2017

ESTUDIO DE HORMIGON PRODUCIDO POR LA

CANTERA “LOS MELLIZOS”

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
8-9-2017
 TRABAJO

CURSO:

 PAVIMENTOS

CLASE:
 45515

TEMA:
“Proyecto: Estudio de hormigón producido por la cantera “Los Mellizos”
DOCENTE:
 Henríquez Ulloa, Juan Paul Edward

INTEGRANTES:
 Arévalo Cachay, Mark
 Jacobo Michola, Melvin
 Medina Novoa, Fernando
 Montenegro Mori, Mauricio
 Vargas Acuña, Rosalin

TRUJILLO - 2017
 FICHA TÉCNICA DE CANTERAS

NOMBRE DEL PROYECTO : ESTUDIO DE HORMIGON PRODUCIDO DE LA

. CANTERA “LOS MELLIZOS”

DENOMINACIÓN DE CANTERA : “CANTERA LOS MELLIZOS”

ÁREA DE EXPLOTACIÓN : 10 HECTÁREAS

PROPIETARIO : JOSÉ MERCEDES

TIEMPO DE SERVICIO : 60 AÑOS

RUC : 20482168541

1. DATOS DE LA ZONA

DEPARTAMENTO : LA LIBERTAD

PROVINCIA : TRUJILLO

DISTRITO : HUANCHACO

2. LOCALIZACIÓN

LOCALIZACIÓN
CARRETERA PANAMERICANA NORTE
TRAMO OV. HUANCHACO a 4KM
KM O REFERENCIA OV. HUANCHACO
LADO DERECHO
DISTANCIA A LA REFERENCIA 3.7KM
COORDENADAS 8°5'14"S 79°5'47"W

ACCESO DISTANCIA
(KM)
PAVIMENTO
AFIRMADO  9.95
TROCHA  0.1
SENDERO
SIN ACCESO
PROPIEDAD
PRIVADA 
PUBLICA
MTC
 TIPO DE CANTERA
FORMACIÓN ROCOSA
FORMACIÓN ALUVIAL
FORMACIÓN PLUVIAL ANTIGUA 
PLAYA FERMENTANTE
TAJO ABIERTO 

3. SITUACIÓN ACTUAL

SITUACIÓN
EN EXPLOTACIÓN 
AGOTADA -
CLAUSURADA -
EN RESERVA -

4. PRODUCCIÓN DE AGREGADOS

AGREGADO PRECIO (S/) PRODUCCIÓN VENTA DIARIA

DIARIA (m3) (m3)
ARENA GRUESA 10 200 100
PIEDRA 1/2 20 100 25
PIEDRA 3/4 10 100 15
PIEDRA BASE 10 40 10
HORMIGON 10 50 10

5. MÉTODO DE EXTRACCIÓN

MÉTODO PROCEDIMIENTO
TAJO ABIERTO  REMOVIDO POR MAQUINA, TRANSPORTADO Y
ZARANDEADO
EXPLOSIVO - -
LAVADO - -
MINADO - -

6. MAQUINARIA Y EQUIPOS

MAQUINARIA Y CANTIDAD ANTIGÜEDAD AÑOS DE ESTADO FUNCIÓN

EQUIPOS (AÑOS) TRABAJO
CARGADOR 2 40 40 OPERATIVO CARGAR,
FRONTAL REMOVER
VOLQUETES 8 20 15 OPERATIVO TRANSPORTAR
RETROEXCAVADORA 2 25 25 NO REMOVER
OPERATIVO
ZARANDA 1 45 45 OPERATIVO SELECCIONAR
7. SEGURIDAD Y SEÑALIZACIÓN

SEGURIDAD GUARDIÁN TURNO NOCHE

SEÑALIZACIÓN NINGUNA

8. PLANOS DE ACCESO Y UBICACIÓN

8.1. PLANO DE UBICACION

 8.2. PLANO DE ACCESO

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE-CANTERA “LOS MELLIZOS”

9. OBSERVACIONES
 Debido a la falta de operarios el operario del cargador frontal condice el volquete hacia la
zaranda.
 Falta de señalización.
 Los neumáticos usados son tirados en el área de explotación.
 Desmonte informal es arrojado dentro del área de la cantera.
 La maquinaria en desuso es abandonada dentro de la cantera.
 Restringida información brindada por parte del propietario.
10. ANEXO

Fotos N° 1: Volquete transportando al material natural

Fotos N° 2: Cargador frontal operando.

Fotos N° 3: Llenado del material para el transporte.

Fotos N° 4: selección de arena gruesa y piedra ½ por la zaranda.

Fotos N° 5: Obtención final de piedra base.

Fotos N° 6: Piedra de ½ y ¾
Fotos N° 7: Arrojo de desmonte al área de explotación.

Fotos N° 8: Maquinaria en desuso.

 Fotos N° 9: Grupo de Trabajo en la Cantera Los Mellizos

Fotos N° 10: Grupo de Trabajo ingresando a la Cantera Los Mellizos.

 HORMIGÓN

Es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material mezclado en
proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual
se extrae en la cantera.

USOS
Se emplean ampliamente en la fabricación de:

 Bases
 Sub-bases
 Relleno de carreteras
 En la fabricación de concretos para bases, subbases, superficies de desgaste y
estructuras de drenaje.

FUENTES DE EXTRACCIÓN

 Depósitos naturales de grava

 Pavimentos pulverizados de concreto y asfalto
 Material pétreo resquebrajado
 Escoria de altos hornos.

ESPECIFICACIONES DE HORMIGÓN PARA BASE Y SUB-BASE

Los agregados deben satisfacer una rigurosa especificación, en cuanto a su
granulometría, dureza, caras fracturadas, índice de plasticidad, porcentaje que pasa el
tamiz No. 200, porcentaje de vacíos.
Valores especificados para materiales de base y sub-base
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL HORMIGÓN PARA PAVIMENTOS.

Forma y angulosidad.
La forma de las partículas del
hormigón afecta fundamentalmente,
al esqueleto mineral. Según su
forma, las partículas pueden
clasificarse en redondeadas,
irregulares, angulares, lajosas,
alargadas y alargadas - lajosas. Las
lajosas y alargadas-lajosas
(agujas), pueden romperse con
facilidad durante la compactación o
después bajo la acción del tráfico, modificando con ello la granulometría del agregado
inicial. Se deben imponer limitaciones en el contenido de partículas de mala forma.

Aparte de la forma de las partículas del hormigón, se debe tener en cuenta su

angulosidad, que influye junto a la textura superficial de las partículas, en la resistencia
del esqueleto mineral, por su contribución al rozamiento interno.
Forma de las Partículas de Agregado Pétreo: i. Redondeada, ii. Irregular, iii. Angular, iv.
Lajosa, v. Alargada, vi. Alargada - Lajosa.

Los agregados pétreos generalmente más deseados para la elaboración de mezclas

asfálticas son aquellos con una alta proporción de partículas aproximadamente
equidimensionales (cuboides). Los factores intrínsecos, como la composición de la roca
afectan a la forma de los agregados durante los procesos de trituración.

De igual manera, los agregados que se usan en las mezclas de concreto con cemento
portland deben estar limpios y libres de substancias nocivas como grumos de arcilla,
sílice hidratada, limos y otras impurezas orgánicas.

Resistencia al desgaste.
La resistencia mecánica del esqueleto mineral es un factor predominante en la evolución
del comportamiento de una capa de firme después de su puesta en servicio.

La evaluación de dicha resistencia se realiza mediante diversos ensayos de laboratorio;

sin embargo, ninguno de ellos caracteriza el estado tensional del agregado en el conjunto
del firme.

La estimación más comúnmente aceptada de la dureza de los agregados es la prueba de

abrasión de Los Ángeles. La máquina que se usa en la prueba de Los Ángeles consta de
un cilindro de acero hueco, cerrado en ambos extremos y montado en ejes en posición
horizontal.
Para ejecutar la prueba de abrasión de Los Ángeles, se coloca dentro el cilindro una
muestra limpia del agregado que se ha de probar junto con un peso estándar de esferas
de acero como carga abrasiva. El tambor se hace girar 500 veces a una velocidad de 30
a 33 rpm, después de lo cual se retira la muestra de agregado y se agita en una malla del
No. 12 (1,70 mm). El material retenido en el tamiz se lava, se seca hasta alcanzar una
masa constante y se pesa.
Se reporta como porcentaje de desgaste la diferencia entre la masa original y la masa
fina de la muestra expresada como un porcentaje de la masa original.

El método T96 de AASHTO da un procedimiento detallado para esta prueba.

Limpieza.
Para que el hormigón se comporte adecuadamente dentro de cualquier capa de firme,
debe estar completamente limpio, libre de partículas de naturaleza orgánica, polvo o
arcillas. Debe estar exento de polvo, fijando los límites admisibles a través del
denominado coeficiente de limpieza. Deberá estar también exento de toda clase de
materias extrañas que puedan afectar a la durabilidad de la capa. El contenido de
impurezas del hormigón, según las normativas deberá ser mínimo, algo muy aproximado
al cinco por mil (0,5%) en masa.

Se debe garantizar que en presencia de agua, la capa en cuestión conserve sus

características resistentes y que, en su caso, no haya problemas de adhesividad con los
ligantes asfálticos.

Aunque se podrá exigir su limpieza por lavado, aspiración u otros, y realizando una
nueva comprobación. La exigencia anterior podría cuestionarse considerando que en las
plantas asfálticas modernas existen poderosos sistemas para extraer el polvo e
impurezas del agregado. Sin embargo en una secuencia lógica de exigencias de calidad
y prevenciones, la limpieza inicial del agregado está totalmente justificada.

Durabilidad o resistencia al intemperismo:

Comúnmente, la durabilidad de los agregados se mide con una prueba de integridad,
como se describe en el método T104 de AASHTO. Esta prueba mide la resistencia de los
agregados a la desintegración en una solución saturada de sulfato de sodio o magnesio.
Simula el intemperismo de los agregados que existen en la naturaleza.
Para la prueba se sumergen fracciones conocidas del agregado que se ha de probar en
una solución saturada de sulfato de sodio o magnesio. Luego se retira el agregado y se
seca en un horno hasta que alcance una masa constante. Se repite este proceso para un
número especificado de ciclos, normalmente cinco. Después de los ciclos alternados de
mojado y desecación, se divide al agregado en fracciones haciéndolo pasar por las
mallas y se determina para cada fracción el porcentaje de pérdida de peso. El porcentaje
de pérdida se expresa como un promedio pesado. Para un tamaño dado de malla, el
porcentaje de pérdida promedio por peso es el producto del porcentaje que pasa por esa
malla y el porcentaje que pasa por esa malla en el material original. El total de estos
valores es el valor de prueba de perdida en porcentaje.

Resistencia al desprendimiento.
Los defectos de adhesión significan la quiebra de las fuerzas de unión entre el agregado
y su cubierta de conglomerante asfáltico, lo que conduce a una separación física, una
posible consecuencia de los defectos de adhesión, es el fallo mecánico por desgaste y
desflecado de la superficie

Pero el fallo mecánico no se produce inmediatamente después del fallo de adhesión, si el

desprendimiento, aunque sea permanente, se produce a un nivel inferior de la
construcción y el grado de entrecruzamiento físico de las partículas de agregado es
suficiente para resistir el esfuerzo del tráfico.

Dado que el desprendimiento es un fenómeno asociado a la presencia de agua. Se

deduce que los pavimentos densos, de bajo contenido en huecos, son prácticamente
inmune.

Aptitud para contribuir a la resistencia y rigidez de la mezcla en conjunto.

Se da siempre que se cumpla que la resistencia y durabilidad intrínseca de las partículas
del agregado es la adecuada a las propiedades de la masa de agregados de
entrecruzado y rozamiento interno.
A este respecto tanto la angularidad como la irregularidad de la textura superficial
contribuyen en gran medida a las resistencias mecánicas y a la deformación de la mezcla
asfáltica.

Granulometría.
La granulometría es la característica física principal y fundamental de todo conjunto de
partículas porque influye de forma muy importante en la resistencia mecánica del
conjunto (esqueleto mineral).

Las mallas de prueba que se usan comúnmente para los proyectos de carreteras son
aquellas con aberturas de 2½, 2, 1½, 1, ¾, ½, 3/8 de pulgada cuadrada para las
fracciones grandes y con 4, 10, 40, 80, 100, y 200 mallas por pulgada para las fracciones
más pequeñas. Estas últimas mallas se designan como No. 4, No. 10, etc.

A la porción de material agregado que queda retenida en la malla No. 10 (esto es, con
partículas mayores de 2,00 mm) se le conoce como agregado grueso. Al material que
pasa por la malla No. 10 pero queda retenido en la malla No. 200 (partículas mayores
que 0,075 mm) se le conoce como agregado fino. El material que pasa por la malla No.
200 se llama fino.

Normalmente se utilizan granulometrías sensiblemente continuas, a fin de conseguir la

máxima compacidad del conjunto, aunque también se emplean granulometrías
discontinuas en el caso de algunas mezclas asfálticas.

Para encajar una granulometría dentro de algún Huso normalizado se parte de fracciones
uniformes que se mezclan en las proporciones adecuadas. Los análisis granulométricos
se realizan por tamizado; el procedimiento es análogo al que se emplea para suelos. El
tamaño máximo de los agregados viene normalmente limitado por consideraciones
relativas al espesor de la capa extendida, trabajabilidad, segregación, etc. Por otra parte
la influencia de las partículas finas obliga normalmente a limitar su porcentaje y su
plasticidad.
Rozamiento interno.
La resistencia a la deformación o capacidad de soporte de una capa de firme depende
esencialmente del rozamiento interno del esqueleto mineral y, en su caso, de la cohesión
que proporciona el eventual ligante o conglomerante.
El rozamiento interno aumenta con partículas angulosas y de textura superficial áspera
como por ejemplo los agregados triturados. También influye de forma importante la
granulometría del agregado y el porcentaje de huecos del material compactado. A
mayores densidades corresponden generalmente mayores resistencias mecánicas, por lo
que la compactación es un factor de primer orden.
La cohesión debe confiarse exclusivamente al ligante asfáltico o conglomerante. La
cohesión entre las partículas suele ser despreciable, y cuando existe se debe únicamente
a la plasticidad de la fracción fina, y en general es más nociva que útil. Sólo interesa una
cierta plasticidad de los finos y muy reducida de todas formas, cuando se trata de capas
granulares no revestidas en caminos de baja intensidad de tráfico.

Resistencia a la fragmentación del hormigón.

El hormigón debe de cumplir con un cierto mínimo de resistencia a la fragmentación o al
desgaste, lo que da una orientación del comportamiento que tendrá dicho agregado
dentro de la mezcla asfáltica al entrar en servicio el pavimento.

Resistencia al pulimento del hormigón para capas de rodadura.

En el ensayo de Pulimento Acelerado, determina el grado de pulimento del agregado o
coeficiente de pulido acelerado con el mismo péndulo de fricción con el que se mide el
coeficiente de rozamiento en una superficie de rodadura.

El coeficiente de pulido acelerado depende fundamentalmente de la naturaleza

petrográfica de la roca origen, fue diseñado como un medio para predecir la
susceptibilidad de una piedra al pulido cuando se utiliza como ya lo hemos dicho en la
capa de rodadura de un pavimento flexible.

Adhesividad del hormigón.

El hormigón tiene un comportamiento específico respecto a la adhesividad y a la
resistencia al desplazamiento. Se preconiza la comprobación de la adhesividad
agregado– ligante mediante una evaluación global de resistencia conservada en los
ensayos de inmersión – compresión, o de pérdida por abrasión en el ensayo Cántabro.
Estos criterios se refieren obviamente a las propiedades de las mezclas terminadas más
que a la caracterización inicial de los materiales simples: agregados y ligantes. En
cualquier circunstancia se comprobará la adhesividad agregado–ligante mediante la
caracterización de la acción del agua. Se enmarcan unos parámetros mínimos en los
valores de inmersión – compresión según el tipo de mezcla asfáltica a utilizar. Se podrá
mejorar la adhesividad entre el agregado y el ligante asfáltico mediante activantes o
cualquier otro producto sancionado por la experiencia. Se establecerán las
especificaciones que tendrán que cumplir dichos aditivos y las mezclas resultantes.
NORMAS DE ENSAYOS BASICOS PARA AGREGADOS

Metodo de ensayo normalizado para el Contenido de Humedad

total evaporable de agregados por secado.
secado

NTP 339.185

REFERENCIAS NORMATIVAS:
Normas Técnicas Peruanas
 NTP 350.001:1970 Tamices de Ensayo
 NTP 339.047:1979 Hormigón (Concreto).
 NTP 400.010:2001 AGREGADOS. Extracción y separación de
muestras.
 NTP 400.011:1996
AGREGADOS. (Definición y clasificación de
agregados para uso en morteros y hormigones)
 NTP 400.022:2002 AGREGADOS. (Método de ensayo
normalizado para peso especifico y absorción de agregado fino)
 NTP 400.021:2002 AGREGADOS. (Método de ensayo

normalizado para peso especifico y absorción del agregado grueso)

 NTP 400.037:2001 AGREGADOS. (Especificaciones

normalizadas para agregados en hormigón(concreto))

Normas Técnicas de Asociacion:

ASTM C670:1996

DEFINICIONES

Para los propositos de esta Norma Tecnica peruana se aplican las definiciones que se
presentan en la NTP 400.011 y NTP 339.047.
 Análisis granulométrico del agregado

fino, grueso y global

NORMA TÉCNICA NTP 400.012

PERUANA 2001

RESUMEN DEL MÉTODO

Una muestra de agregado seco, de masa conocida, es separada a través de una serie de
tamices que van progresivamente de una abertura mayor a menor
para determinar la distribución del tamaño de las partículas.

MUESTREO

1. Tomar la muestra de agregado de acuerdo a la NTP 400.010.

El tamaño de
la muestra de campo deberá ser la cantidad indicada en la NTP 400.010
o cuatro veces la cantidad requerida en los apartados 4 y 5
(excepto con la modificación que se presenta en el apartado 6), la que sea mayor.
2. Mezclar completamente la muestra y reducirla a la cantidad necesaria para
el ensayo utilizando los procedimientos descritos en
la práctica normalizada ASTM C 702.
La muestra para el ensayo será aproximadamente de la cantidad deseada cuando
esté seca ydeberá ser el resultado final de la reducción.
No se permitirá la reducción a una cantidad exacta predeterminada.
3. Agregado fino: La cantidad de la muestra de ensayo, luego del secado, sera
de 300 g mínimo
4. Agregado grueso: La cantidad de muestra de ensayo de agregado grueso

será conforme a lo indicado en la Tabla 1.

 Tabla 1 - Cantidad mínima de la muestra de agregado grueso o global

Tamaño Máximo Nominal Cantidad de la Muestra de Ensayo,

Aberturas Cuadradas Mínimo
mm (pulg) kg (lb)
9,5 (3/8) 1 (2)
12,5 (1/2) 2 (4)
19,0 (3/4) 5 (11)
25,0 (1) 10 (22)
37,5 (1 ½) 15 (33)
50 (2) 20 (44)
63 (2 ½) 35 (77)
75 (3) 60 (130)
90 (3 ½) 100 (220)
100 (4) 150 (330)
125 (5) 300 (660)

5. Agregado Global: La cantidad de muestra de ensayo de agregado global

será la misma que para la del agregado grueso. Veáse apartado 4 y Tabla 1.
6. Muestras de agregado grueso y agregado global de mayor tamaño:
Lacantidad de muestra requerida para agregados con tamaños máximos nominale
s a 50 mm omayores debe ser tal como para evitar la reducción de la muestra y
ensayarla como una
unidad; excepto con cuarteador y agitador mecánico de tamices
de capacidad suficiente.
ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD, GRANULOMETRÍA,
LÍMITE LÍQUIDO Y LÍMITE PLÁSTICO DE UN HORMIGON

1. INTRODUCCIÓN:

En el presente informe se detallará el proceso y obtención de resultados

del contenido de humedad, granulometría, límite líquido y límite plástico

de un aglomerante “Hormigón” según las exigencias del manual de

ensayo de materiales del MTC, el análisis del material en investigación

fue seleccionado y tratado como un suelo, siguiendo su procedimiento.

El material en cuestión fue extraído de la cantera “Los Mellizos” ubicado

en el distrito de Huanchaco – Trujillo.

 CARRERA DE INGENIERIA CIVIL

2. PORCENTAJE DE HUMEDAD (W%) MTC E108

2.1. Resumen

En el presente ensayo se determinará el contenido de humedad del

material seleccionado (hormigón), para lo cual se realiza la selección del
especimen de ensayo por cuarteo al azar del total dela material extraído
de cantera, inmediatamente después se tomará una muestra
representativa (no menor de 20g). Se registrará el peso húmedo
(natural) del material para poder luego ser dejado en el horno de 12 a
16 horas. Una vez retirado del horno se proseguirá a tomar el peso
sólido, para que con los datos obtenidos se pueda determinar el
contenido de humedad.

2.2. Definición.
La humedad o contenido de humedad es la relación, expresada como
porcentaje, del peso del agua en una masa dada de suelo, al peso de
las partículas sólidas (MTC E108).

2.3. Aparatos.
 Horno de Secado. Horno de secado termostáticamente
controlado debe de mantener una temperatura 110 +- 5 °C.
 Balanzas. De capacidad conveniente
 Recipientes. Recipientes apropiados fabricados de material
resistente.
2.4. Selección del Especimen de Ensayo.
La selección del especimen seleccionado se realizó el cuarteo de la
muestra, debido a que se pudo manipular el material sin pérdida
significativa de humedad.
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Tabla 1 Tamaño máximo de partícula

Nota.- Se usará no menos de 20 g para que sea representativa.

2.5. Procedimiento
- Seleccionar la masa representativa, en este caso se tomó
3000g en dos recipientes diferentes con la finalidad de
obtener un resultado estadístico.
- Determinar y registrar la masa del contenedor limpio y
seco.
- Determinar y registrar la masa del contenedor y el
material humedad.
- Colocar el contenedor con el material al horno hasta
alcanzar una masa constante de (12 a 16 horas)
aproximadamente.
- Finalmente se registra la masa sólida del material.
2.6. Cálculo del porcentaje de humedad (w%)

𝑀𝑤 𝑀𝑤
𝑊= ∗ 100 =
𝑀𝑐𝑠 − 𝑀𝑐 𝑀𝑠

 W = es el contenido de humedad, (%)

 Mcws = es el peso del contenedor más el suelo
húmedo , en gramos
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 Mcs = es el peso del contenedor más el suelo seco

al horno, en gramos.
 Mc = es el peso del contenedor, en gramos
 Mw = es el peso del agua, en gramos
 Ms = es el peso de las partículas sólidas, en gramos
2.7. Resultados.

Peso Húmedo Mw (g) 3000

M1
Peso Seco Ms(g) 2981.79
Peso Húmedo Mw (g) 3000
M2
Peso Seco Ms(g) 2978.76
Cuadro 1 Resumen de pesos

M1 (g) M2 (g)

Mc 281.5 281.5

3281.5 3281.5
Mcws
3263.3 3260.3
3000 3000
Mw
2981.8 2978.8
0.61 0.71
W
0.66
Cuadro 2 Contenido de Humedad
Promedio

3. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR TAMIZADO. MTC E107

3.1. Resumen
En el siguiente ensayo se realiza el análisis granulométrico por
tamizado que tiene por objetivo; la determinación cuantitativa de
la distribución de tamaños de partículas de suelo. Para ello se
tomó una muestra separada por cuarteo manual y se pesó 4 Kg;
según el tamaño de partícula. Finalmente se procedió al hacer el
tamizado manual para el registro de pesos retenidos y realizar los
cálculos correspondientes.
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3.1. Definición.
El análisis granulométrico es un método para determinar los porcentajes
de suelo que pasan por distintos tamices de la serie empleada en el
ensayo, hasta el de 74mm (N° 200).

3.2. Aparatos.
 Equipos
 Balanza, una con sensibilidad de 0,01 g para pesar el
material.
 Horno, con una temperatura de 110 °C.

 Materiales
 Tamices de malla cuadrada. Incluyen los siguientes:

Tabla 2 Tamices según su abertura

 Recipientes para el pesado del material.

 Brocha y cepillo para la limpieza de los tamices.
3.3. Selección de la Muestra.
Para nuestro ensayo la muestra del material se seleccionó después de dejarla
secar al aire. Se trabajó con el total la muestra seleccionada, no hubo
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necesidad de hacer el lavado de finos. Para el análisis granulométrico la

cantidad de muestra necesaria para nuestro análisis dependió del tamaño
máximo del material con el objeto de que sea una cantidad suficiente para
poder considerarla representativa. A continuación el cuadro para escoger la
cantidad de muestra representativa:

Tabla 3 Selección de muestra significativa

3.4. Procedimiento.
- En primera instancia utilizamos el método de tamizado manual, el
cual consiste en mover los tamices de un lado a otro y recorriendo
circunferencias de forma que la muestra se mantenga en
movimiento sobre la malla.
- Se determina el peso retenido en cada tamiz en una balanza con
una sensibilidad de 0,1 %. La suma de los pesos retenidos en cada
tamiz y el peso inicial de la muestra no debe diferir en más de 1 %.
- Finalmente para determinar el porcentaje total que pasa por cada
tamiz, se divide el peso total que pasa entre el peso total de la
muestra y se multiplica el resultado por 100. Este procedimiento
4Kg de material sin el lavado del material que pasa la malla N° 4.

3.5. Cálculos
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧
%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = 𝑥100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
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- Se calcula el porcentaje más fino. Restando en forma

acumulativa de 100 % los porcentajes retenidos sobre
cada tamiz.
%𝑃𝑎𝑠𝑎 = 100 − %𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐ú𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

3.6. Resultados.
 Análisis granulométrico del Material

% RETENIDO
N° TAMIZ" MALLA mm PESO RETENIDO % RETENIDO % PASANTE
ACUMULADO

3 76 0 0 0 100
2 51 0.3 7.50 7.50 92.50
1.5 38 0.17 4.25 11.75 88.25
1 25 0.55 13.75 25.50 74.50
3/4'' 19 0.48 12.00 37.50 62.50
1/2'' 12.5 0.59 14.75 52.25 47.75
3/8'' 9.5 0.28 7.00 59.25 40.75
N°4 4.75 0.44 11.00 70.25 29.75
PASA N°4 1.19 29.75
8.00 2.40 0.19 4.69 74.94 25.06
16.00 1.20 0.13 3.21 78.15 21.85
30.00 0.59 0.11 2.67 80.83 19.17
50.00 0.30 0.14 3.54 84.36 15.64
100.00 0.15 0.51 12.79 97.15 2.85
200.00 0.07 0.05 1.35 98.49 1.51
FONDO 0.06 1.51 100.00 0.00
Corrección 0.05
TOTAL 4.00
TMN 2"

Cuadro 1 Resultados – Granulometría

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Nota. La corrección mostrada fue incluida en el fondo para completar el total

del material usado para el ensayo granulométrico.

CURVA GRANULOMÉTRICA
120%

100%

80%
% Pasante

60%

40%

20%

0%
100 10 1 0.1 0.01

Grafico 1 Aberturas
– Curva Granulométrica

4. DETERMINACION DEL LIMITE LIQUIDO MTC E110

4.1. Resumen.
En los siguientes ensayos, primeramente e realizo el ensayo para
determinar el límite liquido del material, seleccionando una muestra de
200g que pasan la malla N°40 En el cual se utilizó la copa de
Casagrande siguiendo los procedimientos de la manual se desarrollaron
3 especímenes para diferentes casos de humedad y número de
golpes(multipunto).

4.2. Definición:

Es la humedad expresada como porcentaje de la masa de suelo seco en

horno, de un suelo remoldeado en el límite entre los estados plástico al
semisólido y es determinado por el cálculo del contenido de humedad
para el cual se agrieta y rompe el suelo. El objetivo de estos ensayos es
obtener el índice de plasticidad del material en análisis.
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4.3. Materias y Equipos.

 Copa de Casagrande
 Acanalador
 Espátula, de hoja flexible, de unos 75 a 100mm (3pulg – 4pulg) de longitud
por 20mm (3/4pulg) de ancho.
 Recipiente para almacenaje, de porcelana o similar, de 115mm (4 ½pulg) de
diámetro.
 Balanza, con aproximación a 0.01g
 Horno o estufa, termostáticamente controlado regulable a 110±5°C
(230±9°F).
 Tamiz de 426µm (N°40).
 Agua destilada.
 Vidrios de reloj, o recipientes adecuados para determinación de humedades.
 Superficie de rodadura. Comúnmente se utiliza un vidrio grueso esmerilado.

4.4. Selección de la Muestra.

Para los ensayos de Límite Líquido y Límite Plástico se recolecto una
masa de 200g que pasaron por la malla N° 40.

4.5. Procedimiento
Si se requieren el límite líquido y el límite plástico, se toma una muestra de
unos 15 g de la porción de suelo humedecida y amasada, preparada de
acuerdo con la Norma MTC E 110 (determinación del límite líquido de los
suelos). Luego se procede a colocar una porción del suelo preparado, en la
copa del dispositivo de límite líquido. Seguidamente utilizando el acanalador,
dividir la muestra contenida en la copa, haciendo una ranura a través de la
pasta siguiendo una línea que una el punto más alto y el punto más bajo sobre
el borde de la copa. Luego se procede a hacer el golpeo hasta que la ranura
puna desde la parte inferior. Se toma una muestra en la parte donde ocurrió la
falla, re registra el peso húmedo y luego se le determina el contenido de
humedad. Este proceso se repite tres veces a diferentes estados de humedad.

4.6. Cálculos.

Los cálculos realizados son efectuados con la metodología “multipunto”.

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PESO DE TARA+ TARA+MUES PESO DE LA

PESO DEL
TARA LA TARA TRA SECA MUESTRA SECA w%
MUESTRA AGUA (g) Nº DE
(g) (g) (g)
HUMEDA (g) GOLPES
M-1 27.29 30.39 29.49 2.2 3.1 29.03 18
LÍMITE
M- 2 28.54 31.47 30.9 2.36 2.93 19.45 22
LIQUIDO
M-3 27.5 29.82 29.74 2.24 2.32 3.45 32

Cuadro 2 Resultados – Datos para el

Límite Líquido

4.7. Resultados

Límite Líquido
35%
30%
Contenido de Humedad

25%
20%
15%
10%
5%
0%
0 5 10 15 20 25 30 35
N° de golpes

Gráfico 2 Resultados – Determinación del

Límite Líquido

LL 15.1 %

5. DETERMINACION DEL LIMITE PLÁSTICO MTC E111

5.1. Resumen.
Con este ensayo se trató de realizar el ensayo del Índice plástico, pero el
material no se adecuaba según los requisitos de la norma en cuanto a
realizar los especímenes para el ensayo, el en el cual e indica que los
cilindros deben de llegar a un espesor de 3mm y 10cm de largo, no
obstante, se detalla cómo se realizó el ensayo.
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5.2. Definición:
Límite plástico (L.P.): El contenido de agua, en porcentaje, de un suelo
en el límite entre los estados plástico y semisólido. La prueba para la
determinación del límite plástico como la definió Atterberg, no especifica
el diámetro a que se debe llegar al formar el cilindro de suelo requerido

5.3. Materias y Equipos.

 Espátula, de hoja flexible, de unos 75 a 100mm (3pulg – 4pulg) de longitud
por 20mm (3/4pulg) de ancho.
 Recipiente para almacenaje, de porcelana o similar, de 115mm (4 ½pulg) de
diámetro.
 Balanza, con aproximación a 0.01g
 Horno o estufa, termostáticamente controlado regulable a 110±5°C
(230±9°F).
 Tamiz de 426µm (N°40).
 Agua destilada.
 Vidrios de reloj, o recipientes adecuados para determinación de humedades.
 Superficie de rodadura. Comúnmente se utiliza un vidrio grueso esmerilado.
5.4. Selección de la Muestra.
Para los ensayos de Límite Líquido y Límite Plástico se recolecto una
masa de 200g que pasaron por la malla N° 40.
5.5. Procedimiento
Colocamos sobre la placa de vidrio una parte de la muestra de la bola,
formando los llamados cilindros, donde le aplicamos presión para ir
dándole forma de aproximadamente 3mm de espesor y 10 cm de largo.
La forma de los palitos no deben desmoronarse o cuartearse antes de
llegar a las medidas indicadas anteriormente en caso que suceda esto
se desechara el material.

Nota. Como no se pudo determinar el índice plástico entonces el Material

se reporta con NP (No plástico).

6. Conclusiones.
 El contenido de humedad del material es de 0.66 %
 En el Análisis granulométrico se obtuvo u Tamaño Máximo Nominal de
2”.
 El Límite Líquido del material es del 15.1%.
 El material no presento Límite plástico, por lo tanto se le considera como
un material no plástico.
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7. Anexos.