ANALISIS DIMENSIONAL Y FORMULAS

- K = constante del resorte [ New/m]

Gd 4
K ; Donde:
64ND3

d = diámetro del alambre del resorte (cm)

G = modulo de elasticidad al corte = 8.1x105 Kgf/ cm2

D = diámetro del resorte (cm)

N = numero de espiras del resorte

- n = frecuencia de trabajo [1/seg] o [RPM]

-  = densidad del material [Kgm/m3] = m/v

- V = volumen [cm3]

- Frecuencia natural (Wn)

Kb 2
Wn =
(1 / 3mvb2  Ma 2 )

Donde:

n = frecuencia de trabajo [1/seg] o [RPM]

mv = masa de la viga[Kg]

M = masa del motor y sus accesorios [Kg]

a y b = longitudes [cm]

- Masa total (Mt)

2
b  k mv 
M    2 
a  Wn 3 

Donde

MT = masa del resorte [New/m]

M = masa del motor y sus accesorios [ Kg]

a y b = longitudes [cm]

- Constantes de Amortiguamiento (C)

1
C = 2 Mt Wn =
1  ( 2 /  ) 2

Donde:

Mt = masa total [Kg]

Wn = frecuencia natural [1/seg]

 = decremento logarítmico

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Es importante mencionar que el banco de prueba donde se realizó la práctica de

vibraciones forzadas amortiguadas, dispone de una viga de acero, el cual tiene
acoplado dos discos (ubicados en el centro de la misma) dentados con un agujero
excéntrico cada uno en paralelo que genera la fuerza de excitación, además un
motor externo al sistema que le transmite potencia mediante una banda en “V”. La
viga está articulada en un extremo y en el extremo opuesto acoplado a un resorte
de acero generado de momento. Entre la articulación y los discos se encuentra un
amortiguado dicha sustancia absolvedora de energía es aceite.

A continuación se procede a describir el procedimiento experimental.

Para cumplir con la primera etapa de la práctica fue necesario tomar las
mediciones de la viga de acero, ancho, alto y espesor, además de conocer el
material.

De igual forma se necesitó medir las dimensiones del resorte tales como: diámetro
de espira y el diámetro del alambre de la espira, también el número de espiras,
recordando que la primera ni la última espira se cuenta por condiciones de diseño
y por último el módulo de rigidez torsional.

Seguido de las dimensiones de uno de los dos discos acoplados al sistema:

diámetro del disco, diámetro de excentricidad del disco, separación entre los
perímetros del disco, el espesor del disco, numero de dientes y material del
mismo.
También se midió el tiempo que tarde el tambor (donde se describe el movimiento
mediante una gráfica) en dar una vuelta y con el perímetro ya proporcionado en la
placa del banco se calculó la velocidad del tambor (dato el cual se usara
posteriormente).

Por último se procedió a contar los dientes del disco acoplado al motor.

Posteriormente de cumplir con los pasos anteriores se ajustó el resorte hasta que
la barra este horizontal, se colocó el motor y discos a una distancia “a” tal como
hace referencia la guía, con d=0 (sin amortiguador) se procedió a energizar el
motor, el cual trasmitió potencia a los discos acoplados al sistema mediante la
banda en “V” produciendo un movimiento oscilatorio y reflejando mediante una
plumilla sobre un papel al redor del tambor y se midió la frecuencia del sistema
cuando entro en resonancia, es decir la frecuencia del sistema se iguala a la
frecuencia del motor.

Así mismo se colocó el amortiguado a una distancia “d” entre la articulación y el

motor, nuevamente se energético el motor, graficando el movimiento oscilatorio
decreciente, por el efecto del amortiguador, en este punto no fue necesario tomar
la lectura de la frecuencia en rpm, ya que para las mismas condiciones la
frecuencia es la misma con y sin amortiguador, solo se presenció una disminución
en la amplitud.

Se repitieron los últimos dos pasos, a distancias “a” distinta (ascendente) dos
veces más.

Para la segunda etapa sin amortiguador, con la velocidad del tambor y la distancia
que tardo el movimiento descrito por el sistema en dar un (1) ciclo, se calculó la
frecuencia natural del sistema teórico, con este dato se multiplico por la relación
de transmisión y la razón de amplitudes con el propósito de obtener las rpm a la
cual se puso a girar el motor obtenido así una nueva grafica que describió el
movimiento. Esto se realizó para la última distancia “a” de la primera etapa.

Repetir el paso anterior para las 5 siguientes razónes de frecuencia descrita en la

práctica del laboratorio de dinámica ubicado en caracas, UNEXPO “Luis Caballero
Mejías”.

Datos experimentales

Datos geométricos y propiedades del resorte de acero

Numero de espiras N 16 espiras

Diámetro de espira d 0,32 cm

Radio del resorte r 2,23 cm

Módulo de elasticidad Torsional G 8,1x105 kgF/cm²

Datos geométricos y propiedades de la viga de acero

Largo L 78 cm

Ancho w 2,57 cm

Alto h 1,27 cm

Densidad barra de acero ρ 7800 KgF/m³

Datos geométricos y propiedades del disco de aluminio

Distancia del borde excéntrico 12 cm

Diámetro excentricidad 3,1 cm

Diámetro del disco 15 cm

Densidad disco de aluminio ρ 2700 Kg/m³

Espesor del disco 0,65 cm

Distancias del motor, resorte y amortiguador

Distancia articulación-amortiguado d 9 cm

Distancia articulación-motor a 33 cm

Distancia articulación-resorte b 78 cm

Disco dentada del motor y disco dentada del sistema

Relación de transmisión = RT = 72/22 = 3,27

Tambor:

Longitud de la circunferencia (Lc) = 29.2 cm

Tiempo en dar una vuelta = 16 seg

Calculo de la velocidad del tambor (Vtambor):

Tiempo promedio en dar una vuelta:

TP = 15.96 seg se aproxima a 16 seg

Vtambor = Lc/Tp = 292mm/ 16seg = 18.25 mm/seg = 0,01825 m/seg

CALCULOS Y RESULTADOS

Con las dimensiones del resorte y la viga de acero procedemos a calcular K y mv

Calculo de la constante de rigidez del resorte (K)

𝑑4𝐺 (0,32𝑐𝑚)4 (8,1𝑋105 𝐾𝑔𝑓/𝑐𝑚2 ) 𝑘𝑔𝑓 𝑁
𝐾= = = 0,748 = 733,73
8𝐷3 𝑁 8(4,46𝑐𝑚)3 (16) 𝑐𝑚 𝑚

Calculo de la masa de la viga

Densidad del acero r acero =7.78 Kg/dm3

𝑉𝑣𝑖𝑔𝑎 = 78𝑐𝑚𝑥2,57𝑥𝑐𝑚1,27𝑐𝑚 = 254𝑐𝑚3 = 0,000254𝑚3
𝑚𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑘𝑔𝑓
Luego 𝑟 = → 𝑚𝑣𝑖𝑔𝑎 = 𝑉𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑥 𝑟 = 0,000254𝑚3 𝑥7800 = 1,9812𝑘𝑔
𝑉𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑚3

Calculo de la frecuencia natural del sistema sin amortiguamiento (Wn)

Las tres distancias medidas para “a” fueron 𝑎1 = 33 𝑐𝑚 , 𝑎2 = 43 𝑐𝑚 , 𝑎3 = 23 𝑐𝑚

𝒘𝒏 para 𝒂𝟏

Con un tiempo de diez segundos se contaron tres mediciones de ciclos: 40 ciclos,

30 ciclos y 30 ciclos respectivamente, dando un promedio de 33.3 ciclos.
𝑡 10 𝑠𝑒𝑔
Periodo 𝑇 = = = 0.3 𝑠𝑒𝑔
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 33.3 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

2𝜋 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1𝑟𝑒𝑣 60𝑠𝑒𝑔

𝑤𝑛 = = = 20,94 𝑥 𝑥 = 199𝑟𝑝𝑚
𝑇 0.3𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1𝑚𝑖𝑛

𝒘𝒏 para 𝒂𝟐

Con un tiempo de diez segundos se contaron tres mediciones de ciclos: 26 ciclos,

26 ciclos y 24 ciclos respectivamente, dando un promedio de 25.3 ciclos.
 𝑡 10 𝑠𝑒𝑔
Periodo 𝑇 = 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 = 25.3 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 = 0.39 𝑠𝑒𝑔

2𝜋 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1𝑟𝑒𝑣 60𝑠𝑒𝑔

𝑤𝑛 = = = 16.11 𝑥 𝑥 = 153𝑟𝑝𝑚
𝑇 0.39𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1𝑚𝑖𝑛

𝒘𝒏 para 𝒂𝟑

Con un tiempo de diez segundos se contaron tres mediciones de ciclos: 45 ciclos,

44 ciclos y 35 ciclos respectivamente, dando un promedio de 41.3 ciclos.
𝑡 10 𝑠𝑒𝑔
Periodo 𝑇 = 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 = 41.2 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 = 0.24𝑠𝑒𝑔

2𝜋 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1𝑟𝑒𝑣 60𝑠𝑒𝑔

𝑤𝑛 = = = 26.17 𝑥 𝑥 = 250𝑟𝑝𝑚
𝑇 0.24𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1𝑚𝑖𝑛

De la ecuación de frecuencia natural despejamos el valor de M para

calcularlo, con cada uno de los valores de “a”.
2
b  k mv 
M    2  
 a   Wn 3 

𝑁
78𝑐𝑚 2 733,73
𝑚 1,9812𝑘𝑔
𝒂𝟏 , 𝑀 = ( ) ( 𝑟𝑎𝑑 − ) = 5,66 𝑘𝑔
33𝑐𝑚 20,94 3
𝑠𝑒𝑔
𝑁
78𝑐𝑚 2 733,73
𝑚 1,9812𝑘𝑔
𝒂𝟐 , 𝑀 = ( ) ( 𝑟𝑎𝑑 − ) = 7,12 𝑘𝑔
43𝑐𝑚 16,11 3
𝑠𝑒𝑔
𝑁
78𝑐𝑚 2 733,73
𝑚 1,9812𝑘𝑔
𝒂𝟑 , 𝑀 = ( ) ( 𝑟𝑎𝑑 − ) = 4,72 𝑘𝑔
23𝑐𝑚 26.17 3
𝑠𝑒𝑔

Calculo de la masa total (Mt) para cada uno de los valores de “a”.
𝑚𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑏 2
𝑀𝑡 = +𝑀
3𝑎2
(1,9812𝑘𝑔)(78𝑐𝑚)2
𝑎1 , 𝑀𝑡 = + 5,66𝑘𝑔 = 9,33 𝑘𝑔
3(33𝑐𝑚)2
(1,9812𝑘𝑔)(78𝑐𝑚)2
𝑎2 , 𝑀𝑡 = + 7,12𝑘𝑔 = 9,29 𝑘𝑔
3(43𝑐𝑚)2
(1,9812𝑘𝑔)(78𝑐𝑚)2
𝑎3 , 𝑀𝑡 = + 4,72𝑘𝑔 = 12,31𝑘𝑔
3(23𝑐𝑚)2
Conectado C , Calcular las constantes de amortiguamiento (C), para el
valor de 𝒂𝟏 
1
𝑐 = 2𝑀𝑡𝑤𝑛 2
√ 2𝜋
1+( 𝑥 )
ln (𝑥 1 )
1+𝑛

𝑥1 = 11 𝑚𝑚 ; 𝑥1+𝑛 = 10 𝑚𝑚

𝑟𝑎𝑑 1
𝑐 = 2(9,33 𝑘𝑔)20,94 2 = 5.926𝑘𝑔𝑓/𝑠𝑒𝑔
𝑠𝑒𝑔
√ 2𝜋
1 + ( 11 )
ln (10)

Con el sistema en a = 33 cm, girar el motor a 1– 1,2 – 1,5 veces la frecuencia

natural y graficar XK/Fo vs. R

Wn1= 199rpm

Wn2= 199rpm x 1.2= 238.8rpm

Wn3= 199rpm x 1.5= 298.5rpm

 = c / Cc

𝑟𝑎𝑑
𝐶𝑐 = 2𝑀𝑡 𝑤𝑛 = 2𝑥9,33 𝑘𝑔𝑥20,94 = 390𝑘𝑔𝑓/𝑠
𝑠𝑒𝑔

 = c / Cc =5.926/390=0.015

Calculo de la masa del disco de aluminio

Disco con hueco

A = (/4) [ (D2 – d2)] = (/4) [ (15)2 – (3.1)2)] cm2 = 169 cm2

V = A * espesor = 169 cm2 * 0,65 cm = 110 cm3

Como la densidad del aluminio es  = 2700Kg / m3

Mcon hueco = 110 cm3 * 2700(Kg/m3) (1m3/106 cm3)= 0,297 Kg

Disco sin hueco

A = (/4) [ (D2 )] = (/4) [ (15)2 ] cm2 = 176 cm2

 V = A * espesor = 176 cm2 * 0,65 cm = 114,8 cm3

Como la densidad del aluminio es  = 2700Kg / m3

Msin hueco = 114,8 cm3 * 2700(Kg/m3) (1m3/106 cm3) = 0,310 Kg

Mdisco = msinhueco –mconhueco = (0,310 – 0,297)Kg = 0,013 Kg

Calculo de la excentricidad “e”

e = [ (D – d ) /2 – e’ ] = [ (15-3,1)/2–0.4] = 7,4375 cm

Calculo de Fo

Fo = mew2 = 0,013 Kg * 7,4375 cm * (20,94 rad/seg)2(1m/100cm) = 0,424 N

El valor de X para sacar XK/Fo se calcula por medio de la siguiente formula

𝐹𝑜
𝑋=
𝑘√(1 − 𝑟 2 )2 + (2r)2

R = W/WN XK/FO(TEORICO)
1 33.3
1.2 2.26
1.5 0.79
0.75 2.28

W(rad/seg) FO(N) X(M) XK/FO(PRACTICO)

20,94 0,424 0.007 12.11
25.12 0,610 0.003 3.60
31.41 0,953 0.004 3.07
15,70 0,238 0.002 6.16

R = W/WN XK/FO(TEORICO) XK/FO(PRACTICO)

1 33.3 12.11
1.2 2.26 3.60
1.5 0.79 3.07
0.75 2.28 6.16
 35

30

25

20
xk/fo teo
15
xk/fo prac
10

0
1 2 3 4

Grafica de XK/FO(TEORICO), XK/FO(PRACTICO)

 Cálculos de los errores absolutos y relativos con respecto a los valores de

XK/Fo teóricos y práctico

Para r = 0.75

Error absoluto | 2,280 – 6.16| = 3.88 2,280  3.88

Error relativo (3.88/ 2,280) 100 = 170

Para r = 1

Error absoluto | 12.11 – 33.3| = 21.19 12.11  21.19

Error relativo (21.19 / 12.11) 100 = 174

Para r = 1.2

Error absoluto | 2.26 – 3,6| = 1.34 2.26  1,34

Error relativo (1.34 / 2.26) 100 = 59.29

Para r = 1.5

Error absoluto | 0.79 – 3.07| =2.28 0.79  0,8

Error relativo (2.28 / 0.79) 100 = 288

 causas del posible error

1- Errores humanos al realizar las mediciones. En estas fallas también se incluyen los
fallos por falta de una técnica adecuada de medición y los errores de apreciación.

2- Que las gráficas no fuesen lo suficientemente exactas y la medición de las amplitudes

en las misma no eran exactas debido a que las mismas eran muy pequeñas y de
ciclos muy cortos.
CONCLUSION

Al finalizar el informe podemos concluir:

Que las vibraciones forzadas amortiguadas ocurren en casi todos los sistemas mecánicos
y es necesaria una fuerza excitatriz la cual genera las vibraciones y los amortiguamientos
que suavizan estas vibraciones y disminuyen su amplitud.

Se pudo observar que la frecuencia de vibración (n) disminuye a medida que la fuerza
excitatriz se aleja de la articulación

Que la masa faltante en el disco de aluminio provoca un desbalance el cual produce una
fuerza (Fo) que genera las vibraciones en el sistema.
 BIBLIOGRAFIA

 JUVINALL, Robert C. Fundamentos de diseño para ingeniería

mecánica. Editorial Limusa, México.1991.

 ALONSO, Marcelo y FINN, Edward. Física.Volumen I, Fondo

Educativo Interamericano.U.S.A. 1976.

 THOMSON, William T.Teoría de vibraciones. Editorial Prentice/Hall Internacional.

Editorial Dossat,S.A. 1.983 Madrid-España.