Capacidad Ado

Introducción
En esta unidad veremos a fondo qué es la capacidad, como sabemos, cada empresa tiene
distintos tipos y cantidades de capacidad, y para esto se van haciendo los almacenes.
La capacidad es un factor que debemos tener muy en cuenta a la hora de producir ya que si
hacemos productos de más podemos llegar a un sobrecupo que genere un costo extra en la
empresa, ya que gastamos materia prima que no debía usarse y por lo tanto se convierte en
un deshecho. A continuación explicaremos los distintos tipos de capacidad que existen y
cómo funcionan, al igual que daremos ejemplos.
3.1 Conceptos generales.
3.1.1 Definición de Capacidad.
La capacidad es la posibilidad máxima productiva o de conversión que se dispone
para llevar a cabo el proceso en una empresa industrial.
La capacidad de producción o capacidad productiva es el máximo nivel de actividad
que puede alcanzarse con una estructura productiva dada. El estudio de la
capacidad es fundamental para la gestión empresarial en cuanto permite analizar el
grado de uso que se hace de cada uno de los recursos en la organización y así
tener oportunidad de optimizarlos. Los incrementos y disminuciones de la capacidad
productiva provienen de decisiones de inversión o desinversión (por ejemplo, la
adquisición de una máquina adicional).
Capacidad: es la cantidad de producto que se obtiene de un proceso por unidad de
tiempo, es el más alto nivel de producción que una compañía puede sostener
razonablemente, con horarios realistas para su personal y con el equipo que posee.
Se define como la facultad para tener, recibir, almacenar o dar cabida.
En los negocios, en un sentido general, se suele considerar como la cantidad de
producción que un sistema es capaz de generar durante un periodo específico.
Cuando las unidades producidas son relativamente homogéneas, las unidades de
capacidad son bastantes obvias.
Por ejemplo, una planta de automóviles utiliza el número de automóviles por año.
En este caso, la capacidad se mide en unidades de producción.
3.1.2 Capacidad efectiva.
Capacidad efectiva es la capacidad que una empresa alcanzar dadas las restricciones de
operaciones existentes. A menudo la capacidad afectiva es menor que la capacidad diseñada
debido a que las instalaciones se diseñaron para una versión anterior del producto o para una
mezcla de productos diferente que la que se produce en este momento.
Calculo
Capacidad efectiva = (total de horas de trabajo al año - total de horas de mantenimiento
preventivo) / promedio de horas que lleva la fabricación de una unidad.
3.1.3 Capacidad diseñada.
También la puedes conocer como mejor nivel de operación. Es la máxima producción teórica
que se puede alcanzar bajo condiciones ideales.
Por ejemplo el número de pupitres en una escuela durante una jornada escolar o el volumen
de producción de una impresora de manera continúa en una empresa de litografía. Alcanzar
esta capacidad implicaría que las maquinas estuvieran constantemente en funcionamiento
sobre el periodo de trabajo y que la mano de obra labore con máxima eficiencia.
Calculo
Capacidad de diseño = total de horas de trabajo al año / promedio de horas que lleva la
fabricación de una unidad.
3.1.4 Capacidad nominal.
Es la capacidad de producción que tiene la maquinaria o el equipo, es decir cuánto puede
producir si opera a toda su capacidad.
3.1.5 Ejemplos de capacidad de producción
Ejemplo 1
En este ejemplo, asumimos que se realizó un estudio de tiempos en un proceso
cualquiera que arrojó los siguientes resultados:
En este ejemplo, se trabajan 8 horas. Los tiempos que observas en la tabla es lo

que se demora producir una unidad. El tiempo promedio para producir una unidad
es 14,3 minutos. Este tiempo lo podemos considerar como tiempo estándar, de
importante aplicación para calcular la capacidad de planta, plazos de entrega, costo
de la mano de obra, etc.
La capacidad de diseño de éste proceso la calculamos con una simple regla de tres:
En ocho horas, teóricamente a la máxima producción se fabrican 34 unidades.

La mano de obra no trabaja constantemente durante toda la jornada laboral. Van al
baño, se estiran, conversan, toman una pausa, toman un refrigerio, etc. Estudios
realizados colocan el trabajo real de la mano de obra en 85% del tiempo de trabajo
total (8 horas).
Con este porcentaje, podemos calcular la capacidad efectiva:
En la práctica, se asume este valor como si toda la producción o prestación del

servicio se realizará de forma normal sin complicaciones, sin embargo y yéndonos
a condiciones realistas, lo más común es que ocurran tropiezos y problemas día a
día que no tienen relación con la mano de obra pero que muchos administradores
de planta suelen considerar, como lo evidencia desde Matemática empresarial en
un ejemplo de cálculo de capacidad de producción, en la que al valor obtenido al
aplicar el porcentaje de 85%, le aplica otro porcentaje al que denomina factor de
merma inherente de proceso, valor que es obtenido con base en registros basados
en las causas de retraso. En nuestro caso usaremos 83%, por lo que al ser
multiplicado con 29 que es la capacidad efectiva, obtenemos una producción real
de 24 unidades.
Con los valores de capacidad de diseño, producción real y capacidad efectiva
calculados, podemos hallar utilización de la capacidad y eficiencia de producción:
Considerando que la producción real en un turno de 8 horas fue de 24 unidades:
En este caso, en un turno de 8 horas la utilización fue de 70,6% y la eficiencia de

82,8%.
El control de los índices es el primer dato a tener en cuenta cuando decidimos
emprender estrategias para modificar la capacidad.
Ejemplo 2
Lupita Gómez Tiene una planta procesadora de barras para el desayuno. La
semana pasada sus instalaciones produjeron 148,000 barras. La capacidad efectiva
es 175,000 barras, la línea de producción opera los 7 días de la semana con 3 turnos
de 8 horas al día. La línea se diseñó para producir barras brain rellenas de nuez,
sabor canela y cubiertas con azúcar a razón de 1,200 por hora. Determine la
capacidad diseñada, la utilización y la eficiencia de esta planta cuando produce
barras brain.
Solución
Capacidad diseñada
= (7 días x 3 turnos x 8 hrs/día) x (1200 barras/hr) =201,600
Utilización= (148,000 barras/201,600) x100% =73.41%
Eficiencia= (148,000 barras / 175,000 barras) x100% =84.57%

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