Pillaca Garaundo Fredy Burbuja Neonatal 3b

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
CONTROL DE TEMPERATURA PARA LA BURBUJA

NEONATAL MODELO 3B
Tesis para optar el Título de Ingeniero Electrónico, que presenta el bachiller:
Fredy Pillaca Garaundo
Asesor: Msc. Bruno Castillón Lévano
Lima – Febrero del 2011
i
RESUMEN
La necesidad de controlar la temperatura del habitáculo del prototipo de Burbuja

Neonatal Modelo 3B (prototipo para realizar ensayos preclínicos) desarrollado en
nuestra universidad, motivó la ejecución del presente trabajo de tesis, que consistió
en diseñar e implementar el control de temperatura del habitáculo del prototipo
mencionado en el rango de 25ºC a 37ºC, con un tiempo de calentamiento menor a
90 minutos y una precisión de estabilidad térmica menor a +/- 0.5 ºC, según norma
IEC 60601-2-19.
El diseño e implementación del control se dividieron en dos fases.
En la primera fase, se realizó el control de temperatura en 4 etapas (estudio de la

planta de la Burbuja Neonatal 3B; obtención de los parámetros del controlador PID;
diseño e implementación del algoritmo de control en el PLC EASY 821-DC-TCX;
verificación y reajuste del control de temperatura). Además en el proceso de
mejorar la sintonización se encontró problemas de la electrónica.
.
En la segunda fase, se realizó una reingeniería de la planta: se diseñó e
implementó el subsistema electrónico de la Burbuja Artificial Neonatal modelo 3B.
Donde el algoritmo de control final posee 2 tipos de controles (P, PID), en un primer
momento actúa el controlador proporcional (P=4) y luego actúa el controlador PID
(P=2.5; I=2500; D=120); esto con el fin reducir el tiempo de subida y obtener una
mejor respuesta.
Finalmente el resultado posee una estabilidad térmica de +/- 0.08 ºC y un tiempo
de calentamiento de 63.2 minuto. De esta manera es posible cumplir con los
requerimientos de control de temperatura según la norma mencionada.
Los resultados son muy importantes, pues permitirá a médicos neonatólogos

realizar ensayos preclínicos.
ii
Gracias Dios
por ser quien ha estado
a mi lado en todo momento, gracias
por darme una familia maravillosa,
gracias por cuidar de ellos,
gracias por todo
Señor.
Dedico este trabajo a mi familia en especial a mis padres, Genaro Pillaca y Rosalía
Garaundo ya que gracias a ellos soy quien soy hoy en día, fueron los que me dieron
ese cariño y calor humano necesario, son los que han velado por mi salud, mis
estudios, mi educación, alimentación, entre otros, son a ellos a quien les
debo todo, hora de consejos, de regaños, de tristezas y alegrías de
las cuales estoy muy seguro que las han hecho con todo el amor
del mundo para formarme como un ser integral y de las
cuales me siento extremadamente orgulloso.
A mis hermanos: Dona, Nelly,
Karina, Marleni, Wilfredo y Zulma les agradezco por estar a mi lado, por
apoyarme, por consentirme, gracias por compartir una etapa de su vida conmigo.
A mis sobrinos: Abel, Cristhian, Klara, Minerva, José, Jimena y Sebastián los quiero
mucho sobrinos, más que mis sobrinos son como mis hermanos menores. A mis
cuñados: Richard, Walter, Armando, Carlos y Ismael los quiero mucho.
Agradecimientos:
Un agradecimiento especial para Patty, gracias por ofrecerme tu total confianza y
por darme tu apoyo en las buenas y en las malas. Para mi amigo y asesor Bruno
Castillón por hacer posible esta tesis. A todos mi amigos de GIDEMS: Edwin,
Matías, Arlon, Anita y Carol; por compartir momentos conmigo. A Jorge por
brindarme una amistad de hermandad, a José por brindarme una amistad sincera.
A mis compañeros quienes me acompañaron en esta etapa de aprendizaje y
conocimientos. A mis profesores quienes me han forjado como un profesional en
esta etapa universitaria.Y a todas las personas que se cruzaron en este camino y
que me dieron palabras de aliento y apoyo. ¡GRACIAS!
iii
ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................. iii
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................. viii
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 1
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 2
1.1 Introducción ................................................................................................ 2
1.2 Justificación ................................................................................................ 2
1.3 Antecedentes .............................................................................................. 3
1.4 Estado del arte ............................................................................................ 3
1.5 Objetivos ..................................................................................................... 4
1.5.1 Objetivo general .......................................................................................... 4
1.5.2 Objetivos específicos .................................................................................. 4
2 MARCO CONCEPTUAL ............................................................................. 5
2.1 Neonatos .................................................................................................... 5
2.2 Incubadoras ................................................................................................ 5
2.2.1 Burbuja Artificial Neonatal (BAN) ................................................................ 5
2.2.2 Burbuja Artificial Neonatal Modelo 3B ......................................................... 5
2.3 Temperatura ............................................................................................... 6
2.4 Sistema de control de procesos .................................................................. 6
2.4.1 Controladores Proporcionales-Integrales-Derivativos (PID) ........................ 7
2.4.2 Implementación digital ................................................................................ 7
2.5 Requerimientos de control de temperatura según norma IEC60601 ........... 7
2.5.1 PLC EASY 821-DC-TCX de MOELLER ...................................................... 8
i
2.5.2 PLC MFD-80-B+AC-CP8-ME de MOELLER ............................................. 10
2.5.3 Programación del PLC de Moeller ............................................................. 10
3 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROL ..................................... 11
3.1 FASE 1 ..................................................................................................... 12
3.1.1 Estudio de la planta de la burbuja neonatal modelo 3B ............................. 12
3.1.2 Obtención de los parámetros del controlador PID ..................................... 15
3.1.3 Diseño e implementación del algoritmo de control .................................... 18
3.1.4 Ensayos y reajuste fase 1 ......................................................................... 26
3.2 FASE 2: REINGENIERIA DE LA BURBUJA NEONATAL 3B .................... 33
3.2.1 Diseño e implementación del subsistema electrónico ............................... 33
3.2.2 Obtención de los parámetros del controlador PID ..................................... 51
3.2.3 Diseño e implementación del algoritmo de control .................................... 54
3.2.4 Ensayos y reajuste fase 2 ......................................................................... 57
4 RESULTADOS ......................................................................................... 67
CONCLUSIONES ................................................................................................... 73
RECOMENDACIONES........................................................................................... 74
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 75
ii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Burbuja Artificial Neonatal Modelo 3B [7] ................................................ 6
Figura 2.2 Descripción de norma IEC 60601-2-19 temperaturas vs tiempo [28]..... 8
Figura 2.3 PLC EASY 821-DC-TCX de Moeller [27] ................................................ 9
Figura 2.4 PLC EASY MFD-80-B de Moeller [27]....................................................10
Figura 3.1 Diagrama general del control de temperatura. .......................................11
Figura 3.2 Habitáculo de la Burbuja Neonatal modelo 3B .......................................12
Figura 3.3 PLC EASY 821-DC-TCX interactuando con el PLC MFD-80-B [27]. ......13
Figura 3.4 Diagrama de bloque del módulo adquisición de control [31] ..................13
Figura 3.5 Diagrama de bloque etapa actuador [31] ...............................................14
Figura 3.6 Evaluación de temperatura con el “sistema electrónico que permite medir
y evaluar la distribución de temperaturas en incubadoras neonatales” ...................14
Figura 3.7 Comportamiento inicial de la temperatura de la Burbuja Neonatal 3B ....15
Figura 3.8 Etapas para obtener los parámetros del modelo del proceso y del
controlador..............................................................................................................15
Figura 3.9 Curva de reacción y entrada escalón. ....................................................16
Figura 3.10 Curva de reacción y método de la tangente de Ziegler y Nichols .........17
Figura 3.11 Diagrama de bloques general del algoritmo de control de temperatura 19
Figura 3.12 Interfaz gráfica del programa EASY-SOFT mostrando en diagrama

ladder el algoritmo de procesamientos de datos sensados .....................................22
Figura 3.13 Interfaz gráfica del módulo escalado de valores, donde se muestra el
escalamiento de los datos sensados ......................................................................22
Figura 3.14 Interfaz del módulo escalado de valores, mostrando el escalamiento de

datos programados .................................................................................................23
iii
Figura 3.15 Interfaz módulo PID, mostrando los parámetros del controlador ..........23
Figura 3.16 Elección de período de muestreo.........................................................24
Figura 3.17 Interfaz modulación por ancho de pulso, mostrando los valores
configurados ...........................................................................................................25
Figura 3.18 Elección del ciclo de duración para el PWM casos presentados para
una duración de periodo de 8.3 ms y 2000 ms .......................................................25
Figura 3.19 Gráfica variación de temperatura en el tiempo, primer ensayo PID ......26
Figura 3.20 Gráfica mostrando la estrategia de control de temperatura ..................27
Figura 3.21 Gráfica variación de temperatura en el tiempo, prueba control ON/OFF

...............................................................................................................................27

ladder el algoritmo de la estrategia de control: variando la ganancia proporcional ..28
Figura 3.23 Gráfica variación de temperatura en el tiempo mostrando el resultado

de la estrategia de control, resultado paso 2...........................................................29
Figura 3.24 Gráfica variación de temperatura en el tiempo, resultados del control

proporcional puro ....................................................................................................30
Figura 3.25 Gráfica variación de temperatura en el tiempo, resultado del control

proporcional integral ...............................................................................................30
Figura 3.26 Gráfica variación de temperatura en el tiempo, mostrando el resultado

del control PID del paso 3 .......................................................................................31

del controlador PID final de la fase 1 ......................................................................32
Figura 3.28 Diagrama de bloques de la reingeniería del subsistema electrónico de la

BAN-3B ..................................................................................................................34
Figura 3.29 Diagrama de bloques de la reingeniería del módulo de adquisición .....36
Figura 3.30 Diagrama esquemático del acondicionamiento del sensor de

temperatura ............................................................................................................37
iv
Figura 3.31 Diagrama esquemático del puente wheastone del acondicionamiento de
temperatura ............................................................................................................37
Figura 3.32. Diagrama esquemático del circuito amplificador de señal de

temperatura, INA122 ..............................................................................................39
Figura 3.33 Gráfica variación de temperatura en el tiempo del circuito de

acondicionamiento del sensor de temperatura ........................................................40
Figura 3.34 Esquemático del acondicionamiento del sensor de temperatura

seguridad ................................................................................................................41
Figura 3.35 Configuración de comparador de histéresis mostrando las fórmulas para

hallar las resistencias de la configuración histéresis [35]. .......................................42
Figura 3.36 Esquemático implementado para la seguridad de temperatura. ..........43
Figura 3.37 Esquemático implementado para la simulación de la seguridad de

temperatura, histéresis en el programa Proteus V.7.5 ............................................43
Figura 3.38 Resultado de la simulación de histéresis en el osciloscopio digital de

Proteus V.7.5 ..........................................................................................................44
Figura 3.39 Esquemático implementado para la mezcla de gases. .........................45
Figura 3.40 Gráfica ganancia y fase v.s frecuencia, resultados de la simulación del
filtro activo pasabajos en el programa FilterPro. .....................................................45
Figura 3.41 Diagrama de bloques del módulo de potencia .....................................46
Figura 3.42 Esquemático del acondicionamiento del calefactor ..............................47
Figura 3.43 Esquemático del acondicionamiento del compresor.............................48
Figura 3.44 Esquemático del acondicionamiento del ventilador ..............................48
Figura 3.45 Esquemático de la reingeniería del subsistema electrónico diseñado

para la BAN-3B .......................................................................................................50
Figura 3.46 Board de la reingeniería del subsistema electrónico diseñado para la

BAN-3B ..................................................................................................................51
v
Figura 3.47 Tarjeta electrónica de la reingeniería del subsistema electrónico
implementada para la BAN-3B................................................................................51
Figura 3.48 Curva de reacción de la prueba de lazo abierto de la fase 2 ...............52
Figura 3.49 Interfaz gráfica de la aplicación Sistemas de Identificación de Matlab .52
Figura 3.50 Curvas de simulación de los modelos matemáticos aproximados de la

planta......................................................................................................................53
Figura 3.51 Modelo matemático de tres polos más tiempo muerto brindados por
MATLAB. ................................................................................................................53
Figura 3.52 Curva de reacción fase dos identificando el método de la tangente de

Zigler y Nichols .......................................................................................................54
Figura 3.53 Diagrama de bloques general del algoritmo de control fase 2. .............55
Figura 3.54 Diagrama de bloques en simulink de la planta, fase 2 .........................58
Figura 3.55 Diagrama de bloques en simulink para el controlador PID ideal...........58
Figura 3.56 Diagrama de bloques en simulink de la planta BAN-3B .......................58
Figura 3.57 Resultados de control proporcional, con ganancia 4 ............................59
Figura 3.58 Resultados de control proporcional, con ganancia 2.5 .........................59
Figura 3.59 Resultados del control PI, P=2.5 y I=400 .............................................60
Figura 3.60 Estrategia de control de fusionar 2 controladores ................................61
Figura 3.61 Diagrama de simulación, bloques, con la estrategia de usar 2

controladores ..........................................................................................................61
Figura 3.62 Resultados del control PI, P=2.5 y I=400, con la estrategia de control .62
Figura 3.63 Resultados del control PID, P=2.5, I=4000, D=400 ..............................62
Figura 3.64 Resultados del control PID, P=2.5, I=3000 y D=400 ............................63
Figura 3.65 Resultados del control PID, P=2.5, I=2500...........................................64
Figura 3.66 Resultados del control PID, P=2.5, I=3000 y D=50 ..............................64
vi
Figura 3.67 Resultados del control PID, P=2.5, I=3000 y D=120 ............................65
Figura 3.68 Resultados del controlador final para 2 setpoint distintos .....................65
Figura 3.69 Sensores calibrándose con el patrón Ertco-Eutechnics. 4400 con

resolución de 0.01°C y una precisión de ±0.015°C .................................................66
Figura 3.70 Interfaz gráfica de un sistema electrónico que permite medir y evaluar la
distribución de temperaturas en incubadoras neonatales [37], comprobando la
curvas temperatura vs tiempo. ................................................................................66
Figura 4.1: Respuesta del control de temperatura de la fase 1 brindado por nuestro
sensor de control. ...................................................................................................67
Figura 4.2 Resultado final del control de temperatura brindado por nuestro sensor
de control. ...............................................................................................................68
Figura 4.3 Respuesta final del control de temperatura considerando referencia de

28 °C. .....................................................................................................................69

33°C .......................................................................................................................69
Figura 4.5 Respuesta final del control de temperatura para distintos setpoint.........70
distribución de temperaturas en incubadoras neonatales [37], verificando la curva
del control de temperatura para distintos setpoint. ..................................................70
Figura 4.7 Diseño del subsistema electrónico para la BAN-3B ...............................71
Figura 4.8 Tarjeta electrónica de la Burbuja Neonatal 3B, interactuando con sus
sensores y actuadores ............................................................................................72
Figura 4.9 Curva temperatura vs tiempo verificando la seguridad del control de

temperatura ............................................................................................................72
vii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1 Sintonización por el método de Ziegler y Nichols para la fase 1 ..............17
Tabla 3.2 Valores del rango lineal de la ecuación temperatura vs valor digital del
ADC de la fase 1.....................................................................................................21
Tabla 3.3 Períodos de muestreo para distintas variables ........................................24
Tabla 3.4 Sensores mostrando sus características resaltantes para el módulo de

adquisición..............................................................................................................35
Tabla 3.5 Actuadores mostrando sus características resaltantes para el módulo de

potencia ..................................................................................................................45
ADC de la fase 2.....................................................................................................56
viii
INTRODUCCIÓN
La burbuja neonatal modelo 3B (equipo médico para la atención de neonatos

críticos) que se desarrolló en la Pontificia Universidad Católica del Perú (2008-
2009) basado en la patente de invención US6884211B2, posee un control de
temperatura incipiente, debido a su inestabilidad; por consiguiente aún no se puede
utilizar en seres vivos; razón por la cual este trabajo de tesis tiene como objetivo
diseñar e implementar el control de temperatura para la burbuja neonatal 3B donde
al programarse la temperatura en un rango de 25ºC a 37 ºC, debe lograrse un
tiempo de calentamiento menor a 90 minutos y una precisión de estabilidad térmica
menor a +/- 0.5 ºC según la norma IEC 60601-2-19 sección ocho ítem 50,
apartados 101 Y 108.
1
CAPÍTULO 1
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Introducción
El prototipo del control implementado en la planta BAN-3B (Burbuja Artificial

Neonatal modelo 3B) no es confiable, por su carencia de robustez, imprecisión y
largo tiempo de calentamiento; Por lo tanto se puede considerar que es un control
incipiente.
El control de temperatura implementado puede originar errores, y en caso extremo

nos llevaría a un exceso de calor, que a su vez puede causar hipertermia en los
prematuros; por consiguiente hemorragia intracraneana. Por el otro extremo podría
causar perdida de calor causando hipotermia del neonato; la cual está asociada a la
dificultad respiratoria, dificultad para alimentarse, hipoglucemia y acidosis, estos
signos son más sutiles, pero sus efectos más graves como la incidencia de
enterocolitis necrotizante y con un aumento de la presión en la arteria pulmonar [1]
[2] [3] [4].
1.2 Justificación
En el Perú, el grupo de investigación de equipos médicos y sistemas (GIDEMS) el

cual pertenece a la Sección de Electricidad y Electrónica de la Pontificia
Universidad Católica del Perú, viene realizando desde 1993 investigaciones y
tratamiento de nuevos sistemas de control, ventilación, calefacción, así como la
construcción de incubadoras. En consecuencia, surge la necesidad de un control
de temperatura en la versión de incubadora neonatal denominada BAN-3B.
Este trabajo de tesis es importante, porque existe una relación clara entre el control
de la temperatura y la mortalidad neonatal. En una serie de ensayos controlados,
demostraron que el mantenimiento de los bebés en incubadoras calientes dio lugar
una reducción en la mortalidad del 25% [5] [6].
2
1.3 Antecedentes
GIDEMS nace en 1993 para mejorar la calidad de vida de los neonatos de alto
riesgo mediante la aplicación de la ingeniería en el desarrollo de equipos de alta
tecnología. Desde su inicio GIDEMS ha sido una organización multidisciplinaria,
agrupando ingenierías, áreas médicas y diseño industrial. El esfuerzo conjunto le ha
permitido crear soluciones en el ámbito científico, técnico y organizacional;
optimizar recursos económicos y humanos e incorporar sistemas y elementos con
tecnología propia [7].
El grupo GIDEMS ha venido trabajando por más de una década y durante su

trayecto ha desarrollado equipos médicos con tecnología propia en el área de
Ingeniería Neonatal. La tecnología desarrollada le ha permitido diseñar patentes
reconocidas a nivel mundial (patente de invención EP1380276 [8], US6884211B2
[9]).
A finales del año 1994 se culmina el desarrollo del primer prototipo de incubadora
con un control digital de temperatura, tipo ON/OFF con un error en estado estable
de +/- 0.30 ºC [10].
Entre 1995-1999 se empieza a desarrollar un segundo prototipo de incubadora,

este genera condiciones
apropiadas de temperatura (rango programable entre de 20°C a 40°C) utilizaron

un controlador digital de temperatura, tipo proporcional integral con un error en
estado estable de +/- 0.18 ºC [11].
(2001-2006) La Burbuja Artificial Neonatal controla (BAN), predecesor de la BAN-

3B; posee algoritmos de control para los parámetros ambientales tales como:
temperatura, flujo de la mezcla aire-oxígeno y concentración de oxígeno. En cuanto
al control de los parámetro de temperatura, se empleó una estrategia de control
proporcional, se obtuvo un error en estado estable de +/- 0.13 ºC [12].
1.4 Estado del arte
En Estados Unidos se inventa el aparato que sirve para analizar las muestras
biológicas en respuesta a la radiación de microondas, en ella para realizar el
proceso de muestreo y análisis se debe mantener a una temperatura de 20°C con
una precisión de ± 0,1 ° C, para ello usan el controlador PID [13].
3
En la invención de la patente de un aparato de decisiones y almacenamiento de
yogurt con tecnología térmica. En el proceso de la incubación, la máquina debe
mantener temperatura a 42 º C a través de PID, de modo que la temperatura del
aire no se vea afectada por la temperatura del exterior [14].
En la actualidad, el manejo de muestras biológicas destinadas a la experimentación

y el análisis de diagnóstico es a menudo limitado por la necesidad de manejar con
cuidado las condiciones de la perfusión y la incubación; ante ello existe la invención
de una incubadora de cultivo biológico, donde comúnmente se debe mantener la
temperatura 37 ± 0,2 ° C en respuesta a los cambios de temperatura del ambiente,
el autoajuste se realiza por un conjunto de óptimas constantes (proporcional,
integral y diferencial) [15].
La Burbuja Neonatal Artificial, modelo del cual se parte para la Burbuja Neonatal
modelo 3B, se empleó una estrategia de control proporcional, obteniéndose un error
en estado estable de +/- 0.13 ºC [12].
1.5 Objetivos
1.5.1 Objetivo general
Diseñar e implementar un control de temperatura para Burbuja Neonatal modelo

3B.
1.5.2 Objetivos específicos
 Diseñar el control de temperatura

 Implementar el control de temperatura
 Verificar que el control de temperatura cumpla con la norma de la IEC 60601,
tiempo de calentamiento menor a 90 minutos y una precisión de estabilidad
térmica menor a +/- 0.5 ºC (IEC 60601-2-19 sección ocho ítem 50, apartados
101 y 108).
4
CAPÍTULO 2
2 MARCO CONCEPTUAL
2.1 Neonatos
Un neonato es un recién nacido de 4 o menos semanas. El período inicial del

neonato es un tiempo importante porque, en esta ocurren cambios muy rápidos que
repercutirán en el resto de vida de la persona.
La edad gestacional con que nace el neonato puede llegar a tener consecuencias
mortales. Se considera que la mortalidad del neonato es directamente proporcional
a la edad gestacional [16].
2.2 Incubadoras
Las incubadoras son aparatos diseñados para producir las condiciones ambientales
apropiadas específicas y usadas durante el cuidado de neonatos de alto riesgo, ya
que cuando el neonato está sujeto a condiciones ambientales no controladas, su
temperatura corporal tiende a descender a causa de la inmadurez de su sistema
nervioso termo regulatorio. [17] [18]. En los neonatos la pérdida de temperatura es
mucho mayor en el neonato prematuro, por ejemplo a las 26 semanas con 1 día de
edad un prematuro pierde más de 50 Kcal/kg en comparación con 10 días de edad,
quien pierde menos de 5 Kcal/kg [19].
2.2.1 Burbuja Artificial Neonatal (BAN)
Este equipo brinda a un neonato un ambiente aséptico y con parámetros

ambientales controlados. Está demostrado que posee mejores características
técnicas funcionales que las incubadoras convencionales [8].
2.2.2 Burbuja Artificial Neonatal Modelo 3B
Prototipo en ejecución, versión posterior a la BAN. Este prototipo está dirigido hacia
la sierra peruana por consiguiente posee un diseño distinto a la BAN [20].
5
Figura 2.1 Burbuja Artificial Neonatal Modelo 3B [7]
2.3 Temperatura
La temperatura es una propiedad termodinámica muy utilizada, pero difícil de
definir. Por lo regular se asocia con la actividad molecular del sistema [21]. o se
define como la magnitud física que expresa el grado o nivel de calor de los cuerpos
o del ambiente [22].
La temperatura ideal para el tratamiento de los recién nacidos prematuros es de 34

ºC. Sin embargo, esta temperatura ideal es difícil de mantener debido a las
pérdidas de calor dentro de la incubadora, así como a factores físicos y geométrico-
espaciales que impiden mantener una temperatura uniforme y estable dentro de la
cápsula donde se aloja al recién nacido [23].
2.4 Sistema de control de procesos
Un sistema de regulación en la que la salida es una variable como presión,

temperatura, humedad, flujo, nivel de líquido, etc. se le denomina sistema de control
de proceso [24]. De aquí se puede extraer que el control de temperatura es un
sistema de regulación que tiene como salida la temperatura.
Los controladores se clasifican de acuerdo a sus acciones de control, y la más
conocida de estas son los controladores: proporcionales – integrales – derivativos.
[24].
6
2.4.1 Controladores Proporcionales-Integrales-Derivativos (PID)
Los controladores PID son los más utilizados (se estima que al menos un 90% de
los reguladores empleados en la industria son PID's o variantes del mismo) [25].
Este tipo de controladores no se ha visto desplazado por los modernos algoritmos
de control fruto del desarrollo de las áreas de electrónica e informática. Su amplio
uso radica en las dos grandes ventajas que proporcionan estos controladores,
como la robustez y las intuitivas relaciones entre sus parámetros y la respuesta del
sistema [26].
La prueba más clara de la eficacia de los controladores PID es que la mayoría de

los fabricantes están dotando a los reguladores industriales de ajustes de los
parámetros del PID. Como es el caso del PLC Moeller modelo EASY821-DC-TCX,
que tenemos en la BAN-3B [27].
2.4.2 Implementación digital
En la actualidad es común la implementación de controladores PID usando

microprocesadores. Los aspectos más importantes a considerar son el periodo de
muestreo y la discretización.
2.5 Requerimientos de control de temperatura según norma IEC60601
La norma internacional IEC 60601 establece rangos de funcionamiento y exigencias

para el desarrollo de equipos médicos. El apartado IEC 60601-2-19 está referido a
la seguridad en incubadoras neonatales. A continuación se hace referencia a los
requerimientos térmicos de la norma antes mencionada [28] [29].
 Sección dos.- Requerimientos de seguridad: La temperatura ambiental donde

operará la incubadora debe estar entre +20°C y +30°C.
 Sección ocho apartado 101.- En condición de temperatura estabilizada la

temperatura de la incubadora no diferirá de la temperatura media de la
incubadora en más de 0.5°C.
 Sección ocho apartado 108.- El tiempo de calentamiento del equipo no

excederá el 20% del tiempo de calentamiento especificado en las
instrucciones. Se verificará mediante la siguiente prueba: con el control de
temperatura fijado a 12°C por encima de la temperatura ambiental, se
7
encenderá empezando desde una condición fría. Se medirá el tiempo que
demore en alcanzar 11°C por encima de la temperatura ambiental (figura 2.2).
 Sección diez apartado 10.- Para una incubadora regulada por aire, el rango
del mando de temperatura deberá ir de 30°C o menos hasta no más de
37°C.
Figura 2.2 Descripción de norma IEC 60601-2-19 temperaturas vs tiempo [28]
2.5.1 PLC EASY 821-DC-TCX de MOELLER
Es un controlador lógico programable PLC, esta cualidad permite que el equipo

pueda ser utilizado en una gran diversidad de procesos de ingeniería, ofreciendo a
la industria flexibilidad y adaptabilidad a los cambios [30].
Easy821 posee: Lógica, temporizador, contador, interruptor de tiempo y las

funciones aritméticas. El easy821 puede realizar muchas tareas en las áreas de
ingeniería.
Proporcionan funciones utilizadas en los sistemas de control basados en elementos

tradicionales del tipo de contactores y relés. También permiten el procesamiento de
señales analógicas; por otro lado, posee bloques funcionales tales como la
comparación, PID, PWM, escalonamiento de valores (LS), etc. Una deficiencia de
este controlador a comparación con otros del mismo fabricante es que no posee
interfaz de usuario (teclado y LCD) [27].
8
Figura 2.3 PLC EASY 821-DC-TCX de Moeller [27]
2.5.1.1 Bloque PID
El controlador PID trabaja sobre la base del algoritmo PID. Según esto, la variable
manipulada Y(t) es el resultado del cálculo del componente proporcional,
componente derivativo y la componente integral.
Y(t) = YP(t) + YI(t) + YD(t)
Y(t) = Valor de la componente proporcional

YP(t) = Valor de la componente proporcional
YI(t) = Valor de la componente integral
YD(t) = Valor de la componente derivativo
A) Componente proporcional
YP(t) = Kp x [Xs(t) – Xi(t)]
Kp = Ganancia proporcional
Xs(t) = Valor de ajuste (temperatura programada)
Xi(t) = Valor real (temperatura sensada)
B) Componente integral
YI(t) = Kp x Tc/Tn x [Xs(t) – Xi(t)] + YI (t–1)
Tc = Tiempo de exploración
Tn = Tiempo de integración (también conocido como tiempo de reposición)
Xs(t) = Valor de ajuste (temperatura programada)
YI(t–1) = Valor de la componente integral en el tiempo t-1
9
C) Componente diferencial
YD(t) = Kp x Tv/Tc x (Xi (t–1) – Xi(t) )
Tc = Tiempo de exploración
Tv = Tiempo diferencial del sistema de control (también llamado la tasa de tiempo)
Xi(t–1) = Valor real en el tiempo t-1(temperatura sensada)
2.5.2 PLC MFD-80-B+AC-CP8-ME de MOELLER
El aparato MFD dispone de un display LCD y una resolución de 132x64 píxeles con
iluminación de fondo. Además, también posee dos LEDs de tapa frontal y nueve
teclas de función. Se puede dar la aplicación como aparato de visualización, en la
cual se crean conexiones entre la pantalla de visualización y el programa, para así
representar cambios en el proceso o realizarlos mediante entradas del usuario [27].
Figura 2.4 PLC EASY MFD-80-B de Moeller [27]
2.5.3 Programación del PLC de Moeller

Los programas necesarios para programar el PLC EASY 821-DC_TCX y PLC MFD-
80-B son: EASY-SOFT y EASY-SOFT PRO propiedad de Moeller. Estos
programas son diseñados para un PC con una plataforma Windows 2000 a partir de
SP4, Windows XP a partir de SP1 o superior [27]. Los requisitos mínimos del
sistema una velocidad de procesador mayor a 600MHz, memoria RAM mayor a 128
MB, memoria disco duro mínimo de 80MB y una resolución de pantalla mínima de
1024x768 [27].
10
CAPÍTULO 3
3 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROL
Introducción
Este trabajo de tesis consiste en controlar la temperatura del habitáculo neonatal de

la Burbuja Neonatal 3B mediante un PLC, con un lazo realimentado conformado
por: una etapa de sensado de temperatura, un controlador digital (PLC) y una
resistencia calefactora.
Se utilizó el algoritmo PID para lograr que la variable controlada del proceso cumpla
con las especificaciones de los usuarios.
En este capítulo, el diseño e implementación del control se dividieron en dos fases:
En la primera fase, se realizó el control de temperatura en 4 etapas (estudio de la
planta de la Burbuja Neonatal 3B; obtención de los parámetros del controlador PID;
diseño e implementación del algoritmo de control en el PLC EASY 821-DC-TCX;
verificación y reajuste del control de temperatura).
En la segunda fase, se realizó una reingeniería de la planta: se diseñó e
implementó el subsistema electrónico de la Burbuja Artificial Neonatal modelo 3B, lo
cual conlleva a una variación de la planta y un nuevo control de temperatura.
En la figura 3.1 se muestra un diagrama de bloques general del control de

temperatura.
Figura 3.1 Diagrama general del control de temperatura.
11
3.1 FASE 1
3.1.1 Estudio de la planta de la burbuja neonatal modelo 3B
En esta etapa se ha realizado el análisis de los componentes de la planta que están

relacionados al control de temperatura, tales como: habitáculo neonatal, controlador
digital, módulo de adquisición y control, actuador, y el prototipo de control digital.
3.1.1.1 Habitáculo neonatal
Recinto de pequeñas dimensiones destinado a ser ocupado por el neonato, también

conocido como lugar de condiciones apropiadas para que viva un neonato.
Figura 3.2 Habitáculo de la Burbuja Neonatal modelo 3B
3.1.1.2 Controlador Digital
El controlador digital de temperatura es un algoritmo PID que está caracterizado por

un conjunto de ecuaciones implementadas en un bloque PID del PLC EASY 821-
DC-TCX; con una interfaz PLC MFD-80-B+AC-CP8-ME que facilita su
programación con el usuario, quien generalmente programa la temperatura entre el
rango 25 ºC a 37 ºC con una resolución de 0.5 ºC.
12
Figura 3.3 PLC EASY 821-DC-TCX interactuando con el PLC MFD-80-B [27].
3.1.1.3 Módulo de adquisición de control
El desarrollo del acondicionamiento de la señal de temperatura lo realizó el

Ingeniero Electrónico Raúl Chipana [31], como parte de su trabajo de tesis, en el
cual implementó el circuito de adquisición de control.
CIRCUITO DE ADQUISICIÓN DE
SENSOR DE CONTROL PLC
CONTROL
YSI 441A
Amplificador MOELLER
Temperatura Puente PLC DE CONTROL
de señal
ambiente neonatal wheatstone I8 EASY821-DC-TCX
(INA125)
Figura 3.4 Diagrama de bloque del módulo adquisición de control [31]
3.1.1.4 Actuador
La potencia que disipa la resistencia calefactora es controlada por el PLC EASY

821-DC-TCX a través de una señal modulación por ancho de pulso generada por el
bloque PWM del PLC.
El ancho de la señal PWM es determinado por la señal de control, dicha señal actúa
sobre el driver de potencia el cual maneja el estado de conducción eléctrica de la
resistencia calefactora. Para la elección del driver de potencia se tomó en cuenta el
proyecto previo mencionado anteriormente.
13
PLC DRIVER DE BAN-3B
POTENCIA
MOELLER
PLC DE CONTROL Q2 CXE 240D5
EASY821-DC-TCX
CALEFACTOR
Figura 3.5 Diagrama de bloque etapa actuador [31]
3.1.1.5 Prototipo del algoritmo del control
La prueba del prototipo del algoritmo de control se realizó programándose a una

temperatura de 32ºC y teniendo como temperatura de ambiente 21.8 ºC, Figura
3.6.
En la Figura 3.7 se observa un control de temperatura incipiente de la Burbuja

Neonatal 3B, y una estabilidad térmica de +/- 1.5 ºC.
La prueba mencionada se realizó durante 2.8 horas aproximadamente (según

Figura 3.7 10,000 segundos). La medición se hizo con un “sistema electrónico que
permite medir y evaluar la distribución de temperaturas en incubadoras neonatales”
(Figura 3.6), desarrollado en la PUCP por el Bachiller Jorge Coello como parte de
su trabajo tesis.
Figura 3.6 Evaluación de temperatura con el “sistema electrónico que permite medir
y evaluar la distribución de temperaturas en incubadoras neonatales”
14
Figura 3.7 Comportamiento inicial de la temperatura de la Burbuja Neonatal 3B
3.1.2 Obtención de los parámetros del controlador PID

Para aplicar técnicas de sintonización de los controladores PID fue necesario
identificar primero la dinámica del proceso, para posteriormente obtener los
parámetros para el ajuste del controlador, utilizando el procedimiento de
sintonización deseado.
Señal de Señal de
entrada Prueba del salida Método de Método de
Sistema Identificación Sintonización
Parámetros Parámetros del

del Modelo Controlador PID
Figura 3.8 Etapas para obtener los parámetros del modelo del proceso y del
controlador
En la Figura 3.8 se observa cómo se obtiene los parámetros del controlador PID. A
continuación se presenta las tres facetas: Prueba del sistema, método de
identificación, método de sintonización.
3.1.2.1 Faceta 1, prueba del sistema
La curva de reacción del proceso se obtuvo por medio de una prueba de lazo
abierto, en la condición mencionada se aplicó una señal tipo escalón en la entrada
15
del sistema y se registran, la señal tipo escalón como la salida del proceso, desde
el instante en que se aplicó el escalón de entrada hasta que el sistema alcance un
nuevo punto de operación estable.
Figura 3.9 Curva de reacción y entrada escalón.
3.1.2.2 Faceta 2, identificación del sistema
Las técnicas de identificación se basan en el análisis de la curva de reacción, y son

procedimientos esencialmente gráficos. Para esta etapa se usó la herramienta de
software MATLAB 7.1, la identificación se dio mediante el método de tangente de
Ziegler y Nichols.
El procedimiento requiere que se trace una recta tangente a la curva de reacción

del proceso en su punto de inflexión o de máxima pendiente [32], como se muestra
en la Figura 3.10.
16
Figura 3.10 Curva de reacción y método de la tangente de Ziegler y Nichols
Kp * e  Ls 16.55 * e 838.7 s
GP   Ecuación 3.1
(T  s  1) (2413  s  1)
3.1.2.3 Faceta 3, sintonización del sistema
Los métodos de sintonización consisten en hallar los parámetros del controlador

PID, si los efectos de la acción proporcional, integral y derivativa se combinan
aprovechamos las ventajas de estas tres acciones de control individual, el
procedimiento de sintonización utilizado fue el método de ziegler y Nichols, donde
solo se necesita conocer el retraso del sistema L y la razón de reacción R
(pendiente de la recta), Figura 3.10.
Tabla 3.1 Sintonización por el método de Ziegler y Nichols para la fase 1
Ziegler y Nichols Valor

Kc 2.0/RL a 3.33/RL 0.15
Ti 2.5L 2732,9
Td 0.4L 323,6
17
Por tanto los valores del controlador PID son:
Proporcional = 0.1; Integral= 2732,9; Derivativo= 323,6
Cabe resaltar que la simulación hecha en Matlab, el bloque de PID implementado
en simulink, posee un PID de tipo paralelo, y por el contrario el PLC EASY 821-DC-
TCX, posee un PID de tipo ideal.
3.1.3 Diseño e implementación del algoritmo de control
La implementación de algoritmo de control se desarrolló en el PLC EASY 821-DC-

TCX en un lenguaje de tipo ladder con el programa EASY-SOFT 6 PRO
proporcionado por los fabricantes de dicho PLC.
3.1.3.1 Esquema general
El algoritmo de control de temperatura para el habitáculo de la Burbuja Neonatal

3B, se dividió en 4 secciones: La primera fue el módulo de procesamiento de datos
sensados del ambiente neonatal, el segundo el módulo de procesamiento de datos
programados, la tercera sobre el control de temperatura y por último la modulación
por ancho de pulso. La Figura 3.11 presenta el diagrama de flujo general del
algoritmo de control.
18
INICIO
Procesamiento de datos sensados
Leer datos sensado de

temperatura del ambiemte
neonatal
Convertir datos sensados

a unidades físicas
Escalar los datos sensados

a 15 bits
Procesamiento de datos programados
Leer datos programados de

neonatal
Escalar los datos programados

a 15 bits
Control de temperatura
Controlar temperatura del ambiente

neonatal
Modulación por ancho de pulso
Generar onda PWM para el calefactor
FIN
Figura 3.11 Diagrama de bloques general del algoritmo de control de temperatura
3.1.3.2 Módulo de procesamiento de datos sensados
Para el caso de la temperatura, la ecuación con la que se trabajó [31] , fue la

siguiente:
T  0,1885 * V 2  4,912 * V  43,784 Ecuación 3.2
Donde: T es la temperatura en grados centígrados (°C), y V es el voltaje en voltios.
19
El PLC Easy821-DC-TCX trabaja con un ADC de 10 bits en sus cuatro entradas
analógicas, y recibe valores de 0 voltios a 9,99 voltios. La relación para transformar
voltios a un número de 10 bits está dada por la siguiente ecuación:
 1023 
B  *V Ecuación 3.3
 9,99 
Donde: B es un número de 10 bits, y V es el voltaje en voltios.
Utilizando las ecuaciones 3.2 y 3.3 obtenemos:
T  0,0000179759 * B 2  0,0479676246 * B  43,784 Ecuación 3.4
Sin embargo, el PLC tiene una cantidad limitada de bloques con los que se puede
trabajar, por lo que hay que utilizarlos de manera eficiente. Además, las
operaciones con las que cuenta sólo operan números enteros de hasta 32 bits (31
bits, más 1 bit para el signo).
Tomando en consideración estas premisas, se decide escalar los valores de los

coeficientes por 10n, donde “n” es un número que posteriormente determinaremos.
Debido a que el PLC cuenta con un bloque que es capaz de escalar un valor de un
rango lineal (LS, value scaling), primero se trabajó con los términos lineales de la
ecuación y luego se analizó el término cuadrático. Así, con la siguiente parte de la
ecuación:
T  0,0479676246 * B  43,784 Ecuación 3.5
20
Se obtiene la Tabla:
ADC de la fase 1
Temperatura, Entrada del ADC, 10 Valor (Ecuación Valor *
°C bits 3.5) FACTOR
13,525 1023 -5,286880 -52868800,00
14,854 921 -0,394182 -3941822,87
14,884 919 -0,298247 -2982470,38
20,323 645 12,844882 128448821,11
25,179 471 21,191249 211912487,98
29,985 328 28,050619 280506191,20
35,114 195 34,430313 344303131,96
39,972 82 39,850655 398506547,80
42,267 32 42,249036 422490360,12
42,361 30 42,344971 423449712,61
43,784 0 43,784000 437840000,00
Valor de 2^31-1 2147483647,00
FACTOR (107) 10000000
Donde el máximo número “n” al cual se puede elevar el número 10, para obtener el
factor, es 7 (debido a que con un ocho se obtendría como valor máximo 4 378 400
000, el cual excede el máximo permitido, 231-1 = 2 147 483 647).
Luego, se procede a analizar el término cuadrático. Al multiplicar su coeficiente con

el factor obtenemos el valor: 179,759.
Ahora como la entrada del ADC es de 10 bits y se quiere aprovechar las

operaciones con números de 31 bits (más 1 que es el signo), se tiene
210 * 210 * Coeficient e  231  1 Ecuación 3.6
Donde el coeficiente permite un número máximo de 211-1 (2047).
Con esta información podríamos multiplicar el coeficiente cuadrático por 10, con la
finalidad de tener mayor precisión. Así, nuestro coeficiente cuadrático quedaría en
1797.Finalmente, tenemos la siguiente ecuación que se implementará en el PLC:
1797 * B 2 
   479676 * B  437840000
T  10  Ecuación 3.7
10 4
21
El coeficiente 479676,246 se redondeó a 479676. Además, se divide entre 104 con
la finalidad de tener enteros escalados que tengan 3 decimales (p.e. 43,784 vendría
estar representado por el número 43784).

ladder el algoritmo de procesamientos de datos sensados
La ecuación 3.7 que se implementó en el PLC arroja números de 31 bits en el rango

de 13 519 a 43 784, por lo que se tiene que escalar estos valores a números de 15
bits, debido a que el bloque de control DC (PID Controller), que se utilizó para el
control de temperatura en el ambiente neonatal, requiere este tipo de entrada.
Finalmente, los valores escalados irán de 0 a 32 767.
Figura 3.13 Interfaz gráfica del módulo escalado de valores, donde se muestra el
escalamiento de los datos sensados
22
3.1.3.3 Módulo de procesamiento de datos programados
Para el caso de la temperatura de mando, el Interfaz de Usuario envía estos valores

en grados Celsius multiplicados por 1000 (enteros escalados de 31 bits). Por
ejemplo, una temperatura de 35,7 °C la envía como el valor 35700.
Los valores de temperatura de mando se escalarán a números de 15 bits, debido

que el bloque de control DC (PID Controller), que se utilizó para el control de
temperatura en el ambiente neonatal, requiere este tipo de entrada. Se tomó en
cuenta para esto que la ecuación de temperatura sensada arroja números de 31
bits en el rango de 13 519 a 43 784, siendo estos los valores mínimo y máximo para
la escala. Finalmente, los valores escalados irán de 0 a 32 767.
Figura 3.14 Interfaz del módulo escalado de valores, mostrando el escalamiento de

datos programados
3.1.3.4 Módulo control de temperatura

En este módulo se implementó el controlador PID y se trabajó con los parámetros
del controlador obtenidos de la sintonización del sistema. P = 0.15, I= 2732,9, D=
323,6.
Las entradas del módulo vienen del procesamiento de datos sensados y
programados. La salida una palabra marca, el cual será entregada al módulo de
modulación por ancho de pulso.
Figura 3.15 Interfaz módulo PID, mostrando los parámetros del controlador
23
El período de muestreo (tiempo de exploración) es crítico para el correcto
funcionamiento del sistema de control, un criterio práctico: Entre 6 y 20 medidas
durante el tiempo de subida
1 1  1
Tmuestreo    t r  t r
 6 20  10
Figura 3.16 Elección de período de muestreo
De la Figura 3.16 el período de muestreo máximo a asignar sería (tr/6), por otro
lado se establecieron período de muestreos comunes para procesos:
Tabla 3.3 Períodos de muestreo para distintas variables
Tipo de Variable Periodo de muestreo, s

Flujo 1a3
Nivel 5 a 10
Presión 1a5
Temperatura 10 a 20
Por lo expuesto, el período de muestreo seleccionado es 2 segundos, para no tener

problemas con relación al período de muestreo ya que esta tiene un efecto de
inestabilidad (si el período no llega a muestrear los cambios en el sistema) éste no
es el caso, porque nuestra planta posee una dinámica lenta, temperatura. Por tanto,
el periodo de muestreo de 2 segundos es más que suficiente.
3.1.3.5 Módulo modulación por ancho de pulso
Este módulo es el encargado de generar la onda PWM.
24
Figura 3.17 Interfaz modulación por ancho de pulso, mostrando los valores
configurados
Para la elección del período se tuvo en cuenta que el actuador seleccionado (driver
CXE240D5) es de tipo relay, el cual no tiene cruce por cero y por tanto si se da un
período de 16.6 (frecuencia 60Hz), que equivale a la corriente alterna común,
existiría el problema que el porcentaje de duración de periodo podría no
necesariamente caer en el cruce por cero, por tanto no se tendría el porcentaje de
potencia que se desearía en el calefactor, el cual es un problema considerable que
afectaría al control; ante esta situación como no se puede variar el hardware porque
ya es propio de la planta, se optó por aumentar el período de duración;
escogiéndose un período de 2 segundos el cual me va a eliminar este problema y
cumplirá con mi finalidad de entregar el porcentaje de potencia que se desea al
calefactor. En la Figura 3.18 se muestra ambos casos mencionados.
Figura 3.18 Elección del ciclo de duración para el PWM casos presentados para
una duración de periodo de 8.3 ms y 2000 ms
En la Figura 3.18 mostrada la visualización se dio a la entrada del calefactor, se

observa que para un período de duración de 8.3ms la señal que llega al calefactor
no siempre se da (de 5 periodos mostrados solo se observa que en 2 de ellas existe
25
señal), por tanto existe problema; por el contrario para un periodo 2000ms no se
observa este problema.
3.1.4 Ensayos y reajuste fase 1
3.1.4.1 Paso 1: Implementación y verificación primer prototipo
El primer prototipo de control se dio con un controlador PID, los valores del
controlador probado se concluyeron de la etapa de identificación y sintonización
expuesta previamente (P = 0.15; I= 2732,9; D= 323,6).
Temperatura programada = 36 ºC
Temperatura de ambiente = 24.5 ºC
Figura 3.19 Gráfica variación de temperatura en el tiempo, primer ensayo PID
En la prueba realizada se obtuvo un tiempo de calentamiento de 93 minutos y una

precisión de estabilidad térmica de +/- 0.56 ºC.
3.1.4.2 Paso 2: Implementación y verificación segundo prototipo
En el paso 1, se observa dos situaciones: Que existe una estabilidad térmica de +/-
0.56 ºC y por otro lado el tiempo de calentamiento de 93 minutos. Por tanto se usa
una estrategia de fusionar 2 controladores que funcionarán en 2 períodos; la
primera, es un controlador PID con una ganancia elevada y en el segundo período
se usará la ganancia obtenida en el paso 1, en la Figura 3.20 se muestra la acción
de los controladores.
26
Figura 3.20 Gráfica mostrando la estrategia de control de temperatura
Para determinar exactamente hasta que valor actuará el controlador PID con
ganancia amplia, se desarrolló un control de temperatura on / off.
Figura 3.21 Gráfica variación de temperatura en el tiempo, prueba control ON/OFF
En la Figura 3.21 se observa que se produce un sobreimpulso de hasta 1.5 ºC

debido a la inercia térmica que posee la planta, por tanto se concluye que a una
temperatura previa de 1.5 ºC antes de llegar al setpoint, el controlador PID actuara
con ganancia amplia.
En la Figura 3.22 se presenta el código de la estrategia planteada. En el cual

cambia la ganancia del controlador PID.
27
ladder el algoritmo de la estrategia de control: variando la ganancia proporcional
A continuación, se realizó la prueba del controlador PID normal y el controlador PID

con ganancia amplia. Para la ganancia amplia se escogió un valor de P = 4, se le
dio este valor porque a una diferencia entre la temperatura sensada y programada
de 2 ºC, éste produce una señal de control con una potencia al 100%, lo cual se
estaría comportando como un controlador ON/OFF pero a medida que dicha
diferencia disminuye y se acerca hasta 1.5 ºC, su señal de control va disminuyendo;
Para que finalmente entre en acción el controlador hallado anteriormente, paso1.
P = 0.15; I= 2732,9; D= 323,6
28
Figura 3.23 Gráfica variación de temperatura en el tiempo mostrando el resultado
de la estrategia de control, resultado paso 2
En la Figura 3.23 se observa que el tiempo de establecimiento ha mejorado

enormemente hasta 76.6 minutos y una estabilidad térmica de térmica de +/- 0.64
ºC.
3.1.4.3 Paso 3: Implementación y verificación tercer prototipo
Como se puede observar en la etapa 2, se obtuvo un controlador PID con

resultados esperados con respecto al tiempo de calentamiento pero, negativos para
la estabilidad térmica.
En la búsqueda de una sintonización más fina se optó por ver si necesariamente se

necesitaba de un controlador PID, quizás era suficiente un derivado de este, por lo
cual se verá el aporte de cada componente del controlador PID.
La primera prueba se realizó con un controlador puro proporcional sin acción

integral ni derivativa. (P=0.22)
Temperatura de ambiente = 23 ºC
29
Figura 3.24 Gráfica variación de temperatura en el tiempo, resultados del control
proporcional puro
En la Figura 3.24 se encontró 2 problemas: El error en estado estable va

disminuyendo pero aumenta el tiempo de establecimiento; por otro lado se observa
un error de setpoint de -1.1 ºC, por tanto se concluyó que se necesitaba de una
acción integral para que elimine dicho problema, de setpoint. La segunda prueba se
realizó con un controlador proporcional integral (P=0.16 y I=2394)
Temperatura de ambiente = 24ºC
Figura 3.25 Gráfica variación de temperatura en el tiempo, resultado del control

proporcional integral
30
En esta prueba realizada se observa que el error de setpoint se ha eliminado, el
error en estado estable fue de +/- 0.43. Pero no se ha eliminado la oscilación. Por
tanto se necesita de una acción derivativa.
La tercera prueba se realizó con un controlador proporcional integral derivativo.
(P=0.16; I=2394.1; D=231.12)

del control PID del paso 3
En el ensayo realizado se observó que necesariamente se necesita de un

controlador PID, el tiempo de calentamiento fue de 66.7 min, y una estabilidad
térmica de +/- 0.14 ºC.
3.1.4.4 Paso 4: Implementación y verificación cuarto prototipo
Finalmente, con los conceptos obtenidos se realizó una sintonización más profunda,
se disminuyó la ganancia proporcional para obtener menor estabilidad térmica; la
acción integral se disminuye para mejorar el tiempo de establecimiento; y se
aumentó el tiempo derivativo para que las oscilaciones disminuyan.
(P=0.13; I=2233.7; D=361.5)
Temperatura de ambiente = 24ºC
31
del controlador PID final de la fase 1
Como resultado del cuarto paso, se observa un control con mejor desempeño,
donde el tiempo de calentamiento es de 65 minutos, con una estabilidad térmica
aproximada de +/- 0.11 ºC.
En el proceso de llegar a un control con mejores respuestas se encontró el

problema de sobrecalentamiento del driver que maneja el calefactor, lo cual
ocasionó la inoperatividad de este, Además la adquisición de la temperatura era
oscilante, lo cual originaba datos erróneos de sensado. Estas fallas llevaron a
realizar la reingeniería de la planta.
32
3.2 FASE 2: REINGENIERIA DE LA BURBUJA NEONATAL 3B
La reingeniería de la planta consistió en diseñar e implementar el subsistema

electrónico.
3.2.1 Diseño e implementación del subsistema electrónico
En el diseño e implementación del subsistema electrónico se tomó en cuenta la

Burbuja Artificial Neonatal modelo 3B, ya contaba con todas sus partes: Sensores,
actuadores, etc. Por lo que la tarjeta a realizar tenía que adaptarse a esta.
En la Figura 3.28 se observa el diagrama de bloques planteado e implementado

para el diseño e implementación del subsistema electrónico de la Burbuja Artificial
Neonatal modelo 3B, en esta se puede observar 4 bloques importantes: Módulo de
adquisición, módulo de potencia, unidad de control y la interfaz gráfica. En esta fase
se diseñará e implementará el módulo de adquisición y potencia.
El módulo de adquisición tendrá que cumplir los siguientes objetivos:
 Desarrollar un circuito de adquisición de temperatura del ambiente neonatal de

[14.5 a 44.5]°C con una precisión de +/-0.5°C para ser enviado al PLC EASY -
821-DC –TXC.
 Desarrollar un circuito de seguridad de la temperatura del ambiente neonatal.
 Desarrollar un circuito de adaptación entre los sensores de flujo y el PLC EASY

-821-DC –TXC.
El módulo de potencia tendrá que cumplir los siguientes objetivos:
 Desarrollar un circuito de acondicionamiento para el PLC EASY -821-DC –TXC

que permita manejar el calefactor.
 Desarrollar un circuito de seguridad que permita habilitar o deshabilitar el

calefactor independiente del PLC EASY -821-DC –TXC.
 Desarrollar un circuito de adaptación entre PLC EASY -821-DC –TXC y el

compresor.
33
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SUBSISTEMA ELECTRÓNICO
PLANTA T100
MÓDULO ADQUISICIÓN
YSI 441A
Temperatura T102 Circuito de T101
ambiente neonatal acoplamiento
UNIDAD DE CONTROL
AWM5104V PLC821-I7 INTERFAZ GRÁFICA
T103 Filtro Activo T101

Flujo (Mezcla)
CONTROL
PLC821-I11 MOELLER
Regulador MOELLER serial
MFD Titan
DE
AWM5104V +10VDC PLC DE CONTROL RS232
T104
MFD-80-B
EASY821-DC-TCX
T101 PLC821-I12
Flujo (Oxígeno) Filtro Activo
A1004SS22P0
Temperatura
T105 Circuito de
DAC-PLC
SENSORES
Ambiente neonatal PLC821-Q1
ADC-PLC
acoplamiento
seguridad
T100
MÓDULO DE POTENCIA
Driver calefactor
BAN-3B
Calefactor T108
Calefactor
(220VAC@5A) 220 VAC
(220VAC@5A)
T112
Lámpara de neón
estado del calentador
T106 Driver T112

Driver
Compresor
Compresor Compresor
Compresor
(12VDC@0.1A)
ACTUADORES
(12VDC@0.1A)
GIDEMS
Grupo de Investigación y Desarrollo de FREDY PILLACA G.
Ventilador Equipos Médicos y Sistemas
T107 Proyecto
Ventilador
(24DC@0.8A) Alimentación : BURBUJA ARTIFICIAL NEONATAL Plano Nro:
(24DC@0.8A) Alimentación MODELO – 3B
Plano
: Diagrama de Bloques del Subsistema E1
Electrónico
Diseñ Dibujo: Revisado: Escal
Fecha: 02/10
o: a:
F.P.G J.L.C.D N/E 20/09/2010
Figura 3.28 Diagrama de bloques de la reingeniería del subsistema electrónico de la
34
3.2.1.1 Módulo de adquisición
El circuito de adquisición de control tiene como función recibir las señales de

temperatura y de flujo para adecuarlos y entregarlos al PLC; cada uno de estas
variables ingresará a sus respectivos ADC. Las líneas de alimentación a usar son
+12Vdc, GND.
3.2.1.1.1 Descripción de los sensores
Se usó los sensores existentes: sensores de temperatura, sensores de flujo.
Tabla 3.4 Sensores mostrando sus características resaltantes para el módulo de

adquisición
SENSOR DESCRIPCION CARACTERISTICAS

Sensor de temperatura para el 14.5 °C  3650Ω
YSI 441A
habitáculo 44.5 °C  1000Ω
Sensor de temperatura para el 25 °C  10000Ω
Spectrum ES110
habitáculo, seguridad 44.5 °C 5535Ω
Honeywell Sensor de flujo de oxígeno y flujo de 20l/m 5V
AW5104VN mezcla 0l/m 1V
3.2.1.1.2 Etapas del módulo de adquisición
El circuito de adquisición de control está dividido en bloques funcionales como se

muestra en la Figura 3.29. Está a la vez se agrupa en paquetes y son:
 Temperatura del ambiente neonatal
 Temperatura del ambiente neonatal seguridad
 Flujo de mezcla
 Flujo de Oxígeno
35
Temperatura del ambiente neonatal
MÓDULO ADQUISICIÓN
YSI 441A
Amplificador de
Temperatura T102 Puente T101
señal
ambiente neonatal Wheastone
(INA122P)
Temperatura del ambiente neonatal seguridad UNIDAD DE CONTROL
CONTROL
Habilita o
deshabilita Comparador I7
calefactor
A1004SS22P0
Temperatura T105 Amplificador de MOELLER
Puente I11
DE
Ambiente neonatal señal PLC DE CONTROL

Wheastone EASY821-DC-TCX
seguridad (INA122P)
SENSORES
Flujo de Mezcla
AWM5104V
Filtro pasa
I12
T103 Seguidor de T101
Flujo (Mezcla) bajos Sallen
Voltaje
Key
Flujo de Oxígeno
AWM5104V
Filtro pasa
T104 Seguidor de T101
Flujo (Oxígeno) bajos Sallen
Voltaje
Key
Figura 3.29 Diagrama de bloques de la reingeniería del módulo de adquisición
El sensor de temperatura YSI 441A forma parte del Puente de wheatstone por
medio de los terminales T102. El Puente de wheastone es una red potencio-métrica
doble con medida diferencial de voltaje. Es decir, la medida fluctúa a ambos lados
de un voltaje de equilibrio (normalmente 0 voltios), pero la señal final del puente es
pequeña en comparación a nivel de voltaje que recibe el PLC. Ante esto, la señal se
amplifica para un mejor tratamiento. Finalmente, la señal de temperatura sale por el
terminal T101.
El sensor de temperatura A1004SS22P0 está conectada al terminal T105 recibe el

mismo acondicionamiento de la temperatura del ambiente para luego ser
comparada y finalmente tomar la decisión de habilitar o deshabilitar el calefactor.
Los sensores de mezcla y oxígeno conectados al terminal T103 y T104

respectivamente pasan por un filtro activo pasa bajos Sallen Key; y finalmente las
señales de flujo salen hacia el PLC por los terminales T101.
3.2.1.1.3 Temperatura del ambiente neonatal
A continuación se describe el circuito diseñado para acondicionar la señal de

temperatura proveniente de la cápsula neonatal: Un regulador de voltaje de
precisión conformado principalmente por un diodo zener de precisión de 1.237 V
(D1) es utilizado para brindar precisión en los datos obtenidos del termistor y las
resistencias. Este voltaje de 1.237V alimenta el puente Wheastone utilizado en la
etapa de amplificación.
36
Figura 3.30 Diagrama esquemático del acondicionamiento del sensor de
temperatura
Puente wheastone
El circuito se utiliza inicialmente para medir resistencias desconocidas mediante el

equilibrio de los brazos del puente. Estos están constituidos por cuatro resistencias
que forman un circuito cerrado, siendo una de ellas la resistencia de baja medida.
La disposición en puente también es ampliamente utilizada en instrumentación
electrónica. Para ello, se sustituyen una o más resistencias por sensores que al
variar su resistencia dan lugar a una salida proporcional a la variación.
Figura 3.31 Diagrama esquemático del puente wheastone del acondicionamiento de

temperatura
La diferencia de voltaje entre los puntos VB y VA depende los valores de la

resistencia, el sensor de temperatura forma parte de la red del puente ubicada en el
terminal SENSOR_HABIT de la Figura 3.31.
37
Para facilitar los cálculos de la diferencia de voltaje, llamaremos por el momento Rs
a la resistencia del sensor de temperatura.
Ecuación 3.8
Desarrollando la ecuación anterior desde el circuito mostrado en la Figura 3.31.
Ecuación 3.9
Ecuación 3.10
Ecuación 3.10
Como resultado Se observa una ecuación no lineal, el puente Wheatstone no será

lineal ya que consiste en la diferencia de dos divisores de tensión y estos no tienen
naturaleza lineal.
No necesitamos una ecuación lineal, pero si debemos saber el comportamiento de

Rs para saber finalmente el comportamiento de la señal de salida del puente
Wheastone. Como mencionamos antes Rs representaba la resistividad del sensor
de temperatura YSI441A. El fabricante facilita una tabla de mediciones realizadas
bajo condiciones de laboratorio [33]. Finalmente, de estos datos se puede extraer
una relación de resistividad en función de la temperatura. Para 14.5 °C y 44.5 °C
el sensor equivale a 3650Ωy 1000Ω respectivamente.
Amplificador de señal
Para el análisis y selección del amplificador operacional se compararon los

integrados de los fabricantes: Analog Devices, National Semiconductor y Texas
Instruments. Entre estos se tiene a los LM324 y OPA300. Luego de la evaluación
de características se determinó el uso del INA122 por tener mejor performance en
cuanto a impedancia de entrada (10^10 ohmios), relación de rechazo en modo
común (80 dB), además de cumplir con los requerimientos eléctricos mínimos y su
alto uso en equipos médicos ECG, EEG, EMG [34].
La función del amplificador es elevar la tensión proveniente del puente Wheatstone

hacia el PLC EASY -821-DC –TXC.
38
Figura 3.32. Diagrama esquemático del circuito amplificador de señal de
temperatura, INA122
Características de la señal de entrada del amplificador:
Voltaje de entrada: 0.0V a 0.3524Vdc, recordemos que este voltaje lo entrega el

puente weatstone.
La ganancia del amplificador debe ser de 25, con el cual se consigue un voltaje de
salida en el rango de 0 a 8.81Vdc. La ecuación para el cálculo de la ganancia lo
brinda el fabricante:
Donde RG es el valor de la resistencia en kΩ ubicada en los pines 1 y 8 del

integrado INA122 [34]. Para lograr ganancia deseada se cuenta con dos
resistencias en serie 4.64KΩ y 4.99KΩ.
Ecuación 3.11
Ecuación 3.12
Ecuación 3.13
39
Finalmente la salida del amplificador es Vt, el cual es el resultado de multiplicar el
Vm por la ganancia G. Es decir, la ecuación 3.10 multiplicada por 25.7684.
Ecuación 3.14
Ecuación 3.15
Graficando la ecuación 3.15 mediante el Excel se obtiene la curva mostrada en la

Figura 3.33.
Figura 3.33 Gráfica variación de temperatura en el tiempo del circuito de

acondicionamiento del sensor de temperatura
Para obtener la curva temperatura en función al voltaje es necesario hacer una

regresión, para esto se puede usar fácilmente el Microsoft Excel. La ecuación de la
temperatura en función del voltaje es importante ya que ayudará en la
programación del PLC para realizar el control.
3.2.1.1.4 Temperatura del ambiente neonatal seguridad
La temperatura de seguridad se perciben dos etapas: adquisición y comparación

para habilitar y deshabilitar al calefactor.
40
La adquisición de la temperatura del ambiente neonatal de seguridad básicamente
es similar a la de la temperatura del ambiente neonatal: puente wheastone,
amplificador de señal, en la Figura 3.34 se muestra el esquemático de esta.
Figura 3.34 Esquemático del acondicionamiento del sensor de temperatura

seguridad
Puente wheastone y amplificador de señal
En el puente wheastone se tiene la ecuación.
Ecuación 3.16
Ecuación 3.17
El sensor varía de 10000Ω hasta 5535Ω que representa a 25 °C y 44.5 °C, esto es
según la hoja de datos del fabricante. Entonces Vm varía desde 0.0V a 0.1777V DC
La ganancia del amplificador debe ser de 40, con el cual se consigue un voltaje de
salida en el rango de 0 a 7.3122Vdc.
Ecuación 3.18
Ecuación 3.19
41
Finalmente, la salida del amplificador es Vt, el cual es el resultado de multiplicar el
Vm por la ganancia G. Es decir, la ecuación 3.17 multiplicada por 41.13369.
Ecuación 3.20
( ) Ecuación 3.21
Luego, se procedió a realizar la prueba experimental y para una temperatura de 40

°C, se obtiene un voltaje de 6.77 V DC, este dato será de mucha importancia para
poder realizar la seguridad.
Comparador Histéresis
En esta parte se usa el amplificador operacional LM358 debido a que pueden

funcionar con voltajes de suministro tan bajo como 3,0 V o de hasta 32 V y solo con
voltaje positivo (GND, VCC).
El amplificador operacional se usa en la configuración de comparador de histéresis,

se tiene 2 entradas (voltaje del sensor de seguridad y el voltaje de referencia) con la
cual se hace la comparación para poder habilitar o deshabilitar el calefactor.
Figura 3.35 Configuración de comparador de histéresis mostrando las fórmulas para

hallar las resistencias de la configuración histéresis [35].
42
Ecuación 3.22
Ecuación 3.23
Ecuación 3.24
Se tiene 3 variables y 2 incógnitas se coge las 2 primera ecuaciones, calculando se

obtiene R1= 0.999 Y R2=5374; una relación de n=5374/0999=5379, con el fin de
acotar el rango de histéresis se considera una relación de 1000. Entonces de usa
R1=1K Ω y R2=1000K Ω.
Figura 3.36 Esquemático implementado para la seguridad de temperatura.
Para la simulación de la histéresis, se usó el programa Proteus versión 7.5 Sp3. En

la Figura 3.37 se muestra el esquemático de la simulación.
Figura 3.37 Esquemático implementado para la simulación de la seguridad de

temperatura, histéresis en el programa Proteus V.7.5
43
En la Figura 3.38 se observa los resultados de la simulación histéresis.
Figura 3.38 Resultado de la simulación de histéresis en el osciloscopio digital de

Proteus V.7.5
En la Figura 3.38 se muestran 2 datos: Canal A (línea amarilla) es la salida de la

histéresis, y canal B (línea azul) es una onda triangular, la cual representara la
señal que llega al PLC (sensor de temperatura). Observamos que existe un cambio
de nivel de alta a baja para un valor de 6.9VDC y en el cambio inverso se da para
un valor de 6.65 VDC.
3.2.1.1.5 Flujo de mezcla y Oxígeno
El circuito contendrá un filtro activo pasa bajos Sallen Key. Este circuito entregará
los siguientes voltajes para los siguientes valores de flujo:
5V 20l/m
1V  0l/m
Los valores del filtro pasabajos se halló con la ayuda del programa FilterPro Versión
3.0.28.21072 de Texas Instrument. La frecuencia de corte del filtro fue calculado
experimentalmente (1Hz).
En la Figura 3.39, Observamos la topología del circuito, Sallen Key.
44
Figura 3.39 Esquemático implementado para la mezcla de gases.
Figura 3.40 Gráfica ganancia y fase v.s frecuencia, resultados de la simulación del
filtro activo pasabajos en el programa FilterPro.
En la Figura 3.40 se observa el resultado del filtro pasabajos de orden 1, para una
ganancia de 1, para la frecuencia de corte de 1Hz y un factor de calidad de 0.51. La
respuesta del filtro tipo Butterworth, con una topología de circuito SallenKey.
3.2.1.2 Módulo de potencia
El módulo de potencia se encarga de controlar las cargas eléctricas de los

actuadores: compresor, ventilador, calefactor y seguridad del calefactor.
3.2.1.2.1 Descripción de los actuadores
Se usó los actuadores existentes: compresor, ventilador y calefactor..
Tabla 3.5 Actuadores mostrando sus características resaltantes para el módulo de

potencia
Actuador Voltaje Alimentación Características
Compresor 0-24 VDC 0.5 Señal analógica

Ventilador 24 VDC 0.4 Brinda un voltaje proporcional a
las revoluciones
Calefactor 220 VAC 2
45
3.2.1.2.2 Etapas del módulo de potencia
El módulo de potencia está dividido en bloques como se muestra en la Figura 3.41.
 Temperatura del ambiente neonatal
 Flujo de mezcla
 Ventilación de anillo térmico
MÓDULO DE POTENCIA Viene de

Driver calefactor Viene de
Histérisis
Temperatura del ambiente neonatal Histérisis
Calefactor T108
Calefactor
(220VAC@2A) 220 VAC
(220VAC@2A) UNIDAD DE CONTROL
T112
ACTUADORES
Lámpara de neón PLC821-Q2

estado del calentador
Flujo de Mezcla MOELLER

T106 Driver T112 PLC DE CONTROL
Compresor Driver
Compresor DAC
EASY821-DC-TCX
Compresor
(24VDC@0.5A) Compresor
(24VDC@0.5A)
ADC
Ventilación anillo térmico
Ventilador T107
Ventilador
(24DC@0.8A) Alimentación
(24DC@0.8A) Alimentación
Figura 3.41 Diagrama de bloques del módulo de potencia
La potencia que disipa la resistencia calefactora (T108) es controlada por el PLC

EASY 821-DC-TCX (T112) a través de una señal modulación por ancho de pulso
generada por el bloque PWM del PLC (PLC821-Q2). También se observa la
posibilidad de habilitar y deshabilitar la resistencia calefactora por la etapa de
seguridad.
El compresor necesita una señal analógica 0- 24 VDC hasta 1 A de corriente

(T106), la salida DAC del PLC EASY 821-DC-TCX va de 0 a 10 VDC a 20mA
(DAC-PLC), por tanto se necesita una etapa de potencia de adaptación.
El ventilador no necesita un circuito de adaptación solo se le hace un puente de la

fuente hacia el ventilador; pero, para el caso del sensado de las revoluciones del
ventilador que es propio de este, se le hace una etapa de filtro para que pueda
llegar al controlador primario mermado de ruido.
3.2.1.2.3 Temperatura del ambiente neonatal para la seguridad
El regulador del ambiente neonatal es el calefactor, este necesita 220VAC hasta 2A

de corriente, la salida del controlador es una onda PWM de 22VDC a 20mA.
46
Se eligió para el control del calefactor un relé de estado sólido (S216S02), este es
una integración de un emisor infrarrojo de diodo, un detector de phototriac y una
salida principal triac, lo cual lo hacen ideales para el control de cargas de alto
voltaje de corriente alterna [36]. Otro aspecto importante de elección fue que ya se
ha trabajado con este relé y se ha obtenido un rendimiento fiable. Para el
funcionamiento del S216S02 se le necesita excitar con una corriente de 10mA, y la
resistencia R13 (Figura 3.42) se encarga de dar dicha corriente.
Por otro lado, para el lado de la seguridad del calefactor se utiliza un relé; pero,
debido a que actuará en casos extremos, su cambio de estado entre swicheo es
mínimo por lo que se usa relé electromecánico (70M-OAC5A); para excitar a este
se necesita una tensión de 10VDC, para esto se necesita un regulador de voltaje de
10V.
Además, se usa un fusible de 3A en una de las líneas de 220VAC, para proteger los
componentes electrónicos, en caso de cortos y excesos de corriente.
Figura 3.42 Esquemático del acondicionamiento del calefactor
3.2.1.2.4 Flujo de mezcla
El compresor es el elemento a regular el flujo de mezcla. Se elige el OPAM LM358,

debido a que puede trabajar solo con voltaje positivo. Por otro lado, se elige el
transistor MJ11032 que soporta 50A, y además es fácil de encontrar en el mercado
local.
El Opam LM358 amplifica la señal de entrada (configurada amplificación directa)

de 0-10VDC a 0-22VDC.
El transistor MJ11032 brinda la corriente que requiere el compresor.
47
Por otro lado, se usa una baja resistencia (R11) en la línea del compresor para
sensar la corriente, con el objetivo de verificar su buen funcionamiento. Por último la
resistencia R19 y el condensador C3 forman un filtro paso bajo para evitar ruidos de
la señal del sensor de corriente.
Figura 3.43 Esquemático del acondicionamiento del compresor
3.2.1.2.5 Ventilación anillo térmico
El ventilador necesita 24A hasta 0.4A de corriente. Esta debe ser una señal
constante no tendrá un directo control por parte del controlador primario.
Para la alimentación del ventilador no necesita un circuito de adaptación, solo se

hace un puente de la fuente hacia el ventilador; pero, para el caso del sensado de
las revoluciones del ventilador (propio del ventilador), se hace una etapa de filtro
para que pueda llegar al controlador primario mermado de ruido.
Figura 3.44 Esquemático del acondicionamiento del ventilador
48
3.2.1.3 Resultados del diseño e implementación del subsistema electrónico
Como resultado del diseño del subsistema electrónico tenemos:
-Módulo de adquisición para: Temperatura del ambiente neonatal, temperatura de

seguridad, flujo de mezcla, flujo de oxígeno.
-Módulo de potencia para: Calefactor, seguridad calefactor, compresor, ventilador.
Ambos módulos fueron diseñados (Figura 3.45) e implementados (Figura 3.47) de

manera satisfactoria.
49
Figura 3.45 Esquemático de la reingeniería del subsistema electrónico diseñado
para la BAN-3B
50
Figura 3.46 Board de la reingeniería del subsistema electrónico diseñado para la
BAN-3B
Figura 3.47 Tarjeta electrónica de la reingeniería del subsistema electrónico

implementada para la BAN-3B
3.2.2 Obtención de los parámetros del controlador PID

Para aplicar técnicas de sintonización de los controladores PID se utiliza el mismo
procedimiento de la fase 1.
51
3.2.2.1 Etapa 1, prueba del sistema
La curva de reacción del proceso se obtuvo por medio de una prueba de lazo
abierto, en la condición mencionada se aplicó una señal tipo escalón en la entrada
del sistema y se registran, la señal tipo escalón como la salida del proceso, desde
el instante en que se aplicó el escalón de entrada hasta que el sistema alcance un
nuevo punto de operación estable.
Figura 3.48 Curva de reacción de la prueba de lazo abierto de la fase 2
3.2.2.2 Etapa 2, identificación del sistema
En esta fase se hace uso de la aplicación sistemas de identificación (System

Identification Tool) de Matlab 7.1. En la cual ingresamos: Entrada y repuesta de la
planta. Esta aplicación brinda el modelo matemático de la planta.
Figura 3.49 Interfaz gráfica de la aplicación Sistemas de Identificación de Matlab
52
Figura 3.50 Curvas de simulación de los modelos matemáticos aproximados de la
planta
En la Figura 3.50, se observa la respuesta a los modelos matemáticos aproximados

en la cual se aprecia su porcentaje de similitud. La mejor respuesta lo posee el de
3er orden más tiempo muerto (P3D) 99.36%, por otro lado la función de
transferencia de un polo más tiempo muerto (P1D) posee un 94.25%, para efectos
de simulación se realiza con la función de transferencia de 3 polos.
Figura 3.51 Modelo matemático de tres polos más tiempo muerto brindados por
MATLAB.
53
3.2.2.3 Etapa 3, sintonización del sistema
Se halla los valores referenciales del controlador PID, por método se sintonización
de Ziegler y Nichols.
Figura 3.52 Curva de reacción fase dos identificando el método de la tangente de

Zigler y Nichols
3.2.3 Diseño e implementación del algoritmo de control
La implementación de algoritmo de control en esta fase es igual a la primera; a

excepción del procesamiento de datos sensados. El procesamiento de datos
programados, el control de temperatura y la modulación de ancho de pulso es el
mismo debido a que no se ha cambiado de PLC. En la Figura 3.53 se muestra el
diagrama general del algoritmo de control en el cual se resalta la etapa que tuvo
cambios a consecuencia de la reingeniería.
54
INICIO
Procesamiento de datos sensados
Leer datos sensado de

neonatal
Convertir datos sensados

a unidades físicas
Escalar los datos sensados

a 15 bits
Procesamiento de datos programados
Leer datos programados de

neonatal
Escalar los datos programados

a 15 bits
Control de temperatura
Controlar temperatura del ambiente

neonatal
Modulación por ancho de pulso
Generar onda PWM para el calefactor
FIN
Figura 3.53 Diagrama de bloques general del algoritmo de control fase 2.
3.2.3.1 Módulo de procesamiento de datos sensados
La ecuación con la que se trabajó, fue hallada en el condicionamiento de la

temperatura del ambiente neonatal (Figura 3.33).
55
Ecuación 3.25
Dónde: T es la temperatura en grados centígrados (°C), y V es el voltaje en voltios.
El PLC Easy821-DC-TCX trabaja con un ADC de 10 bits. La relación para

transformar voltios a un número de 10 bits es:
 1023 
B  *V Ecuación 3.26
 9,99 
Dónde: B es un número de 10 bits, y V es el voltaje en voltios.
Utilizando las ecuaciones 3.25 y 3.26 obtenemos:
Ecuación 3.27
Las operaciones con las que cuenta, sólo operan números enteros de hasta 32 bits
(31 bits, más 1 bit para el signo). Entonces, se decide escalar los valores de los
coeficientes por 10n, donde „‟n” es un número que posteriormente determinaremos.
Primero, se trabajó con los términos lineales de la ecuación y luego se analizó el
término cuadrático. Así, con la siguiente parte de la ecuación:
Ecuación 3.8
Se obtiene la Tabla:
ADC de la fase 2
Entrada del ADC, 10 Temperatura, Valor (Ecuación Valor *
bits °C 3.28) FACTOR
0 14.693 14693 146930000
30 15.375224 15375.215 153752240
32 15.4213538 15421.34368 154213537.6
162 18.593577 18593.36708 185935770.4
420 25.903028 25901.666 259030280.3
624 32.6370949 32634.11072 326370948.9
700 35.3613791 35357.63 353613790.8
928 44.2361921 44229.62528 442361921.1
960 45.5660411 45559.016 455660410.8
1014 47.8571936 47849.36012 478571935.6
Valor de 2^31-1 2147483647,00
FACTOR (107) 10000000
56
Donde, el máximo número n al cual se puede elevar el número 10, para obtener el
factor, es 7 (debido a que con un ocho se obtendría como valor máximo 4
785719356, el cual excede el máximo permitido, 231-1 = 2 147 483 647).
Luego, se procede a analizar el término cuadrático. Al multiplicar su coeficiente con

el factor obtenemos el valor: 101.275.
Ahora, como la entrada del ADC es de 10 bits, y se quiere aprovechar las

operaciones con números de 31 bits (más 1 que es el signo), se tiene la siguiente
relación:
210  210  Coeficient e  231  1 Ecuación 3.29
Donde, coeficiente permite un número máximo de 211-1 (2047).
Con esta información podríamos multiplicar el coeficiente cuadrático por 10, con la
finalidad de tener mayor precisión. Así, nuestro coeficiente cuadrático quedaría en
1012.
Finalmente, tenemos la siguiente ecuación que se implementará en el PLC:
1012 * B 2 
   224369 * B  146930000
T  10  Ecuación 3.30
10 4
3.2.4 Ensayos y reajuste fase 2
3.2.4.1 Paso 1: Implementación y verificación primer prototipo
Una vez implementado el algoritmo de control después de la reingeniería, se

realizaron pruebas en simulink. Y se realizaron pruebas a la planta.
57
Figura 3.54 Diagrama de bloques en simulink de la planta, fase 2
Figura 3.55 Diagrama de bloques en simulink para el controlador PID ideal
Figura 3.56 Diagrama de bloques en simulink de la planta BAN-3B
El primer prototipo de control se dio con un controlador Proporcional, los valores del
controlador probado se concluyeron de la etapa de identificación y sintonización
expuesta previamente (P =4).
58
Figura 3.57 Resultados de control proporcional, con ganancia 4
En la Figura 3.57 se tiene 2 curvas: simulación en SIMULINK y la respuesta de la

planta para el controlador; se observa que ambas tienen un error de setpoint,
Además la respuesta de la planta es oscilatoria por ende buscamos otra ganancia.
También, se observa un parecido entre la simulación y la respuesta real de la
planta.
El segundo prototipo de control se dio con un controlador Proporcional, con menor

ganancia con el fin de no hacer oscilar (P=2.5).
Figura 3.58 Resultados de control proporcional, con ganancia 2.5
59
En la Figura 3.58 la respuesta de la planta ya no posee oscilación pero todavía
tiene error de setpoint. Por tanto, necesita de una variable integral para eliminar el
error en estado estacionario.
El tercer prototipo de control se dio con un controlador Proporcional Integral (P=2.5,

I=4000).
Figura 3.59 Resultados del control PI, P=2.5 y I=400
Prueba realizada para un PI. Se observa claramente que existe un sobreimpulso de

1.4 °C, con el fin de evitar este sobreimpulso se fusiona 2 controladores que actúen
en situaciones distintas.
3.2.4.2 Paso 2: Implementación y verificación segundo prototipo
La estrategia de control consiste en la acción de 2 controladores, en la primera

etapa se usará un controlador netamente proporcional de ganancia alta (P=4) para
posteriormente actuar el controlador PI. Esta estrategia se hace con el fin de evitar
la saturación de la acción integral, lo cual conlleva a un sobreimpulso, observada en
la Figura 3.59. Además esta estrategia disminuye el tiempo de subida, lo cual es
favorable.
60
Figura 3.60 Estrategia de control de fusionar 2 controladores
Figura 3.61 Diagrama de simulación, bloques, con la estrategia de usar 2

controladores
En la Figura 3.61, se aprecia el diagrama de bloques de la estrategia de control

(fusionando 2 controladores) para poder simularlo en SIMULINK.
Controlador Proporcional Integral, (P=2.5, I=4000).

61
Figura 3.62 Resultados del control PI, P=2.5 y I=400, con la estrategia de control
En la Figura 3.62 se observa que antes de llegar al setpoint existe oscilaciones por
tanto se le adicionara la constante derivativa para evitar dichas oscilaciones.
Controlador Proporcional Integral Derivativa, (P=2.5, I=4000, D=400).

Figura 3.63 Resultados del control PID, P=2.5, I=4000, D=400
62
En la Figura 3.63, se observa, la respuesta mejoró en las oscilaciones, por tanto se
podría seguir aumentando acción derivativa para evitar las oscilaciones, pero esto
conllevaría a un aumento del tiempo de establecimiento.
Entonces lo que se necesita es de más acción integral, cambiamos de Ti=4000 a

Ti=3000 (PID ideal, Ti inversamente proporcional a la acción integral, Figura 3.55).
Figura 3.64 Resultados del control PID, P=2.5, I=3000 y D=400
En la Figura 3.64, se observa que desapareció la oscilación antes de llegar al

setpoint, pero aumentó el tiempo de establecimiento, esto se debe a la alta acción
de la componente derivativa, por tanto se decide primero buscar la acción
proporcional e integral adecuada antes de encontrar la componente derivativa.
3.2.4.3 Paso 3: Implementación y verificación tercer prototipo
Controlador Proporcional Integral Derivativa, (P=2.5, I=2500).

63
Figura 3.65 Resultados del control PID, P=2.5, I=2500
Observamos claramente que se la respuesta a mejorado enormemente, entonces

se concluye que estas constantes proporcional e integral, son las que mejor se
adecuan al sistema, por tanto ahora solo queda añadirle una acción derivativa baja
para quitar esa oscilación diminuta que se observa.
Por tanto se decide aumentarle una acción derivativa.

Temperatura de ambiente = 23,2 ºC
64
Observamos con la adición de la acción integral ha disminuido considerablemente
la oscilación en el segundo pico, pero se puede llegar a obtener mejores resultados,
por tanto se decide aumentar la acción derivativa.

Temperatura de ambiente = 22,3 ºC
Finalmente se observa la oscilación en el segundo pico, ya prácticamente ha

desaparecido, entonces se concluye que estas son las acciones del controlador
PID, finales. P=2.5, I=2500, D=120. En la Figura 3.68, se observa una prueba del
controlador de la planta para 2 puntos de referencia 28, 29 ºC.
Figura 3.68 Resultados del controlador final para 2 setpoint distintos
65
Se comprobó el control de temperatura (Figura 3.70), con un sistema de medición
de temperatura para incubadoras, que previamente fue calibrado con el patrón
Ertco – Eutechnics 4400 con una resolución de 0.01 ºC y una precisión de ±0.015°C
Figura 3.69.
Figura 3.69 Sensores calibrándose con el patrón Ertco-Eutechnics. 4400 con

resolución de 0.01°C y una precisión de ±0.015°C
distribución de temperaturas en incubadoras neonatales [37], comprobando la
curvas temperatura vs tiempo.
66
CAPÍTULO 4
4 RESULTADOS
En la fase 1,
El control de temperatura de la Burbuja Neonatal 3B en esta fase fue aceptable, el

algoritmo de control posee un control PID cuyos coeficientes de sintonización en un
primer momento son P=4; I=2233.7; D=361.5 y luego son: P=0.13; I=2233.7;
D=361.5; esto con el fin de reducir el tiempo de subida.
El tiempo de calentamiento es 65 minutos, con una estabilidad térmica menor a +/-

0.11 ºC, (Figura 4.1).
Figura 4.1: Respuesta del control de temperatura de la fase 1 brindado por nuestro
sensor de control.
67
En la fase 2,
El resultado final es el control de temperatura de la Burbuja Neonatal 3B

implementado exitosamente, el algoritmo de control actualmente posee 2 tipos de
controles (P, PID), En un primer momento actúa el controlador proporcional (P=4) y
luego actúa el controlador PID (P=2.5; I=2500; D=120); esto con el fin de reducir el
tiempo de subida y obtener una mejor respuesta. De esta manera es posible
cumplir con los requerimientos de control de temperatura según norma IEC 60601-
2-19 sección ocho ítem 50, apartados 101 y 108; donde el tiempo de calentamiento
es 63.2 minutos lo cual es menor al exigido 90 minutos, con una estabilidad térmica
menor a +/- 0.08 ºC ,menor a la norma +/- 0.5 ºC (Figura 4.2).
Programación de control de temperatura según norma IEC 60601 (Figura 2.2).
Figura 4.2 Resultado final del control de temperatura brindado por nuestro sensor
de control.
También se realizaron pruebas para otros casos de programación:
68
28 °C.
En la Figura 4.3 se observa el resultado para una programación distinta a la pedida

por la norma IEC 60601. Los siguientes resultados mostrados son para distintos
puntos de programación, con estas gráficas observamos la robustez del controlador
PID presentado.
Temperatura de ambiente neonatal = 35 ºC

33°C
En la Figura 4.4 se observa, una programación por debajo de la temperatura del

habitáculo.
Temperatura programada = 28 a 33 ºC
69
Figura 4.5 Respuesta final del control de temperatura para distintos setpoint.
En la Figura 4.5 se observa, la repuesta del control de temperatura considerando

distintos puntos de referencia 28, 29, 30, 31, 32, 33 °C. Además se realizó la
verificación del control de temperatura con un sistema de medición para
incubadoras que previamente fue calibrado, Figura 3.69.
distribución de temperaturas en incubadoras neonatales [37], verificando la curva
del control de temperatura para distintos setpoint.
70
En la Figura 4.6 se observa el desempeño del controlador, mediante sensores
(ajenos al sistema de control) ubicados en los extremos medios del habitáculo
neonatal.
Otros Resultados,
La reingeniería del subsistema electrónico para la Burbuja Neonatal 3B fue

diseñado e implementado exitosamente, como se muestran en las Figura 4.7 Figura
4.8.
Figura 4.7 Diseño del subsistema electrónico para la BAN-3B
71
Figura 4.8 Tarjeta electrónica de la Burbuja Neonatal 3B, interactuando con sus
sensores y actuadores
En la Figura 4.9 se observa la seguridad del control de temperatura que se

desarrolló en la reingeniería de la Burbuja Neonatal 3B.
Para verificar se le dio al sistema un PWM del 100%, se observa la curva de la

temperatura del habitáculo la cual no paso los 40°C.
Figura 4.9 Curva temperatura vs tiempo verificando la seguridad del control de

temperatura
72
CONCLUSIONES
Del desarrollo de un control de temperatura para la Burbuja Neonatal 3B, se

desprenden las siguientes conclusiones relevantes:
El control de temperatura implementado en la Burbuja Neonatal modelo 3B cumplió

satisfactoriamente con la norma (IEC 60601-2-19 sección ocho ítem 50, apartados
101 y 108). Donde el tiempo de calentamiento es 63.2 minutos lo cual es menor al
exigido 90 minutos, con una estabilidad térmica menor a +/- 0.08 ºC, menor a la
norma +/- 0.5 ºC. Pese a que se tuvo que realizar la reingeniería total del
subsistema electrónico de la Burbuja Neonatal 3B, en donde fue exitosa la
construcción de la tarjeta de adquisición y potencia.
En cuanto a la obtención de los parámetros del controlador PID, se logró encontrar

un modelo de tercer orden más tiempo muerto de la planta y comprobar su
respuesta a cambios en el valor deseado ya que se aproximó bien el
comportamiento real del equipo. Cabe resaltar que el modelo obtenido tiene una
aproximación del 99.36% a comparación con un modelo de segundo y primer orden
los cuales nos brindaron una aproximación de 98.92% y 94.25% respectivamente.
Se pudo comprobar que el método de identificación escogido no fue el óptimo, dado

que la sintonización preliminar escogida, no dio los resultados esperados.
Finalmente con los conceptos obtenidos se realizó una sintonización más profunda,
llegando a los resultados presentados.
Se diseñó e implementó el algoritmo de control de temperatura en el PLC EASY

821-DC-TCX en lenguaje ladder con el programa EASY-SOFT PRO propiedad de
Moeller y la ayuda de los bloques: PID, modulación por ancho de pulso,
escalamiento de valores, aritmética, tiempo de ciclo teórico, módulo de datos,
comparador, multiplexor de datos, relé de contaje y salto condicional; estos 5
últimos bloques nos ayudaron a realizar la estrategia de control el cual consiste en
usar 2 controladores P, PID para el control de temperatura.
73
RECOMENDACIONES
Para hallar el modelo de la planta es recomendable utilizar la aplicación

identificación de sistemas de MATLAB, porque la identificación por el método de la
tangente de Ziegler y Nichols no te brinda un modelo aproximado debido a que son
esencialmente métodos gráficos manuales.
La obtención de los parámetros del controlador PID por métodos de sintonización,

no necesariamente son los esperados. Por el contrario, si te ayudan a obtener una
referencia aproximado de los valores finales.
El método de identificación y sintonización utilizado en esta investigación, fue

elegido, entre otras cosas, por la facilidad que dan para hallar el modelo de la
planta. Existen muchos métodos que han quedado fuera de esta investigación y
sería importante, someterlos a un análisis.
Con una sintonización fina del controlador PID se pueden llegar a mejores
resultados, debido que la sintonización no es única.
Las simulaciones en la reingeniería: comparación por histéresis, filtro pasabajos y

modelo matemático de la planta BAN-3B son útiles porque brinda un acercamiento
a la realidad.
Los resultados del proyecto son muy importantes, pues permitirá a médicos
neonatólogos realizar ensayos preclínicos.
74
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78

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

CONTROL DE TEMPERATURA PARA LA BURBUJA

Tesis para optar el Título de Ingeniero Electrónico, que presenta el bachiller:

Fredy Pillaca Garaundo

Asesor: Msc. Bruno Castillón Lévano

Lima – Febrero del 2011

La necesidad de controlar la temperatura del habitáculo del prototipo de Burbuja

El diseño e implementación del control se dividieron en dos fases.

En la primera fase, se realizó el control de temperatura en 4 etapas (estudio de la

Los resultados son muy importantes, pues permitirá a médicos neonatólogos

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................. iii

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................. viii

1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 2

1.1 Introducción ................................................................................................ 2

1.2 Justificación ................................................................................................ 2

1.3 Antecedentes .............................................................................................. 3

1.4 Estado del arte ............................................................................................ 3

1.5 Objetivos ..................................................................................................... 4

1.5.1 Objetivo general .......................................................................................... 4

1.5.2 Objetivos específicos .................................................................................. 4

2 MARCO CONCEPTUAL ............................................................................. 5

2.1 Neonatos .................................................................................................... 5

2.2 Incubadoras ................................................................................................ 5

2.2.1 Burbuja Artificial Neonatal (BAN) ................................................................ 5

2.2.2 Burbuja Artificial Neonatal Modelo 3B ......................................................... 5

2.3 Temperatura ............................................................................................... 6

2.4 Sistema de control de procesos .................................................................. 6

2.4.1 Controladores Proporcionales-Integrales-Derivativos (PID) ........................ 7

2.4.2 Implementación digital ................................................................................ 7

2.5 Requerimientos de control de temperatura según norma IEC60601 ........... 7

2.5.1 PLC EASY 821-DC-TCX de MOELLER ...................................................... 8

2.5.3 Programación del PLC de Moeller ............................................................. 10

3 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROL ..................................... 11

3.1 FASE 1 ..................................................................................................... 12

3.1.1 Estudio de la planta de la burbuja neonatal modelo 3B ............................. 12

3.1.2 Obtención de los parámetros del controlador PID ..................................... 15

3.1.3 Diseño e implementación del algoritmo de control .................................... 18

3.1.4 Ensayos y reajuste fase 1 ......................................................................... 26

3.2 FASE 2: REINGENIERIA DE LA BURBUJA NEONATAL 3B .................... 33

3.2.1 Diseño e implementación del subsistema electrónico ............................... 33

3.2.2 Obtención de los parámetros del controlador PID ..................................... 51

3.2.3 Diseño e implementación del algoritmo de control .................................... 54

3.2.4 Ensayos y reajuste fase 2 ......................................................................... 57

Figura 2.1 Burbuja Artificial Neonatal Modelo 3B [7] ................................................ 6

Figura 2.2 Descripción de norma IEC 60601-2-19 temperaturas vs tiempo [28]..... 8

Figura 2.3 PLC EASY 821-DC-TCX de Moeller [27] ................................................ 9

Figura 2.4 PLC EASY MFD-80-B de Moeller [27]....................................................10

Figura 3.1 Diagrama general del control de temperatura. .......................................11

Figura 3.2 Habitáculo de la Burbuja Neonatal modelo 3B .......................................12

Figura 3.5 Diagrama de bloque etapa actuador [31] ...............................................14

Figura 3.7 Comportamiento inicial de la temperatura de la Burbuja Neonatal 3B ....15

Figura 3.9 Curva de reacción y entrada escalón. ....................................................16

Figura 3.10 Curva de reacción y método de la tangente de Ziegler y Nichols .........17

Figura 3.11 Diagrama de bloques general del algoritmo de control de temperatura 19

Figura 3.12 Interfaz gráfica del programa EASY-SOFT mostrando en diagrama

Figura 3.14 Interfaz del módulo escalado de valores, mostrando el escalamiento de

Figura 3.16 Elección de período de muestreo.........................................................24

Figura 3.20 Gráfica mostrando la estrategia de control de temperatura ..................27