CAPÍTULO I

1.1 Planteamiento del problema

Los calentadores a fuego directo son equipos requeridos dentro de la industria de
Refinación y Petroquímica para suministrar grandes cantidades de energía a
corrientes de proceso contenidas en serpentines tubulares a partir de la combustión
de combustibles líquidos y gaseosos, para elevar sus niveles de temperatura y
modificar sus características químicas y físicas, para cumplir con las condiciones de
proceso.
El diseño de un calentador a fuego directo requiere de un amplio conocimiento y
experiencia que involucran problemas de transferencia de calor, combustión, flujo
de fluidos, así como problemas mecánicos y estructurales, por lo que es importante
especificar correctamente los calentadores y asegurarse que todos los elementos
esenciales se han considerado.
Las eficiencias calculadas y reales garantizadas deben estar basadas en la carga
térmica de diseño, el poder calorífico inferior del combustible suministrado y debe
incluir un mínimo de 1.5% de pérdidas por radiación de la liberación de calor de
diseño. Los calentadores que emplean sistemas de precalentamiento de aire deben
incluir un mínimo de 2.5% de pérdidas por radiación de la liberación de calor de
diseño.
Cuando la eficiencia no se logra obtener en el proceso, una causa de este problema
es que los gases o líquidos de combustión contienen residuo (corrosión), que
incrementa la caída de presión, normalmente una acumulación de coque y escoria,
en la superficie interna de los tubos del serpentín, expresado en milímetros. Este
valor se debe utilizar en el cálculo de la caída de presión en sucio.
El funcionamiento del equipo dentro de las variaciones previstas a las condiciones
de operación, capacidad y eficiencia especificadas resultan ser afectadas por la
corrosión que se genera dentro de las tuberías, lo cual afecta a la eficiencia del
equipo, también se genera un gran impacto a las estructuras las cuales se ven
forzadas a trabajar con una capacidad mayor a la de operación normal, los cuales
necesitaran mantenimiento o reemplazo de piezas de ser necesario.
Al mismo tiempo es necesario proteger al calentador debido a que si no se
detectaran las altas temperaturas, se podrían dañar los tubos de dicho calentador y
así tener un daño casi irreparable o muy costoso.
También es necesario proteger al medio ambiente debido a que estos equipos son
los que más contaminación generan, además, se evita tener problemas con las
auditorías ambientales que se efectúan cuidando que se tenga una combustión
adecuada.
1.1.1 Antecedentes del problema
CALENTADOR A FUEGO DIRECTO.
Es de vital importancia para la gran mayoría de los procesos industriales el uso de
una fuente de calor alterna, es por esto que en la industria de la refinación y la
petroquímica frecuentemente se requiera suministrar calor a altas temperaturas a
algunas corrientes de procesos para diversos fines, para ello son utilizados los
equipos llamados calentadores.
En los primeros tiempos el hombre tuvo necesidad de hacer uso de fuego directo
en muchas ocasiones y con poco éxito, el mayor problema del fuego directo es la
falta de control de la flama y la distribución del calor uniforme, un calentador a fuego
directo se puede definir como un conjunto de dispositivos por medio de los cuales
el calor liberado de la combustión que se realiza dentro de una cámara aislada, se
transfiere a elevadas temperaturas a un fluido que se encuentra en el interior de un
serpentín de tubos que comúnmente se coloca a lo largo de las paredes y techo de
la cámara de combustión.
Se denominan calentadores a los que solamente se usan para suministrar calor a
la corriente de proceso, ya sea para calentarla o evaporar una parte o toda la carga
sin que haya cambios químicos, por ejemplo: calentadores de carga al reactor, re-
hervidores de columnas de destilación, sobrecalentadores de vapor, calentadores a
fuego directo, calentadores de gas, etc.
Los calentadores a fuego directo de tipo convencional funcionan por medio de tiro
natural, es decir, la elevación de los gases producto de la combustión contenidos
en el calentador crea una presión menor a la atmosférica lo cual induce a que el aire
penetre dentro de la cámara de combustión y se expulsen los gases producidos.
Los problemas de servicio surgen y se desarrollan en el tiempo como aparicion de
depositos de impurezas que poco a poco se acumulan sobre las superficies de
transferencia termica, disminucion del metal comido por la corrosion, reduccion del
espesor de los tubos por la erosion, los aumentos y bajadas terrnicas (cíclicas)
producen la aparicion de grietas, las conexiones de los controles se llegan a
taponar, las tensiones debidas a la presion y variacion termica afectan a la
capacidad del metal para resistir los esfuerzos, y asi toda una serie de problemas
operativos similares tienen lugar debido al desgaste y corrosion del equipo.
Hay muchos problemas operativos que afectan a la produccion y rendimiento Muy
a menudo está asociada con acumulación de impurezas en el combustible utilizado
en la combustión del calentador a fuego directo, se necesitan ajustes y
verificaciones de presión, nivel de la llama, calor dentro del hogar, y que no haya
perdidas de calor que afectan gravemente al rendimiento, se verifica para mantener
sus exigencias formales de trabajo.
1.1.2 ENUNCIADO DEL PROBLEMA
En las plantas de proceso los intercambiadores de calor tienen una gran
importancia, los calentadores a fuego directo deben de trabajar dentro de las
variaciones previstas a las condiciones de operación, capacidad y eficiencia
especificada en la hoja de datos.
Para lograr la eficiencia requerida del equipo, el quemador juega un papel
importante ya que está diseñado para funcionar con el combustible indicado en la
hoja de datos del quemador, el quemador está diseñado para prevenir el retroceso
de la flama.
El combustible utilizado en el proceso, contiene impurezas que poco a poco se
acumulan en el quemador esto provoca una disminución en la flama que se ve
reflejado en el rendimiento del equipo, las acumulaciones de suciedad afectan la
cantidad de calor que se requiere para efectuar el proceso, y afecta a las tuberías
que van conectadas al quemador.
Al no tener el calor requerido ocasiona que el operador, aumente los niveles de su
operación normal, esto ocasiona que las tuberías tengan desgaste en el espesor y
se cree roturas o desprendimiento de corrosión que afectan en la producción.
1.1.3 PREGUNTAS DE INVESTIGACION
 ¿Riesgos que se deben de considerar con el aumento de temperatura?
 ¿Consecuencias y daños a otras partes del equipo?
 ¿Qué se debe evitar para tener menos impurezas?
 ¿Cómo mantener el rendimiento del equipo?
1.1.4 JUSTIFICACION
La función fundamental de un calentador, es suministrar una cantidad específica de
calor a niveles elevados de temperatura al fluido que va a ser calentado, es por eso
que consumen grandes cantidades de energía en forma de combustible.
En un calentador a fuego directo el calor liberado de la combustión que se realiza
dentro de una cámara aislada, se transfiere a elevadas temperaturas a un fluido que
se encuentra en el interior de un serpentín de tubos que comúnmente se colocan a
lo largo de las paredes y techo de la cámara de combustión.
Como concepto general, la eficiencia térmica es definida como la razón entre el
calor absorbido por la corriente de proceso y el calor liberado por el combustible.
En los calentadores a fuego directo se presentan pérdidas de energía, por diversas
causas, y por ello es importante detectar puntos de optimización energética que
contribuyan a la eficiencia de la operación del calentador así, como el consumo de
energía (combustible), apoyándose para ello en un análisis energético, el cual,
generalmente, derivará recomendaciones que implicarán un ahorro energético
económico, además de disminuir la contaminación ambiental.
Las condiciones de operación que se deben manejar en el calentador a fuego
directo son las requeridas por la hoja de verificación, para que todo el proceso tenga
la máxima efectividad y operaciones de trabajo requeridas, se le deben hacer
inspecciones con anterioridad para poder efectuar un buen funcionamiento de este.
Si las inspecciones y/o mantenimientos no se realizan como se debe, se perderá
grandes suministros de materia prima, el cual produce un gasto innecesario para la
empresa, y se afecta con la producción de la planta, además que tienen
consecuencias graves en la venta del producto, donde no se logra obtenerlo.
Los mantenimientos que se realizaran al calentador contemplan, tanto como interior
y exterior del equipo para asi poder determinar las condiciones en la que se
encuentra, a su vez, se emplearan métodos e inspecciones a las tuberías para
determinar la cantidad de corrosión que se encuentra en la tubería, lo cual obstruye
el flujo de liquido y se produce una excesiva acumulación de escoria en los
quemadores, asi provoca un efecto grave, que es la disminución de la flama.
Lo cual provoca que el operador al no obtener las condiciones de operación del
equipo y al no tener la cantidad de calor necesaria para poder cumplir con la
operación, este aumenta la flama provocando que los componentes, como las
tuberías se dañen por el exceso de calor permisible para cada componente, asi
dañando y agotando el nivel de vida de la tubería y otro componentes.
Cada uno de los procesos que se realizan en el calentador debe ser medido y
observado con las condiciones de trabajo.
Las eficiencias calculadas y reales garantizadas se basan en la carga térmica de
diseño, el poder calorífico inferior del combustible suministrado, incluyendo un
mínimo de 1.5% de pérdidas por radiación. Los calentadores con sistemas de
precalentamiento de aire incluyen un mínimo de 2.5% de pérdidas por radiación.
Las eficiencias calculadas para operación en tiro natural se basan en un 20% de
exceso de aire cuando el combustible principal es gas, y 25% de exceso de aire
cuando el combustible principal es combustóleo. Para el caso de operación con tiro
forzado, las eficiencias calculadas se basan en un 15% de exceso de aire para gas
combustible y 20% para combustóleo.
La temperatura mínima de los gases de combustión a la salida de la chimenea debe
ser 463 °K (190 °C) cuando se queme gas combustible y 477 °K (204 °C) para
cuando se queme combustóleo. Cuando el combustible contenga azufre, la
temperatura de metal calculada en la sección de convección debe ser mayor o igual
a 463 °K (190 °C).
1.2 Objetivos generales y específicos.
Objetivo general
Mantenimiento general al calentador de fuego directo BA-501 ubicado en el interior
de la “Refinería Lázaro Cárdenas”, sector 3.
Objetivos específicos
 Inspección interna/externa del calentador
 Verifricacion de los calentadores después de su inspección/mantenimiento
 Mantenimiento a Palometa
 Mantenimiento a pilotos
 Mantenimiento a quemadores

1.3 Marco conceptual

Clasificación de calentadores de acuerdo al servicio que proporcionan.
Los calentadores a fuego directo son clasificados en el ANEXO B de la NRF-089-
PEMEX-2004 en tres categorías, de acuerdo al servicio que proporcionan:
A. Calentadores. Son los que se usan para suministrar calor a la corriente de
proceso para calentarla, evaporar una parte o toda la carga sin que haya cambios
químicos. Por ejemplo: calentadores de carga al reactor, rehervidores de columnas,
sobrecalentadores de vapor, calentadores de gas, por mencionar algunos.
B. Calentadores de rompimiento (craking). Son hornos en los que se efectúa una
descomposición térmica para obtener determinados productos o mejores
compuestos para uso industrial. Ejemplos, hornos de producción de olefinas y
reductores de viscosidad.
C. Reformadores u hornos vapor-hidrocarburos. Son hornos en los cuales se lleva
a cabo una reacción química catalizada dentro del serpentín. Generalmente se
diseñan los tubos como cámaras individuales de reacción con lechos de catalizador
y que se calientan en la sección de radiación. Estos se usan para producir de
hidrógeno con los siguientes fines:
a) Hidrógeno puro.
b) Producción de amoniaco.
c) Producción de metanol.
Clasificación de calentadores de acuerdo al arreglo de tubos.
Los calentadores a fuego directo se pueden clasificar de acuerdo a su forma, en
horizontales y verticales, esto debido a la orientación de los tubos del serpentín en
la sección de radiación.
A. Cilíndrico – vertical, todo radiante.
B. Cilíndrico – vertical, serpentín helicoidal.
C. Cilíndrico – vertical, con convección (flujo cruzado).
D. Cilíndrico – vertical con convección integral.
E. Arbor o ticket.
F. Tubos verticales con doble fuego.
G. Cabina con tubos horizontales.
H. Caja de doble celda con tubos horizontales.
I. Cabina con tubos horizontales y pared divisoria.
Consideraciones del diseño termo-hidráulico
Aquí se considera la temperatura máxima permisible del fluido de proceso.
Las eficiencias calculadas y reales garantizadas se basan en la carga térmica de
diseño, el poder calorífico inferior del combustible suministrado, incluyendo un
mínimo de 1.5% de pérdidas por radiación. Los calentadores con sistemas de
precalentamiento de aire incluyen un mínimo de 2.5% de pérdidas por radiación.
Las eficiencias calculadas para operación en tiro natural se basan en un 20% de
exceso de aire cuando el combustible principal es gas, y 25% de exceso de aire
cuando el combustible principal es combustóleo. Para el caso de operación con tiro
forzado, las eficiencias calculadas se basan en un 15% de exceso de aire para gas
combustible y 20% para combustóleo.
La temperatura mínima de los gases de combustión a la salida de la chimenea debe
ser 463 °K (190 °C) cuando se queme gas combustible y 477 °K (204 °C) para
cuando se queme combustóleo. Cuando el combustible contenga azufre, la
temperatura de metal calculada en la sección de convección debe ser mayor o igual
a 463 °K (190 °C).
Consideraciones del diseño de las partes del CAFD.
Refractario.
En el diseño del refractario se debe permitir la expansión o contracción de todas sus
partes, con un contenido máximo de fierro de 1.5% y el vendedor debe proporcionar
el procedimiento de secado del concreto refractario incluyendo su curva de secado
específica y la protección contra el desarrollo de la hidrólisis alcalina.
Chimeneas, ductos y caja de humos.
Todas las chimeneas deben ser fabricadas de placa de acero y del tipo auto
soportada con una altura mínima de 32 m, sobre el nivel de piso terminado. En caso
de que se encuentren localizadas cerca de poblaciones, la altura se debe determinar
de acuerdo al estudio de dispersión de contaminantes específico de la planta, de
acuerdo a la NMX-AA-107-1988.
Cuando la temperatura de los gases de combustión sea hasta 315 °C el refuerzo de
acero al carbono es aceptable y arriba de 315 °C se requiere refuerzo de acero
inoxidable 18 Cr – 8 Ni. Los últimos 1.5 m de la chimenea, deben ser de acero
inoxidable 11 – 13 Cr.
Quemadores.
Para el diseño se considera como base la composición química de los combustibles,
de acuerdo al análisis efectuado por el laboratorio.
Todos los quemadores deben ser de alta eficiencia, bajo NOx, y con atenuador de
ruido, deben cumplir con la norma NOM-085-SEMARNAT-1994 vigente en el
momento en que inicie la operación de los calentadores, y deben incluir los sistemas
requeridos para cumplir con los límites de emisiones contaminantes establecidos en
esta norma.
Se debe tomar en cuenta una vida útil garantizada para los materiales de las
boquillas de combustóleo y gas, atomizador y esprea, como mínimo de 2 años.
El quemador debe diseñarse para funcionar con él (los) combustible (s) y excesos
de aire que se indican en las hojas de datos del quemador. Se deben diseñar con
quemadores múltiples debiendo tenerse un piloto por cada quemador, debe
diseñarse para prevenir el retroceso de la flama. La caída de presión máxima a
través del quemador para calentadores a fuego directo es de 7.62 mm de agua a
condiciones de diseño. Debe diseñarse para un nivel de ruido máximo permisible
de 85 decibeles a una distancia de un metro del punto de generación de este,
medido en respuesta lenta en la escala "A" del medidor (sonómetro), en caso de
rebasar este valor, el quemador debe llevar un atenuador de ruido para cumplir con
dicho requisito.
Para los fines de esta Norma de Referencia se establecen las siguientes
definiciones:
Aire primario. Porción del total del aire de combustión que primeramente se mezcla
con el combustible.
Aire secundario. Porción del total del aire de combustión que se suministra para
los productos de la combustión y el combustible no quemado después de la sección
donde el combustible y el aire primario son mezclados.
Anclaje para refractario. Dispositivo metálico o refractario para sostener el
recubrimiento aislante o refractario en su lugar.
Atomizador. Dispositivo usado para reducir un combustible líquido a una neblina
fina. La atomización se puede producir por vapor, aire o medios mecánicos.
Caída de presión del serpentín. Diferencia de la presión de entrada del serpentín
y la presión de salida, sin considerar la carga estática.
Caja de cabezales. Compartimiento estructural aislado internamente, separado de
la corriente de gases de combustión, el cual se utiliza para cubrir retornos o
cabezales de distribución. El acceso se proporciona por medio de puertas
articuladas o paneles removibles.
Caja de viento. Cámara que circunda los quemadores y que se utiliza para distribuir
el aire a los quemadores y/o reducir el ruido de la combustión.

Calentador de tiro balanceado. Utiliza un ventilador de tiro inducido para eliminar

los gases de combustión y un ventilador de tiro forzado para suministrar el aire para
la combustión.
Calentador de tiro forzado. Unidad en la cual el aire para la combustión se
suministra por un ventilador u otro medio mecánico.
Calentador de tiro inducido. Usa un ventilador para eliminar los gases de
combustión y mantener la presión negativa en el calentador para inducir el aire para
la combustión sin un ventilador de tiro forzado.
Calentador de tiro natural. Unidad en la cual el efecto chimenea induce el aire
para la combustión y eliminar los gases de combustión.
Calor de absorción. Calor total absorbido por el serpentín excluyendo cualquier
aire de combustión precalentado, expresado en MW.
Cara caliente del recubrimiento refractario. Recubrimiento refractario expuesto a
las más altas temperaturas en un recubrimiento multicapas o multicomponentes.
Carga térmica. Cantidad de calor que puede absorber el fluido de proceso a su
paso por el calentador.
Chimenea. Conducto vertical usado para descargar los gases de combustión a la
atmósfera.
Concreto refractario.- Es un producto constituido por una mezcla de materiales
refractarios, de adecuada granulometría, con agregado de un cemento resistente al
calor, que asegure el fraguado hidráulico cuando se mezcla con agua, generalmente
fragua en el lugar donde se coloca, toma la forma o estructura rígida por la acción
química.
Condiciones de operación (temperatura, presión, gasto del fluido de proceso,
carga térmica, etc.). Condiciones de proceso que están especificadas en las hojas
de datos de calentadores a fuego directo y que indican los parámetros bajo los
cuales esta operando normalmente el calentador durante su vida útil.
Conducto de gases. Sección del calentador donde los gases de combustión son
colectados después del último serpentín de convección para transmitirlo a la
chimenea o a los ductos de salida.
Corrosión permisible. Espesor de material adicional para permitir pérdidas de
material durante la vida de diseño de un componente.
Creep (Termofluencia). Es la continuación de la deformación de un material bajo
esfuerzos y temperaura, a lo largo del tiempo.

Descoquizado. Proceso que hace posible la eliminación del carbón adherido a las
paredes interiores de los tubos y cabezales del calentador.
Deflector de gases. Proyección de la superficie refractaria para prevenir que los
gases de combustión se desvíen de los tubos de la sección de convección cuando
están en un arreglo triangular.
Densidad de flujo térmico máximo. Relación máxima de transferencia de calor
local en la sección del serpentín, expresado en kW/m2.
Densidad de flujo térmico promedio. Calor absorbido dividido entre la superficie
expuesta de calentamiento del serpentín, expresado en kW/m2. La densidad de flujo
promedio para un tubo con superficie extendida se debe indicar sobre la base de
tubo desnudo indicando la relación de extensión
Ducto. Conducto para aire o gases de combustión.
Eficiencia de combustible. Calor absorbido total dividido por el total de calor
suministrado derivado solamente de la combustión del combustible (base poder
calorífico inferior).
Eficiencia térmica. Calor absorbido total dividido por el total de calor suministrado,
derivado de la combustión de un combustible (base poder calorífico inferior) más el
calor total sensible del aire, combustible o cualquier medio de atomización,
expresado como porcentaje.
Ensuciamiento permisible. Factor para permitir que una capa de residuo
incremente la caída de presión, normalmente una acumulación de coque y escoria,
en la superficie interna de los tubos del serpentín, expresado en milímetros. Este
valor se debe utilizar en el cálculo de la caída de presión en sucio.
Envolvente. Placa metálica usada para cubrir el calentador a fuego directo.
Erosión. Reducción en el espesor de material, debido al ataque mecánico por un
fluido.
Exceso de aire. Cantidad de aire arriba del requerimiento estequiométrico para
completar la combustión, expresado como un porcentaje.
Fibra cerámica. Refractario aislante fibroso compuesto primariamente de sílica y
alúmina.
Gases de combustión. Productos gaseosos de la combustión incluyendo el exceso
de aire.
Guía de tubo. Accesorio utilizado en los tubos verticales para restringir el
movimiento horizontal mientras permite la expansión axial al tubo.
Guillotina. Dispositivo de una simple hoja que es usada para aislar equipos o
calentadores.
Hoja de datos de calentadores a fuego directo. Hojas que contienen la
información de operación y diseño de los calentadores a fuego directo.
Haydita. Material Vesicular, ligero y productos expandidos similares a cenizas de
carbón, que resulta del calentamiento controlado de arcillas adecuadas o rocas
arcillosas en un horno rotatorio a temperaturas generalmente entre 1 000ºC y 1
300ºC. El término es un sinónimo de los términos "pizarra expandida" y "arcilla
expandida".
Interconexión salteada. Tubería de interconexión de tubería entre una sección del
serpentín.
Liberación de calor. Total de calor liberado para el combustible especificado,
usando el poder calorífico inferior, expresado en MW.
Liberación de calor normal. Calor de absorción de diseño del calentador dividido
por la eficiencia del combustible calculada, expresada en MW.
Liberación de calor volumétrico. Calor liberado dividido por el volumen neto de la
sección de radiación, excluyendo los serpentines y paredes divisorias, expresada
en kW/m3.
Lumnita.- Material hecho a base de bauxita y arcilla la cual es ligeramente
resistente al los ácidos y al calor.
Moldeado. Concreto aislante colado o lanzado en el lugar para darle una forma o
estructura rígida de refractario.
Mortero. Preparación de un material refractario para recubrir y unir ladrillos
refractarios, se definen por la temperatura, composición y uso, pueden ser húmedos
y secos.
Multi-componente. Sistema refractario consistente de dos o más capas de
diferentes tipos de refractario, por ejemplo, concreto y fibra cerámica.
Múltiple. Cabezal para la colección y distribución de un fluido para o de un paso
múltiple paralelo de flujo.
Operación normal. Funcionamiento del equipo dentro de las variaciones previstas
a las condiciones de operación, capacidad y eficiencia especificadas en las hojas
de datos y documentos posteriores, y garantizado por el vendedor, sin requerir
ningún mantenimiento mayor, reparación o reposición de partes excepto el
mantenimiento propio de dicho funcionamiento.
Pared de re-radiación. Pared vertical de ladrillo refractario, la cual es expuesta al
choque de la flama directa en uno o en ambos lados.
Pared divisoria. Pared que separa dos zonas adyacentes del calentador.
Paso o corriente. Circuito de flujo consistente de uno más tubos en serie.
Piloto. Quemador pequeño para proveer la energía de ignición para encender el
quemador principal.
Poder calorífico inferior. Poder calorífico superior menos el calor latente de
vaporización del agua formada por la combustión del hidrógeno en el combustible,
también llamado poder calorífico neto, expresado en kJ/Nm3.
Poder calorífico superior. Total de calor obtenido de la combustión de un
combustible específico a 288 K (15° C) , expresado en kJ/Nm3.
Precalentador de aire. Equipo de transferencia de calor a través del cual es pasado
el aire para la combustión y calentado por un medio de mayor temperatura, tales
como los productos de la combustión, vapor, u otro fluido.
6.58 Precalentador de aire tipo indirecto. Dispositivo de transferencia de calor de
un fluido al aire. La transferencia de calor se puede realizar por medio de: un fluido
térmico, una corriente de proceso o una corriente de servicios auxiliares que ha sido
calentada por los gases de combustión o de otra manera. Un precalentador de aire
de tubos térmicos utiliza la vaporización/condensación de un fluido para transmitir
el calor entre los gases de combustión y el aire.
Presión de diseño elástico. Presión máxima a la que están sujetos los serpentines
de los calentadores por cortos períodos de tiempo.
Presión de diseño de ruptura. Presión máxima a la que están sujetos los
serpentines de los calentadores durante la operación normal.
Presión máxima permisible de operación. Presión máxima a la que se puede
trabajar un calentador dentro de los límites de seguridad, debe ser menor a la
presión de diseño.
Presión nominal (PN).- Designación numérica, el cual es un número conveniente
redondeado para propósitos de referencia (ISO 7268).
Quemador. Dispositivo que introduce el combustible y el aire a las velocidades,
turbulencia y condiciones deseadas para establecer y mantener una ignición y una
combustión apropiada.
Recubrimiento de respaldo. Capa refractaria detrás del recubrimiento de cara de
gases de combustión o aire.
Regulador de tiro multihoja. Tipo de regulador de tiro consistente de varias hojas
o álabes cada una pivoteada alrededor de su centro y conectadas juntas para una
operación simultánea.
Regulador de tiro tipo mariposa. Tipo de regulador de tiro consistente en una sola
hoja pivoteada alrededor de su centro.
Relación de corrosión. Reducción en el espesor de material debido al ataque
químico del fluido de proceso o gases de combustión, o ambos, expresado en
milímetros por año.
Relación de extensión. Relación de la superficie externa total expuesta a la
superficie externa del tubo desnudo.
Retorno tipo tapón. Retorno fabricado de fundición, provisto con una o más
aberturas con el propósito de inspección, limpieza mecánica de los tubos, o drenaje.
Sección de convección. Zona del calentador en la cual la transferencia de calor a
los tubos primariamente es por convección.
Sección de radiación. Zona del calentador en la cual el calor es transferido a los
tubos primariamente por radiación.
Sección escudo. Parte del serpentín que contiene aquellos tubos que escudan los
tubos restantes de la sección de convección de la radiación directa.
Sección de sobrecalentamiento. Zona del calentador donde se logra la elevación
de la temperatura, arriba de la saturación, del fluido manejado.
Sistema refractario. Envolvente metálica del calentador, ladrillo, refractario y
aislamiento, incluyendo el anclaje para refractario.
Soplador de hollín. Dispositivo para remover el hollín u otro depósito de la
superficie absorbente de calor en la sección de convección. Donde el vapor es el
medio que se usa normalmente para el soplado.
Soporte para tubos o espejos de tubos. Cualquier dispositivo para soportar tubos.
Superficie extendida. Superficie de transferencia de calor en forma de aletas o
pernos, unida a la superficie absorbente de calor.
Techo. Parte de la sección de radiación plana o inclinada opuesta al piso.
Temperatura de cara caliente. Temperatura de la superficie del refractario en
contacto con los gases de combustión o aire de combustión calentado. La
temperatura de cara caliente es usada para determinar el espesor requerido de
refractario o aislamiento y el calor transmitido. La temperatura de diseño es utilizada
para especificar la temperatura de servicio de los materiales refractarios.
Terminal. Conexión bridada o soldada de un serpentín, donde se considera la
entrada y salida del fluido.
Tubería de enlace. Tubería de interconexión entre dos secciones del serpentín del
calentador.
CLASIFICACIÓN DE LOS CALENTADORES A FUEGO DIRECTO POR EL
ARREGLO DE LOR TUBOS DEL SERPENTÍN.
Los calentadores a fuego directo, se pueden clasificar de acuerdo a su forma en
horizontales y verticales esto debido a la orientación de los tubos del serpentín en
la sección de radiación y los tipos son:
A. B. C. D. E. F. G. Cilíndrico vertical todo radiante. Ver figura A. Cilíndrico vertical
de serpentín helicoidal. Ver figura B. Cilíndrico vertical con convección tipo
cruzado. Ver figura C. Cilíndrico vertical con convección integral. Ver figura D.
Tipo Árbol o Wicket. Ver figura E. De tubo vertical a doble fuego. Ver figura F.
De cabina con tubos horizontales. Ver figura G. H. I. J. K. L. Con caja de doble
celda y tubos horizontales. Ver figura H. De cabina con tubos horizontales y
pared divisoria. Ver figura I. De caja con tubos horizontales y quemadores en
las paredes. Ver figura J. Con sección de convección montada a un lado. Ver
figura K. De tubo horizontal a doble fuego. Ver figura L. Forma física de un
calentador a fuego directo típico. Figuras A, B y C. Figuras D, E y F. Figuras G,
H e I. Figuras J, K y L.
CATEGORÍA DE SERVICIO DE LOS CALENTADORES A FUEGO DIRECTO.
La industria que requiere en sus procesos calentadores a fuego directo divide su
aplicación en seis categorías de servicio general, las cuales son: Rehervidores:
En esta aplicación particular, la temperatura de salida de un rehervidor
generalmente cae en el rango de los 204°C a 288°C (400°F a 550°F). Calentador
de carga a columnas fraccionadoras: Se refiere al servicio de un calentador de
alimentación a una columna de destilación atmosférica, donde el aceite crudo entra
al calentador como un líquido a 232°C (450°F) y sale cerca de los 371°C (700°F).
Calentador de carga a reactores: En este caso se trata del calentamiento de un
componente individual, fase sencilla como el sobrecalentamiento de vapor en las
secciones de reacción del proceso de elaboración de productos petroquímicos. En
estos servicios, la temperatura de entrada del fluido típicamente es de 371°C
(700°F) y su temperatura de salida de aproximadamente 815°C (1500°F). Calor
suministrado para medio de transferencia de calor: Muchas plantas suministran
calor a usuarios individuales, vía un medio de transferencia de calor intermedio.
Para este servicio el empleo del calentador se utiliza para elevar la temperatura del
medio recirculante, que es típicamente un aceite de calentamiento. Los fluidos que
circulan a través del calentador en estos sistemas, casi siempre permanecen en
fase líquida desde la entrada hasta la salida. Calor suministrado a fluidos
viscosos: Con frecuencia el aceite pesado debe ser bombeado desde un lugar a
otro para su proceso. A bajas temperaturas el aceite puede tener una viscosidad
demasiada alta para ceder al bombeo, por lo que es empleado un calentador para
elevar la temperatura del aceite y así, facilitar su bombeo. Calentadores a
reactores: Calentadores reformadores de hidrocarburos (vapor), en los cuales los
tubos de la cámara de la combustión funcionan individualmente como recipientes
de reacción verticales llenos con catalizadores de níquel.

COMPONENTES DE LOS CALENTADORES A FUEGO DIRECTO. Las secciones

y partes que integran un calentador a fuego directo son idénticas para ambos tipos,
vertical y horizontal. A continuación se presenta una descripción de dichas
secciones y partes. Sección de convección. Es la sección de transferencia de calor
directamente localizado debajo de la chimenea, utilizando el calor ascendente de
los gases calientes de la combustión. En esta zona los tubos están en forma
horizontal tanto para calentadores verticales como horizontales. Sección de
radiación. Es la mayor parte que utiliza el calor radiante de los quemadores. Aunque
en algunos calentadores el calor de la flama de los quemadores se dirige hacia un
muro cerámico el cual irradia calor a los tubos; normalmente los tubos reciben el
calor directamente de los quemadores. Chimenea Material Refractario Sección de
Convección Tubos Escudo Sección de Radiación Tubos Radiantes ó Serpentín de
Tubos Cámara de Combustión Quemador Compuerta Piloto Partes principales de
un calentador a fuego directo. Quemadores. Es la parte del calentador el cual
quema el combustible gas o líquido, en ocasiones ambos, produciendo una flama
de calor intenso. Los quemadores son normalmente instalados al piso de los
calentadores. Sin embargo algunos calentadores horizontales pueden tener los
quemadores montados lateralmente. El número y tamaño de quemadores son
determinados por el proveedor de acuerdo al uso del calentador. Chimenea. Es la
parte cilíndrica usada para transportar los gases de combustión a la atmósfera, y al
mismo tiempo produce un tiro a los quemadores. La altura de la chimenea es
determinada por el tiro requerido y demandas ecológicas (el quemar gas es
relativamente limpio, ya que el combustible líquido produce humos). Las chimeneas
pueden ser montadas sobre la parte superior del calentador o pueden montarse al
piso con ductos grandes para dirigir los gases de combustión hacia ellas. En áreas
densamente pobladas, a menudo algunos calentadores tienen ductos que llegan a
una chimenea común montada a piso la cual puede ser de 300 pies de altura o
más. Con este diseño la chimenea es normalmente de concreto. Puertas de
acceso. Son puertas que proporcionan la entrada al calentador para inspeccionar
los tubos o hacer reparaciones. El acceso a las puertas debe mantenerse limpio.
Mampara (Damper). Es un plato plano de acero localizado directamente arriba de
la sección de convección, conectado a una flecha y una rueda de acero. Los cables
de control están a nivel de piso para disponer la operación y regular el tiro del
quemador por abertura o cierre de la mampara. Las mamparas pueden ser
conectadas para trabajar automáticamente. Conexión del manómetro de tiro.
Normalmente son coples localizados justo debajo de la mampara y en la sección
de radiación, cercano a los quemadores. Es un instrumento de presión diferencial,
llamado manómetro de tiro, para esto es conectado a dos coples para medir el tiro
del quemador. 1.4.8.- Transición de chimenea (Puente). Es la sección fabricada
bajo la chimenea, efectuándose la transición de la forma rectangular del calentador
a la chimenea cilíndrica. Es además usado bajo la sección de convección para
reducir el área de flujo entre dos partes rectangulares. Estructura interna de un
calentador a fuego directo. Conexión de vapor de apagado. Normalmente es un
cople de dos pulgadas localizada en ambas secciones. El vapor es usado para
extinguir (por sofocamiento) las flamas. Si la ruptura de un tubo causa fuego, una
válvula de detección es abierta para introducir el vapor dentro del calentador. En
los calentadores grandes existen muchas conexiones de este tipo. Anclaje de
tubos. Es el punto del tubo donde se encuentra sujeto o anclado, se aplica
principalmente a los calentadores horizontales. Anillos de soportes de tubos. El
anillo que soporta los tubos en un calentador vertical. El montaje de estos anillos
es en la parte superior. Sin embargo los tubos pueden ser soportados desde abajo.
Frecuentemente los diseños de tuberías pueden tener los anillos de soporte de
tubos localizados para adaptarse a la expansión de tubería, ayudando a aliviar los
problemas de tensión o presión. Caja de cabezales. Sección al final de los tubos
en la parte de radiación los cuales pueden girar 180°. Las puertas son móviles para
la inspección y no deben ser obstruidos por tuberías. Guías de tubos. Situados
directamente en los tubos para mantenerlos en el giro de estos (en forma ondulada)
solo en los calentadores verticales. En los calentadores horizontales los soportes
de los tubos también sirven como guías. Puertas de observación. Son pequeñas
puertas abiertas por operadores para ver el tamaño y color de flama y el brillo del
tubo. Las válvulas de control de los quemadores deberán ser localizadas cercas de
estas puertas para poder regular el flujo del combustible mientras se observa la
flama del quemador dichas puertas pueden ser localizadas en la pared del
calentador y no deben ser obstruidas por tubería. Son comúnmente llamadas
mirillas del calentador. 1.4.15.- Uniones de paso (Crossovers). La tubería que
conecta a los tubos de convección con los tubos de radiación, pueden estar
localizados dentro o fuera de la caja del calentador. Las conexiones externas deben
ser aisladas. Dicha tubería de unión es normalmente (no siempre) proporcionada
por el proveedor del calentador, aunque raramente proporciona el aislamiento.
Puertas de explosión. Diseñadas para dar y aliviar la presión en caso de una
explosión interna., estas puertas deben de estar libres de tubería. Piso del
quemador. Plato de acero del fondo de calentadores verticales y horizontales. Piloto
de gas. Es una flama pequeña y constante que inicia el quemado del combustible.
Esquema completo de un calentador a fuego directo.
NECESIDAD DE PROTEGER LOS CALENTADORES A FUEGO DIRECTO.
Debido a que estos calentadores son los equipos que más riesgo presentan en la
industria es necesario efectuar una adecuada protección. Es necesario proteger al
personal, al mismo calentador y al medio ambiente. El proteger al personal significa
evitar perdidas y accidentes humanos. En este caso se podría presentar este riesgo
debido a que se manejan temperaturas superiores a los 400°C, es mas, se corre el
riesgo de superar esta temperatura y así poner en riesgo la vida del personal de
operación. Al mismo tiempo es necesario proteger al calentador debido a que si no
se detectaran las altas temperaturas, se podrían dañar los tubos de dicho
calentador y así tener un daño casi irreparable o muy costoso. También es
necesario proteger al medio ambiente debido a que estos equipos son los que mas
contaminación generan, además, se evita tener problemas con las auditorias
ambientales que se efectúan cuidando que se tenga una combustión adecuada.