EXTRACCIÓN DE LA ARENA SILICIA

La arena de sílice baja en hierro es de gran demanda para la industria del vidrio, cerámica
y alfarería, y para muchas de estas aplicaciones por completo, la arena blanca es
adecuada. Las impurezas como arcilla, hierro, y minerales pesados incluyendo óxidos de
zinc, granate, cromita, zircón, y otros minerales no deben ser presentes. El cromo, por
ejemplo, no debe estar presente, aun en cantidades pequeñas para que la para arena sea
aceptable para ciertos mercados. Los feldespatos y la mica son también pueden ser
objetados. Generalmente, el contenido de hierro debe ser reducido de 0.030 % de Fe2O3 o
menos.

La arena de sílice para vidrios, alfarería y la cerámica deben encontrarse dentro de las
especificaciones y los esquemas de lavado estándar son inadecuados para encontrar estos
requisitos. La arena para la industria del vaso debe contener no más de 0.03% de Fe2O3.
Mesas de concentración pueden remover las partículas libres de hierro, pero las partículas
manchadas con hierro y las partículas de características intermedias se limpian de
métodos gravitacionales. La flotación ha sido muy exitosamente aplicada en la industria
para adecuar arena para vidrio baja en hierro para cumplir con los requisitos ópticos. Las
Máquinas de Flotación mecánicas son extensamente usadas en esta industria pues dan la
selectividad deseada y se diseñan para resistir la pulpa corrosiva y también la acción
abrasiva de partículas gruesas, granulares, y libres de lamas.
 Diagrama de Flujo para Arena Silica
El diagrama de flujo ilustra los métodos más comunes de beneficiación de arena Silica. La
sílice puede ser obtenida de depósitos secos de arena, arenisca y depósitos húmedos de
arena. Métodos especiales de manipuleo son aplicables en cada caso.

DEPOSITOS DE ARENISCA
La sílice asociada a la arenisca de ser extraída de la mina en forma similar a una operación
minera de roca. El mineral extraído es reducido de tamaño por una Chancadora de
Mandíbula hasta aproximadamente 1 ” dimensione para una operación de pequeño
tonelaje. Para operaciones de gran tonelaje se requiere de un circuito de chancado de dos
etapas.

El mineral chancado se reduce al tamaño natural del grano de arena por una molienda en
barras. Generalmente, una pasada a través del Molino de la Barras es suficiente. La
molienda se hace en húmedo en diluciones en exceso a la práctica normal. Un trommel en
la descarga del molino remueve la fracción menor a 20 mallas, la cual es descartada. La
fracción menor a 20 mallas

Tajo Abierto de Arena (Seco)

La arena de tales depósitos es generalmente cargada en camiones y transportada seca
para la planta. Es alimentada a un cedazo vibrante con suficiente agua para lavar la arena
a través de una malla de 20 mesh. El agua de lavado se usa para limpiar el material de
sobre tamaño. La fracción menor a 20 mallas es el producto que continua el tratamiento.

Tajo Abierto de Arena (Húmedo)

Si el depósito de arena esta debajo del nivel de agua debe efectuarse un minado
hidráulico. Usualmente se usan equipos de dragado.

Clasificación Primaria
La pulpa de arena y el agua de uno de los tres métodos de menciones es clasificada o se
elimina parte de su contenido de agua. Esto puede hacerse convenientemente por ciclones
o por clasificadores mecánicos en espiral o de rastrillo.

Atrición
De clasificación de la arena a 70 – 75 % de sólidos, es introducido en un equipo de Atrición
para la remoción de partículas superpuestas sobre la superficie de los granos de arena.
Esto se hace por la fricción de los granos de arena húmedos uno contra de otro, en una
pulpa de alta densidad. La mayor parte del trabajo se hace entre los granos de arena – no
contra las hélices que se hallan bajo rotación.

Pues este trabajo las hélices se recubren con poliuretano u otro recubrimiento plástico. La
velocidad periférica es relativamente baja, pero hay que introducir suficiente potencia la
masa entera en movimiento para no tener perdidas de movilidad. El grado de limpieza de la
superficie la presencia de manchas de óxido de hierro determinará el tiempo de retención
requerido en el equipo.

Clasificación Secundaria
La arena luego de pasar por la máquina de atrición es diluida con agua hasta 25-30% de
sólidos y bombeado para un segundo set de ciclones para más deslamado y remoción de
las lamas liberadas. En algunos casos, la arena en este punto presenta un bajo contenido
de óxido de hierro. En este caso, la descarga gruesa del ciclón es el producto final.
Las arenas de mayor dificultad pueden requerir dos etapas de atrición con la separación de
lamas entre etapas.
Acondicionamiento y Flotación
La arena deslamada conteniendo mica, feldespato, y los minerales de hierro pueden ser
exitosamente limpiados para las especificaciones en celdas mecánicas de flotación.
Generalmente esto se hace en un circuito ácido. El condicionamiento con H2SO4 y con
colectores de hierro más efectivos en una densidad alta como 70-75% de sólidos. Para
minimizar el condicionamiento y asegurar la correcta adición de reactivos en dos etapas se
usan las partes bajo agitación y estáticas con recubrimientos de goma. Esta unidad tiene
dos tanques y el mecanismo de agitación se mueve con un motor.

La pulpa condicionada es diluida con agua a 25-30% de sólidos y se envía una celda de
flotación especialmente diseñada para trabajar en ambiente abrasivo, y libre de lamas. La
construcción es resistente al ambiente acido en la mayoría de los casos ya que las pulpas
pueden ser corrosivas de la presencia de ácido sulfúrico. Un pH de 2.5-3.0 es común. La
construcción con caucho moldeado y acero inoxidable 304 o 316 acero inoxidable son
usualmente usados en la construcción. En la etapa de flotación las impurezas son flotadas
y se descartan. La arena limpia, y libre de contaminantes se descarga de la celda como
colas.

Deslamado Final
Tal como se mencionó, los relaves contienen de 25 a 30% de sólidos y transportan arena
de sílice limpia. Una Bomba envía la pulpa a un clasificador final para reducir el contenido
de agua. Un clasificador mecánico es generalmente preferible para esta etapa ya que la
arena puede tener de 15 a 20% de humedad, y puede ser transportada hacia una tolva de
almacenamiento o formar una pila. En algunos casos la arena es bombeada directamente
a las tolvas, siendo en tales casos que sería preferible colocar un ciclón en el circuito para
eliminar parte del agua. Los filtros de arena pueden colocarse en la parte superior para
eliminar una mayor cantidad de agua.

Secado
En las plantas donde sílice fina debe ser producida, el secado es necesario. El secado se
hace en un secador rotativo, empleando petróleo o gas.

Una molienda seca a menos 100 o menos 200 mallas se hace en molinos con forros de
sílice o material cerámico, y se usan como medios de molienda cerámicos de alta densidad
o bolas de material cerámico. Esto evita cualquier contaminación de hierro proveniente de
medios de molienda de acero.

En algunos casos puede ser necesario colocar separadores magnéticos de alta intensidad
antes de la molienda para quitar los últimos rastros de hierro que puedan haberse liberado
en las etapas de atrición y/o flotación. Escama de hierro y otras partículas de hierro son
también removidas por el separador magnético

Resumen del Procesamiento de Arena Silica

En general la mayoría de arenas de sílice pueden ser procesadas para estar bajo las
especificaciones aceptables y el diagrama de flujo mostrado es una buena opción de
tratamiento. El costo de reactivos de flotación es bajo, estando su consumo en relación
directa con el grado de sílice y el contenido de impurezas. Si los feldespatos y la mica
también deben ser removidos, el costo de los reactivos se incrementará.

Un programa de pruebas de laboratorio se aconseja para determinar las etapas requeridas

para el tratamiento. A menudo, la atrición y el deslamado producirá arena de sílice de muy
bajo contenido de hierro y que es adecuada para la industria del vidrio. Pruebas
discontinuas y pruebas en una instalación piloto son recomendable para evaluar el
comportamiento de la arena y determinar el tamaño exacto de equipo requerido y las
combinaciones de reactivo más económicas.
La arena de sílice para vidrios, alfarería y cerámica deben encontrarse bajo
especificaciones rígidas y los esquemas de lavado generalmente son inadecuados para
encontrar estos requisitos. La arena para la industria del vidrio debe contener no más de
0.03% de Fe2O3. Las Mesas de concentración separan las partículas de hierro, pero las
partículas de hierro manchadas y las partículas intermedias no se separan con métodos
gravitacionales. La flotación ha sido muy exitosamente aplicada en la industria para fabricar
vidrio con bajo contenido de hierro aceptable para usos ópticos.

Las celdas de flotación mecánicas son ampliamente usadas en esta industria pues dan la
selectividad deseada y se construyen para resistir la pulpa corrosiva que suele encontrase
en estos circuitos (los circuitos ácidos) y también la acción abrasiva de la sílice gruesa,
granular, y libre de lamas.

Diagrama de Flujo para el Tratamiento de Arena Silica

El diagrama de flujo ilustrado es típico para la producción de arena sálica para vidrio
usando un circuito de flotación. Los tonelajes generalmente son variables, por ejemplo, 30
para 60 toneladas por hora. La mayoría de depósitos de arena pueden ser manipulados
por medio de una draga y la arena bombeada para la planta de tratamiento. Los depósitos
de la piedra arenisca están también siendo tratados y pueden requerir métodos elaborados
de minería, vías aéreas, trituradoras, y molienda húmeda. Los molinos de barras con
descarga por parrilla sirven para la molienda húmeda para hacer más pequeña las
partículas de piedra arenisca antes que los granos de arena se pierdan. El molino de
barras reemplaza en este caso la acción del molino de bolas.

Lavado y Deslamado
La arena sílice bombeada del tajo se envía a un circuito de clasificación donde hay una
zaranda, ya sea estacionaria, giratoria o vibratoria, para quitar el material grande. La
fracción de material pasante es lavada y se elimina parte de su contenido de agua,
empleándose generalmente en un clasificador espiral. Algunas veces un clasificador del
tipo rastrillo también pueden servir para este servicio. Limpiar los granos de arena puede
ser necesario para y se puede usar un lavador de servicio pesado equipado con un sistema
de agitación. Esta unidad está ubicada antes del lavado en caso se requiera. El rebose del
clasificador conteniendo el agua excedente y las lamas es considerado un producto de
desecho. El espesamiento del material descartado puede necesario para recircular el agua
y llevar los relaves a un sitio adecuado.

La arena lavada y con un menor contenido de agua es llevada a una tolva de

almacenamiento ubicada antes del circuito de flotación. Tiene mucha importancia entregar
una alimentación estable a flotación ya que la dilución, los reactivos y el tiempo de
residencia determinan la eficiencia del proceso.

La alimentación de la arena húmeda a una tasa uniforme es un problema. En algunos

casos la arena puede ser alimentada uniformemente por medio de una faja transportadora
o con un alimentador de tipo vibratorio. Los vibradores en el depósito o tolva de
almacenamiento también pueden ser necesarios para garantizar movimiento uniforme de la
arena hacia el alimentador. En algunos casos la arena húmeda es removida del depósito
por medios hidráulicos y bombeada para un clasificador de tipo espiral para eliminar más
agua antes de ser llevada a la siguiente etapa de procesamiento.

Acondicionamiento
El condicionamiento de la arena con reactivos es el paso más crítico durante el proceso.
Generalmente, para la mayor eficiencia, hay que efectuar el acondicionamiento en la
máxima densidad. Es por esta razón la arena debe ser dada a los agitadores o los
acondicionadores con una mínima cantidad de humedad. El acondicionamiento a una alta
densidad de 70% a 75% de solidos es usualmente necesaria para una eficiente acción de
los reactivos sobre los minerales que son impurezas, y de esta manera flotarán fácilmente
cuando sean introducidos en la máquina de flotación.

El acondicionador de Dúplex de Servicio Pesado usado en el procesamiento por flotación

de fosfato, feldespato, ilmenite, y otros minerales no-metálicos es ideal para esta
aplicación. Una unidad dúplex es necesaria para proveer el tiempo correcto de contacto.
Los tanques con revestimiento se usan para resistir las condiciones ácidas de la pulpa y los
ejes de acondicionador y las hélices están cubiertos con jebe para resistir la acción
abrasiva y corrosiva de la arena y los reactivos.

Reactivos de Flotación
Los reactivos son adicionados a los acondicionadores, una parte al primero y el balance
para el segundo tanque de la unidad dúplex a fin de flotar las impurezas presentes en la
pulpa de arena sílice. Estos reactivos son petróleo, ácido sulfúrico, aceite de pino, y un
sulfonato de petróleo. Estos se eligen considerando que las impurezas son
primordialmente óxidos. Si el hierro está presente en forma de sulfuro, un xantato es
necesario para correctamente activar y flotarlos. La pulpa está usualmente regulada con
ácido sulfúrico para dar un pH de 2.5-3.0 para los mejores resultados de la flotación.

Un reactivo de costo bajo es necesario por el valor no muy alto de la arena limpia. Hay
también que seleccionar una combinación de reactivos que flotaran una mínima cantidad
de arena con las impurezas. Es común considerar una recuperación de arena limpia cerca
de 95%. Los reactivos grasosos de ácidos grasos y una cierta cantidad de aminas tienen
tendencia a flotar demasiado de la arena junto con las impurezas y son por consiguiente
usualmente evitados.

Flotación

Después del acondicionamiento a 70-75% de sólidos la pulpa es diluida 25-30% de sólidos

y es introducida en las celdas de flotación para la remoción de impurezas en el producto de
las espumas. La pulpa es ácida, pH 2.5 a 3.0, y la arena, al ser granular y libre de lamas
tiende a asentarse y puede encontrarse este problema en el circuito de flotación.

Las celdas de flotación mecánicas han tenido mucho éxito en la flotación de arena sílice
porque eficazmente controlan el posible asentamiento de la arena y mueven la pulpa de
una celda a otra de manera positiva. La aeración, la agitación y la selectividad debido a la
zona superior tranquila pueden regularse para producir la separación deseada. La máquina
se construye con un tanque de acero forrado con jebe moldeado para que las partes
expuestas puedan resistir la acción corrosiva de la pulpa ácida. Los impulsores de tipo
cónico con recubrimiento de jebe son preferidos para tratar una arena gruesa, granular, y
abrasiva.

El tiempo de flotación para la remoción de impurezas es usualmente pequeño. Se

recomienda de 4 a 6 celdas en un banco. Por ejemplo, una celda No. 24 (43 x 43) es
apropiada para tratar de 25 para 30 toneladas de arena por hora. Si las impurezas están en
forma de sulfuros una máquina estándar con tanque de acero y forrado con jebe las partes
usuales es solamente necesario.

Procesamiento de la Arena Limpia

Los relaves de la etapa de flotación contienen de 25 a 30% de sólidos constituyen la arena
limpia y deben ser sometidos a dos etapas de eliminación de agua. Inicialmente se puede
usar un clasificador para eliminar parte del agua y luego puede ser enviado al
almacenamiento o secamiento. Los filtros de vacío se usan a menudo para quitar humedad
antes del secador. La molienda en seco de la arena se puede considerar para tener un
producto adecuado para la comercialización, específicamente para su uso en cerámica y
alfarería.

Resultados de Pruebas de Laboratorio

Los resultados típicos de pruebas de laboratorio son los siguientes:

Esta arena en particular fue 100% menos 20 mallas con trazas menos 200 mallas y 70%
mayor a 65 mallas. La impureza de hierro fueron óxido y granos de sílice con manchas de
óxidos. La planta que fue instalada en base a los resultados de este trabajo experimental
obtuvo una recuperación en peso de 95% y un producto con no más de 0.02% de Fe2O3 el
cual a veces fue tan bajo como 0.01% de Fe2O3.

Tratamiento de Arena Sílice

Especificaciones de Mercado
El tratamiento se orienta a la producción de arena sílice de alta calidad por la eliminación
de impurezas. La especificación típica es la siguiente:
 SiO2, minimo………………………………………………………99.8 %
Al2O3, maximo……………………………………………………..0.1 %
Fe2O3, maximo…………………………………………………..0.02 %
CaO + MgO, máximo……………………………………………..0.1 %
En ciertos casos un contenido máximo de Fe2O3 de 0.03% es aceptable

Problemas de Producción
Los depósitos naturales de arena sílice generalmente contienen impurezas minerales como
arcilla, mica, y óxido de zinc y minerales pesados de hierro que no se pueden separar de
manera suficiente por lavado y por concentración gravimétrica. La flotación se usa a
menudo para quitar estas impurezas para que el producto cumpla con las especificaciones
de mercado.

La atrición, deslamado, y agitación a una alta densidad con los reactivos son un paso
importante para la remoción de las impurezas por flotación.

Combinaciones de Reactivos
Los reactivos de Tipo Aniónico tal como los ácidos grasos, se usan para flotar algunas
impurezas en una pulpa alcalina. Los reactivos de Tipo Catiónico tal como aminas o
acetatos de amina son también usados con ácido sulfúrico o ácido fluorhídrico para flotar
impureza y deprimir la sílice.