Metalurgia

Física
Resumen

La Metalurgia es el arte y la ciencia de obtener metales a partir de sus minerales y adaptarlos a

las necesidades del hombre y la sociedad, Es así que los ingenieros metalurgistas utilizan para
el proceso de transformación de los minerales, procesos que implican el conocimiento de
ciencias como la física, química y la matemática, siendo de vital importancia que los
profesionistas tengan conocimientos básicos y aplicados de dichas ciencia, es así que la
metalurgia física comprende todos los sistemas de procesamiento de metales, desde la
fundición hasta la soldadura, estudiando las propiedades de los metales en función de sus
estructura, este articulo tiene como propósito resaltar la importancia de ciencias que
complementan el estudio de la ingeniería en especial la Física.
INTRODUCCION

Debido a la gran amplitud de la metalurgia, esta utiliza para sus procesos de transformación y
futura producción de minerales, existe ramas de la metalurgia que utilizan para su proceso,
principios de física al igual que química y matemáticas, como lo son la electrometalurgia,
pirometalurgia, metalurgia física, preparación mecánica de minerales, etc.
Historia

El cobre fue uno de los primeros minerales trabajados por el hombre, ya que el cobre se
encuentra en estado casi puro (cobre nativo) en la naturaleza. Junto al oro y la plata fue
utilizado desde finales del Neolítico, golpeándolo, al principio, hasta dejarlo plano como una
lámina. Después, como consecuencia del perfeccionamiento de las técnicas cerámicas, se
aprendió a fundirlo en horno y vaciarlo en moldes, lo que permitió fabricar mejores
herramientas y en mayor cantidad. Esto originó la etapa del bronce de la Humanidad (también
conocida como Calco lítico).

Posteriormente se experimentó con diversas aleaciones, como la del arsénico, que produjo
cobre arsenicado, o la del estaño, que dio lugar al bronce, que dio lugar a la Edad de bronce de
la Humanidad. El bronce es más duro y cortante que el cobre y apareció hacia el 3.000 aC.

Regiones productoras de metales en la Edad Antigua en Oriente Próximo. Se muestran

marcadas las áreas de prevalencia del bronce arsenioso y del bronce de estaño durante el III
milenio a. C.1

El proceso de adquisición de los conocimientos metalúrgicos fue diferente en las distintas

partes del mundo, siendo las evidencias más antiguas de fundición del plomo y el cobre del VII
milenio a. C., en Anatolia y en Kurdistán.23 En América no hay constancia hasta el I milenio a.
C.4 y en África el primer metal que se consiguió fundir fue el hierro, durante el II milenio a. C.5

El hierro, que inauguró la Edad del hierro de la Humanidad, comenzó a ser trabajado en
Anatolia hacia el tercer milenio a. C.. Este mineral requiere altas temperaturas para su
fundición y moldeado, para ser así es más maleable, duro y resistente que el cobre. Algunas
técnicas usadas en la antigüedad fueron el moldeo a la cera perdida, la soldadura o el
templado del acero. Las primeras fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo I a. C.,
pero no llegaron a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los primeros altos hornos.

El empleo de los metales se debió, inicialmente, a la necesidad que se creó el hombre de

utilizar objetos de prestigio y ostentación (adornos de cobre), para, posteriormente, pasar a
sustituir sus herramientas de piedra, hueso y madera por otras mucho más resistentes al calor
y al frío (hechas en bronce y, sobre todo, hierro). Los utensilios elaborados con metales fueron
muy variados: armas, herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos y religiosos. El
uso de los metales repercutió, a partir de la generalización del hierro, de diversas formas en la
conformación de la civilización humana:

Se intensificó la producción agropecuaria.

El trabajo se especializó y diversificó.

Aumentaron los intercambios.

Se institucionalizó la guerra.

En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metales
preciosos y la acuñación de moneda.
Metalurgia

La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de minerales

metálicos. También estudia la producción de aleaciones, el control de calidad de los procesos.
La metalúrgica es la rama que aprovecha la ciencia, la tecnología y el arte de obtener metales y
minerales industriales, partiendo de sus minas, de una manera eficiente, económica y con
resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y
bienestar de la humanidad.

Cristalización de los metales

La particularidad fundamental de la constitución de los metales es la distribución

perfectamente organizada de sus átomos, característica de todos los cuerpos cristalinos.

La estructura cristalina es la causa a la cual deben los metales una serie de sus propiedades,
ausentes en los cuerpos amorfos.

En un metal siempre se puede destacar un conjunto mínimo de átomos (cristal elemental),

cuya distribución en el espacio es semejante y se repite reiteradas veces. El enlace de tales
conjuntos de átomos forma la red cristalina o cristal, constituida por cristales elementales.

La mayoría de los metales tienen cristales elementales como: cúbico espacial centrado (figura
A), cúbico centrado en las caras (figura B) y hexagonal compacto (figura C).

Los metales más densos, que contienen la máxima cantidad de átomos en un mismo volumen,
esto es, tienen distancias ínter-atómicas menores, son los que tienen cristales elementales
cúbicos centrados en las caras y hexagonales compactos.

Tienen una red espacial cúbica centrada:

Hierro (por debajo de 910 0oC)

Cromo.

Volframio.

Molibdeno.

Tantalio.
Niobio.

Red cúbica centrada en las caras:

Hierro (por encima de 910 0 oC) .

Cobre.

Níquel.

Red hexagonal compacta:

Cinc.

Magnesio.

Otros.

Proceso de cristalización.

En los metales y aleaciones líquidas, calentados considerablemente por encima de su punto de

fusión, los átomos se agrupan a azar, de modo irregular y son portadores de elevada energía y
movimiento. A medida que el líquido se enfría y se acerca al punto de solidificación, la energía
de algunos átomos puede haber disminuido y con ello su movilidad dentro de la masa, de tal
forma que pueden ocupar, respecto a los otros, una posición más orientada, lo que se asemeja
a su disposición en el metal sólido.

Una vez alcanzada la temperatura de solidificación, estos grupos aislados de átomos pueden
haber quedado ya orientados y enlazados como el cristal elemental, adquiriendo una
estructura rígida de orientación los unos respecto a los otros. Los átomos vecinos pueden, una
vez perdida la energía térmica necesaria, irse agregando al cristal elemental formado,
formando nuevos cristales elementales unidos y comenzar dentro de la masa líquida a formar
redes cristalinas en crecimiento. Estos cristales en crecimiento, cuando alcanzan cierto tamaño
se convierten en núcleos de cristalización, y a su alrededor comienza a tejerse la red cristalina,
a medida que más y más átomos van perdiendo energía con el enfriamiento.

Como la formación de los núcleos de cristalización puede comenzar indistintamente en

cualquier parte de la masa líquida, los cristales pueden comenzar a crecer en múltiples lugares
simultáneamente.

En el proceso de cristalización, mientras que el líquido circunde al cristal ya formado y

creciente, este va manteniendo una forma relativamente correcta, los átomos vecinos se van
enlazando en la posición adecuada y la red cristalina se incrementa manteniendo su
geometría. Sin embargo, debido a que la transferencia de calor del material fundido puede ser
diferente en diferentes direcciones; por ejemplo, mayor hacia las paredes de molde o
recipiente, la red cristalina pueden ir creciendo en unas direcciónes más que en otras por lo
que los cristales van adquiriendo una forma alargada y se constituyen en los llamados ejes de
cristalización.
A partir de los primeros ejes, en direcciones perpendiculares tiene lugar el crecimiento de
nuevos ejes. A partir de estos nuevos ejes, también en direcciones perpendiculares, crecen
otros ejes, que por su parte dan lugar a otros etc. Las ramas formadas van creciendo en
dirección de su engrosamiento y multiplicación progresivos, lo que conduce a la
interpenetración y formación del cuerpo sólido.

Este tipo de cristalización, que recuerda a un cuerpo ramificado, se conoce como dendrítico, y
el cristal formado dendrita (figura 1).

En el transcurso de su crecimiento dentro de la masa líquida, los cristales empiezan a entrar en

contacto, lo que impide la formación de cristales geométricamente correctos, por
consiguiente, después de la solidificación completa, la forma exterior de los cristales formados
adquiere un carácter casual. Tales cristales se denominan granos y los cuerpos metálicos,
compuestos de un gran número de granos, se denominan policristalinos.

Los tamaños de los granos dependen de la velocidad con que se forman y crecen los núcleos.

Tanto la velocidad de formación de los núcleos como la velocidad de su crecimiento depende

en gran grado de la velocidad de enfriamiento y de la temperatura de sobrefusión.

A mayor sobrefusión, mayor posibilidad de que se produzcan las condiciones, en diferentes

zonas del líquido, para el surgimiento de los núcleos de cristalización.

Un enfriamiento rápido conduce a la formación de muchos núcleos y con ello a un tamaño del
grano menor que con lento enfriamiento.

De esta característica se desprende que si se pudiera lograr un enfriamiento lo

suficientemente lento, la masa del metal pudiera estar formada por un pequeño grupo de
granos casi geométricamente perfectos. Estas condiciones fueron posibles probablemente en
el lento enfriamiento de las rocas en la corteza terrestre, y por tal motivo, en ocasiones,
pueden encontrarse en la naturaleza grandes cristales de exacta geometría entre las rocas.
Defectos de cristalización.

La estructura de los cristales reales se diferencia de los citados anteriormente. En los metales
se encuentran impurezas que influyen sobre el proceso de cristalización y que deforman la red
espacial del cristal.

Defectos puntiformes.

En algunos nudos de la red cristalina debido al contacto entre los cristales en crecimiento que
impide el enlace correcto, los átomos pueden faltar, y en consecuencia el cristal elemental
queda deformado. Esos nudos no ocupados por los átomos se llaman vacancias.

Al contrario, a veces en el cristal elemental puede encontrarse un átomo sobrante que queda
atrapado en la solidificación, en este caso tampoco puede formarse el cristal elemental de
manera correcta. Tales átomos se llaman átomos intersticiales.

Tanto las vacancias como los átomos intersticiales y los átomos ajenos se conocen como
defectos puntiformes.

Defectos lineales o dislocaciones.

Cuando se forma un cristal ideal de determinado metal, la estructura cristalina; por ejemplo
centrada en las caras, resulta ser la configuración espacial más estable a esa temperatura y por
ello, las fuerzas de cohesión entre los átomos del cristal son las mayores posibles, el metal
puede haber alcanzado su mayor resistencia mecánica.

En la práctica, a la hora de elaborar una pieza metálica desde el material fundido, las
condiciones reales de cristalización se apartan en mucho de las ideales, en este caso:

1.- En el metal siempre hay impurezas.

2.- Las temperaturas de fusión son altas.

3.- Las velocidades de enfriamiento relativamente altas.

4.- La transferencia de calor de la masa fundida al medio es diferente en diferentes

direcciones.

Las partes más cercanas a las paredes del molde se enfrían a una velocidad mucho mayor que
las mas interiores.

Cada una de estas condiciones perturbadoras produce cambios a la red cristalina y dan lugar a
la formación de los granos (cristales imperfectos). En los planos de unión de los granos, las
fuerzas de cohesión del material se ven notablemente disminuidas, allí el enlace atómico es
más débil ya que no puede alcanzarse la forma más estable de unión atómica.
Hay que agregar a esto, el hecho de que una parte considerable de las impurezas se segregan
en el material hacia esas zonas limítrofes de los granos lo que reduce aún más su estabilidad.

De esta forma dentro del metal solidificado se producen zonas de resistencia y estabilidad
reducida, que comúnmente bordean los granos del material. Estas zonas se conocen como
dislocaciones.

La presencia de las dislocaciones en la estructura cristalográfica de los metales está

directamente relacionada con la capacidad de estos de resistir deformaciones plásticas sin
romperse. Estas dislocaciones se convierten el planos de deslizamiento en las zonas límites de
los cristales.

Si se obtuviera un cristal metálico libre de dislocaciones, entonces la deformación plástica de

tal cristal se dificultaría, puesto que tendría que deformarse la estructura atómica muy estable
del cristal que tiene la máxima resistencia. Probablemente se produciría la rotura del material
al deformarlo una cantidad significativa como sucede con materiales altamente cristalinos
como el diamante.
DEFORMACION PLASTICA

Muchos materiales que nos rodean exhiben un comportamiento no ideal cuando son
sometidos a esfuerzos del tipo compresivos o de tensión. Esto es, un comportamiento ideal
sería cuando el material obedece la ley de Hook, una ley que relaciona el esfuerzo realizado
sobre el material con el grado de deformación que se presenta en el material. Esta ley funciona
solamente para algunos materiales y solamente para algunos intervalos de esfuerzos. Una vez
rebasado este intervalo, entonces el material ya no se comporta idealmente, no obedece la ley
de Hook y comienza la deformación plástica.

Definición de deformación plástica

Se habla de una deformación plástica cuando un esfuerzo aplicado a un material es tal que al
retirar el esfuerzo el material ya no es capaz de volver a sus dimensiones originales. Un
esfuerzo puede ser definido como una presión, es decir, una fuerza aplicada en un área en
específico, pero se convierte en un esfuerzo cuando dicha presión es relacionada con un
porcentaje de deformación. La deformación es simplemente la resta entre las dimensiones
originales y las nuevas dimensiones que adquiere el material.

Cuando al retirar un esfuerzo el material permanece con unas dimensiones distintas a las
originales, se dice que el material se deformó plásticamente. La deformación plástica se
alcanza cuando la fuerza aplicada resulta tan grande que, internamente, los átomos o
moléculas tuvieron que cambiar su posición para compensar dicha fuerza.

Ejemplo de deformación plástica

Para visualizar la deformación plástica, se puede pensar en el material conocido como

plastilina. Recibe su nombre precisamente por la facilidad con la que puede ser deformada
plásticamente. Esto quiere decir que aún con las manos puede aplicarse un esfuerzo tal que el
material sea deformado. Tras retirar el esfuerzo, la plastilina no puede recuperar su dimensión
y forma original por sí sola, independientemente del tiempo que pase.
RECRISTALIZACION, TRABAJOS EN FRIO Y EN CALIENTE

La recristalización es un proceso que se obtiene mediante calentamiento, en el que los granos

deformados se sustituyen por un nuevo conjunto de granos que forman núcleo y crecen hasta
que los granos originales han sido completamente consumidos.

El recocido por recristalización es un proceso de recocido que se aplica a metales trabajados

en frío para obtener la nucleación y el crecimiento de nuevos granos sin cambio de fase. Este
tratamiento térmico elimina los resultados de la deformación de las piezas de plástico
altamente perfiladas conformadas en frío. El recocido es eficaz cuando se aplica a aceros
endurecidos o trabajados en frío, en los que la estructura se recristaliza para formar nuevos
granos de ferrita.

Beneficios:

Permite el proceso de recuperación mediante la reducción o eliminación de los efectos de

endurecimiento (tensiones);

Aumenta los granos de ferrita equiaxiales formados a partir de los granos alargados; disminuye
el nivel de resistencia y dureza; aumenta la ductilidad.

Aplicaciones y materiales

El recocido de piezas estampadas en acero laminado en frío está diseñado para producir una
microestructura de ferrita recristalizada a partir de granos muy alargados y sometidos a las
tensiones resultantes del trabajo en frío.

El recocido de las piezas forjadas se realiza para facilitar las operaciones posteriores, como el
mecanizado o el conformado en frío.

Detalles del proceso

La recristalización suele ir acompañada de una reducción en la resistencia y la dureza de un

material y un aumento simultáneo de la ductilidad. Así, el proceso puede ser introducido como
un paso deliberado en el procesamiento de metales o ser un subproducto indeseable de otro
paso de procesamiento. Los usos industriales más importantes son el ablandamiento de los
metales previamente endurecidos por trabajo en frío, que han perdido su ductilidad, y el
control de la estructura del grano en el producto final.
La temperatura de recristalización de los aceros está generalmente entre los 400 y los 700 °C.
Las condiciones de recristalización como la velocidad de calentamiento y el tiempo de remojo
dependen del grado de trabajo en frío y de la composición del acero.

La tasa de ablandamiento aumenta rápidamente a medida que la temperatura de recocido

alcanza el punto A1.

Para las piezas fabricadas con chapas laminadas en frío de carbono puro, el recocido puede
producir microestructuras recristalizadas parcial o totalmente mediante una primera
recuperación (se alivian las tensiones internas) seguida de la recristalización (disminución de la
resistencia y aumento de la ductilidad).
ELECTROMETALURGIA

La electrometalurgia se define como la rama de la metalurgia que usa la energía eléctrica para
la producción y tratamiento de los metales, la energía eléctrica es convertida en calor con el fin
de producir la temperatura necesaria para el proceso o servir para descomponer un
compuesto por acción de electrolítica en el que el calor generado es relativamente pequeño ó
por electrolisis, en la que la cantidad de calor empleado es necesariamente grande.

Es así que el ingeniero metalúrgico debe de contar con conocimiento básico y aplicado de
principios electromagnéticos, al igual que propiedades de metales, que se aplican en el
proceso electrometalúrgico, siendo el objetivo principal es conocer cómo actúa la
electrometalurgia en los metales y la extracción de algunos minerales deberá contar con
definiciones como:

1. Proceso electrometalúrgico

Según el tipo de depósito obtenido, se distinguen los siguientes procesos

Electrometalúrgicos:

1.1. Electro obtención de metales:

Consiste en la extracción de metales a partir de soluciones, en forma de depósitos metálicos

puros, densos y compactos o depósitos metálicos en polvo (pulvi-electrometalurgia) o bien,
depósitos de compuestos metálicos (óxidos, hidróxidos o sales).

1.2. Electro refinación de metales:

Consiste en la obtención de depósitos metálicos de alta pureza a partir de un metal impuro.

1.3. Galvanoplastia

Consiste en recubrimientos metálicos delgados con fines anticorrosivos o estéticos

(cromados).

1.3.1. Limpieza:

La zona de trabajo es escrupulosamente limpiada, con un proceso inicial de abrasión y pulido

mecánico; y un desengrasado químico con productos específicos, incluyendo un proceso de
desengrasado electrolítico

1.3.2. Calculo de parámetros:

Tras la medición exhaustiva de la zona de trabajo y la valoración de daños, un proceso

completamente informatizado calcula los parámetros precisos necesarios para el sistema

1.3.3. Electrolisis:

En este paso, se escoge el fluido necesario para el rellenado de material de la zona afectada y
se aplica con los parámetros anteriormente obtenidos hasta que el proceso termina, es decir,
hasta que la avería desaparece
1.3.4. El acabado final:

Tras la reparación de la zona de trabajo, se limpia y se le da el acabado final puliendo la zona

hasta dejarla en las condiciones de trabajo normales

2. Proceso electrolítico

El proceso electrolítico es aquel en el que, atreves de una corriente eléctrica, se descompone

una sustancia sólida en disolución en un fluido, para su uso posterior.

La galvanoplastia aprovecha este proceso electrolítico para recubrir cuerpos sólidos con una
capa metálica, para su protección ante la corrosión y el desgaste

3. PRINCIPALES CAMPOS DE LA METALURGIA FISICA

Debido a la amplia variación dimensional de la estructura de los metales, se entiende el

espacioso alcance de la metalurgia física, la cual elucida no sólo la estructura sino también las
transformaciones de ésta, y las propiedades de los materiales metálicos, por medio de la física
del estado sólido y la termodinámica química. Objeto central de su estudio son los métodos
experimentales. En la actualidad su campo se acción se ha extendido a la interacción con la
Ciencia de los Materiales en el estudio de materiales compuestos y otras estructuras. En
términos generales las principales en áreas temáticas con que trata la metalurgia física son:

• Métodos experimentales para examinar los Metales

• La teoría electrónica de los metales

• Cristalografía de los metales• Difusión

• Termodinámica de sólidos

• Deformación plástica y fractura

• Metales líquidos y solidificación

• Sistemas de aleación

• Microestructura y fases, granos y límites de grano

• Estructura y teoría de las fases metálicas

• Transformaciones de fase difusivas en estado sólido: precipitación, , masivas ,orden-

desorden, celular.

• Transformaciones de fase no difusivas: martensítica y masiva

• Endurecimiento por precipitación

• Otros mecanismos de endurecimiento: deformación, solución sólida, segundas fases,
partículas, fibras

• Deformación y recocido: recuperación, re cristalización y crecimiento de grano

4. LOS AVANCES DE LA METALURGIA FIISCA

4.1. Metales Líquidos

El estudio de los metales en estado líquido sigue siendo un amplio campo de investigación
de la metalurgia física, tanto en la parte fundamental como en la tecnológica. Falta mucho por
dilucidar en la estructura de los metales líquidos y su modelación.

4.2. Los vidrios metálicos

Durante los últimos veinticinco años, la tecnología de los vidrios metálicos se ha

desarrollado rápidamente, tanto que en la actualidad se aplican en una serie de campos de
gran utilidad.

Desde el decenio de 1960 empezó la investigación de estos materiales y en 1971 se

produjeron los primeros alambres largos de vidrio de paladio. Los sistemas de aleación más
importantes son los formados por metales de transición (Ni, Co, Fe, Zr y La) y por los
metaloides (B, C, N, Si, O).

Obviamente las aleaciones férreas son las de mayor interés por su costo

Las investigaciones más recientes sobre estos materiales se enfocan a descubrir nuevas
aleaciones que formen vidrios metálicos masivos y también incluyen las tareas de síntesis de
materiales, procesamiento y caracterización. De este modo se están desarrollando nuevas
aleaciones y técnicas novedosas en numerosos centros de investigación del mundo

4.3. Espumas metálicas

Las espumas metálicas se han convertido en un atractivo campo de investigación desde del
punto de vista científico y la perspectiva de las aplicaciones industriales. Las espumas
metálicas sólidas tienen muchas combinaciones interesantes de propiedades físicas y
mecánicas como la elevada rigidez junto con un bajo peso específico o la gran permeabilidad a
los gases combinada con elevada resistencia mecánica. Por esta razón en los últimos quince
años la investigación sobre estos materiales se ha extendido a todas partes

Las principales aplicaciones de las espumas metálicas son como materiales livianos de
construcción, para absorber energía, especialmente de impacto, para el control térmico y
acústico. Sin embargo, todavía falta mucha investigación para optimizar nuevos productos.

(Avner) (Morales)
4.4. Metalurgia computacional y desarrollo de aleaciones

La metalurgia computacional es la utilización de modelos matemáticos y las herramientas

informáticas para el estudio de los fenómenos metalúrgicos. Estos modelos tratan de predecir
la estabilidad y equilibrio de las fases, las tasas de las reacciones o transformaciones y las
relaciones estructura – propiedades. En la actualidad es un extenso campo de investigación en
metalurgia física. Un ejemplo es el caso de las súper aleaciones necesarias en aplicaciones
como las turbinas de avión y los componentes de motores, que presentaremos más adelante

Tradicionalmente la metalurgia ha sido una de las actividades más empíricas. Durante

cientos de años se han creado y mejorado las aleaciones desde el bronce hasta el acero
inoxidable explotando, en la mayoría de los casos, descubrimientos casuales hechos al mezclar
metales. En las últimas décadas esta búsqueda ha sido más sistemática y con el advenimiento
de la metalurgia computacional se ha desarrollado el entendimiento de cómo se cambian las
propiedades de un metal aleándolo con otro

En metalurgia, sin embargo, el desarrollo de una nueva aleación con atributos particulares
es todavía un reto muy grande: las candidatas son, casi siempre, demasiado numerosas para
ensayarlas individualmente. Hay varias docenas de metales diferentes, y aún si las aleaciones
fueran binarias, hay demasiadas combinaciones, sin olvidar que las proporciones de cada
metal se pueden variar.

4.5. Aceros de alta resistencia y nuevos aceros

Un ejemplo real de las aplicaciones de la metalurgia física han sido los desarrollos de aceros
resistentes, empezando por el alambre de piano cuya limitación es esa, sólo puede producirse
como alambre. Mediante los mecanismos que fortalecen la martensita como el
endurecimiento por solución sólida, el endurecimiento por precipitación, el endurecimiento
estructural y endurecimiento por dislocaciones ha sido posible producir aceros con elevadas
resistencias, como los maraging. Sin embargo, después del contenido de carbono, el
mecanismo más poderosos para dar resistencia al acero ferrítico es el refinamiento de grano y
esto es lo que se logra precipitando carburos y nitrocarburos en los aceros microaleados o
aceros de alta resistencia y baja aleación, que han revolucionado las construcciones en acero y
los cuales siguen estudiándose y perfeccionándose

La mayoría de los nuevos aceros no son nuevos tipos de acero, son productos de acero con
propiedades y características que nunca se habían logrado en el pasado. Por ejemplo la
empresa sueca SSAB Swedish Steel ha desarrollado un nuevo tipo de aceros de ultra alta
resistencia.
 Los límites de rotura de los nuevos aceros laminados en frío, se hallan entre 1000 y 1400 MPa.
Con estas nuevas clases de acero se pueden hacer construcciones considerablemente más
ligeras y obtener nuevas soluciones sin afectar a las prestaciones.

La composición básica de los aceros no se ha variado gran cosa, lo que han cambiado son los
procesos y los controles de pureza y de tratamiento térmico, es decir de la microestructura
final. Una tecnología que ha contribuido grandemente a esto es la desgasificación en vacío.

Otro campo en el que se ha avanzado y se trabaja es en los aceros producidos por

metalurgia de polvo y métodos similares. Partiendo de un polvo homogéneamente aleado, con
la granulación adecuada, sometido a un proceso de difusión bajo presión y a temperaturas
concretas, se elaboran unos aceros homogéneos, libres de segregaciones y con propiedades
virtualmente isotrópicas, lo cual les confiere ventajas evidentes frente a los aceros laminados

4.6. Nano metalurgia: Los conglomerados de átomos metálicos

Los conglomerados de átomos metálicos conocidos como metal clusters constituyen un estado
intermedio de la materia entre los átomos libres y los sólidos masivos. Tales nanopartículas,
con sus reducidas dimensiones y alta relación superficie / volumen, tienen propiedades
estructurales y electrónicas únicas, que dependen marcadamente del tamaño interés por su
estabilidad, el número de átomos que los constituyen y su forma, las aplicaciones prácticas
incluyen su uso como catalizadores y como constituyentes promisorios en la nanoelectrónica.

CONCLUSION

En conclusión se ha visto en la actualidad que parte del avance de la sociedad se debe también
al avance que ha surgido en la metalurgia, ya sean el los proceso de transformación, industria
metal mecánica, extractiva, conformado de metales, caracterización, proceso siderúrgicos, etc.

Sin embargo parte de este gran avance en la tecnología de la industria minero metalúrgica se
debe a las ideas y nuevas innovación por parte de ingenieros, físicos, químicos que con una
buena formación a lo largo de su carrera se logró .Siendo de vital importancia conocimientos
aplicados de la física al igual que la química que están completamente ligados al campo minero
metalúrgico.
Bibliografía

Apuntes Metalurgia. (s.f.). Recuperado el 30 de Agosto de 2015, de

http://www.metalurgia.uda.cl/apuntes/arivera/clases/Metalurgia%20Mecanica/Apunte%20M
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Avner, S. H. (s.f.). Introducción a la metalurgia física. 15-20.

gerardo, A. (s.f.). Recuperado el 31 de Agosto de 2015, de

http://www.redalyc.org/pdf/496/49614005.pdf

hallob. (s.f.). Electrometalurgia y Procesos. Obtenido de

http://es.scribd.com/doc/102879659/Electrometalurgia-y-Procesos

Morales, A. (s.f.). Electrometalurgia.

https://es.wikipedia.org/wiki/Metalurgia.

URL del artículo: https://10conceptos.com/concepto-de-deformacion-plastica/

https://es.scribd.com/upload-
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