Elementos de Sostenimiento PDF

UNIVERSIDAD CÉSAR VALLEJO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DE MADRID

FACULTAD DE CIENCIAS GEOLÓGICAS
EXCAVACIONES SUBTERRÁNEAS
MASTER DE INGENIERÍA GEOLÓGICA
TEMA II
ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO EN
TÚNELES
Versión 2014
Francisco J. Castanedo Navarro

Ingeniero de Caminos
MSc..
UCM
Ing.Mauro Salvador Paico
TEMA II ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO DE TUNELES
TEMA II
ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO DE TÚNELES
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 2
2. HORMIGÓN PROYECTADO ................................................................................... 3
3. BULONES.................................................................................................................... 9
4. CERCHAS ................................................................................................................. 20
5. CHAPA BERNOLD .................................................................................................. 30
6. PARAGUAS DE MICROPILOTES ........................................................................ 33
7. HORMIGÓN ENCOFRADO .................................................................................... 36
TEMA II ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO EN TUNELES
TEMA II
ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO DE TÚNELES
1. INTRODUCCIÓN
Los elementos de sostenimiento que actualmente se utilizan en la ejecución de túneles

mediante métodos convencionales son:
- Hormigón proyectado
- Bulones
- Cerchas
- Chapa Bernold
- Paraguas de micropilotes
- Hormigón encofrado
Se describen seguidamente cada uno de estos elementos del sostenimiento.
2
2. HORMIGÓN PROYECTADO
Está constituido por un mortero de tamaño máximo de árido en torno a 8 mm, que se
coloca contra el interior de la excavación compactando el mismo mediante la energía de su
proyección.
En la foto 2.1 puede verse la textura y tamaño de árido del hormigón válido para la
proyección.
Foto 2.1
Este sistema de colocación y densificación es lo que diferencia claramente al hormigón

proyectado del hormigón vibrado, que se coloca al amparo de un encofrado.
Actualmente con el hormigón proyectado pueden alcanzarse resistencias iguales o

superiores a las del hormigón convencional encofrado, a pesar de la disminución del
tamaño máximo del árido, lo que se consigue mediante la adición de humo de sílice.
En el tema XV Asistencia el Túneles, se han incluido las exigencias para la resistencia y

colocación del hormigón proyectado.
Los métodos de colocación del hormigón proyectado son:
3
- Por vía seca, en que el aporte del agua a la mezcla de cemento y árido lo realiza el
propio operario, incluyéndose en el extremo de la lanza de proyección el grifo para
la regulación del caudal del agua.
Este es el sistema antiguo de colocación del hormigón proyectado, y presentaba los

siguientes inconvenientes:
* Falta de homogeneidad del hormigón proyectado, debido al mayor o menor

contenido de agua regulada por un operador.
Por otro lado, como cuanto mayor fuera el contenido en agua aunque la
resistencia fuera menor, también se disminuía el rebote, la tendencia del
operario era a colocar más agua de la necesaria (figura 2.1).
Figura 2.1
* Falta de compacidad del hormigón proyectado, ya que aunque se indicaba

en todos los Pliegos que debía mantenerse una distancia de la lanza respecto
a la zona de proyección del orden de 1.50 m, el operario para evitar el efecto
desagradable del rebote, tendía a distanciarse de la posición a gunitar, hasta
alcanzar una distancia con la que se realizaba un “regado” de la zona a
gunitar.
4
En la foto 2.2 puede verse un equipo típico para proyección de vía seca así como
las lanzas con grifo para la proyección.
Foto 2.2
En la foto 2.3 puede verse un operario aplicando gunita por vía seca.
5
Foto 2.3
Un equipo más potente para proyección por vía seca sería el representado en la foto 2.4.
Foto 2.4
- Por vía húmeda, mediante el empleo de robots que realizan automáticamente el

gunitado, con lo que el operario debidamente protegido y a distancia del punto de
trabajo tiene únicamente que situar los extremos de las lanzas de los robots.
En la foto 2.5 puede verse un equipo de proyección por vía húmeda.
6
Foto 2.5 – Vista lanzas robot gunitado
Igualmente existen robots para proyección por vía húmeda con solo un brazo y para
secciones de túneles más reducidas, como el que se representa en la foto 2.6.
Foto 2.6
7
Durante la proyección parte del material suministrado se desprende de la masa, lo que se

denomina como rebote, y que modifica el grado de aprovechamiento del hormigón
gunitado y disminuye la resistencia de la gunita colocada, ya que con el rebote se pierden
más gruesos que finos. El porcentaje de rechazo depende de los siguientes factores:
- Relación agua/cemento
- Proporción de la mezcla
- Gunitador
- Tipo de áridos (> árido grueso = > más rebote)
- Eficacia de la hidratación
- Presión del agua o del aire
- Diseño y tamaño de la boquilla
- Velocidad de la proyección
- Capacidad del compresor
- Angulo y distancia del impacto
En el sostenimiento de túneles está totalmente extendida la incorporación de fibras de

acero a la gunita, lo que lleva a las siguientes mejoras:
- Mayor resistencia a la tracción de la gunita colocada y menor fisuración.

- Disminución del rebote.
- Aumento del desarrollo inicial de resistencia.
Se recomienda que la longitud de las fibras sea como mínimo de 20 mm, y con cualquiera
de las formas habituales según las especificaciones.
8
3. BULONES
Pueden diferenciarse los siguientes tipos de bulones:
- Bulones de barra a la resina o inyectados.

- Bulones de expansión hidráulica.
- Bulones de anclaje mecánico
- Bulones autoperforantes.
En la figura 3.1 puede verse un esquema de los distintos tipos de bulones.
Figura 3.1
La rigidez de los distintos tipos de bulones puede tomarse del gráfico realizado por
Stillborg que se incluye en la figura 3.2.
9
Figura 3.2
a) Bulones a la resina
Es el método clásico de realización de bulones, aunque actualmente se encuentre en desuso

al haberse sustituido este procedimiento por el de los bulones de expansión hidráulica.
Están constituidos por redondo normal corrugado de acero BS-500 y diámetros de φ 25 a φ

32.
La perforación se realiza con un ligero sobreancho respecto al diámetro del redondo, que
debe rellenarse íntegramente con cartuchos de resina de dos componentes, cuyo
endurecimiento es inmediato una vez que se produce el batido que realiza el propio
martillo que perfora el agujero para la colocación del bulón.
10
En el extremo exterior del bulón se realiza un mecanizado en rosca, con una longitud no
inferior a 150 mm y se coloca una placa y su correspondiente tuerca.
b) Bulones de expansión hidráulica.
Son los actualmente utilizados de forma generalizada por su rapidez de colocación hasta
longitudes de 6-8 m, utilizando la propia cercha del Jumbo después de haberse perforado el
agujero con uno de los brazos del mismo, tal y como puede verse en la foto 3.1. Tal y
como se indica en los catálogos, si la expansión de los mismos se realiza con bomba
eléctrica puede colocarse un bulón de expansión hidráulica sobre la perforación ya
realizada en aproximadamente 5 segundos.
Foto 3.1
Consisten en una chapa flexible que se suministra ondulada, y que por presión de agua
toma la forma circular presionando contra el terreno, siendo esta fricción la que garantiza
su capacidad de carga, según el esquema de la figura 3.3.
11
Figura 3.3 – Cortesía Manual Swellex
El ciclo de la instalación de un bulón de expansión hidráulica sería el que se representa en

la figura 3.4.
Figura 3.4
12
De acuerdo con nuestra experiencia, la fiabilidad de los bulones de expansión hidráulica

únicamente puede garantizarse en el caso de material suficientemente rígido para que no se
produzca el aflojamiento de la presión ejercida durante el inflado por deformación
posterior del terreno en el que se ha colocado, con lo que los mismos no se recomiendan
para suelos.
Es igualmente dudoso el comportamiento de este tipo de bulones, en que la sección de

chapa es muy reducida frente a los esfuerzos de cortante, que pueden producirse en el caso
de rotura en riñones de una sección de túnel.
c) Bulones de anclaje mecánico
Son bulones con cabeza metálica que por expansión aprietan contra el terreno de forma
similar a los tacos de expansión colocados en viviendas, como puede verse en la figura 3.5.
Figura 3.5
La ventaja fundamental de este tipo de bulones con anclaje en punta es que mediante el
empleo de llave dinamométrica permite tensar los mismos, lo que es necesario en el caso
13
del refuerzo del sostenimiento mediante bulones en túneles profundos con presión de
confinamiento elevada para evitar la rotura de hastiales por estallido o bursting (este efecto
debido a la rotura por pandeo del terreno comprimido en el entorno del perímetro del túnel,
sobre todo de los hastiales, solamente se contrarresta aumentando la presión de
confinamiento, una vez excavado el túnel mediante bulones o anclajes tesados.
d) Bulones autoperforantes.
Este tipo de bulón presenta las ventajas de que permite alcanzar longitudes muy superiores
a la de los anclajes convencionales y puede atravesar cualquier tipo de material, incluso los
muy fracturados, sin que haya problemas de pérdida de la perforación al realizarse la
misma con la misma barra de anclaje.
El sistema de perforación es por tanto mediante barra hueca con cabeza perdida,
inyectándose por el interior de la misma mortero o lechada que además de extraer el
detritus, cementa el espacio existente entre el agujero realizado y el diámetro exterior de la
barra una vez que se ha alcanzado su profundidad.
En la figura 3.6 puede verse una vista de este tipo de anclaje, tomada de un catálogo
comercial.
14
Figura 3.6
Los elementos por tanto que constituyen el anclaje serían la barra hueca, el manguito y la
boca de perforación, como puede verse en la figura 3.7.
Figura 3.7
Las marcas comerciales disponen de distintos diámetros y tipos de cabeza, con las
características que para uno de los suministros más habituales se reflejan en la tabla
adjunta.
15
Las funciones habituales de estos tipos de anclajes dentro de la contención de un túnel son:
- Realización de empiquetados, como el que puede verse en la foto 3.2 (que

únicamente tendría interés si el sistema de excavación no utilizara al Jumbo), y se
representa en la figura 3.8.
Foto 3.2
16
Figura 3.8
- Realización de refuerzos en túneles ya sostenidos con otro sistema de bulones cuya

fiabilidad se haya comprobado que es dudosa en las pruebas de extracción, o que
haya síntomas de que pueda producirse un hundimiento parcial, como puede verse
en la foto 3.3.
17
Foto 3.3 – Refuerzo sobre el gunitado con bulones autoperforantes
En estas situaciones y para mayor seguridad suelen realizarse los bulones

autoperforantes con longitudes mayores a las de los colocados, entre 6 y 8 m para
un túnel de los construidos actualmente con dimensiones más habituales en torno a
anchura de excavación de 15 m.
- Recalce del sostenimiento del avance.
La excavación junto al apoyo del sostenimiento de avance en terrenos rotos o de

baja resistencia, confiando únicamente en el sobreancho de la pata de elefante es
poco fiable y ha sido la causa de muchos de los hundimientos producidos en
túneles en los últimos años.
Para evitar esto es recomendable recalzar el apoyo del sostenimiento de avance e

incluso de la destroza, mediante bulones de barra que resistan cortantes y que
18
tengan longitudes de 6 a 12 m, de forma que queden fuera en cualquier caso de la

posible rotura de este apoyo.
Para realizar estos bulones, cuyo periodo de ejecución puede ser cualquier
momento después de ejecutado el sostenimiento del avance y antes de que se
comience la destroza, puede ser muy adecuado el empleo de bulones
autoperforantes, realizando un esquema de refuerzo para el recalce del apoyo
similar al que figura en la foto 3.4.
Foto 3.4
19
4. CERCHAS
Son perfiles metálicos que se ajustan al diámetro de la excavación.
Los tipos de perfiles metálicos que se utilizan son:
- Perfiles TH, que se denominan por el peso por metro lineal, con la sección que
puede verse en la foto 4.1 y la geometría definida por la tabla adjunta.
Foto 4.1
20
La ventaja de los perfiles TH es que permite la unión entre los mismos mediante un
sistema de grapa que permite acomodar el desarrollo de la cercha a la geometría
real que se ha obtenido en la excavación. En la figura 4.1 puede verse la geometría
y dimensiones del tipo usual de grapa.
21
Figura 4.1
La cercha puede colocarse con el curvado hacia el terreno excavado o hacia el

exterior, según el esquema de la figura 4.2.
Figura 4.2
En la foto 4.2 puede verse un sostenimiento gunitado de cerchas TH-29 en la

colocación normal y separadas mediante tresillones de redondo.
22
Foto 4.2
- Perfiles HEB o de ala ancha, que se definen por el canto del perfil utilizando
normalmente para los anchos usuales de túnel HEB-120 hasta HEB-240 (ésta
última en casos de cámaras muy singulares, ya que habitualmente la dimensión
máxima de perfil sería la HEB-180).
En la figura 4.3 puede verse la definición geométrica de la sección, y en la tabla

adjunta las dimensiones, sección, inercia, etc., de los perfiles que pueden utilizarse
en túneles.
23
Figura 4.3 – Sección perfil HEB
La unión entre los distintos tramos de cercha se realiza a tope, mediante placas
atornilladas situadas en ambos extremos de los tramos. Esto obliga en el caso de
que sea necesario aumentar la longitud de cercha respecto a la teórica para
adaptarse al perfil del terreno excavado, a tener que colocar suplementos realizados
a medida en el propio taller de la obra, como los que pueden verse en la foto 4.3.
24
Foto 4.3 – Cerchas HEB unidas a tope con suplementos
No conviene tampoco reducir los tamaños de las placas extremas al mínimo, como
las que se ven en la foto 4.3, ya que el apriete de las tuercas se ve muy dificultado.
En los apoyos de las cerchas en el avance, en el caso de existencia de suelos

blandos, puede ser necesario repartir la carga transmitida por las mismas, para lo
que se colocan patones o patas de elefante retranqueadas hacia el exterior de la
excavación del túnel.
Actualmente las patas de elefante vienen fabricadas en taller, tal y como puede
verse en la foto 4.4, y se unen al tramo de cercha de hastial.
25
Foto 4.4 – Patas de elefante de cerchas HEB
Para su colocación y arriostramiento las cerchas se unen mediante tresillones, que

pueden estar constituidos por elementos específicos suministrados por la misma
empresa que fabrica las cerchas, como puede verse en la foto 4.5, o lo que es más
habitual por redondos φ 32 soldados en sus extremos a la cercha.
26
Foto 4.5
- Cerchas reticulares.
Son cerchas tridimensionales constituidas por 3 ó más redondos formando una

celosía tridimensional, de acuerdo con el esquema de la figura 4.4.
27
Figura 4.4 – Geometría cerchas reticulares
Las características de los tipos de cerchas reticulares disponibles en España se

incluyen en el cuadro adjunto.
28
Las uniones entre tramos se realizan mediante placas a tope unidas por tornillos o
mediante sistema de bulón o anillo, como puede verse en la figura 4.5.
Figura 4.5
La ventaja de este tipo de vigas es que permite contar con mucho más canto y por
tanto momento resistente, manteniendo el peso reducido.
Su utilización en España es muy inusual.
29
5. CHAPA BERNOLD
Es una placa troquelada, de espesores de 2 ó 3 mm, que puede colocarse entre cerchas, con
las siguientes funciones:
- Equivalen a una armadura de acero en el hormigón.
- Pueden servir de encofrado perdido para el gunitado por detrás de las mismas en el
caso de un sostenimiento de túnel, o para el gunitado exterior en la visera.
En la foto 5.1 puede verse un túnel sostenido con chapa Bernold entre cerchas.
Foto 5.1
Las dimensiones de suministro de la chapa son de 1200 mm en altura por 1080 mm en

longitud, según el eje del túnel, con lo que en los tramos en que se coloque la separación
30
entre ejes de cercha debe ser de 1200 mm, en el caso de que se sitúen entre las alas, o de 1
m si se colocan apoyadas por el trasdós de éstas.
En la figura 5.1 puede verse la geometría de un elemento de chapa Bernold.
Figura 5.1
No es habitual actualmente la realización de túneles con empleo de chapa Bernold, salvo

en dos situaciones:
- Viseras de emboquilles, en que es sistemática su colocación, como puede verse en

la foto 5.2, y en las que la función principal de éstas es constituir el encofrado
perdido del gunitado realizado por el exterior.
31
Foto 5.2
- En el caso de paso de zonas hundidas en que se han formado chimeneas, en que se

realiza el siguiente proceso:
* Realización de paraguas de la zona hundida

* Avance con cerchas pesadas espaciadas en torno a 0.50 m y con colocación
de chapa Bernold por detrás de las mismas.
* Una vez pasada la zona hundida, inyección de mortero por detrás de la
cercha y chapa Bernold hasta rellenar la oquedad, o al menos realizar un
tramo de arco de hormigón de 1 m de hormigón.
32
6. PARAGUAS DE MICROPILOTES
Consiste en la realización en la clave del túnel de una protección mediante tubos continuos
o micropilotes que eviten la caída del material excavado y mejoren la estabilidad del
propio frente, tal y como puede verse en la figura 6.1.
Figura 6.1
Como ya se ha citado, la realización de un túnel con paraguas continuo que normalmente

debe solapar de 1/3 a 1/5 de la longitud del mismo, era un proceso muy lento, penoso y de
elevado coste, ya que obligaba a sacar del túnel la maquinaria de perforación mientras se
realizaba el paraguas por otra máquina distinta a las que se utilizaban durante la
excavación.
Para limitar los desvíos de los micropilotes del paraguas la longitud de cada paraguas se
limitaba a 15-25 m, lo que en la excavación se avanzaba en una semana, con lo que
prácticamente debía estar disponible en la obra la máquina de realización de estos
elementos de refuerzo.
Sin embargo, actualmente pueden realizarse mediante el empleo del propio Jumbo
paraguas autoperforantes de diámetro hasta 100 mm y longitudes de 12 m, lo que ha
mejorado la producción de la maquinaria del túnel en las zonas que necesiten este
tratamiento y ha permitido su utilización con un coste razonable.
33
En la foto 6.1 puede verse la cabeza perdida de perforación de las barras del paraguas.
Foto 6.1
En la foto 6.2 puede verse una fase de ejecución de paraguas con el Jumbo y micropilotes
autoperforantes de cabeza perdida. La separación entre micropilotes suele ser dependiendo
de la naturaleza del terreno de 0.40 a 0.80 m y al menos debe abarcarse un arco de bóveda
desde el centro de la sección de 120º.
34
Foto 6.2
35
7. HORMIGÓN ENCOFRADO
En muchos casos, una vez colocado el sostenimiento, en general en todo el desarrollo del
túnel, se procede a la realización de un revestimiento de hormigón en masa, que tendría las
siguientes funciones:
- Mejorar el acabado estético del túnel

- Reducir la fricción del aire permitiendo limitar la potencia de los ventiladores
- Constituir un elemento de protección frente al fuego del sostenimiento resistente.
- Además de los puntos anteriores, es evidente que un revestimiento de hormigón
encofrado constituye un nuevo elemento de soporte, que aumentará el coeficiente
de seguridad del túnel una vez construido.
El espesor mínimo del hormigón encofrado debe ser de 30 cm, admitiéndose variaciones
de hasta 10 cm siempre y cuando esas zonas se refuercen con mallazo.
El elemento principal para la colocación del revestimiento es el encofrado de túnel, como

el que puede verse en la foto 7.1.
36
Foto 7.1
El encofrado suele estar constituido por 3 módulos deslizantes, de forma que pueda
retirarse y adelantarse el módulo en que anteriormente se hubiera realizado el
hormigonado, poniéndole por delante del que en ese momento se está hormigonando, lo
que permite que esta actividad constituya un proceso continuo sin interrupciones, tal y
como puede verse en el esquema de la figura 7.1.
37
Figura 7.1
38

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ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO DE TÚNELES

ELEMENTOS DE SOSTENIMIENTO DE TÚNELES

Los elementos de sostenimiento que actualmente se utilizan en la ejecución de túneles

Se describen seguidamente cada uno de estos elementos del sostenimiento.

Este sistema de colocación y densificación es lo que diferencia claramente al hormigón

Actualmente con el hormigón proyectado pueden alcanzarse resistencias iguales o

En el tema XV Asistencia el Túneles, se han incluido las exigencias para la resistencia y

Los métodos de colocación del hormigón proyectado son:

Este es el sistema antiguo de colocación del hormigón proyectado, y presentaba los

* Falta de homogeneidad del hormigón proyectado, debido al mayor o menor

* Falta de compacidad del hormigón proyectado, ya que aunque se indicaba

- Por vía húmeda, mediante el empleo de robots que realizan automáticamente el

En la foto 2.5 puede verse un equipo de proyección por vía húmeda.

Foto 2.5 – Vista lanzas robot gunitado

Durante la proyección parte del material suministrado se desprende de la masa, lo que se

En el sostenimiento de túneles está totalmente extendida la incorporación de fibras de

- Mayor resistencia a la tracción de la gunita colocada y menor fisuración.

Pueden diferenciarse los siguientes tipos de bulones:

- Bulones de barra a la resina o inyectados.

En la figura 3.1 puede verse un esquema de los distintos tipos de bulones.

Es el método clásico de realización de bulones, aunque actualmente se encuentre en desuso

Están constituidos por redondo normal corrugado de acero BS-500 y diámetros de φ 25 a φ

b) Bulones de expansión hidráulica.

Figura 3.3 – Cortesía Manual Swellex

El ciclo de la instalación de un bulón de expansión hidráulica sería el que se representa en

De acuerdo con nuestra experiencia, la fiabilidad de los bulones de expansión hidráulica

Es igualmente dudoso el comportamiento de este tipo de bulones, en que la sección de

c) Bulones de anclaje mecánico

- Realización de empiquetados, como el que puede verse en la foto 3.2 (que

- Realización de refuerzos en túneles ya sostenidos con otro sistema de bulones cuya

Foto 3.3 – Refuerzo sobre el gunitado con bulones autoperforantes

En estas situaciones y para mayor seguridad suelen realizarse los bulones

- Recalce del sostenimiento del avance.

La excavación junto al apoyo del sostenimiento de avance en terrenos rotos o de

Para evitar esto es recomendable recalzar el apoyo del sostenimiento de avance e

tengan longitudes de 6 a 12 m, de forma que queden fuera en cualquier caso de la

Son perfiles metálicos que se ajustan al diámetro de la excavación.

Los tipos de perfiles metálicos que se utilizan son:

La cercha puede colocarse con el curvado hacia el terreno excavado o hacia el

En la foto 4.2 puede verse un sostenimiento gunitado de cerchas TH-29 en la

En la figura 4.3 puede verse la definición geométrica de la sección, y en la tabla

Figura 4.3 – Sección perfil HEB

Foto 4.3 – Cerchas HEB unidas a tope con suplementos

En los apoyos de las cerchas en el avance, en el caso de existencia de suelos

Foto 4.4 – Patas de elefante de cerchas HEB

Para su colocación y arriostramiento las cerchas se unen mediante tresillones, que

Son cerchas tridimensionales constituidas por 3 ó más redondos formando una

Figura 4.4 – Geometría cerchas reticulares

Las características de los tipos de cerchas reticulares disponibles en España se

Su utilización en España es muy inusual.

- Equivalen a una armadura de acero en el hormigón.

Las dimensiones de suministro de la chapa son de 1200 mm en altura por 1080 mm en

En la figura 5.1 puede verse la geometría de un elemento de chapa Bernold.

No es habitual actualmente la realización de túneles con empleo de chapa Bernold, salvo

- Viseras de emboquilles, en que es sistemática su colocación, como puede verse en