
reacciones químicas; obviamente que mientras más alta sea la presión y y la
cantidad de gas mayor es la posibilidad de que se disuelva el gas en la
solución.

Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados.
Si el gas a tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos mas
pesados el uso de un solvente físico puede implicar una pérdida grande de los
componentes más pesados del gas, debido a que estos componentes son
liberados del solvente con los gases ácidos y luego su separación no es
económicamente viable. El uso de solventes físicos para endulzamiento podría
considerarse bajo las siguientes condiciones:

Presión parcial de los gases ácidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc.

Concentración de propano o más pesados baja. Solo se requiere remoción
global de los gases ácidos ( No se requiere llevar su concentración a niveles
demasiado bajos) Se requiere remoción selectiva de H2S.

Entre estos procesos está el proceso selexol y el lavado con agua.

• PROCESO SELEXOL

Usa como solvente un dimetil eter de polietilene glicol (DMPEG). La

mayoría de las aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con
un alto contenido de CO2 y bajo de H2S. La solubilidad del H2S en el DMPEG
es de 8 –10 veces la del CO2 , permitiendo la absorción preferencial del H2S
. Cuando se requieren contenidos de este contaminante para gasoducto en el
gas de salida del proceso se le agrega DIPA al proceso; con esta combinación
la literatura reporta que simultáneamente con bajar el contenido de H2S a los
niveles exigidos se ha logrado remover hasta un 85% del CO2.

Ventajas del Selexol:

- Selectivo para el H2S

- No hay degradación del solvente por no haber reacciones químicas
- No se requiere “reclaimer”.
- Pocos problemas de corrosión
- El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas ácido y por lo tanto
tiene bajos requerimientos en tamaño de equipo.
- Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2.

Desventajas del Selexol.

- Alta absorción de Hidrocarburos. Los procesos de absorción físicos son

más aplicables cuando los contenidos de etano e hidrocarburos más
pesados son bastante bajos.
- Requiere presiones altas ( mayores de 400 LPC.)
- Solvente mas costoso que las aminas
 - En algunos casos se ha presentado acumulación de azufre en el
solvente y depositación de azufre en los equipos.
- Baja remoción de mercaptanos
- Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneración.
- Proceso de Lavado con Agua.

Es un proceso de absorción física que presenta las siguientes ventajas:

como no hay reacciones químicas los problemas de corrosión son mínimos y
el líquido usado se regenera haciéndolo pasar por un separador para
removerle el gas absorbido, no se requiere aplicación de calor o muy poca, es
un proceso bastante selectivo. La principal desventaja es que requiere una
unidad recuperadora de azufre.

El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases ácidos

y relaciones H2S/CO2 altas. Algunas veces se recomienda combinar este
proceso con el de aminas para reducir costos.

El gas ácido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y hace contacto

con el agua que viene de arriba hacia abajo. El gas que sale por la parte
superior de la torre está parcialmente endulzado y se envía a la planta de
aminas para completar el proceso de endulzamiento. El agua que sale del
fondo de la torre se envía a un separador de presión intermedia para removerle
los hidrocarburos disueltos y al salir de éste se represuriza para enviarla a un
separador de presión baja donde se le remueven los gases ácidos y de aquí
el agua ya limpia se recircula a la torre.

PROCESOS HÍBRIDOS

Los procesos híbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas

de los procesos químicos, alta capacidad de absorción y por tanto de reducir
los niveles de los contaminantes, especialmente H2S, a valores bajos, y de los
procesos físicos en lo relativo a bajos niveles de energía en los procesos de
regeneración.

El proceso híbrido más usado es el Sulfinol que usa un solvente físico,

sulfolano (dióxido de tetrahidrotiofeno), un solvente químico (DIPA) y agua.
Una composición típica del solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua
respectivamente. La composición del solvente varía dependiendo de los
requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a
la remoción de COS, RSR y la presión de operación.

Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del

proceso son diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la reducción de la
concentración de gases ácidos a niveles bajos, el factor dominante en la parte
superior de la contactora, y el sulfolano tiende a aumentar la capacidad global
de remoción, el factor dominante en el fondo de la contactora. Como los
solventes físicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la
regeneración, la presencia del sulfolano en este proceso reduce los
requerimientos de calor a niveles menores que los requeridos en procesos con
aminas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy similar al de los
procesos químicos.

Ventajas del Sulfinol.

• Exhibe excelentes capacidades para la remoción de H2S y CO2. El sulfinol

como la DEA tienen buena capacidad para remover gases ácidos a
presiones bajas, de 100 a 300 Lpc.

• El Sulfinol puede remover COS, RSR y CS2 sin degradación. La remoción

de estos contaminantes es debida básicamente a la presencia del sulfolano.
• La remoción selectiva del H2S es posible en algunos casos específicos,
especialmente con relaciones CO2/H2S altas y cuando no se requiere la
remoción de COS, RSR o CS2.

Desventajas del Sulfinol.

• No es un proceso comercial. Hay que pagar derechos para poderlo aplicar.

• El CO2 degrada la DIPA , aunque el producto resultante se puede separar
en un “reclaimer”. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un “reclaimer
“ que trabaja al vacío en lugar de un “reclaimer” atmosférico.
• Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneración se
pueden presentar pérdidas por evaporación.
• Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorción excesiva de
hidrocarburos pesados que pueden afectar el proceso de recuperación de
azufre.
• Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formación de un lodo tipo
brea que bloquea intercambiadores y líneas. Este lodo se ha encontrado
que se forma a temperaturas por encima de 160°F.

PROCESOS DE CONVERSIÓN DIRECTA

Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente a azufre

elemental sin necesidad de unidad recuperadora de azufre. Estos procesos
utilizan reacciones de oxidación – reducción que involucran la absorción de
H2S en una solución alcalina. Entre estos métodos está el proceso Stretford y
el proceso del Hierro Esponja.
• PROCESO STRETFORD.

Es el más conocido de los métodos de conversión directa y en el se usa

una solución 0.4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relación es una función
del contenido de CO2 en el gas. Una de las ventajas del proceso es que el
CO2 no es afectado y continua en el gas, lo cual algunas veces es deseable
para controlar el poder calorífico del gas.

El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en

contracorriente con la solución del proceso. Con este proceso se pueden tener
valores de concentración de H2S tan bajos como 0.25 granos/100 PC (4PPM)
hasta 1.5 PPM. La solución permanece en la contactora unos 10 minutos para
que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y luego al salir por
el fondo se envía a un tanque de oxidación, en el cual se inyecta oxígeno por
el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental; el mismo oxígeno inyectado
por el fondo del tanque de oxidación envía el azufre elemental al tope del
tanque de donde se puede remover.

Ventajas del Proceso

• Buena capacidad para remover H2S. Puede bajar su contenido a menos

de 2PPM.
• Proceso Selectivo no remueve CO2.
• No requiere unidad recuperadora de azufre.
• Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni expansión
para evaporación
• El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de
menor calidad que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre.

Desventajas del Proceso

• Es complicado y requiere equipo que no es común en operaciones de

manejo.
 • El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del
proceso es un problema; está en desarrollo un proceso que no tiene
corrientes de desecho.
• Los químicos son costosos.
• El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.
• Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre
es difícil.

• PROCESO DEL HIERRO ESPONJA.

Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300

ppm) y la presión también. Requiere la presencia de agua ligeramente alcalina.

Es un proceso de adsorción en el cual el gas se hace pasar a través de

un lecho de madera triturada que ha sido impregnada con una forma especial
hidratada de Fe2O3 que tiene alta afinidad por el H2S. La reacción química
que ocurre es la siguiente:

Fe2S3 + 3H2O (5.18)ÛFe2O3 + 3H2S

La temperatura se debe mantener por debajo de 120°F pues a

temperaturas superiores y en condiciones ácidas o neutras se pierde agua de
cristalización del óxido férrico.

El lecho se regenera circulando aire a través de él, de acuerdo con la

siguiente reacción:

2Fe2O3 + 6S (5.19)®2Fe2S3 + 3O2

 La regeneración no es continua sino que se hace periódicamente, es
difícil y costosa; además el azufre se va depositando en el lecho y lo va
aislando del gas.

El proceso de regeneración es exotérmico y se debe hacer con cuidado,

inyectando el aire lentamente, para evitar que se presente combustión.
Generalmente, despues de 10 ciclos el empaque se debe cambiar.

En algunos diseños se hace regeneración continua inyectando O2 al gas

agrio. Las principales desventajas de este proceso son:

• Regeneración difícil y costosa

• Pérdidas altas de presión
• Incapacidad para manejar cantidades altas de S
• Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad
adecuada para venderlo.

Una versión más reciente de adsorción química con óxido de hierro utiliza
una suspensión de este adsorbente, la cual satura un lecho de alta porosidad
que se utiliza para garantizar un contacto íntimo entre el gas agrio y la
suspensión de óxido de hierro (15). El proceso sigue siendo selectivo ya que
solamente adsorbe el H2S y no el CO2, por tanto se puede usar para remover
H2S cuando hay presencia de CO2; pero tiene la ventaja que en la reacción
no produce SO2.

El gas proveniente de un separador gas-líquido se hace pasar por un

despojador de entrada con el fin de hacerle una remoción adicional de líquido
que no se pudo retirar en el separador Gas-líquido; al salir del despojador el
gas está saturado con los componentes condensables y se hace pasar por un
sistema de calentamiento para que cuando entre a la torre esté subsaturado
con tales componentes y así evitar que en la contactora el gas pueda llevar
líquidos que afectarían el proceso; del sistema de calentamiento el gas entra
a la contactora por su parte inferior.

Luego se tiene un empaque con anillos de prolipropileno de una alta

porosidad, sostenido en su parte inferior y superior por bafles horizontales de
acero perforados para permitir el paso del Gas. La porosidad de este empaque
es de más del 90% y su función es servir como medio para que la lechada de
óxido de hierro y el gas establezcan un contacto íntimo. La torre además
dispone de conexiones para inyección de químicos en caso de que sea
necesario para mejorar el proceso y válvulas de muestreo para verificar el nivel
de lechada en el empaque.

La lechada se prepara en el tanque de mezcla con agua fresca y polvo

de óxido de hierro en una proporción 4 a 1 por volumen; para garantizar una
buena suspensión del óxido en el agua ésta se recircula con la bomba por el
fondo al tanque a través de boquillas mientras se agrega el óxido por la parte
superior. Una vez lista la suspensión se inyecta al empaque de la torre y
cuando el proceso está en marcha el gas se encargará de mantener las
partículas de óxido de hierro en suspensión.

Además del H2S que se le remueve al gas durante el proceso en él

también se le retira parte del vapor de agua; de todas maneras el gas que sale
de la contactora generalmente pasa a una unidad de deshidratación. Cuando
el gas empieza a salir con un contenido alto de H2S, o sea cuando la
suspensión ha perdido efectividad para removerlo, se debe proceder al cambio
de lechada de la siguiente manera: se cierra la entrada de gas ácido al
despojador de entrada, se despresuriza la torre a unas 100 lpc., se remueve
la lechada gastada de la contactora a través de una válvula de drenaje para
ello, manteniendo la torre presurizada con un colchón de gas a 100 lpc.,
después de retirada la lechada agotada se despresuriza completamente la
torre y se inyecta la nueva suspensión que ya se ha preparado en el tanque
de mezcla. Esta operación dura unas dos horas y para evitar parar el proceso
se deberán tener dos contactoras.

PROCESOS DE ABSORCIÓN EN LECHO SECO (ADSORCIÓN)

En estos procesos el gas agrio se hace pasar a través de un filtro que

tiene afinidad por los gases ácidos y en general por las moléculas polares
presentes en el gas entre las que también se encuentra el agua. El mas común
de estos procesos es el de las mallas moleculares aunque algunos autores
también clasifican el proceso del hierro esponja en esta categoría.

Aunque son menos usados que los procesos químicos presentan algunas
ventajas importantes tales como: Simplicidad, alta selectividad (solo remueven
H2S) y la eficiencia del proceso no depende de la presión. Se aplica a gases
con concentraciones moderadas de H2S y en los que no es necesario remover
el CO2.

• PROCESO CON MALLAS MOLECULARES.

Es un proceso de adsorción física similar al aplicado en los procesos de

deshidratación por adsorción. Las mallas moleculares son prefabricadas a
partir de aluminosilicatos de metales alcalinos mediante la remoción de agua
de tal forma que queda un sólido poroso con un rango de tamaño de poros
reducido y además con puntos en su superficie con concentración de cargas;
esto hace que tenga afinidad por moléculas polares como las de H2S y H2O;
además debido a que sus tamaños de poro son bastante uniformes son
selectivas en cuanto a las moléculas que remueve. Dentro de los poros la
estructura cristalina crea un gran número de cargas polares localizadas
llamadas sitios activos.
Las moléculas polares, tales como las de H2S y agua, que entran a los
poros forman enlaces iónicos débiles en los sitios activos, en cambio las
moléculas no polares como las parafinas no se ligarán a estos sitios activos;
por lo tanto las mallas moleculares podrán endulzar y deshidratar
simultáneamente el gas. Las mallas moleculares están disponibles en varios
tamaños y se puede tener una malla molecular que solo permita el paso de
moléculas de H2S y H2O pero no el paso de moléculas grandes como
hidrocarburos parafínicos o aromáticos.

Sin embargo el CO2 es una molécula de tamaño similar a las de H2S y

agua y aunque no es polar puede quedar atrapada en los poros por las
moléculas de H2S y agua, aunque en pequeñas cantidades, y bloqueará los
poros. El principal problema con el CO2 es que al quedar atrapado reduce los
espacios activos y por tanto la eficiencia de las mallas para retener H2S y
agua.

Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas,

es común presiones de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran circulando gas
dulce caliente a temperaturas entre 300 y 400 °F. No sufren degradación
química y se pueden regenerar indefinidamente; sin embargo se debe tener
cuidado de no dañarlas mecánicamente pues esto afecta la estructura de los
poros y finalmente la eficiencia del lecho. La principal causa de daño mecánico
son los cambios bruscos de presión o temperatura cuando se pasa la
contactora de operación a regeneración o viceversa.
El uso de mallas moleculares en endulzamiento está limitado a
volúmenes pequeños de gas y presiones de operación moderadas; debido a
esto su uso es limitado en procesos de endulzamiento. Se usan generalmente
para mejorar el endulzamiento o deshidratación realizado con otros procesos
o para deshidratación de gases dulces cuando se exigen niveles muy bajos de
agua, por ejemplo gas para procesos criogénicos.

El gas agrio entra por la parte superior y sale por la inferior. El lecho se
regenera circulando una porción del gas endulzado, precalentado a una
temperatura de 400-600°F o más, durante unas 1,5 horas para calentar el
lecho. Cuando la temperatura del lecho aumenta, éste libera el H2S adsorbido
a la corriente del gas regenerador; este gas al salir de la torre es quemado,
generalmente.

Las mallas moleculares son poco usadas, pero se pueden aplicar cuando
la cantidad de gas a tratar es baja; además se pueden usar como complemento
en procesos de endulzamiento y y/o cuando se requieren contenido muy bajos
de agua.

Las mallas moleculares se usan también para tratar volúmenes grandes

de gas pero con contenidos bajos de contaminantes ácidos. Una innovación
reciente del proceso con mallas moleculares permite la remoción selectiva de
H2S en presencia de CO2.

Ventajas.

- Son económicamente favorables para endulzar gases con bajo

contenido de H2S.
- Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO2.
- Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar
simultáneamente.

Desventajas.
 El gas que sale de la regeneración en algunos casos no se puede mezclar
con los gases de combustión del proceso de incineración. Se puede formar
COS en la malla molecular por reacción entre el CO2 y el H2S y por lo tanto
en el proceso de regeneración se va a obtener un gas de salida que no estaba
presente en el gas agrio.

PROCEDIMIENTO PRELIMINAR PARA SELECCIONAR UN

PROCESO DE ENDULZAMIENTO

SELECCIÓN DE PROCESOS APLICABLES

Aunque existen muchos procesos de endulzamiento, para un caso

particular dado los procesos aplicables se reducen a 3 0 4 si se analizan los
siguientes aspectos:

- Especificaciones del gas residual

- Composición del gas de entrada
- Consideraciones del proceso
- Disposición final del gas ácido
- Costos
- Especificaciones del gas residual.

Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas

de salida del proceso habrá procesos que no podrán llevar las concentraciones
a tales niveles y por tanto serán eliminados. En algunos casos se requieren
procesos selectivos porque, por ejemplo, hay veces que es necesario dejar el
CO2 en el gas de salida con el fin de controlar su poder calorífico. La
selectividad también es importante en casos en que la relación CO2/H2S sea
alta y se requiera hacer pasar el gas ácido por una unidad recuperadora de
azufre; la presencia de CO2 afecta el desempeño de la unidad. El contenido
de H2S es un factor importante, quizás el mas, en el gas de salida.

El contenido de azufre total en el gas residual se refiere a la combinación

de H2S, COS, CS2 y RSR. Lo ideal es remover todo el azufre del gas porque
estos compuestos de azufre tienden a concentrarse en los líquidos obtenidos
en la planta de gas, lo cual podría implicar tratamiento de estos líquidos.

• CARACTERÍSTICAS DEL GAS A TRATAR.

Este factor es determinante en el diseño del proceso de endulzamiento,

algunos procesos tienen desempeños muy pobres con algunos gases de
entrada y deben ser eliminados en la selección. En cuanto a la composición
del gas el área de mayor importancia es la cantidad relativa de hidrocarburos
pesados recuperables; algunos procesos tienen tendencia a absorber
hidrocarburos, y esta tendencia es mayor mientras más pesados sean los
hidrocarburos, los cuales no solo crean problemas de espumas sino que
también afectan el proceso de recuperación de azufre.

La presión del gas de entrada también es un factor importante en la

selección del proceso. Los procesos con carbonato y los de absorción física
requieren presiones de al menos unas 400 Lpc., normalmente de 800 Lpc., por
lo tanto estos procesos no se podrán aplicar cuando se va a trabajar a
presiones bajas.
La temperatura del gas también es importante porque define la
temperatura del solvente; una buena recomendación es que la temperatura del
solvente sea unos 15 – 20 °F por encima de la del gas de entrada; pues si el
solvente está más frío que el gas de entrada habrá condensación y los
siguientes problemas de formación de espumas.
 La cantidad de gas a tratar define el tamaño del equipo y posiblemente el
número de plantas en paralelo cuando se manejan volúmenes grandes de gas.

CONSIDERACIONES DEL PROCESO

La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe

evaluar antes de hacer el diseño, esto es importante en los costos de equipo
y operación. La disponibilidad del medio de enfriamiento también es importante
por la misma razón expuesta antes. Además la temperatura del medio de
enfriamiento define la temperatura de circulación del solvente. En zonas donde
el agua es escasa y por lo tanto costosa para usarla como medio de
enfriamiento el aire pasaría a ser el medio de enfriamiento a usar y esto hace
que las temperaturas del solvente, especialmente en verano, no puedan ser
menores de 135– 140°F, lo cual impedirá usar solventes físicos pues estos
funcionan mejor a temperaturas bajas.

DISPOSICIÓN FINAL DEL GAS ÁCIDO

La disposición final del gas ácido puede ser una unidad recuperadora de
azufre o incineración, dependiendo del contenido de H2S en el gas agrio y las
exigencias ambientales. Cuando se usa incineración no es importante el
contenido de hidrocarburos pesados en el gas a tratar pero en la unidad
recuperadora de azufre la presencia de hidrocarburos afecta el color del azufre
recuperado tornándolo gris u opaco en lugar de amarillo brillante, lo cual afecta
su calidad. Además si el gas ácido se va a pasar por una unidad recuperadora
de azufre y luego por una unidad de limpieza de gas de cola, requiere mas
presión que si se va a incinerar.

• COSTOS
Los factores de costo que se deben tener en cuenta son:
- Costos de equipo
- Costos de Potencia
- Costos de solvente
- Costos de combustible.

Algunos procesos son más eficientes que otros en cuanto a combustible,

por ejemplo los de absorción física y los híbridos son mas eficientes en este
sentido que los de aminas.

CAPACIDAD DE REMOCIÓN DE ÁCIDOS

Los procesos con carbonato se usan básicamente para remover CO2 y

son buenos para tratar gases agrios con contenidos altos , mayores del 20%,
de gases ácidos pero generalmente requieren un paso adicional de tratamiento
con aminas para terminar el endulzamiento y llevar el contenido de gases
ácidos a los niveles exigidos de 4ppm o menos. Todos los procesos, con
excepción de los de carbonato, remueven el H2S hasta 4 ppm o menos, pero
no todos remueven el CO2; el Stretford, las mallas y el hierro esponja no
remueven el CO2, y el DIPA y los solventes físicos tienen grados de remoción
variables dependiendo del contenido de CO2 y del diseño.

CONSIDERACIONES DE DISEÑO

• DIMENSIONAMIENTO APROPIADO.

El dimensionamiento, además de que afecta la tasa de circulación del

solvente es importante por los siguientes aspectos: se debe evitar velocidades
excesivas, agitación y turbulencia y debe haber espacio adecuado para la
liberación del vapor.
• ACONDICIONAMIENTO DEL GAS DE ENTRADA.

Especialmente es importante la filtración y remoción de líquidos

presentes en el gas de entrada; tanto las partículas sólidas como los líquidos
presentes en el gas ocasionan problemas en las plantas de aminas. Se deben
remover partículas de hasta 5 micrones.

• SELECCIÓN DE MATERIALES.

La mayoría de las plantas de aminas son construidas con aceros

inoxidables al carbono pero por las condiciones de corrosión, presión y
temperatura a las que tienen que trabajar es muy común operaciones de
reposición de piezas o partes por su estado de alteración por corrosión al cabo
de tiempos de operación relativamente cortos. Se recomienda el uso de aceros
resistentes a la corrosión con espesor de tolerancia para la misma de
aproximadamente 1/8 de pulgada para los recipientes y además monitoreo del
problema de corrosión.

• FILTRADO DE LA SOLUCIÓN
Es una de las claves más importantes para el funcionamiento adecuado
de una planta de aminas. Generalmente los operadores no usan filtros para
evitar problemas de taponamiento, pero el hecho de que este se presente es
una prueba de la necesidad de filtración. Los filtros remueven partículas de
sulfuro de hierro y otros materiales tipo lodo que tratan de depositarse en los
sistemas de endulzamiento; si estos materiales no se remueven tienen
tendencia a formar espumas y crear problemas de corrosión.

Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solución siendo el

promedio entre 20 y 25%; mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor será
la calidad de la solución, pero se requiere mayor mantenimiento de los filtros.
La caída de presión a través del filtro se toma como referencia para el cambio
del mismo. El tamaño de poro del filtro puede variar desde uno hasta micrones
dependiendo de las características de las partículas a remover pero una
selección de un filtro de 10 micras es típica y parece adecuada.

• PÉRDIDAS Y DEGRADACIÓN DE LAS AMINAS.

Este es un aspecto importante por varias razones, entre ellas: El solvente

perdido se debe reemplazar y esto representa una fracción apreciable de los
costos de operación.
El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo, acelera la
corrosión y contribuye a la formación de espumas.
Las pérdidas de solvente se pueden reducir usando ”reclaimers” y filtros,
instalando despojadores a la salida de contactora y el regenerador, teniendo
colchón de gas ( Gas Blanketing) en el almacenamiento del solvente y
diseñando adecuadamente los sistemas intercambiadores de calor para
reducir el flujo de calor. Si el vapor es el medio de calentamiento no debe estar
a temperaturas mayores de 300°F a 50 Lpc. y cuando es aceite caliente su
temperatura no puede ser mayor de 350 °F.

• FORMACIÓN DE ESPUMAS.

Las espumas pueden reducir la calidad del gas de salida porque reducen
el contacto gas – líquido y ocasionan un arrastre excesivo de aminas. Algunas
veces se hace necesario el uso de inhibidores de espumas y es necesario
trabajo en el laboratorio para determinar el tipo de inhibidor y la cantidad del
mismo. Algunas veces una pequeña cantidad de inhibidor puede resolver el
problema , pero una cantidad mayor del mismo lo puede reiniciar. Cuando se
observa una caída de presión alta en la contactora se debe realizar una
inspección del antiespumante.

La formación de espumas se debe intentar controlar con el uso del

“reclaimer” y filtración, el uso de inhibidores será un último recurso pues ellos
solo controlan el problema no lo resuelven. Una causa de formación de
espumas que a menudo no se tiene en cuenta es la condensación de
hidrocarburos en la contactora, esto se puede controlar manteniendo la
temperatura de la solución pobre ( la que está entrando a la contactora) a una
temperatura 10 0 15°F por encima de la temperatura del gas de entrada y para
gases muy agrios se pueden requerir diferencias aún mayores.

• OPERACIÓN DEL REGENERADOR

Temperaturas altas de regeneración mejoran la capacidad de remoción

de gases ácidos pero también aumentan las posibilidades de corrosión y de
degradación del solvente. Las soluciones de amina pobre deben salir del
regenerador a temperaturas no mayores de 260 °F ( 280 °F para la DGA) y en
promedio entre 230 y 240°F para prevenir la degradación térmica. Cuando se
tiene planta recuperadora de azufre la presión del regenerador requerida para
forzar el gas a la unidad recuperadora puede resultar en temperaturas más
altas.
El diseño del rehervidor también involucra consideraciones importantes.
Debe haber espacio adecuado entre tubos para permitir la liberación del vapor.
Los tubos siempre deben estar cubiertos con algunas pulgadas de líquido y se
debe garantizar un flujo estable de calor que no exceda los 12000 BTU/pie2/h.

• OPERACIÓN DEL “RECLAIMER”.

 La función del reclaimer es reversar las reacciones de degradación de las
aminas destilando las aminas recuperables y el vapor de agua y dejando un
producto no regenerable, con aspecto de lodo, el cual hay que remover
periódicamente. El “reclaimer” maneja entre 1 y 2% de la tasa de circulación
del solvente y debe tener orificios de acceso para remover los residuos no
regenerables. Algunos “reclaimers” trabajan de forma intermitente, otros de
forma continua, algunos al vacío y otros a presiones ligeramente por encima
de la presión atmosférica.

• CORROSIÓN

Esta es quizás la principal preocupación en la operación de una planta de

endulzamiento y los procedimientos planteados antes para controlar
problemas de operación en las plantas de endulzamiento también sirven para
controlar la corrosión. Una planta de aminas diseñada adecuadamente debe
tener posibilidades de instalación de cupones que permitan monitorear el
problema de corrosión. Algunas veces puede ser necesario el uso de
inhibidores y en este caso se debe garantizar la compatibilidad del inhibidor
con la solución del solvente para evitar problemas de espumas y degradación
del solvente.

AVANCES TECNOLÓGICOS EN EL TRATAMIENTO DEL GAS.

Existen muchas reservas de gas en yacimientos pequeños, yacimientos

muy aislados o yacimientos de gas de muy baja calidad por el alto contenido
de contaminantes que actualmente no se pueden integrar a las reservas
disponibles de gas porque por los altos costos de producción, incluyendo los
costos de procesamiento del gas para llevarlo a las condiciones de calidad
exigidos, no los hacen económicamente viables. Una forma de hacerlos
viables económicamente sería si se tuvieran mecanismos de procesamiento
más económicos, menos costosos y más eficientes.

Esta es una de las razones por las cuales los centros de investigación del
Gas Natural, como el IGT ( Institute of Gas Technology), la AGA (American
Gas Association); la IGU ( International Gas Union) y la GPSA ( Gas
Proccessors and Suppliers Associaton), realizan trabajos intensivos en
investigación y desarrollo para desarrollar nuevos equipos, materiales y
procesos que permitan tener tecnologías de procesamiento del gas que hagan
explotables yacimientos del gas que hasta ahora no lo son.

Otra de las razones que motivan investigación en el área de tratamiento

del gas son las regulaciones ambientales para las emisiones de compuestos
orgánicos volátiles(VOC) especialmente en los procesos de regeneración de
los materiales usados para deshidratación y endulzamiento del gas, y para la
disposición final del azufre obtenido en la remosión del sulfuro de hidrógeno.

En el desarrollo de equipos se pretende tener equipos tan eficientes como

los actuales o más, pero más integrados y compactos que ocupen menos
espacio y sean transportables fácilmente para poderlos utilizar en plataformas
o en yacimientos de difícil acceso.

En el desarrollo de materiales se pretende tener a disposición materiales

menos costosos, mas eficientes y mas amistosos con el medio ambiente.
Finalmente en el desarrollo de nuevos procesos se pretende tener procesos
eficientes, económicos , de fácil operación , que requieran equipos sencillos y
en menor cantidad.

Dentro de los desarrollos tecnológicos en la industria del procesamiento

del gas se pueden mencionar los siguientes:
• Uso de membranas para endulzamiento del gas.
• Remoción del H2S usando inyección directa de barredores de H2S a la
tubería.
• Uso de nuevos materiales como la N – Formil Morfolina (NFM) en procesos
de endulzamiento

BARREDORES DE H2S

Los métodos tradicionales para remover H2S han sido el uso de

soluciones de etanolaminas y el método del hierro esponja, en su orden de
importancia. Ambos procesos constan de una etapa de operación y una etapa
de regeneración , lo cual implica el uso de equipos múltiples, al menos una
torre contactora, una regeneradora y equipo accesorio, y demanda apreciable
de espacio; además en los procesos de regeneración se presenta la formación
de productos altamente contaminantes cuya disposición final incrementa aun
mas los costos de tratamiento. El proceso de las etanolaminas no es
económicamente viable en el tratamiento de bajas cantidades de gas con
contenidos relativamente bajos de H2S.

Actualmente en la industria del gas se está trabajando en el desarrollo de

químicos barredores de H2S de inyección directa, entre ellos la triazina, en los
procesos y equipos requeridos para su aplicación de tal forma que se pueda
garantizar eficiencia, economía, compatibilidad con el medio ambiente y
versatilidad, con el fin de tener ahorros importantes en el tratamiento del gas
teniendo un gas residual de igual o mejor calidad que el obtenido con los
procesos aplicados hasta ahora.

El GRI está patrocinando un programa de evaluación de tecnologías de

barrido de H2S como parte de un programa global de remoción y recuperación
de azufre. Uno de los objetivos fundamentales de este trabajo es desarrollar
un conocimiento mas sólido de los fundamentos de barrido con inyección
directa ( inyectando barredores químicos directamente a la tubería).

En el área del barrido con H2S, los operadores han buscado siempre
reducir los costos de capital eliminando recipientes contactores e inyectando
los químicos directamente a la tubería. Esta aproximación de inyección directa,
aunque aparentemente sencilla ha sido difícil aplicar con éxito, siendo los
principales problemas obtener resultados de remosión aceptable de H2S y
costos mayores en muchos casos.

Un segmento creciente de la industria del gas usa procesos de barrido de

H2S para remover bajas concentraciones de H2S en gases de baja calidad.
Para este tipo de gases los procesos convencionales de endulzamiento con
aminas no son métodos económicos de tratamiento especialmente cuando no
se requiere la remosión de CO2. Históricamente, la industria de producción de
gas ha usado procesos de barrido de H2S no regenerativos En estos procesos
un agente barredor reacciona irreversiblemente con el H2S. Los productos de
la reacción se separan del gas tratado y se desechan.

Los agentes barredores de sulfuro de hidrógeno se aplican generalmente

a través de uno de los siguientes métodos:

1) Aplicación por intervalos de tiempo del agente secuestrante líquido en

una torre contactora “sparged”.
2) aplicación por intervalos de tiempo de los agentes secuestrantes
sólidos en una contactora de lecho fijo.
3) inyección continua y directa de agentes barredores líquidos. Estudios
de campo han demostrado que el desempeño de los sistemas con inyección
directa de barredores es más difícil de predecir que los sistemas basados en
 torres contactoras porque la fundamentación teórica asociada con su
comportamiento y costos es bastante desconocida y porque los parámetros de
aplicación, tales como velocidad del gas, condiciones de mezcla líquido – gas
y tiempo de contacto varían ampliamente de un sitio a otro. Como resultado la
remosión de H2S, el uso de químico y los costos del mismo son bastantes
específicos de cada sitio y no se pueden predecir con facilidad.

Proceso de Endulzamiento del Gas Natural

PUNTO DE ROCIO.

El gas natural se utiliza por todo el mundo como combustible. Hay

muchos métodos para medir su punto de condensación:

Comportamiento de las fases

2700 LÍQUIDO O
2600 ÍQUID
A%L GAS
2500 100% 0%
2400 90%
80%
2300 70%
60%
2200
ESIÓN, Lpca

2100 50% LÍQUIDO + VAPOR (GAS)

2000
1900
40%
DIAGRAMAS DE FASE DE LOS CINCO FLUIDOS PRESENTE EN UN
YACIMIENTO

Antes de analizar todo lo relacionado a los diagrama de fases, es

conveniente describir los factores que gobiernan el comportamiento de fases.
En una mezcla de hidrocarburos, el comportamiento de fases se ve
influenciado por cuatro factores físicos, los cuales son: Presión, atracción
molecular, energía cinética y repulsión molecular. Las moléculas de los
hidrocarburos tienden a mantenerse juntas debido a efectos de presión y
atracción molecular lo que trae consigo un aumento de la densidad
proporcional a estos parámetros; así mismo, las fuerzas de atracción
molecular son directamente proporcionales a la masa de las moléculas e
inversamente proporcional a la distancia entre las mismas.

Por otro lado la energía cinética y la repulsión molecular a tienden a

dispersar las moléculas. A elevadas temperaturas mayor es la tendencia a
separarse las moléculas produciendo disminución de la densidad, tal es el
caso de la licuefacción de un gas o expansión de un gas.
 Los hidrocarburos se comportan normalmente pasando de fase gaseosa
a líquida por aumento de presión y/o disminución de temperatura y de pasar
de fase líquida a gaseosa por disminución de presión y/o aumento de
temperatura.

Los diagramas de fase representan la mejor forma de evidenciar el

comportamiento de fase de mezclas de hidrocarburos que se encuentran en
los diferentes yacimientos petrolíferos. Un diagrama de fase esta comprendido
por curvas de burbujeo y de rocío las cuales convergen en un punto crítico; en
los puntos de burbujeo el sistema o la mezcla de hidrocarburos se encuentra
en equilibrio con la fase líquida con una cantidad infinitesimal de gas,
análogamente en los puntos de rocío el sistema se encuentra en fase gaseosa
en equilibrio con una cantidad infinitesimal de liquido.

El diagrama de fase posee tres zonas bien definidas, una primera región
del liquido que se encuentra ubicada fuera de la envolvente de fase y a la
izquierda de la temperatura critica; una segunda zona que igualmente esta
fuera de la envolvente pero a la derecha del punto crítico y una tercera zona
que se que se encuentra delimitada por la envolvente la cual constituye una
región de dos fases en donde se encuentra en equilibrio el gas y el liquido. En
esta región se observa las líneas de isocalidad las cuales son curvas que
tienen igual porcentaje volumétrico de líquido en la mezcla de líquido-gas. Así,
las curvas de burbujeo y rocío son líneas de 100% y 0% de líquido.
 Diagramas de fase de los cinco fluidos presente en un yacimiento

De igual forma en el diagrama de fase de la figura anterior, se observan

dos puntos extremos P y T. El punto T se denomina temperatura
cricondentérmica y no es más que la máxima temperatura a la cual existe
equilibrio entre vapor y líquido. La presión del punto P se llama presión
cricondembárica y es la máxima presión a la cual existe equilibrio entre vapor
y líquido. Dependiendo de la composición del fluido, la posición relativa de
dichos puntos varía.

La construcción de un diagrama de fase se basa en la determinación de

los puntos de rocío y burbuja de la mezcla a diferentes condiciones de presión
y temperatura. Esto es posible solo si se conocen de antemano las fracciones
molares y las propiedades críticas de cada componente de la mezcla.

COSTA AFUERA
 El gas se seca generalmente costa afuera, antes de ser comprimido para
la transmisión por la tubería o el petrolero a la base de la orilla. El exceso de
humedad se debe quitar para prevenir la condensación perjudicial en el
compresor.

TERRESTRE

La medida es necesaria por exactamente la misma razón, mientras que

el gas se comprime más lejos para la tubería transmisión/distribución, o el
almacenamiento en la fase líquida.

EL RE-GASEAR

Cuando está almacenado en bulto como líquido, el líquido refrigerado

pasa a través de intercambiadores de calor en la etapa de la evaporación.
Estos intercambiadores de calor son propensos a la salida – a introducir la
humedad indeseada en el gas muy seco, así que el contenido de agua se
supervisa inmediatamente después del intercambiador de calor para los
propósitos de la detección.

La medida en gas natural no es difícil, pero hay varias consideraciones

especiales:
La sequedad costa afuera es alcanzada a menudo pasando el gas sobre
el glicol líquido (en un ' contactor de glicol '). El gas en el enchufe será seco,
pero puede contener algo de residuo líquido del glicol, o adherencia al cilindro.
Esto no dañará el sensor de medición, pero si el sensor está cubierto con una
película del glicol entonces que su respuesta llegará a ser muy lenta - debe
por lo tanto ser evitada usando un filtro que se une en la línea de la muestra.
Exactamente de la misma manera, el líquido condensado del hidrocarburo en
el gas contaminará el sensor y el resultado en una respuesta muy lenta.
 Obviamente una instalación de gas natural debe ser segura debido al
riesgo. El medidor automático del punto de condensación (dew point)
esintrínseco y seguro como estándar. Los instrumentos en línea se pueden
hacer intrínsecos y seguros usando la unidad de la barrera Zener y si no hay
área segura para la localización del instrumento, entonces el modelo a prueba
de explosiones SDAEXD hace una ' área segura local ' para el instrumento. El
modelo SWM-SSNG tiene regulación de dos etapas de la presión con el
drenado del condensado, y se ocupará del condensado del hidrocarburo o de
la contaminación del glicol, mientras que el modelo

SWM-SSNGH ha calentado la regulación de dos etapas de la presión y

se utiliza para las instalaciones en donde puede haber contaminación pesada
de condénsate/Glicol o para los líquidos ligeros del hidrocarburo que se
vaporizarán.