El documento describe los primeros pasos del desarrollo de un sistema HACCP en una empresa productora de arroz preparado. Se formó un equipo multidisciplinario para el proyecto y se describieron los productos fabricados. El equipo desarrolló un diagrama de flujo del proceso productivo y realizó un análisis de peligros para identificar puntos críticos de control.
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El documento describe los primeros pasos del desarrollo de un sistema HACCP en una empresa productora de arroz preparado. Se formó un equipo multidisciplinario para el proyecto y se describieron los productos fabricados. El equipo desarrolló un diagrama de flujo del proceso productivo y realizó un análisis de peligros para identificar puntos críticos de control.
El documento describe los primeros pasos del desarrollo de un sistema HACCP en una empresa productora de arroz preparado. Se formó un equipo multidisciplinario para el proyecto y se describieron los productos fabricados. El equipo desarrolló un diagrama de flujo del proceso productivo y realizó un análisis de peligros para identificar puntos críticos de control.
El documento describe los primeros pasos del desarrollo de un sistema HACCP en una empresa productora de arroz preparado. Se formó un equipo multidisciplinario para el proyecto y se describieron los productos fabricados. El equipo desarrolló un diagrama de flujo del proceso productivo y realizó un análisis de peligros para identificar puntos críticos de control.
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Pasos Preliminares
1. Formación de un equipo de trabajo
Durante la primera reunión del grupo HACCP, se constituyó la formación del equipo HACCP. Este equipo multidisciplinario es liderado por la supervisora de aseguramiento de la calidad de la línea de arroces preparados de la empresa. Los integrantes son: - Jefe de aseguramiento de la calidad y desarrollo.
Jefe de planta. Jefe de logística y distribución en CD (Centro de Distribución). Encargado de sistema de gestión de la calidad. Ingeniero en desarrollo. Analistas de control de calidad. Encargado de bodega de materias primas. Maquinista líder. Operador de mezclado. Encargado de mantención. Supervisores de turno.
En esta reunión se revisaron algunos de los incumplimientos detectados en el diagnóstico
de pre-requisitos, y se fijaron plazos y responsables para la mejora de los incumplimientos.
2. Descripción del Producto y su uso esperado.
Los productos elaborados en la línea de arroces preparados son una mezcla de arroz, de condimentos y alimentos deshidratados. Existen diferentes variedades, pero la elaboración es básicamente la misma. Se realiza por un lado la mezcla de condimentos (llamado mix de condimentos) en una mezcladora y en otra mezcladora se hace la mezcla de los productos deshidratados (llamado mix de deshidratados). Luego se mezclan ambos mix con el arroz en la proporción que indique la formulación correspondiente.
Los arroces preparados que se elaboran son de baja actividad de agua y no son sometidos a ningún tratamiento tecnológico, más que al proceso de mezclado y envasado. El envase primario de los productos es de film bilaminado de polipropileno biorientado y polietileno, con la finalidad de resguardar las características del producto. El envase secundario que protege los sachets es de cartón corrugado, por su protección mecánica y la facilidad de apilamiento para ser transportado.
Las condiciones de almacenamiento son mantener el producto en lugar fresco, seco y
limpio.
La vida útil de los productos es de 2 años a partir de su fecha de elaboración. Actualmente,
esta información se encuentra en estudio, debido al pardeamiento de algunos condimentos y vegetales deshidratados. Estos estudios se están llevando a cabo por motivos de calidad, no de inocuidad.
3. Desarrollo del Flujograma del producto.
Para la elaboración del diagrama de flujo se realizó la observación de los procesos que se llevaban a cabo para la elaboración del producto final. Con la información reunida, se elaboró un diagrama de flujo inicial. Se entregó un diagrama de flujo inicial a cada asistente a la primera reunión del equipo HACCP, el cual debían revisar y confirmar in situ. Los participantes tuvieron una semana de plazo para realizar la confirmación, agregar sus opiniones y sugerencias, y entregar el documento firmado a la supervisora de aseguramiento de calidad. El Sistema HACCP tiene 7 principios: 1. Realización de análisis de peligros.
Se identificaron todos los posibles peligros físicos, químicos y biológicos asociados al
producto en todas las etapas de elaboración. De cada peligro, se investigó y se analizó como podría afectar al producto y a quien lo consumiera.
Los peligros identificados fueron analizados en la planilla HACCP y se establecieron para
cada uno las medidas de control preventivo. Además en la planilla se definieron las causas por las cuales se pueden originar los peligros. Posteriormente se evaluó la significancia de cada uno de los peligros, para lo cual se utilizaron las tablas de efectos y probabilidad de ocurrencia del anexo A de la NCh 2861-2011. Para determinar los efectos en la salud humana se consideró información de fuentes confiables como libros, revistas especializadas, información epidemiológica, severidad de los efectos de cada peligro, etc. Mientras que para determinar las probabilidades de ocurrencia, se utilizaron datos históricos y estadísticos de la empresa como registros de hallazgos, estadísticas de reclamos de consumidores, estadísticas de rechazos y reclamos a proveedores.
Reunida la información acerca de la severidad y la probabilidad de ocurrencia, se logró
determinar en base a la NCh 2861-2011 qué peligro resultaba ser significativo y cual no, con la ayuda de la tabla A3 del anexo A de la NCh 2861-2011.
2. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)
Todos los peligros significativos que se determinaron después del análisis de peligros, fueron sometidos a una segunda evaluación, la cual determinaría si el peligro corresponde o no a un Punto Crítico de Control (PCC). Para determinar si la etapa en la que ocurre el peligro es un PCC, se utilizó la herramienta del árbol de decisiones, ampliamente usado en este tipo de estudios y que aparece en el anexo B de la NCh 2861-2011.
Luego del análisis, se determinó la existencia de dos etapas que son PCC. La primera es la inspección visual de las materias primas callampas y choritos deshidratados (figura 3), debido a que estas materias primas son críticas por su alto contenido de materias extrañas y por no existir ninguna etapa posterior a ésta que elimine este peligro.
El segundo PCC es la etapa de detección de metales (figura 3), ya que es la última etapa del proceso de elaboración que elimina el peligro de obtener un producto terminado con presencia de metales. 3. Establecimiento de límites críticos para cada PCC Se establecieron límites críticos de control (LC) para las medidas de vigilancia de cada PCC. En el anexo 5 se muestran los PCC identificados y los límites críticos de sus medidas de control. Para el PCC etapa de inspección visual, los límites críticos son que la materia prima se encuentre completamente libre de los peligros identificados, es decir, de restos de concha, en el caso de los choritos deshidratados y libre de astillas y piedras, en el caso de las callampas deshidratadas. En tanto, para el PCC de detección de metales, el límite crítico de control es la ausencia metales ferrosos (mayores a 2,0 mm), no ferrosos (mayores a 2,0 mm) y acero inoxidable (mayores a 2,5 mm) en los productos terminados. 4. Establecimiento del sistema de monitoreo para cada Punto Crítico de Control (PCC)
En relación a los límites críticos, se elaboró para cada PCC un completo sistema de vigilancia que establece que es lo que se monitorea, cómo se lleva a cabo, cuando se realiza, quien lo hace y dónde. Este monitoreo es una medición y queda documentada en los registros mencionados en el anexo 6, donde se detallan los monitoreos.
La idea principal del monitoreo es ser capaz de detectar en forma inmediata una pérdida de control en el PCC, para tomar acciones correctivas que permitan recuperar el control del proceso.
Para la etapa de inspección visual, el monitoreo es la inspección de una muestra de las
materias primas choritos deshidratados y callampas deshidratadas, y el encargado de realizarlo es el analista de turno.
En la etapa de detección de metales el monitoreo se realiza a todos los productos
envasados, haciéndolos pasar por el equipo detector de metales.
5. Establecimiento de acciones correctivas
Con el fin de hacer frente a las posibles desviaciones de los límites críticos de control, se establecieron acciones correctivas para cada PCC.
En la etapa de inspección visual la toma de las acciones correctivas es responsabilidad
del analista de turno, quien debe asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. La acción correctiva inmediata que debe realizar es que el operario vuelva a analizar el saco y éste vuelva a ser monitoreado. La acción resolutiva es volver a capacitar al operario, haciendo énfasis en la importancia de su función.
En la etapa de detección de metales la acción correctiva inmediata es el retiro del producto
que ha activado la alarma. El equipo realiza esa función automáticamente, pero el analista de control de calidad debe tomar el producto retirado y analizarlo para tomar la acción resolutiva de pedir mantenciones preventivas más frecuentes a los equipos o reevaluar a los proveedores, dependiendo del tipo de metal que se encuentre. 6. Establecimiento del proceso de verificación. Para el PCC de inspección visual, el supervisor de calidad verifica in situ que el monitoreo se esté llevando a cabo en forma correcta, con una frecuencia de dos veces al mes. De ello queda registro en las observaciones del registro de monitoreo con la firma del supervisor. Además semanalmente el supervisor de calidad firma todos los registros de monitoreo de la semana. Para el PCC detección de metales se estableció un sistema de verificación in situ y verificación documental, con la finalidad de determinar que el sistema HACCP implementado funciona de manera eficaz. El responsable de realizar la verificación in situ es el analista de control de calidad, quien a modo de verificación realiza las actividades. La verificación documental la realiza el supervisor de aseguramiento de la calidad, revisando y firmando los registros asociados a los PCC una vez por semana. 7. Establecimiento del sistema de documentación y registro.
Existe establecido un sistema de documentación muy ordenado y se cuenta con un
procedimiento de elaboración de documentos (P-GEN 1) y un procedimiento de control de documentos y registros (P-GEN 2).
Los documentos poseen códigos que comienzan con la letra del tipo de documento: M (manual), P (procedimientos), R (registros) e I (instructivos), seguido de las letras que tienen relación a la actividad, como: HACCP (si tiene relación con el sistema implementado), CAL (calidad), ACAL (aseguramiento de calidad), BO (bodega) y MANT (mantención). Luego sigue la letra que identifica la planta y finalmente un código numérico que puede ser 01, 02, 03, etc.
La documentación de la planta antigua fue actualizada y modificada, adaptándose a la
nueva ubicación e infraestructura. Algunos procedimientos fueron homologados (con los documentos existentes en la nueva ubicación) y elaborados los nuevos procedimientos de: calibración y contrastación de equipos (P-ACAL-P 2), mantención de equipos (P- MANT-P 1), manejo integrado de plagas (P-SS-P 2), manejo y disposición de productos químicos (P-SS-P 3), suministro de agua (P-SS-P 4) y mantención de infraestructura (P- SS-P 7).
Los documentos generales de la empresa (que aplican a todas sus plantas), fueron modificados en menor envergadura, realizando cambios cuando se referían a la ubicación antigua o al código antiguo de la documentación que se cambió de L a P. Los registros sufrieron pocas modificaciones, pero a todos se les asignó una nueva versión debido a su cambio en el código y al nombre de la planta
