Mtc-207 Desgaste Por Abrasion

ABRASION LOS ANGELES (L.A.
) AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS DE

TAMAÑOS MENORES DE 37.5 mm (1 ½")
MTC E207-1999
NTP 400.019
1. OBJETO
1.1 Se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el ensayo de

desgaste de los agregados gruesos hasta de 37.5 mm (1 ½") por medio de la máquina
de Los Ángeles.
1.2 El método se emplea para determinar la resistencia al desgaste de agregados

naturales o triturados, empleando la citada máquina con una carga abrasiva.
1.3 Para la abrasión de agregados gruesos. Ver anexo.
2. APARATOS Y MATERIALES
2.1 Balanza, que permita la determinación del peso con aproximación de 1 g.
2.2 Estufa, que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F).
2.3 Tamices.
2.4 Máquina de Los Ángeles: la máquina para el ensayo de desgaste de Los Ángeles
tendrá las características que se indican en la Figura 1. Consiste en un cilindro hueco,
de acero, con una longitud interior de 508 ± 5 mm (20 ± 0.2") y un diámetro, también
interior, de 711 ± 5 mm (28 ± 0.2").
Dicho cilindro lleva sus extremos cerrados y en el centro de cada extremo un eje, que
no penetra en su interior, quedando el cilindro montado de modo que pueda girar en
posición horizontal alrededor de este eje. El cilindro estará provisto de una abertura,
para introducir la muestra que se desea ensayar, y un entrepaño, para conseguir la
rotación de la mezcla y de la carga abrasiva. La abertura podrá cerrarse por medio de
una tapa con empaquetadura que impida la salida del polvo, fijada por medio de
pernos.
Manual de Ensayos de Materiales para Carreteras MTC E207-1999 Pág. 1

La tapa se diseñará de manera tal que se mantenga el contorno cilíndrico interior. El
entrepaño se coloca de modo que la carga no caiga sobre la tapa durante el ensayo, ni
se ponga en contacto con ella en ningún momento. El entrepaño será desmontable, de
acero, ocupando longitudinalmente toda una generatriz del cilindro y se proyectará
radialmente, y hacia el centro de la sección circular del cilindro, en longitud de 89 ± 2
mm (3,5 ± 0.1"). Tendrá un espesor tal que permita montarlo por medio de pernos u
otro medio apropiado, de forma que quede instalado de un modo firme y rígido. La
distancia del entrepaño a la abertura, medida a lo largo de la circunferencia del cilindro
y en el sentido de la rotación, será mayor de 1.27 m (50").

Nota 1. Es preferible el empleo de un entrepaño de acero resistente al desgaste de sección rectangular
y montado independientemente de la tapa. No obstante, puede usarse una sección angular montada
adecuadamente en la parte interior de la tapa, teniendo en cuenta la dirección de rotación para la que la
carga sea recogida por la cara exterior del ángulo.
La superficie del entrepaño de la máquina de Los Ángeles está sometida a un fuerte

desgaste y al impacto de las bolas, originándose en ella un relieve a una distancia
aproximadamente de 32 mm (1 ¼") desde la unión del entrepaño con la superficie
interior del cilindro. Si el entrepaño está echo de una sección angular, no solamente
puede formarse este relieve, sino que aquél se puede llegar a doblar longitudinal o
transversalmente y con respecto a su correcta disposición, por lo cual debe ser
revisado periódicamente. Si se observa alguno de estos defectos, el entrepaño debe
ser reparado o reemplazado antes de realizar nuevos ensayos. La influencia de todos
estos factores sobre los resultados del ensayo no es conocida; sin embargo, para
uniformar las condiciones de ensayo se recomienda eliminar el relieve formado cuando
su altura sea superior a 2 mm (0.1").
La máquina será accionada y contrabalanceada en forma tal, que debe mantener la

velocidad periférica básicamente uniforme.
La pérdida de velocidad y el deslizamiento del mecanismo de transmisión son causa

frecuente de que los resultados del ensayo no coincidan con los obtenidos en otra
máquina de desgaste de Los Ángeles con velocidad periférica constante.
2.5 Carga abrasiva. La carga abrasiva consistirá en esferas de acero o de fundición,

de un diámetro entre 46.38 mm (1 13/16") y 47.63 mm (1 7/8") y un peso comprendido
entre 390 g y 445 g.
La carga abrasiva dependerá de la granulometría de ensayo, A, B, C o D, según se

indica en el numeral 3.2, de acuerdo con la Tabla 1 siguiente:
Tabla 1
Granulometría de ensayo Número de esferas Peso Total g

A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 20
D 6 2500 ± 15

3. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
3.1 La muestra consistirá en agregado limpio por lavado y secado en horno a una
temperatura constante comprendida entre 105 y 110 °C (221 a 230°'F), separada por
fracciones de cada tamaño y recombinadas con una de las granulometrías indicadas
en la Tabla 2. La granulometría o granulometrías elegidas serán representativas del
agregado tal y como va a ser utilizado en la obra. La muestra antes de ensayada
deberá ser pesada con aproximación de 1 g.
Tabla 2
Granulometría de la muestra de agregado para ensayo
Retenido en Pesos y granulometrías de la muestra para

Pasa tamiz
tamiz ensayo (g)
mm (alt.) mm (alt.) A B C D
37.5 (1 ½") -25.0 (1”) 1250 ± 25
25.0 (1") - 19.0 (¾") 1250 ± 25
19.0 (¾") - 12.5 (½") 1250 ± 10 2500 ± 10
3
12.5 (½") - 9.5 ( /8") 1250 ± 10 2500 ± 10
3
9.5 ( /8") - 6.3 (¼") 2500 ± 10
6.3 (1 ¼) - 4.75 (No. 4) 2500 ± 10
4.75 (No. 4) - 2.36 (No. 8) 5000 ± 10
TOTALES 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
3.2 Cuando se triture la muestra en el laboratorio, se hará constar esto en el informe,

debido a la influencia que tiene la forma de las partículas en el resultado del ensayo.
4. PROCEDIMIENTO
4.1 Ejecución del ensayo. La muestra y la carga abrasiva correspondiente, se colocan

en la máquina de Los Ángeles, y se hace girar el cilindro a una velocidad comprendida
entre 30 y 33 rpm; el número total de vueltas deberá ser 500. La máquina deberá girar
de manera uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente constante.
Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el material del cilindro y
se procede con una separación preliminar de la muestra ensayada, en el tamiz # 12.
La fracción fina que pasa, se tamiza a continuación empleando el tamiz de 1.70 mm
(No. 12). El material más grueso que el tamiz de 1.70 mm (No. 12) se lava, se seca en
el horno, a una temperatura comprendida entre 105 a 110 °C (221 a 230 °F), hasta
peso constante, y se pesa con precisión de 1 g.

4.2 Cuando el agregado esté libre de costras o de polvo, puede eliminarse la
exigencia del lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior,
rara vez reducirá la pérdida medida, en más del 0.2% del peso de la muestra original.
5. RESULTADOS
5.1 El resultado del ensayo es la diferencia entre el peso original y el peso final de la
muestra ensayada, expresado como tanto por ciento del peso original.
5.2 El resultado del ensayo (% desgaste) recibe el nombre de coeficiente de desgaste

de Los Ángeles. Calcúlese tal valor así:
% Desgaste = 100 (P1 - P2) / P1
P1 = Peso muestra seca antes del ensayo.

P2 = Peso muestra seca después del ensayo, previo lavado sobre tamiz de 1.70
mm (No. 12).
6. PRECISIÓN
6.1 Para agregados con tamaño máximo nominal de 19 mm (¾"), con porcentajes de
pérdida entre 10 y 45%, el coeficiente de variación entre resultados de varios
laboratorios, es del 4.5%. Entonces, resultados de dos ensayos bien ejecutados, por
dos laboratorios diferentes, sobre muestras del mismo agregado grueso, no deberán
diferir el uno del otro en más del 12.7% de su promedio.
El coeficiente de variación de operadores individuales, se encontró que es del 2%.

Entonces, los resultados de dos ensayos bien ejecutados sobre el mismo agregado
grueso, no deberán diferir, el uno del otro, en más del 5.7% de su promedio.
7. REFERENCIAS NORMATIVAS
ASTM C 131
AASHTO T 96

ANEXO
RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS GRUESOS DE TAMAÑOS

MAYORES DE 19 mm (3/4”) POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES
1. OBJETO
1.1 Esta norma tiene por objeto establecer el método de ensayo para determinar la
resistencia al desgaste de agregados gruesos, de tamaños mayores de 19 mm (3/4”),
mediante la máquina de Los Angeles.
2. APARATOS
2.1 Balanzas, que midan el peso con una aproximación de 1 g.
2.2 Horno, que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F).
2.3 Tamices.
2.4 Máquina de Los Angeles, la cual debe cumplir con los requisitos establecidos.
2.5 Carga abrasiva. La carga abrasiva estará formada por 12 esferas de fundición o
de acero, con un diámetro entre 46.038 mm (1 13/16”) y 47.625 mm (1 7/8”), y con un
peso entre 390 y 445 g cada una. El peso total deberá ser de 5000 ± 25 g.
3. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
3.1 La muestra destinada al ensayo se obtendrá separando mediante tamizado las

distintas fracciones del agregado.
3.2 Se lavarán separadamente las fracciones y luego se introducirán en un horno, a

una temperatura entre 105 y 110 °C (221 y 230 °F), hasta que su peso sea constante.
3.3 Se elegirá en la Tabla 1 la gradación más parecida al agregado que se va a usar

en la obra. Se tomarán los pesos de las fracciones indicadas en dicha tabla, de
acuerdo con la granulometría elegida, hasta completar aproximadamente 10000 g de
muestra y se mezclarán.

3.4 Cuando se triture la muestra en el laboratorio se hará constar esto en el informe,
debido a la influencia que tiene la forma de las partículas en el resultado del ensayo.
Tabla 1
Tamaño del tamiz Pesos y granulometrías de la muestra para el

ensayo (g)
Pasa Retiene E F G
75 mm (3”) 63 mm (2 ½”) 2500 ± 50
63 mm (2 ½”) 50 mm (2”) 2500 ± 50
50 mm (2) 37.5 mm (1 ½”) 5000 ± 50 5000 ± 50
37.5 mm (1 ½”) 25 mm (1”) 5000 ± 25 5000 ± 25
25 mm (1”) 19 mm (3/4”) 5000 ± 25
TOTALES 10000 ± 100 10000 ± 75 10000 ± 50
4. PROCEDIMIENTO
4.1 Se pesan aproximadamente 10000 g de muestra seca, preparada como se indica

en la Tabla 1, con una precisión de 5 g y se colocan junto con la carga abrasiva dentro
del cilindro, haciéndolo girar con una velocidad entre 30 y 33 rpm (188 y 208 rad/min),
hasta completar 1000 vueltas. La velocidad angular debe ser constante.
4.2 Se descarga el material de la máquina y se hace una separación preliminar de la

muestra sobre un tamiz más grueso que el de 1.7 mm (N° 12). Se tamiza la porción
más fina conforme a lo establecido en la norma MTC E207. El material más grueso se
lava y se seca a temperatura de 105 a 110 °C (221 a 230 °F) hasta peso constante,
con aproximación a 5 g.
Si el agregado está libre de costras o de polvo, puede eliminarse la exigencia de

lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior rara vez
reducirá la pérdida medida en más de 0.2% del peso de la muestra original.
4.3 Se puede obtener una valiosa información sobre la uniformidad de la muestra que
se está ensayando, determinando la pérdida después de 200 revoluciones. Al efectuar
esta determinación no se debe lavar el material retenido en el tamiz de 1.7 mm (N°
12). La relación de pérdida después de 200 revoluciones a pérdida después de 1000
revoluciones, no debería exceder en más de 0.20 para materiales de dureza uniforme.
Cuando se realice esta determinación se procurará evitar toda pérdida de muestra; la
muestra total, incluido el polvo producido por el desgaste, se vuelve a introducir en la
máquina hasta completar las 1000 revoluciones requeridas para terminar el ensayo.

5. RESULTADOS
La diferencia entre el peso inicial de la muestra seca y el peso del material seco
retenido en el tamiz de 1.70 mm (N° 12), expresada como porcentaje del peso inicial,
será el desgaste de la muestra.
6. PRECISION
Para agregados con tamaño máximo nominal de 19 mm (3/4”), con porcentajes de

pérdida entre 10 y 45%, el coeficiente de variación entre resultados de varios
laboratorios, es del 4.5%. Entonces, resultados de dos ensayos bien ejecutados, por
dos laboratorios diferentes, sobre muestras del mismo agregado grueso, no deberán
diferir el uno del otro en más de 12.7% de su promedio.
El coeficiente de variación de operadores individuales, se encontró que es del 2%.

Entonces, los resultados de dos ensayos bien ejecutados sobre el mismo agregado
grueso, no deberán diferir, el uno del otro en más del 5.7% de su promedio.
7. CORRESPONDENCIA EN OTRAS NORMAS
ASTM C 535

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) AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS DE

1.1 Se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el ensayo de

1.2 El método se emplea para determinar la resistencia al desgaste de agregados

1.3 Para la abrasión de agregados gruesos. Ver anexo.

2.1 Balanza, que permita la determinación del peso con aproximación de 1 g.

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La superficie del entrepaño de la máquina de Los Ángeles está sometida a un fuerte

La máquina será accionada y contrabalanceada en forma tal, que debe mantener la

La pérdida de velocidad y el deslizamiento del mecanismo de transmisión son causa

2.5 Carga abrasiva. La carga abrasiva consistirá en esferas de acero o de fundición,

La carga abrasiva dependerá de la granulometría de ensayo, A, B, C o D, según se

Granulometría de ensayo Número de esferas Peso Total g

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Retenido en Pesos y granulometrías de la muestra para

3.2 Cuando se triture la muestra en el laboratorio, se hará constar esto en el informe,

4.1 Ejecución del ensayo. La muestra y la carga abrasiva correspondiente, se colocan

Manual de Ensayos de Materiales para Carreteras MTC E207-1999 Pág. 4

5.2 El resultado del ensayo (% desgaste) recibe el nombre de coeficiente de desgaste

% Desgaste = 100 (P1 - P2) / P1

P1 = Peso muestra seca antes del ensayo.

El coeficiente de variación de operadores individuales, se encontró que es del 2%.

Manual de Ensayos de Materiales para Carreteras MTC E207-1999 Pág. 5

RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS GRUESOS DE TAMAÑOS

2.1 Balanzas, que midan el peso con una aproximación de 1 g.

3.1 La muestra destinada al ensayo se obtendrá separando mediante tamizado las

3.2 Se lavarán separadamente las fracciones y luego se introducirán en un horno, a

3.3 Se elegirá en la Tabla 1 la gradación más parecida al agregado que se va a usar

Manual de Ensayos de Materiales para Carreteras MTC E207-1999 Pág. 6

Tamaño del tamiz Pesos y granulometrías de la muestra para el

4.1 Se pesan aproximadamente 10000 g de muestra seca, preparada como se indica

4.2 Se descarga el material de la máquina y se hace una separación preliminar de la

Si el agregado está libre de costras o de polvo, puede eliminarse la exigencia de

Manual de Ensayos de Materiales para Carreteras MTC E207-1999 Pág. 7

Para agregados con tamaño máximo nominal de 19 mm (3/4”), con porcentajes de

El coeficiente de variación de operadores individuales, se encontró que es del 2%.

7. CORRESPONDENCIA EN OTRAS NORMAS

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