CICLO COMBINADO

¿Qué son los ciclos combinados?

Los ciclos combinados son centrales de generación de energía eléctrica en las que
se transforma la energía térmica del gas natural en electricidad mediante dos ciclos
consecutivos: el que corresponde a una turbina de gas convencional y el de
una turbina de vapor.
Este tipo de centrales se caracterizan por el uso que se realiza del calor generado en
la combustión de la turbina de gas, que se lleva a un elemento recuperador del
calor y se emplea para mover una o varias turbinas de vapor. Estas dos turbinas, de
gas y vapor, están acopladas a un alternador común que convierte la energía
mecánica generada por las turbinas en energía eléctrica.
La combinación de estos dos procesos permite alcanzar rendimientos, en torno al 60%,
muy superiores a los de una central térmica convencional con un solo ciclo, ya que
obtiene la energía eléctrica en dos etapas, logrando así un mayor aprovechamiento de
la energía del combustible

ETAPAS DEL PROCESO DE UN CICLO COMBINADO

Una turbina de gas funciona mediante calentamiento por combustión del aire comprimido
por un compresor, acoplado a la propia turbina (Ciclo Brayton). Al expandirse los gases en
la turbina se produce un trabajo que es convertido en energía eléctrica por el alternador.
El combustible principal es, en general, gas natural.
Los gases que salen de la turbina de gas se encuentran a temperaturas superiores a los
600°C. Su calor es aprovechado en una caldera de recuperación para producir vapor que,
a su vez, al ser expandido en una turbina de vapor produce trabajo que igualmente es
convertido energía eléctrica (Ciclo Rankine).
Esta combinación de ambos ciclos mediante la turbina de gas y la turbina de vapor,
permite un mejor aprovechamiento del calor de combustión, obteniéndose un rendimiento
global, en general, superior al 55%, mientras que en las centrales térmicas
convencionales se consigue un 35%.

A partir de una única fuente de energía, el gas natural, se obtiene electricidad en dos
etapas:
La primera etapa del ciclo corresponde a la turbina de gas y la segunda a la turbina de
vapor, así:

1. Comienza con la aspiración de aire desde el exterior conducido al compresor de la

turbina de gas a través de un filtro.
2. El aire es comprimido y combinado con el gas natural en una cámara donde se realiza
la combustión. El resultado es un flujo de gases calientes que al expandirse hacen girar la
turbina de gas proporcionando energía mecánica. Un generador acoplado a la turbina de
gas transforma la energía mecánica en energía eléctrica.
3. Los gases de escape que salen de la turbina de gas pasan a la caldera de recuperación
de calor. En esta caldera se extrae la mayor parte del calor aún disponible en los gases
de escape produciendo vapor de agua a presión para la turbina de vapor. Finalmente, los
gases se devuelven a la atmósfera después de haber pasado por la chimenea.
4. El vapor que sale de la turbina de vapor pasa a un condensador donde se transforma
en agua. Este condensador es refrigerado mediante aire o agua. El aire circula por la
superficie del
condensador, lo que ocasiona la disipación del calor latente contenido en el vapor a la
atmósfera.
5. Posteriormente, el agua es bombeada a alta presión hasta la caldera de recuperación
para iniciar nuevamente el ciclo.

El Equipamiento principal que incluyen las plantas de ciclo combinado es el siguiente:

1. Turbina de Gas: proporciona 2/3 de la potencia total de la planta.
2. Turbina de Vapor: proporciona 1/3 de la potencia total de la planta.
3. Caldera de Recuperación de Calor: genera vapor de agua, aprovechando la energía
disponible en los gases de escape de la Turbina de Gas, el cual se expansiona en la
Turbina de Vapor. La relación en este tipo de instalaciones es 1:1, o sea, una Caldera de
Recuperación de Calor por cada Turbina de Gas.
4. Estación Medidora y Reductora: mide y reduce la presión del gas natural.
5. Sistema de Control: basado en microprocesadores para la central.
6. Sistema de Refrigeración: cuyo fin es el de alimentar el agua condensada de nuevo en
la Caldera de Recuperación mediante la condensación del vapor expansionado en la
Turbina de Vapor.
EXPLICACION DE LOS CICLOS
CICLO BRAYTON
El ciclo Brayton es un ciclo de potencia cuyo objetivo es convertir la energía liberada al
quemar un combustible en trabajo útil, es decir convertir energía en forma de calor en
trabajo
Las centrales eléctricas de turbina de gas son empleadas por la industria en generación
eléctrica en emergencias y durante períodos de picos debido a esas características
Las dos principales áreas de aplicación de las turbinas de gas son:
La propulsión de aviones o barcos y la generación de energía eléctrica.
Ventajas:

 Presenta grandes ventajas entre sus principales están su buena relación

potencia/peso
 Su bajo coste y su rápida puesta en servicio
Funcionamiento
Las turbinas de gas usualmente operan en ciclo abierto. El aire frío y a presión
atmosférica entra por la boca del compresor, en este el aire es comprimido, aumentando
tanto su presión como su temperatura. El aire comprimido es dirigido hacia la cámara de
combustión en la cual se quema la mezcla aire más combustible a presión constante. Los
gases a alta temperatura pasan por la turbina de gas, donde se expanden hasta la presión
atmosférica, de tal forma que producen potencia. La turbina esta acoplada a un
alternador, donde se produce la electricidad. Por último, los gases enfriados salen al
exterior (no se recirculan), lo que provoca que el ciclo se denomine, ciclo abierto.

El ciclo Brayton consta de 4 procesos, ciclo Brayton ideal, estos procesos son:
1: Compresión isentrópica (en un compresor)
2: Aportación de calor a presión constante
3: Expansión isentrópica (en una turbina)
4: Cesión de calor a presión constante
Ciclos Brayton reales:
Debido a las irreversibilidades que presentan los ciclos reales, los procesos de suministro
de calor no son completamente isobáricos y los de expansión y compresión tampoco son
a entropía constante
CICLO DE RANKINE
Es un ciclo de potencia que utiliza agua-vapor como fluido de trabajo. Consiste en
calentar agua en una caldera hasta evaporarla y elevar la presión del vapor, el cual se
hace incidir en los álabes de una turbina donde pierde presión produciendo energía
cinética. Prosigue el ciclo hacia un condensador donde el fluido vuelve a pasar a estado
líquido, para posteriormente introducirlo en una bomba que aumentará de nuevo la
presión y así volverlo a introducir a la caldera.

DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS

Turbina de gas
Una turbina de gas, es una turbo máquina motora, cuyo fluido de trabajo es un gas. Como
la compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las turbinas de gas son turbo
máquinas térmicas. Comúnmente se habla de las turbinas de gas por separado de las
turbinas ya que, aunque funcionan con sustancias en estado gaseoso, sus características
de diseño son diferentes, y, cuando en estos términos se habla de gases, no se espera un
posible cambio de fase, en cambio cuando se habla de vapores sí.
Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el ciclo Brayton y en
algunos ciclos de refrigeración. Es común en el lenguaje cotidiano referirse a los motores
de los aviones como turbinas, pero esto es un error conceptual, ya que éstos son
turborreactores los cuales son máquinas que, entre otras cosas, contienen una turbina de
gas.
Funcionamiento:
Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a partir de
la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera una
importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de
oxígeno.

El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La máquina sigue un
ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a través de ella. El
aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de
combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases
calientes, producto de la combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y
mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina y el alternador.
Componentes de una turbina de gas:
Las turbinas de gas pueden dividirse en las siguientes partes principales:
Compresor
Cámara de combustión
Turbina de expansión
Carcasa
Además, cuenta con una seria de sistemas auxiliares necesarios para su funcionamiento,
como son la casa de filtros, cojinetes, sistema de lubricación, recinto acústico, bancada,
virador, etc.
Compresor:
Su función consiste en comprimir el aire de admisión, hasta la presión indicada para cada
turbina, para introducirla en la cámara de combustión. Su diseño es principalmente axial y
necesita un gran número de etapas, alrededor de 20 para una razón de compresión de
1:30, comparada con la turbina de expansión.
Su funcionamiento consiste en empujar el aires a través de cada etapa de alabes por un
estrechamiento cada vez mayor, al trabajar en contra presión es un proceso que consume
mucha energía, llegando a significar hasta el 60% de la energía producida por la turbina.
Para disminuir la potencia necesaría para este proceso, puede optarse por un diseño que
enfríe el aire en etapas intermedias, favoreciendo su compresión, aunque reduce la
eficiencia de la turbina por la entrada más fría del aire en la cámara de combustión.
Cámara de combustión:
A pesar de los distintos tipos de cámaras de combustión todas ellas siguen un diseño
general similar. Cuanto mayor sea la temperatura de la combustión tanto mayor será la
potencia que podamos desarrollar en nuestra turbina, es por ello que el diseño de las
cámaras de combustión está enfocado a soportar temperaturas máximas, superiores a los
1000 ºC, mediante recubrimientos cerámicos, pero a su vez evitar que el calor producido
dañe otras partes de la turbina que no está diseñadas para soportar tan altas
temperaturas.
Están diseñadas mediante una doble cámara:
Cámara interior: Se produce la mezcla del combustible, mediante los inyectores, y el
comburente, que rodea y accede a ésta mediante distribuidores desde la cámara exterior
en 3 fases. En la primera se da la mezcla con el combustible y su combustión mediante
una llama piloto, en el paso posterior se introduce una mayor cantidad de aire para
asegurar la combustión completa, y por último y antes de la salida de los gases a la
turbina de expansión se introduce el resto del aire comprimido para refrigerar los gases de
escape y que no dañen las estructuras y equipos posteriores.
Cámara exterior: Se ocupa de recoger el comburente, aire, proveniente del compresor,
hacerlo circular por el exterior de la cámara interior para refrigerar los paneles cerámicos,
y a su vez distribuir la entrada de aire a la cámara interior de forma adecuada.
Turbina de expansión:
Está diseñada para aprovechar la velocidad de salida de los gases de combustión y
convertir su energía cinética en energía mecánica rotacional. Todas sus etapas son por lo
tanto de reacción, y deben generar la suficiente energía para alimentar al compresor y la
producción de energía eléctrica en el generador. Suele estar compuesta por 4 o 5 etapas,
cada una de ellas integrada por una corona de alabes con un adecuado diseño
aerodinámico, que son los encargados de hacer girar el rotor al que están unidos
solidariamente. Además de estos, hay antes de cada etapa un conjunto de alabes fijos
sujetos a la carcasa, y cuya misión es re direccionar el aire de salida de la cámara de
combustión y de cada etapa en la dirección adecuada hasta la siguiente.
Los alabes deben estar recubiertos por material cerámico para soportar las altas
temperaturas, además, un flujo de aire refrigerador proveniente del compresor los
atraviesa internamente, saliendo al exterior por pequeños orificios practicados a lo largo
de toda su superficie.
Carcasa:
La carcasa protege y aísla el interior de la turbina pudiéndose dividir en 3 secciones
longitudinales:
Carcasa del compresor: Está compuesta por una única capa para soporte de los alabes
fijos y para conducción del aire de refrigeración a etapas posteriores de la turbina de gas.
Carcasa de la cámara de combustión: Tiene múltiples capas, para protección térmica,
mecánica y distribución de aire para las 3 fases en que se introduce el aire en la
combustión.
Carcasa de la turbina de expansión: Cuenta al menos con 2 capas, una interna de
sujeción de los alabes fijos y otra externa para la distribución del aire de refrigeración por
el interior de los alabes. Debe también de proveer protección térmica frente al exterior.
Otros componentes de la turbina de gas:
Casa de filtros: Se encarga del filtrado del aire de admisión que se introduce al
compresor, se componen de 2 primeras fases de filtrado grosero, y una última con filtro de
luz del orden de las 5 micras. En este proceso se puede aplicar diferentes tecnologías
para aumentar la humedad y disminuir la temperatura del aire.
Cojinetes: Pueden ser radiales o axiales, según sujeten el desplazamiento axial o el
provocado por el giro del eje. En ambos casos la zona de contacto esta revestida por un
material especial antifricción llamado material Babbit, el cual se encuentra su vez
lubricado. En los cojinetes axiales el contacto se realiza en un disco anillado al eje y se
montan con un sensor de desplazamiento longitudinal, y en los radiales el contacto es
directamente sobre el eje y se utilizan 2 sensores de desplazamiento montados en angulo
para detectar vibraciones.
Sistema de lubricación: Puede contener hasta 10.000 litros de aceite en grandes turbinas
de generación eléctrica, su misión es tanto el refrigerar como mantener una película de
aceite entre los mecanismos en contacto. El sistema de lubricación suele contar con una
bomba mecánica unida al eje de rotación, otra eléctrica y otra de emergencia, aunque en
grandes turbinas desaparece la turbina mecánica por una turbina eléctrica extra. Entre
sus componentes principales están el sistema de filtros, el extractor de vahos inflamables,
refrigerador, termostato, sensor de nivel, presostato, etc.
Recinto acústico: Recubre todos los sistemas principales de la turbina, y su función es
aislarla de las inclemencias del tiempo y a su vez aislar al exterior del ruido. Debe contar
con un sistema contra incendios y de ventilación.
Bancada: Se construye en cemento para soportar la estructura de la turbina, con una
cimentación propia para que no se transmitan las vibraciones propias del funcionamiento
de la turbina al resto de los equipos de la planta.
Virador: El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el
segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no está en funcionamiento. Esto
evita que el rotor se curve, debido a su propio peso o por expansión térmica, en parada.
La velocidad de este sistema es muy baja (varios minutos para completar un giro
completo de turbina), pero se vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor.
Si por alguna razón la turbina se detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección
interna con desmontaje) es necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando
varias horas con el sistema virador.

Turbina de vapor

Una turbina de vapor es una turbo máquina motora, que transforma la energía de un flujo
de vapor en energía mecánica a través de un intercambio de cantidad de movimiento
entre el fluido de trabajo (entiéndase el vapor) y el rodete, órgano principal de la turbina,
que cuenta con palas o álabes los cuales tienen una forma particular para poder realizar
el intercambio energético. Las turbinas de vapor están presentes en diversos ciclos de
potencia que utilizan un fluido que pueda cambiar de fase, entre éstos el más importante
es el ciclo de Rankine, el cual genera el vapor en una caldera, de la cual sale en unas
condiciones de elevada temperatura y presión. En la turbina se transforma la energía
interna del vapor en energía mecánica que, normalmente, se transmite a un generador
para producir electricidad. En una turbina se pueden distinguir dos partes, el rotor y el
estator. El rotor está formado por ruedas de álabes unidas al eje y que constituyen la
parte móvil de la turbina. El estator también está formado por álabes, no unidos al eje sino
a la carcasa de la turbina.
El término turbina de vapor es muy utilizado para referirse a una máquina motora la cual
cuenta con un conjunto de turbinas para transformar la energía del vapor, también al
conjunto del rodete y los álabes directores.
Funcionamiento
El funcionamiento es muy sencillo: se introduce vapor a una temperatura y presión
determinadas y este vapor hace girar unos álabes unidos a un eje rotor; a la salida de la
turbina, el vapor que se introdujo tiene una presión y una temperatura inferior. Parte de la
energía perdida por el vapor se emplea en mover el rotor. Necesita también de unos
equipos auxiliares muy sencillos, como un sistema de lubricación, de refrigeración, unos
cojinetes de fricción, un sistema de regulación y control, y poco más.
La turbina es un equipo tan conocido y tan robusto que si no se hacen barbaridades con
él tiene una vida útil larga y exenta de problemas, eso sí hay que respetar cuatro normas
sencillas:
Utilizar un vapor de las características físico-químicas apropiadas.
Respetar las instrucciones de operación en arranques, durante la marcha y durante las
paradas del equipo.
Respetar las consignas de protección del equipo, y si da algún síntoma de mal
funcionamiento (vibraciones, temperaturas elevadas, falta de potencia, etc.) parar y
revisar el equipo, nunca sobrepasar los límites de determinados parámetros para poder
seguir con ella en producción o incluso poder arrancarla.
Realizar los mantenimientos programados con la periodicidad prevista.
Son normas muy sencillas, y sin embargo, casi todos los problemas que tienen las
turbinas, grandes o pequeños, se deben a no respetar alguna o algunas de esas 4
normas.
Componentes de una turbina de vapor:
El cuerpo del rotor, que contiene las coronas giratorias de alabes.
La carcasa, conteniendo las coronas fijas de toberas.
Alabes.
Además, tiene una serie de elementos estructurales, mecánicos y auxiliares, como son
cojinetes, válvulas de regulación, sistema de lubricación, sistema de refrigeración, virador,
sistema de control, sistema de extracción de vahos, de aceite de control y sistema de
sellado del vapor.
El rotor:
El rotor de una turbina de acción es de acero fundido con ciertas cantidades de Niquel o
cromo para darle tenacidad al rotor, y es de diámetro aproximadamente uniforme.
Normalmente las ruedas donde se colocan los alabes se acoplan en caliente al rotor.
También se pueden fabricar haciendo de una sola pieza forjada al rotor, maquinando las
ranuras necesarias para colocar los alabes.
Los alabes se realizan de aceros inoxidables, aleaciones de cromo-hierro, con las
curvaturas de diseño según los ángulos de salida de vapor y las velocidades necesarias.
Son criticas las últimas etapas por la posibilidad de existencia de partículas de agua que
erosionarían a los alabes. Por ello se fija una cinta de metal satélite soldado con
soldadura de plata en el borde de ataque de cada alabe para retardar la erosión.
La carcasa:
La carcasa se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte
superior, desmontable para el acceso al rotor. Ambas contienen las coronas fijas de
toberas o alabes fijos. Las carcasas se realizan de hierro, acero o de aleaciones de este,
dependiendo de la temperatura de trabajo, obviamente las partes de la carcasa de la
parte de alta presión son de materiales más resistentes que en la parte del escape. La
humedad máxima debe ser de un 10% para las últimas etapas.
Normalmente se encuentra recubierta por una manta aislante que disminuye la radiación
de calor al exterior, evitando que el vapor se enfríe y pierda energía disminuyendo el
rendimiento de la turbina. Esta manta aislante suele estar recubierta de una tela
impermeable que evita su degradación y permite desmontarla con mayor facilidad.
Alabes:
Los alabes fijos y móviles se colocan en ranuras alrededor del rotor y carcasa. Los alabes
se pueden asegurar solos o en grupos, fijándolos a su posición por medio de un pequeño
seguro, en forma perno, o mediante remaches. Los extremos de los alabes se fijan en un
anillo donde se remachan, y los mas largos a menudo se amarran entre si con alambres o
barras en uno o dos lugares intermedios, para darles rigidez.
Calderas de Recuperación de calor
Una caldera es un aparato a presión, donde el calor procedente de un combustible o de
otra fuente de energía se transforma en energía térmica, utilizable a través de un fluido
calo portador en fase líquida o vapor. Las calderas que se utilizan en las plantas de
cogeneración son calderas que recuperan el calor contenido en los gases de escape de la
máquina térmica de combustión (motor o turbina de gas). En ellas se calienta agua, que
se convierte en vapor y que se utilizar para mover una turbina de vapor y/o como fluido
caloportador que aporta calor a alguna fase del proceso industrial al que está asociada la
planta de cogeneración. Son el elemento de unión entre la generación de electricidad y la
generación de calor útil.
Funcionamiento:
La caldera de recuperación de calor o HRSG (heatrecoverysteamgenerator) en un ciclo
combinado es el elemento encargado de aprovechar la energía de los gases de escape
de la turbina de gas transformándola en vapor.
Con posterioridad, ese vapor puede transformarse en electricidad por una turbina de gas,
y ser utilizado en procesos industriales o en sistemas de calefacción centralizados.
Componentes de una caldera de recuperación de calor:
Desgasificador, es el encargado de eliminar los gases disueltos en el agua de
alimentación, oxigeno principalmente y otros gases que nos podría provocar corrosiones.
Tanque de agua de alimentación, deposito donde se acumula el agua que alimenta a
nuestro sistema, esta agua debe ser muy pura para evitar impurezas que nos podrían
obstruir los conductos, erosionarlos o corroerlos por las sustancias que llevasen con ellos.
Calderín, es el lugar de donde se alimenta el evaporador de agua y el sobrecalentador de
vapor. Puede haber diferentes tipos de calderines según la turbina de vapor que
alimenten ya sean de baja, media o alta presión.
Bombas de alimentación, son las encargadas de enviar el agua desde el tanque de agua
de alimentación a su calderín correspondiente.
Las bombas de alimentación de caldera le ayudaran a:
Conseguir un ahorro energético y una eficacia de funcionamiento considerables al subir la
temperatura del agua de alimentación de la caldera
Evitar choque térmico en la caldera (unidad de alimentación de la caldera) o en el des
aireador (depósito de compensación) al subir la temperatura del agua de alimentación
Evitar que se sequen las calderas modernas más pequeñas
Tanques de compensación:
Economizadores, son los intercambiadores encargados de precalentar el agua de
alimentación con el calor residual de los gases de escape, aprovechando su energía con
lo que aumentamos el rendimiento de nuestra instalación y evitamos saltos bruscos de
temperatura en la entrada de agua.
Evaporadores, son intercambiadores que aprovechan el calor de los gases de escape de
temperatura intermedia para evaporar el agua a la presión del circuito correspondientes,
la circulación del agua a través de ellos puede ser forzada o natural, en la forzada se
utilizan bombas y en la natural el efecto termosifón, aunque también se usan bombas en
los momentos de arranque o cuando sea necesario, devolviendo el vapor al calderín.
Sobrecalentadotes y Recalentadores, son los intercambiadores que se encuentran en la
parte más cercana a la entrada de los gases procedentes de la combustión en la turbina
de gas, el vapor que sale ya esta listo para ser enviado a la turbina de vapor, este vapor
debe ser lo más puro posible y debe ir libre de gotas de agua que deteriorarían nuestra
turbina, también debemos tener controlada la temperatura y presión del vapor para evitar
estrés térmico en los diferentes componentes.
Donde:
1) Compresor.
2) Turbina de Gas.
3) By-pass
4) Sobrecalentador o recalentador.
5) Evaporador.
6) Economizador.
7) Calderín.
8) Turbina de gas
9) Condensador.
10) By-pass de vapor.
11) Depósito de agua de alimentación/ Desgasificador.
12) Bomba de alimentación.
13) Bomba de condensado.
Clasificación de las calderas de recuperación de calor
Las calderas de recuperación de calor pueden clasificarse en calderas con o sin
postcombustión y en calderas horizontales o verticales y también por el número de veces
que el agua pasa a través de la caldera conocidas como OTSG (One Time
SteamGenerator).
Calderas de recuperación de calor con y sin postcombustión.
La caldera sin postcombustión es el tipo más común de caldera utilizada en los ciclos
combinados. Esencialmente es un intercambiador de calor en el que se transfiere el calor
de los gases al circuito agua-vapor por convección.
En lo que se refiere a las calderas con postcombustión, aunque pueden construirse
calderas de recuperación con quemadores y aporte de aire adicional, las modificaciones
constructivas normalmente se limitan a la instalación de quemadores en el conducto de
gases a la entrada de la caldera. Ello permite que se pueda utilizar el exceso de oxígeno
de los gases de escape de la turbina, sin sobrepasar temperaturas admisibles para la
placa de protección interna del aislamiento, temperaturas superiores a 800 ºC y sin
modificar, de forma importante, la distribución de superficies de intercambio de la caldera
sin postcombustión. Estas calderas normalmente llevan atemperadores de agua
pulverizada para regular la temperatura del vapor.
Caldera de recuperación de calor horizontal

La caldera horizontal es aquélla en la que el gas, a la salida de la turbina, sigue una

trayectoria horizontal a través de los distintos módulos de sobrecalentamiento,
recalentamiento, vaporización y calentamiento de agua, hasta su conducción a la
chimenea de evacuación.
No necesitan estructura de soporte, siendo en conjunto una caldera más compacta y
barata, ya que requiere poca estructura metálica de soporte al ir colgados los elementos
del techo.
El aislamiento suele ser interno para evitar el utilizar en la carcasa materiales aleados y
juntas de dilatación.
Conviene que el material aislante esté recubierto por una chapa para protegerlo del
impacto del agua o vapor en caso de rotura de tubos.
Debido a la construcción compacta, gran parte de los tubos en el interior de los haces no
son accesibles, por lo que en caso de rotura se debe abandonar el uso de dicho tubo.
Otro inconveniente de este tipo de caldera es el drenaje inferior de los colectores y tubos
del recalentador y sobrecalentador, que puede provocar la acumulación de bolsas de
agua que en los arranques podrían impedir la circulación. Por su diseño debemos cuidar
los siguientes detalles constructivos y operativos:
La pérdida de carga de los gases a lo largo de la caldera debe ser inferior a 300
milímetros de columna de agua.
Debe cuidarse especialmente la calidad de los materiales empleados en los módulos más
calientes.
Deben seguirse procedimientos estrictos de soldadura y de control de calidad:
radiografiado, ultrasonidos e inspección visual, especialmente en las soldaduras de los
tubos verticales con los colectores de los módulos más calientes, tanto por la falta de
acceso para reparaciones como por el hecho de estar sometidos a mayores tensiones
térmicas susceptibles de provocar roturas.
Debe eliminarse las tensiones residuales de las curvas de los tubos a 180 ºC y las
durezas iniciadoras de las grietas.
Durante la operación de estas centrales, en este tipo de calderas se debe prestar especial
atención a lo siguiente:
Debe seguirse un procedimiento estricto de conservación durante periodos de paradas
prolongadas, para evitar que el agua que se nos quede en los tubos pueda corroer los
materiales.
Se debe establecer procedimientos periódicos de limpieza química, para eliminar
incrustaciones y acumulaciones de material no deseado.
Debe seguirse el procedimiento de operación en arranques rápidos, para evitar posibles
problemas.
Se debe disponer de un plan de inspecciones periódicas en aquellas soldaduras de tubo a
colector sometidas a mayor grado de fluencia o fatiga térmica, colectores de salida del
sobrecalentador y recalentador y colector de entrada al economizador.
Debe vigilarse cuidadosamente los parámetros químicos del agua de alimentación,
especialmente el contenido de oxígeno y la posible contaminación por roturas de tubos en
el condensador, para evitar corrosiones.
En las revisiones mayores se debe inspeccionar interiormente algún tubo de los
evaporadores en la parte alta, para ver si han formado depósitos sólidos que impidan una
correcta transmisión del calor.
Se deben respetar las rampas de subida y bajada de temperaturas recomendadas por el
fabricante.
Debe mantenerse un flujo continuo de agua en el economizador durante los arranques
para evitar los choques térmicos en el colector de entrada. Asimismo, debe controlarse la
presión en el economizador a bajas cargas para evitar la formación de vapor.
Debe vigilarse que los indicadores de tensión de los soportes de las tuberías principales
estén dentro del rango de valores admisibles.
Caldera de recuperación de calor verticales

Este tipo de calderas son parecidas en su configuración a las calderas convencionales,

constan de una estructura sobre la que apoyan los calderines y de la que cuelgan los
soportes de los haces horizontales de tubos. En estas calderas, los tubos dilatan mejor,
no están sometidos a tensiones térmicas tan elevadas, y son más accesibles para
inspección y mantenimiento.
Algunas calderas verticales tienen circulación forzada, otras circulación asistida en los
arranques, y la tendencia es a diseñarlas con circulación natural, lo que implica elevar la
posición de los calderines para conseguir que la diferencia de densidad entre la columna
de agua de los tubos de bajada del colector o downcommers y de los tubos de salida del
colector del evaporador al calderín o risers, asegure la circulación a través de los tubos
evaporadores horizontales.
En este tipo de calderas el aislamiento suele ser interior, con protección de la capa
aislante, o mixto, con recubrimiento interno de fibra cerámica en la parte superior donde
los gases son más fríos.
Aunque operacionalmente estas calderas no son tan especiales, las exigencias de control
de calidad durante la construcción y la pureza del agua de alimentación son requisitos
similares a los de las calderas horizontales, así como las limitaciones y precauciones en
subidas y bajadas de carga.
La forma normal de operación en este tipo de calderas es en presión deslizante, donde la
presión del vapor fluctúa de acuerdo con el flujo de vapor, permaneciendo completamente
abiertas las válvulas de la turbina. Esta forma de operación maximiza el rendimiento de la
caldera a cargas parciales, ya que si decrece la producción de vapor, al reducirse el
caudal y la temperatura de los gases de escape de la turbina de gas, también se reduce la
presión, y con ella la temperatura de saturación, con lo que se consigue una alta
vaporización y la recuperación de la mayor parte de la energía de los gases.
Calderas de un solo paso o OTSG (One Time SteamGenerator)

En este tipo de calderas el agua pasa una sola vez por caldera, dando nos la temperatura
y presión deseadas, suelen ser utilizadas para procesos industriales, parecen tener un
buen futuro por sus propiedades de operación y mantenimiento que son más sencillas que
los dos tipos anteriores.
TRANSFORMACIÓN DE LA ENERGÍA
¿Como funciona?
La potencia mecánica obtenida
por el pasaje del vapor a través de la turbina - haciendo con que ésta gire - y en el
generador - que también gira acoplado mecánicamente a la turbina - es que transforma la
potencia mecánica en potencia eléctrica.
•La energía así generada es llevada a través de cables La energía así generada es
llevada a través de cables o barras conductoras, desde los terminales del generador hasta
el transformador elevador, donde es elevada su tensión para una adecuada conducción a
través de tensión para una adecuada conducción, A través de líneas de transmisión,
hasta los centros de consumo.
Es decir, para la transformación de la energía del combustible en electricidad se
superponen dos ciclos:
 El ciclo de Brayton (turbina de gas): toma el aire directamente de la atmósfera y se
somete a un calentamiento y compresión para aprovecharlo como energía
mecánica o eléctrica.
 El ciclo de Rankine (turbina de vapor): donde se relaciona el consumo de calor con
la producción de trabajo o creación de energía a partir de vapor de agua.

Turbina de Vapor con Cogeneración

El vapor pasa a través de las palas del rotor y lo pone en marcha
El rotor hace funcionar al generador que produce energía
eléctrica para la red.
Cuando el vapor sale de la turbina condensa, y el agua vuelve a la caldera para comenzar
de nuevo el ciclo de calentamiento y evaporación.
Un rotor de turbina de dos flujos. El vapor entra a la mitad del eje y sale en los dos
extremos, equilibrando así la fuerza axial en la turbina.
Las turbinas de gas
funcionan tanto con gas natural como con fuel ligero
En la producción de energía, la turbina de gas tiene que alcanzar una temperatura del gas
de escape alta para producir calor para la red urbana o vapor, además de la generación
de electricidad.
Una turbina de gas grande para la generación de 480 MW de potencia eléctrica. A la
izquierda está el compresor del aire de entrada, en medio la cámara de combustión y a la
derecha la turbina de gas.

Comparación de diferentes tecnologías de cogeneración

Rendimiento y relación electricidad/calor típicos de diversas centrales de
Cogeneración y una caldera de gas. Las turbinas de gas y los motores individuales
pueden ser pequeños, de 2-60 MW, pero multiplicadas pueden crear centrales grandes.
Una central de ciclo combinado consiste, normalmente, de al menos dos
turbinas de gas y una turbina de vapor con una potencia de más de 100 MW
Las centrales de combustible sólido también se benefician de economías de
escala: las grandes son más eficientes que las pequeñas.
GENERADOR ELÉCTRICO
Un generador eléctrico es todo
dispositivo capaz de mantener una
diferencia de potencial eléctrica entre
dos de sus puntos (llamados polos,
terminales o bornes) transformando la
energía mecánica en eléctrica. Esta
transformación se consigue por la
acción de un campo magnético sobre
los conductores eléctricos dispuestos
sobre una armadura (denominada
también estátor). Si se produce
mecánicamente un movimiento relativo entre los conductores y el campo, se generará una
fuerza electromotriz (F.E.M.). Este sistema está basado en la ley de Faraday.
Aunque la corriente generada es corriente alterna, puede ser rectificada para obtener una
corriente continua. En el diagrama adjunto se observa la corriente inducida en un
generador simple de una sola fase. La mayoría de los generadores de corriente alterna
son de tres fases.
El proceso inverso sería el realizado por un motor eléctrico, que transforma energía
eléctrica en mecánica.
Otros sistemas de generación de corrientes eléctricas
No solo es posible obtener una corriente eléctrica a partir de energía mecánica de
rotación, sino que es posible hacerlo con cualquier otro tipo de energía como punto de
partida. Desde este punto de vista más amplio, los generadores se clasifican en dos tipos
fundamentales:
Primarios: Convierten en energía eléctrica la energía de otra naturaleza que reciben o de
la que disponen inicialmente, como alternadores, dinamos, etc.
Secundarios: Entregan una parte de la energía eléctrica que han recibido previamente,
es decir, en primer lugar reciben energía de una corriente eléctrica y la almacenan en
forma de alguna clase de energía. Posteriormente, transforman nuevamente la energía
almacenada en energía eléctrica. Un ejemplo son las pilas o baterías recargables.
Se agruparán los dispositivos concretos conforme al proceso físico que les sirve de
fundamento.

Generadores primarios
Se indican de modo esquemático la energía de partida y el proceso físico de conversión.
Se han considerado en todos los casos conversiones directas de energía. Por ejemplo, el
hidrógeno posee energía química y puede ser convertida directamente en una corriente
eléctrica en una pila de combustible. También sería su combustión con oxígeno para
liberar energía térmica, que podría expansionar un gas obteniendo así energía mecánica
que haría girar un alternador para obtener finalmente, por inducción magnética, la
corriente deseada.
Generadores ideales
Desde el punto de vista teórico (teoría de circuitos) se distinguen dos tipos de
generadores ideales
* Generador de voltaje o tensión: un generador de voltaje ideal mantiene un voltaje fijo
entre sus terminales con independencia de la resistencia de la carga Rc que pueda estar
conectada entre ellos.
Generador de corriente o intensidad: un generador de corriente ideal mantiene una
corriente constante por el circuito externo con independencia de la resistencia de la carga
que pueda estar conectada entre ellos.En la (figura 1) se ve el circuito más simple posible,
constituido por un generador de tensión constante E conectado a una carga Rc y en
donde se cumpliría la ecuación:

E = I×Rc

El generador descrito no tiene existencia real en la práctica, ya que siempre posee lo que
se ha dado en llamar convencionalmente resistencia interna, que aunque no es realmente
una resistencia, en la mayoría de los casos se comporta como tal.En la (figura 2) se
puede ver el mismo circuito anterior, pero donde la resistencia interna del generador viene
representada por una resistencia Ri, en serie con el generador, con lo que la ecuación
anterior se transforma en:

E = I×(Rc+Ri)

Así, un generador real puede considerarse en muchos casos como un generador ideal de
tensión con una resistencia interna en serie, o bien como un generador ideal de intensidad
en paralelo con una resistencia.
Componentes de un generador
Además del motor y el generador, los generadores eléctricos incluyen generalmente un
suministro de combustible, un regulador de velocidad del motor constante (gobernador) y
un regulador de tensión del generador, sistemas de refrigeración y de escape y el sistema
de lubricación.
Las unidades mayores de 1 kW de potencia a menudo tienen una batería y un motor de
arranque eléctrico; además, unidades muy grandes pueden comenzar con aire
comprimido o bien con un motor de arranque accionado por aire o introducido
directamente a los cilindros del motor para iniciar la rotación del motor. Las unidades
generadoras de energía de reserva incluyen a menudo un sistema automático de
arranque y un interruptor de transferencia para desconectar la carga de la fuente de
energía de la red cuando hay un fallo de alimentación y conectarlo al generador
Partes de un Generador Eléctrico
El generador eléctrico está compuesto de una serie de elementos a través de los cuales
consigue operar correctamente.
Motor – Es la parte más importante porque es la fuente de la fuerza mecánica inicial.
Alternador – Es el encargado de la producción de la salida eléctrica y de entrada
mecánica en los generadores eléctricos.
A su vez, alternador está formado por:
Estátor: La parte fija exterior de la máquina en la que se encuentran las bobinas inducidas
que producen la corriente eléctrica. El estátor se coloca sobre una carcasa metálica que le
sirve de soporte.
Rotor: Se trata del componente móvil que gira dentro del estátor y que provoca el campo
magnético inductor que genera el bobinado inducido.
Sistema de combustible –En función del modelo de generador eléctrico, dispondrá con
una capacidad u otra, aunque la media es de una autonomía de 6 a 8 horas.
Regulador de voltaje – Este elemento transforma el voltaje CA en CC.
Sistemas de enfriamiento y escape – Se encarga de vigilar que el generador eléctrico no
se sobrecaliente y se emplea como vía al exterior.
Sistemas de lubricación – La lubricación garantiza la fluidez y la durabilidad de las
actividades del generador eléctrico.onectarlo al generador.
Fuerza electromotriz de un generador
Una característica de cada generador es su fuerza electromotriz (F.E.M.), simbolizada por
la letra griega epsilon (ε) y definida como el trabajo que el generador realiza para pasar la
unidad de carga positiva del polo negativo al positivo por el interior del generador.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas
- Son económicas.
- Son eficientes.
- El coste del combustible es bajo.
- Las obras de construcción son rápidas.
- Pueden trabajar ininterrumpidamente.
- El combustible tarda bastante en consumirse.
- La empresa obtiene beneficios en poco tiempo.
- La central se amortiza en un corto periodo de tiempo.
Desventajas e Inconvenientes

- Contaminan el aire.
- Calientan el agua de las torres de refrigeración y ésta vuelve caliente al río o al mar con
lo que el ecosistema de ese lugar muere o desaparece, ya que nunca logra adaptarse.
- Los tendidos eléctricos pueden provocar trastornos en las personas que viven por donde
pasan los cables.
- Puede provocar lluvia ácida.
- Aumentan los niveles de ozono en el aire.
- Puede provocar daños en la salud de las personas, asma...
- Provoca ruidos.
- Gasta mucho agua.
- Impide el avance urbanístico del lugar en el que se ubica la central, ya que nadie quiere
vivir en sus alrededores.
- Requiere tendidos, cableados, transformadores y subestaciones eléctricas, que cuestan
mucho dinero y alteran el paisaje.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
Seguridad industrial es el conjunto de conocimientos técnicos y su aplicación para la
reducción, control y eliminación de accidentes en el trabajo, por medio de sus causas,
encargándose de implementar las reglas tendientes a evitar este tipo de accidentes. La
seguridad industrial evalúa estadísticamente los riesgos de accidentes mientras que la
parte de higiene industrial se encarga de analizar las condiciones de trabajo y como estas
pueden afectar a la salud de los empleados. La Seguridad Industrial es obligatorio en
toda empresa en el que se estudian, aplican y renuevas constantemente los procesos
mediante los cuales se minimizan los riesgos en la industria. Toda industria debe tener la
responsabilidad para cumplir con una serie de normas y condiciones que deben prestarle
a sus trabajadores con el fin de darles garantía de su seguridad y protección.
OBJETIVOS DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
Los objetivos básicos y elementales de la seguridad son 5 siendo los siguientes:
1) Evitar la lesión o muerte por accidente. Cuando ocurren accidentes hay una pérdida
del potencial humano y con ello una disminución de la productividad.
2) Reducción de los costos operativos de producción. Incide en la minimización de costos
y maximización de beneficios.
3) Mejorar la imagen de la empresa y por ende, la seguridad del trabajador que así da un
mayor rendimiento en el trabajo.
4) Contar con un sistema estadístico que permita detectar el avance o disminución de los
accidentes, y las causas de los mismos.
5) Contar con los medios necesarios para montar un plan de seguridad que permita a la
empresa desarrollar las medidas básicas de seguridad e higiene.
Riesgo de incendios
El fuego es un incendio, que conlleva una reacción de química de oxidación exotérmica,
que libera calor. Para ello se necesita de materiales tales como la gasolina, oxigeno
atmosférico y temperatura.
Clasificación de los incendios. - Existen cuatro categorías de incendios, estas se
describen el siguiente cuadro:
CATEGORÍAS DE INCENDIO:

Categoría Definición Principales agentes Cuidados

de incendio extintores principales

A Son incendios cuyo combustible son Espuma Eliminar el calor

materiales que dejan residuos Sosa ácida por saturación
después de quemarse. Tales como Agua con agua.
papel, madera, gasolina basura entre
otros.
B Incendios producidos por la quema de Gas carbónico Neutralizar el
combustibles líquidos o gaseosos (CO2). carburante con
tales Polvo químico seco. sustancia no
como aceites y derivados del Espuma inflamable.
petróleo.
C Incendios en equipos o instalaciones Gas carbónico Igual que la
eléctricas con corriente activa. (CO2). clase B
Polvo químico seco.
D Gases inflamables sujetos a presión. Polvo químico seco. Lo mismo que la
Gas carbónico clase B y C.
(CO2).

Extinguidores. - Llamados también extintores, eliminan el oxígeno, enfrían los materiales

combustibles o los cubren con una capa que impide el contacto con el oxígeno. Para su
localización rápida es necesario:
1-. Estar próximos a zonas con riesgo de incendio.
2-. Ser de fácil acceso y que no queden bloqueados.
3-. Estar en lugares visibles.
4-. No instalarlo en el fondo del pasillo.
5-. Instalarlos a una altura no mayor de 1.60 metros del suelo.
6-. Pintar donde se encuentra el extintor un círculo rojo con otro círculo en color
amarillo.
USO Y CLASIFICACIÓN DE EXTINTOR

Extintor Concepto Combate tipos

de fuego

Extinguidores de Deben probarse antes de usarse. Estos A

agua extinguidores se cargan con la mano izquierda y
con la mano derecha se dirige el chorro en forma
de abanico a la basa de la flama.

Extinguidores de Este tipo de extinguidores no es muy A y B

espuma química y recomendable ya que genera espuma ácida y
de soda-ácidos corrosiva.

Extinguidores de Elimina el oxígeno del aíre, inútil su uso si B y C

bióxido de carbono sopla el viento, debe usarse bajo techo.
Extinguidores de Se abanica la manguera de descarga para A, B, C, D
polvoquímico extender el polvo a la superficie que se está
quemando.
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
La protección personal es necesaria cuando es prácticamente imposible eliminar el riesgo
en cualquier actividad laboral, al no poder aplicar técnicas de prevención en ciertos
trabajos, se interrumpe gravemente el proceso productivo y es cuando deben adoptarse
las medidas necesarias.
Objetivo del equipo de protección. - El objetivo de la protección personal es reducir o
eliminar las consecuencias personales o lesiones que los accidentes puedan producir en
el trabajador. Constituye una de las técnicas de seguridad operativa que presenta mayor
productividad. Debido a la naturaleza de algunas operaciones y las consideraciones
económicas, el cambio en métodos, el equipo o las herramientas quizá no elimine ciertos
peligros.
La necesidad de utilizar un EPP se describe a continuación:
•Cuando es imposible eliminar el riesgo
•Cuando es imposible instalar una protección colectiva eficaz
•Cuando existe un riesgo residual tras haber instalado la protección colectiva.
Asimismo, las recomendaciones con el equipo de protección individual son las siguientes:
•Utilizar el equipo de protección que la empresa pone a disposición
•No utilizar el equipo de protección si esta defectuoso
•Utilizar completa y correctamente el equipo.
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL Y HERRAMIENTAS, QUE DEBEN SER
UTILIZADA EN FORMA ADECUADA

Protección de la cabeza
Cascos de seguridad. - Los cascos de seguridad proveen
protección contra casos de impactos de objetos que caen
sobre la cabeza. Está diseñado para alto impacto y resistente
a la electricidad.

Protección de ojos
Lentes. - Protege los ojos contra impacto, calor, químicos,
polvos, chispas entre otros.
 Protección de oídos. - Cuando el nivel de ruido exceda los
85 decibeles, punto que es considerado como límite para la
audición normal.

Protección de manos
Guantes de Seguridad. - Los guantes aislantes sirven para
mantenernos aislados cuando se efectúan trabajos con
electricidad.

Protección de pies
Zapatos de Seguridad. - Debe proteger el pie de los
colaboradores contra humedad, superficies calientes sobre
objetos filosos, y contra el riesgo eléctrico. Para el trabajo
eléctrico el calzado debe ser de cuero sin ninguna parte
metálica y la suela debe ser de material aislante.

Protección para el cuerpo

Ropa especial que debe usarse como protección contra
riesgos tales como la electricidad, no debe tener nada
metálico.

SEÑALIZACIÓN
La señalización es el conjunto de estímulos que, referidos a un objeto, actividad o
situación determinada proporcione una indicación o una obligación relativa a la seguridad
y salud en el trabajo mediante una señal luminosa, una comunicación verbal, o una señal
gestual.
La utilización de la señalización en el campo de la prevención de riesgos laborales tiene
como objetivos:
• Llamar la atención de los trabajadores sobre la existencia de determinados
riesgos, prohibiciones u obligaciones.
• Alertar a los trabajadores cuando se produce una situación de emergencia.
• Facilitar a los trabajadores la localización e identificación de medios de
instalaciones de evacuación, protección, emergencia y primeros auxilios.
• Orientar e informar a los trabajadores que efectúan maniobras peligrosas.
• Colores de seguridad
Color de Significado Indicaciones
Seguridad

Rojo Prohibición Comportamientospeligrosos

Peligro-alarma Alto, parada dispositivo de

desconexión de emergencia,
evacuación.

Material de lucha contra Identificación y localización.

incendios

Amarillo Advertencia Atención, precaución.

Azul Obligación Comportamiento especifico,

obligación de uso de los EPP´s.

Verde Salvamento Puertas, salidas.

Situación de seguridad Vuelta a la normalidad.

Señales de Advertencia: Son señales con forma triangular con un pictogramanegro

sobre fondo amarillo y bordes negros, advierten de un riesgo o peligro.
Señales de prohibición: Son señales con forma redonda, con un pictograma negro sobre
fondo blanco, bordes y bandas transversal roja. Prohíbe un comportamiento susceptible
de provocar un peligro.

Señales de obligación: Son señales con forma redonda, con un pictograma blanco sobre
fondo azul. Obliga a un comportamiento obligado.
Señales de salvamento o de socorro
Son señales con forma rectangular o cuadrada, con un pictograma blanco sobre fondo
verde. Proporciona acciones de salidas de socorro, primeros auxilios o a los dispositivos
de salvamento.

Señales contra lucha de incendios

Son señales con forma rectangular o cuadrada, con un pictograma blanco sobre fondo
rojo. Proporciona indicaciones de ubicación de los equipos contra lucha de incendios.