DIAGNOSTICO CIRCUITOS HIDRÁULICOS DE EQUIPOS

KOMATSU

- ENERO 2012 –

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 1. FUNDAMENTOS DEL DIAGNÓSTICO DE FALLAS

1.1 ¿QUÉ ES UN DIAGNÓSTICO DE FALLAS?

Actualmente la complejidad de La maquinaria o equipo pesado, obliga el uso

de un método de diagnostico de fallas. El cual consiste en una recopilación de
información en base a preguntas y a pruebas de funcionamiento.
En base al análisis de los resultados y la información recopilada, se podrá
determinar las causas y solucionar una determinada falla.

EL TÉCNICO DEL AYER

En el pasado el personal de mantenimiento era un mecánico, que confiaba
en encontrar la avería por casualidad, generalmente desmontaba piezas y las
volvía instalar, hasta que por casualidad encontraba la falla, gastando
demasiado tiempo y dinero.

EL TECNICO DE HOY
Actualmente la complejidad de los equipos exige un técnico, que se informe
cabalmente del funcionamiento y estado de la maquina, que analice síntomas,
realice pruebas y contrapruebas y que posteriormente realice el remplazo de
los componentes, teniendo la seguridad de haber encontrado la causa de la
falla y le de una solución definitiva.

1.2 SIETE CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA REALIZAR UN BUEN

DIAGNÓSTICO EN MAQUINARIA PESADA.

Un buen método para llegar a un diagnóstico y confirmarlo, puede consistir en

los siete pasos siguientes:

1. Conocer el sistema.
2. Preguntar al operador del equipo
3. Probar el equipo en funcionamiento
4. Inspeccionar visualmente el vehículo

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5. Elaborar una lista de averías
6. Sacar conclusiones
7. Comprobar que la conclusión es válida (Pruebas de diagnóstico)

1.3 PASOS PARA EL PROCEDIMIENTO DE DIAGNÓSTICO DE FALLAS:

• Anotar los síntomas.

• Leer el manual de servicio.
• Revisar los planos hidráulicos
• Anotar las precauciones y cuidados.
• Ubicar los puntos de testeo.
• Conectar los instrumentos.
• Medir las presiones y caudal.
• Analizar los resultados.
• Resolver la falla.

1.4. FUENTES DE INFORMACIÓN PARA EL DIAGNOSTICO

La información sobre el funcionamiento del equipo, especificaciones de

servicio y procedimientos de diagnóstico de fallas, se pueden obtener por las
siguientes fuentes;

a) Operador del equipo

b) Manual de servicio
c) Planos del equipo
d) Historial del equipo
e) Boletines de servicio

1.5 FALLAS EN MAQUINARIA PESADA

Usualmente la mayoría de las fallas en los sistemas hidráulicos de un equipo

o maquinaria, son ocasionadas por:

• Contaminación del aceite hidráulico 80 %

• Mala operación del equipo 15 %
• Desgaste normal 5%

2. FALLAS EN COMPONENTES HIDRÁULICOS

2.1 FALAS EN BOMBAS HIDRÁULICAS

El rendimiento y la vida útil de las bombas hidráulicas pueden verse

afectados por una serie de condiciones de operación.

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2.1.1 CAUSAS DE FALLAS EN BOMBAS HIDRÁULICAS

Las bombas hidráulicas pueden fallar por las siguientes causas:

• Contaminación.
• Exceso de presión.
• Exceso de temperatura.
• Cavitación.
• Aireación.
• Fluido inadecuado.
• Desgaste normal

Las bombas defectuosas pueden causar;

• Fugas
• Desgaste
• Componentes rotos o averiados

2.1.2 SINTOMAS DE FALLAS EN BOMBAS HIDRÁULICAS

Cuando se produce una falla en una bomba hidráulica, esta puede

manifestar los siguientes síntomas;

• Exceso de temperatura.
• Ruidos anómalos.
• Pérdida de fuerza y velocidad.
• Aumento del consumo de energía

2.1.3 CAVITACIÓN

Si en una bomba no recibe aceite o recibe muy poco aceite, se forman

cavidades de vapor que se desintegran en el interior de la bomba. Esto
ocasiona implosiones que destruyen los componentes internos de la bomba.

Fig. N°1 Daño por cavitación

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2.1.3.1 SINTOMAS DE LA CAVITACIÓN

Cuando ocurre el fenómeno de cavitación en una bomba hidráulica, se

pueden manifestar los siguientes síntomas:

• Operación defectuosa del Actuador.

• Exceso de temperatura de la bomba.
• Ruido o Traqueteo.

2.1.3.2 CAUSAS DE LA CAVITACIÓN EN BOMBAS HIDRÁULICAS

El fenómeno de cavitación en una bomba hidráulica, puede ser generado por

las siguientes causas;

• Restricción en el ducto de entrada de la bomba.

• Exceso de velocidad en el escurrimiento del aceite.
• Bajo nivel de aceite.
• Falla en la presurización de un estanque.
• Modificaciones no autorizadas en el circuito.

2.1.4 AIREACIÓN EN BOMBAS HIDRÁULICAS

La aireación se debe a la entrada de aire al sistema a través de roturas o

abrazaderas sueltas en el ducto de aspiración de la bomba. Las burbujas de
aire ocasionan desgaste en el interior de la bomba.

2.1.4.1 SINTOMAS DE LA AIREACIÓN

Cuando se produce la aireación en una bomba hidráulica, se manifiestan los

siguientes síntomas:

• Ruidos en la bomba.
• Operación errátil del actuador.
• Exceso de temperatura.
• Controles de los implementos están muy suaves.
• Aceite espumoso

2.1.4.2 CAUSAS DE LA AIREACIÓN EN BOMBAS HIDRÁULICAS

La aireación se puede ser ocasionada por las siguientes causas;

• Niples de conexión de la cañería o flexible de aspiración de la bomba

sueltos.
• Fisura en la cañería o flexible de aspiración de la bomba.

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2.1.5 FALLAS POR CONTAMINACIÓN

La contaminación del aceite se debe al

ingreso de partículas y agua al aceite del
sistema hidráulico.
Las bombas son susceptibles a los
daños causados por la suciedad, agua y
otros.

Fig. N° Daños por contaminación

2.1.5.1 SINTOMAS DE FALLAS POR CONTAMINACIÓN

Los síntomas de contaminación son los siguientes;

• Exceso de temperatura.
• Disminución de la fuerza del actuador.
• Disminución de la velocidad del actuador.
• Aumento de la fugas internas

2.1.5.2 CAUSAS DE FALLAS POR CONTAMINACIÓN DEL ACEITE

Las causas de la contaminación son las siguientes;

• Mantenimiento deficiente.
• Sellos defectuosos.
• Respiraderos del estaque de aceite.
• Conexiones flojas en las tuberías.

2.1.6 FALLAS POR ACEITE POR CONTAMINADO

El uso de un aceite inadecuado afecta el funcionamiento de la bomba y

aumenta las fugas internas. También afecta la lubricación de la bomba y de los
componentes.

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2.2. ¿PORQUE FALAN LAS VÁLVULAS HIDRÁULICAS?

Las válvulas de los sistemas hidráulicos de una máquina pesada, suelen

fallar por:

• Contaminación.
• Por exceso de temperatura.
• Desgaste natural.
• Montaje y ajuste inadecuado
• Fallas en los sellos

2.2.1 ¿QUÉ OCURRE CUANDO FALLA UNA VÁLVULA HIDRÁULICA?

Cuando ocurre una falla en una válvula hidráulica, puede ocurrir lo siguiente:

• Fugas internas y externas.

• Roturas.
• Atascamiento
• Desgaste y fatigas

2.2.3 DAÑOS EN BOMBAS HIDRÁULICAS

2.2.4 SINTOMAS DE FALLAS EN VÁLVULAS HIDRÁULICAS

Al ocurrir una falla en una bomba hidráulica pueden ocurrir los siguientes
síntomas

• Fugas de aceite hidráulico.

• Funcionamiento errático del actuador.
• Exceso de temperatura.
• Disminución de la presión.
• Disminución de la velocidad del actuador

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2.3. FALLAS EN CILINDROS HIDRÁULICOS

Los cilindros hidráulicos son los componentes mas expuestos a los

elementos contaminantes del medio ambiente y a los sobre esfuerzos al ser
sometidos a una sobrecarga.

2.3.1 SINTOMAS DE FALLAS EN CILINDROS HIDRÁULICOS

Los síntomas de fallas en los cilindros son;

• Disminución de la Fuerza.
• Disminución de la Velocidad.
• Fugas de aceite.
• Roturas.

2.3.2 FALLAS EN CILINDROS HIDRÁLICOS

2.4 FALLAS EN FLEXIBLES HIDRÁULICOS

SEÑALES DE FALLAS EN LOS FLEXIBLES

• Exceso de presión.
• Exceso de temperatura.
• Montaje e instalación inadecuada.
• Apriete excesivo de las conexiones.

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2.4.1 SEÑALES DE FALLAS EN LOS FLEXIBLES

Cuando se presenta una falla en un flexible hidráulico, se puede determinar

por las siguientes señales;

• Fugas de aceite
• Mangueras deshilachada
• Protuberancias sobre la superficie del flexible
• Acumulación de suciedad sobre el flexible

3. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA DE SISTEMAS HIDRÁULICOS

3.1 PASOS PARA EL PROCEDIMIENTO

Los pasos para el procedimiento de diagnostico de falla son los siguientes:

• Anotar los síntomas.

• Leer el manual de servicio.
• Anotar las precauciones y cuidados.
• Ubicar los puntos de testeo.
• Conectar los instrumentos.
• Medir las presiones y caudal.
• Analizar los resultados.
• Resolver la falla.

3.2 INSTRUMENTOS DE PRUEBA

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 4. METODO DE LOS OCHO PASOS

Cuando se realiza la búsqueda de una falla en un sistema hidráulico, se

recomienda emplear un método de nominado de los “Ocho pasos”, que ayuda
a ahorrar, tiempo, energía y dinero.

PASO Nº 1 CERCIORESE QUE REALMENTE EXISTE UN PROBLEMA

Al acudir a realizar un
diagnóstico de falla en un
equipo, es conveniente
conversar con el operador para
ver si realmente existe un
problema. Muchas veces un
comportamiento normal en el
funcionamiento de un sistema
hidráulico, se confunde con una
falla, por desconocimiento de la
máquina, sobre todo si el equipo
es nuevo.

PASO Nº 2 TOME NOTAS SOBRE EL PROBLEMA EN FORMA SIMPLE

Al conversar con el operador, es conveniente realizar preguntas como:

¿Desde cuando ocurre el problema?
¿En que condiciones de funcionamiento se presenta el problema?
¿Qué es lo último que se le realizo al equipo?

Una vez formuladas estas preguntas, realice una lista en forma simple, de
los problemas que presenta el equipo.

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PASO Nº 3 INSPECIONE VISUALMENTE EL EQUIPO O MÀQUINA

Efectué una inspección visual de

todos los sistemas del equipo, una
mancha de aceite, un cable desconectado
o una manguera agrietada, pueden dar
una pista de donde puede estar el
problema.
Se debe poner en funcionamiento el
equipo, para comprobar que los síntomas
manifestados por el operador son
verdaderos.

PASO Nº 4 REALICE UNA LISTA CON LAS AVERÍAS Y SUS

POSIBLES CAUSAS

Se debe confeccionar una lista con los síntomas y con sus posibles causas.
Las causas de las fallas frecuentes del equipo, pueden aparecer en el manual
de servicio, en las tablas de solución de averías.
Es recomendable ordenar las causas de lo mas simple a lo mas complejo, ya
que comúnmente las fallas comienzan por la razones mas simples y rara vez
por lo mas complicado, sobre todo si el equipo es nuevo.

PASO Nº 5 REALICE LAS PRUEBAS CON INSTRUMENTOS Y ANOTE LOS

RESULTADOS

Para comprobar las posibles causas de una falla

es necesario realizar pruebas con instrumentos, para
tomar los parámetros de funcionamiento de la
máquina. Los resultados de las pruebas deben ser

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anotados en una tabla de toma de datos, para posteriormente compararlos con
las especificaciones del fabricante.

PASO N°6 ANALISAR LOS RESULTADOS OBTENIDOS Y COMPROBAR

QUE LA CONCLUSION ES VALIDA

Se debe analizar la información recopilada, para eliminar las causas que

no corresponden a la falla que presenta el equipo. El descarte permitirá la
ubicación de la falla. No se debe olvidad consultar los diagrama de flujo, que
suministra el fabricante para el diagnóstico de las fallas.
Si en esta etapa no se ha logrado ubicar el problema, se debe volver a
tras y volver a repetir el proceso, tal vez se dejo paso sin revisar o alguna
situación se paso por alto.

PASO Nº 7 RESUELVA EL PROBLEMA Y REALICE LAS REPARACIONES

CORESPONDIENTES

Una vez ubicada la falla, y teniendo claras las causas del problema, se
procederá a la reparación del equipo. Siempre es recomendable respetar las
indicaciones del fabricante y la utilización de repuestos originales.
Se debe evitar realizar modificaciones no autorizadas al realizar las
labores de reparación, esto posteriormente, puede dar origen a otra falla en el
equipo.

PASO N° 8 PASO Nº 8 ANALISE PORQUE OCURRIO EL PROBLEMA Y

GUARDE LA INFORMACIÓN CON EL HISTORIAL DEL EQUIPO

Una vez solucionada la falla, se

debe revisar los pasos efectuados,
verificar que el equipo funcione dentro de
los parámetros establecidos por el
fabricante.

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 Se deben también revisar los repuestos que se cambiado, para
determinar que se identifica la causa real del problema. Muchas por no haber
determinado bien la causa, la falla vuelve aparecer en el equipo originando una
nueva detención de la producción.
Finalmente se debe realizar un registro (Base de datos) con toda la
información de las causas y solución del problema, así como también, de los
repuestos, herramientas y tiempos ocupados en solucionar la falla. Las falas
suelen repetirse en el futuro o en equipos similares.

5. PRUEBAS DE LOS SISTEMAS HIDRÁULICOS

Usualmente en el diagnostico de un Sistema hidráulico se realizan las

siguientes pruebas:

• Toma de presiones
• Tiempos de Ciclo
• Prueba de eficiencia de la bomba

5.1 PRUEBA DE LA BOMBA

Para evaluar el estado de una bomba hidráulica, se debe conectar la bomba

a un tester hidráulico, como muestra la figura, realizado los siguientes pasos;

• Despresurice el sistema, si es necesario.

• Desconectar la manguera de salida de la bomba al control direccional.
• Conectar el tester a la salida de la bomba y el retorno del analizador al
tanque hidráulico.
• Comprobar el nivel de aceite en el tanque.

5.2 PRUEBA DE EFICIENCIA DE LA BOMBA

1. Antes de la prueba, se debe verificar que la válvula de carga del tester este
abierta.
2. Verifique las rpm de la bomba y que el aceite se encuentre a la temperatura
de trabajo.

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3. Con la válvula de carga abierta , se mide el caudal máximo entregado por la
bomba.

4. Cierre paulatinamente la válvula de carga hasta alcanzar la presión máxima

recomendada por el fabricante
5. A presión máxima el caudal entregado por la bomba no sea inferior al 75%,
al caudal entregado por la bomba a cero presión.

5.3 PRUEBA DEL SISTEMA HIDRÁULICO

Esta prueba permite determinar desgastes en la válvula de control direccional

o en el actuador. Para este efecto el tester se conecta de la siguiente forma:

• Instalar un adaptador en “T” en la línea, que va de la bomba a la válvula

de control direccional, como muestra la figura.
• El retorno del tester se conecta al estanque hidráulico.

5.4 TOMA DE TIEMPOS DE CICLO

Esta prueba consiste en tomar los tiempos con un cronómetro, que demora
en salir y entrar el vástago de un cilindro hidráulico.
En el caso de un motor hidráulico, el tiempo de
giro a la derecha e izquierda, deben ser iguales.
Si los tiempos están son mayores a las
especificaciones que entrega el fabricante, se
debe usualmente a una disminución del caudal
de la bomba, que es causado por un desgaste
interno.
El caudal de la bomba esta relacionado con la
velocidad del actuador.

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 El esquema muestra la relación entre los parámetros de presión y caudal,
con los tiempos de ciclo y fuerza, suministrados por el actuador (Cilindro
hidráulico). Además la presión y el caudal esta relacionado con la potencia
hidráulica, utilizada por el sistema.

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