Índice

Revisión Bibliográfica 2

Metodología de análisis 4

Determinación de Flujos 4
Determinación de calor, área, masa y costos en condensador 11
Determinación de calor, área, masa y costos en condensador 14
Determinación de diámetro de la columna y costo de platos​. 16
18
Determinación de Costos Variables, Costos Fijos y Costos Totales

Resultados y discusión 19

Conclusiones y recomendaciones 22

Bibliografía 23

Anexos 24
 Revisión Bibliográfica

La teoría de la destilación consiste en la mezcla simple de dos líquidos solubles entre sí, la
volatilidad de cada uno es perturbada por la presencia del otro, este proceso solo se aplica
a mezclas de líquidos muy similares en su estructura química y en la mayoría de los casos
se producen amplias desviaciones de la teoría. Si un componente sólo es ligeramente
soluble en el otro, su volatilidad aumenta anormalmente (Ambuludi, 2014).

La destilación es un proceso en el se calienta un fluido en fase líquida hasta que se

transforme en vapor, después se enfría y se condensa a líquido. Este proceso es utilizado
para separar sustancias que se encuentran mezcladas, aprovechando las diferencias en
volatilidad de las sustancias, o bien obtener la sustancia más volátil en forma más pura.
Un destilador es una aparato de separación que funciona a través de la vaporización de
líquido El trabajo de un destilador consiste en purificar la sustancia suministrada, mediante
procesos controlados de evaporación y enfriamiento. Al aplicar energía térmica a la
corriente en fase líquida, luego de un proceso de calentamiento, se convierte en vapor. De
esta forma las moléculas de la sustancia se separan de los otros componentes presentes.
El vapor obtenido es recolectado por un condensador, en donde este es enfriado y se extrae
como líquido en un tanque de almacenamiento, el grado de pureza del destilado dependerá
de la eficiencia del destilador (PAHO, 2005).

La finalidad de este proceso es obtener el componente más volátil en forma pura. Si los
puntos de ebullición de los componentes de una mezcla sólo difieren ligeramente, no se
pueden conseguir la separación total en una destilación individual.

El destilador es un instrumento con varias partes, el quemador es una de ellas, proporciona

calor a la sustancia a destilar, también está la retorta o alambique que es donde se deposita
el material a destilar, consiste en ​un tanque cilíndrico de un diámetro igual o algo inferior a
la altura, que tiene en la parte superior una tapa que debe poder ser asegurada y su cierre
hermético; este a su vez contiene platos que permiten el ascenso del vapor y el descenso
del líquido El condensador continua a la retorta, allí vuelve a su estado líquido el vapor y los
productos volátiles.(Marchesi et al., 2008).
El condensador continua a la retorta, allí vuelve a su estado líquido el vapor y los productos
volátiles. ​El condensador más usado es el compuesto por un serpentín que se ubica en un
tanque, aunque hay condensadores tubulares que son más eficientes en el trabajo, en el
que corre agua fría que entra por la parte inferior y asciende en sentido contrario a los
vapores de agua y aceite esencial que circulan por los tubos (Marchesi et al., 2008).

El hervidor es un intercambiador de calor que permite aportar la energía necesaria para

separar los componentes de la mezcla alimentación creando una fase vapor a partir del
líquido del fondo de la columna con un fluido caloportador (Navas, 2007).

Hay dos tipos de contactos: por etapas o en continuo, el primero se consigue utilizando
columnas de platos, mientras que el segundo se consigue con el uso columnas de relleno.
La columna de platos tiene en su interior una serie de platos en los cuales se produce el
contacto entre la fase gas y la fase líquida (Navas, 2007). Los platos con frecuencia se

1
encuentran perforados y son colocados uno encima de otro. Un plato consiste en una criba
horizontal equipada con un tubo descendente, cuya parte superior actúa como vertedero, y
numerosos orificios, todos ellos del mismo tamaño, con un diámetro comprendido entre ¼ y
½ de pulgada. El tubo de descenso procedente del plato superior desemboca muy cerca del
plato. Esta construcción conduce al siguiente flujo de vapor y líquido. El líquido desciende
de un plato a otro de la columna pasando a través de los tubos de descenso y de los platos.
El vertedero mantiene una altura mínima del líquido sobre el plato, que casi es
independiente de la velocidad del flujo líquido. El vapor asciende de un plato a otro a través
de las perforaciones y este se dispersa por los orificios de un gran número de burbujas muy
pequeñas que ascienden poniéndose en íntimo contacto con la masa de líquido situado
sobre el plato (McCabe W., Smith J. y Harriott P., 1998).

El líquido puede obtenerse simplemente condensando el vapor de cabeza y retornando algo

de líquido a la parte superior de la columna, es decir con reflujo. El empleo de reflujo
aumenta la pureza del producto de cabeza, pero no sin algún costo adicional, ya que el
vapor generado en el hervidor tiene que proporcionar tanto el producto de cabeza como el
reflujo y el costo de esta energía representa una gran parte del costo de la separación por
destilación. Al aumentar la relación de reflujo desde el valor mínimo, el número de platos
disminuye, rápidamente al principio y después cada vez más lentamente, hasta que el
reflujo total el número de platos es mínimo, a esto se le conoce como un relación de reflujo
óptima. A medida que aumenta la relación de reflujo, aumentan el líquido y vapor para una
producción dada y se alcanza un punto en el que el aumento del diámetro de la columna es
más rápido que la disminución del número de platos. El costo de la unidad es
aproximadamente proporcional al área total de los platos o bien al producto del número de
platos por el área de la selección transversal de la columna, de forma que los costos de
adquisición primeramente disminuyen y después aumentan con la relación de flujo (McCabe
W., Smith J. y Harriott P., 1998).

Para una reflujo inferior al total, el número de platos que se requieren para una separación
dada es mayor que para reflujo total, y aumenta de forma continua a medida que disminuye
la relación de reflujo. A medida que la relación disminuye, el número de platos se hace muy
grande y, para un valor mínimo definido, llamado relación de reflujo mínima, el número de
platos se hace infinito. Todas las columna reales que producen una cantidad finita de los
productos deseados de cabeza y cola han de operar con una relación de reflujo
comprendida entre el valor mínimo, para el que el número de platos es infinito, e infinito
para el que el número de platos es mínimo (McCabe W., Smith J. y Harriott P., 1998).

A la hora del diseño del destilador son determinantes aspectos tales como los caudales de
líquido y de vapor, las condiciones de operación, el régimen de flujo deseado, diámetro y
área del plato, tipo de plato, superficie de burbujeo, área del bajante, número de pasos y
espaciamiento entre platos, y por último un diagrama preliminar que muestra la disposición
de los platos y sus flujos. El número de platos, el tamaño de la columna, el área del
condensador y hervidor impactan directamente a los costos fijos, mientras que el agua de
enfriamiento y el vapor de calentamiento se ven reflejados en los costos variable. La suma
de los costos fijos y variables indica los costos totales del destilador (Navas, 2007).

2
 Descripción general de problema
Metodología de análisis
● Determinación de flujos:
De acuerdo con los datos proporcionados por el problema, se comenzó planteando un
diagrama para esquematizar el proceso de manera general (​Figura 1​​)

Figura 1​​: Diagrama de proceso de destilación

Enseguida aplicando un balance de materia, se calcularon los flujos de la corriente del

destilado (D) y del residuo (W):
(Ec.1)

(Ec. 2)

Sustituyendo en ambas ecuaciones:

Se observa que se tienen dos ecuaciones con dos incógnitas, de manera que al resolver se
obtiene los siguientes flujos para el destilado y el residuo:

3
A continuación se procede a calcular la relación de reflujo mínimo. De manera general, el
procedimiento que se describe a continuación da la resolución al problema: se plantea que
al determinar la relación de reflujo mínimo, este ayudará a definir los flujos restantes en el
sistema de destilación, que corresponden a las corrientes líquidas y de vapor en la cabeza y
en la base de del equipo ( Lo , V ′, Ḹ y Ṽ). Adicionalmente, al conocer el reflujo mínimo se
podrá determinar el calor, el área y la masa de vapor y agua de enfriamiento tanto del
condensador como del hervidor, de tal manera que se puedan estiman los costos de cada
uno. Asimismo, al estimar el flujo de vapor en la parte superior del equipo, es posible
calcular el área de la columna y así, conocer el número de platos y sus costos. Finalmente,
con los datos obtenidos se calculan los costos fijos y los costos variables, con los cuales se
podrá conocer el costo total de la columna y por lo tanto saber cual es el reflujo óptimo para
la operación.

● Determinación de la Relación de Reflujo Mínima:

Para calcular el reflujo mínimo se dibuja el diagrama de equilibrio benceno-tolueno y en este
se localiza los puntos correspondientes a x’ y y’ (​Figura 2​​). Y con los puntos localizados se
utiliza la siguiente ecuación:

(Ec. 3)

4
 Figura 2. ​Diagrama de equilibrio benceno-tolueno para localizar los puntos de x’ y y’

A partir de esta relación de reflujo mínima, se proponen los siguientes valores de reflujo a
los cuales la columna puede operar (​Tabla 1​​), ya que se encuentra dentro del diagrama de
distribución de benceno-tolueno. A cada valor propuesto de reflujo se multiplicó por la
relación de reflujo mínimo para obtener un valor de reflujo, el cual será de utilidad para los
cálculos posteriores.
La ejecución de los cálculos únicamente será demostrado con el primer valor de reflujo
propuesto, es decir Rpropuesto = 1.10 . Todos los demás cálculos se realizaron de la misma
manera que este valor.

(Ec. 4)

​ ​Tabla 1​​. Valor de reflujo propuesto y valor de reflujo obtenido al multiplicar Rmin por el valor propuesto.

5
 ● Determinación de flujo líquido y vapor en zona de enriquecimiento y en zona de
agotamiento y determinación de línea de operación superior y línea de operación
inferior:
Una vez teniendo el valor del reflujo que se utilizará para los cálculos, se procede a
determinar la relación de reflujo que existe en el condensador, es decir, el líquido que
regresa a la columna ( L0 ) y el destilado (D)

(Ec. 5)

(Ec. 6)

Al conocer el valor del líquido que regresa al sistema de destilación, es posible calcular la
cantidad de vapor que sale de la parte superior de la columna y entra al condensador. Al
realizar un balance de materia se observa:

(Ec. 7)

Ahora bien, se requiere conocer el flujo de la corriente líquida en la zona de agotamiento.

Dicho flujo se puede obtener a partir de la proporción de la alimentación líquida en punto de
ebullición y el líquido que regresa a la columna calculado en la Ec. 6:

(Ec. 8)

(Ec. 9)

Una vez determinado el valor de la corriente líquida en la zona de agotamiento, se realiza

un balance de materia en el hervidor, por lo que ahora es posible conocer el flujo de vapor
que sale del hervidor:

(Ec. 10)

6
Conociendo los flujos de entrada y de salida que operan a lo largo de la columna, se
procede a determinar la línea de operación superior (LOS) y la línea de operación inferior
(LOI). La línea de operación superior se obtiene a partir del balance de materia en un plato
de la zona de enriquecimiento, mientras que la línea de operación inferior se obtiene a partir
del balance de materia de un plato en la zona de agotamiento.

Figura 3​​. Diagrama de balance de materia para plato n.

De tal manera, que se obtiene la ecuación de una línea recta para cada una de las zonas de
operación con sus respectivos valores.

Línea de operación superior:

(Ec. 11)

(Ec. 12) (Ec. 13)

7
Línea de operación inferior:

(Ec. 14)

(Ec. 15) (Ec. 16)

La línea de la zona de alimentación se determina a partir de igualar la ecuación de la zona

de enriquecimiento con la de la zona de agotamiento.
En este caso, dado que la columna es alimentada con un líquido en su punto de ebullición
(q = 1) , la ecuación de la zona de alimentación no tiene un número definido, debido a que
tanto su pendiente como su intersección están divididas entre 0, por lo tanto en el diagrama
de distribución se observa como una línea recta.

(Ec. 17)

(Ec. 18) (Ec. 19)

Una vez teniendo la ecuación de la línea recta para cada zona, se continuó graficando estas
líneas en el diagrama de equilibrio benceno-tolueno. Se realizó una gráfica para cada valor
de R y se terminó el número de platos teóricos (​Figura 4). Asimismo, utilizando la eficiencia
de 70% proporcionada por el problema, se calcularon los platos reales.

8
Curva de equilibrio B-T, con reflujo (R) de 1.10 y cálculo de Curva de equilibrio B-T, con reflujo (R) de 1.25 y cálculo de
platos teóricos (n). platos teóricos (n).

Curva de equilibrio B-T, con reflujo (R) de 1.50 y cálculo de Curva de equilibrio B-T, con reflujo (R) de 1.75 y cálculo de
platos teóricos (n). platos teóricos (n).

9
 Curva de equilibrio B-T, con reflujo (R) de 2.00 y cálculo de Curva de equilibrio B-T, con reflujo (R) de 2.25 y cálculo de
platos teóricos (n). platos teóricos (n).

Curva de equilibrio B-T, con reflujo (R) de 2.50 y cálculo de

platos teóricos (n).

Figura 4​​. Diagramas de equilibrios para el cálculo de platos con diferentes reflujos propuestos.

● Determinación de calor, área, masa y costos en condensador:

Ahora bien, para lograr determinar el costo del agua de enfriamiento y el costo del
condensador, se requiere saber el calor que libera el equipo. De acuerdo con el problema
no se proporciona ningún dato relacionado con el calor latente de condensación. Este calor
se calculó a partir de la curva de equilibrio líquido- vapor de benceno- tolueno a una presión
de una 1 atm en fracción molar. Posteriormente esta curva de equilibrio se relaciona con el
diagrama de entalpía para la misma mezcla obteniendo el cambio de entalpía en la
composición del destilado ( X D = 0.92) , por lo cual se obtuvo un calor latente de
condensación de 13318 BTU/lbmol. (​Anexo, Figuras A7​​). Adicionalmente, se utiliza la
corriente de vapor obtenida en la cabeza del equipo (Ec. 7). Este calor calculado presenta
signo negativo ya que indica el calor que desprende el equipo.

10
 (Ec. 20)

Al tener en cuenta el calor en el condensador, se continúa calculando el área del mismo, por
lo cual, el problema ya indica cúal es el coeficiente global de transferencia de calor y el
gradiente de temperatura. Al utilizar la Ec. 22, cabe señalar que el signo negativo debe de
ponerse en el argumento de un valor absoluto, ya que el resultado que se obtenga será un
valor de longitud, en este caso área.

(Ec. 21)

(Ec. 22)

Una vez determinando el área del condensador es posible calcular su costo. Este
condensador es un intercambiador de tubos, y en los datos del problema, se provee una
tabla con el área de transferencia de calor ( f t2 ) y el costo (USD) que le corresponde a dicha
área. Al analizar el área de transferencia de calor y los costos, se puede notar que tienen un
comportamiento casi lineal, de modo que es posible aplicar una regresión lineal y obtener
una ecuación que relacione cualquier área de transferencia y se le asignó un costo, es
decir, la variable independiente (x) es el área, mientras que la variable dependiente (y) es el
costo. Al realizar la regresión lineal se obtiene:

Figura 5​​. Regresión lineal de área de transferencia de calor en condensador y costos.

11
Adicionalmente, se decidió utilizar esta ecuación ya que el coeficiente de determinación,
R2 = 0.9952 , es decir, es un buen modelo que es útil para predecir la variación explicada, ya
que, el 99.52% de la variabilidad total en el área se explica al conocer los costos en el
condensador.
Por lo tanto, en la ecuación obtenida, se sustituye el área calculada a partir de la Ec. 22. El
resultado numérico que se obtenga corresponde a un costo fijo que será utilizado más
adelante

(Ec. 23)

Por otra parte, también es necesario calcular el costo del agua de enfriamiento del
condensador, ya que esta cantidad corresponde a un costo variable. El agua de
enfriamiento se puede calcular a partir del calor del condensador; dicho calor se calculó en
la Ec. 20.
El problema no indica ningún dato referente a la temperatura del agua de enfriamiento en el
condensador, por lo que se puede suponer cualquier temperatura, en este caso se supuso
una temperatura de 50 ºF, y se investigó su calor específico a esta temperatura
(1 BTU/(lb·ºF) al igual que la temperatura de vaporización del producto (179 ºF).
Posteriormente con el gradiente de temperatura que se indica en el problema (89 ºF), se
lleva a cabo la Ec. 24 para determinar la temperatura de salida del agua del condensador.

(Ec. 24)

(Ec. 25)

Con esta temperatura obtenida, ahora se puede calcular masa del agua de enfriamiento. Al
igual que el cálculo del área, el signo negativo del calor se pone en un argumento de valor
absoluto, ya que el resultado corresponde a un valor másico:

(Ec. 26)

(Ec.27)

12
Con este valor másico calculado, es posible estimar el costo de agua de enfriamiento: el
problema indica que el costo de esta agua es de 0.036 USD/1000 lb, por lo tanto se expresa
como:

(Ec. 28)

● Determinación de calor, área, masa y costos en hervidor

Para conocer el costo del vapor de calentamiento y el costo del hervidor se realiza un
procedimiento similar que en el condensador. Inicialmente, con los datos que provee el
problema se calcula el calor tomando en cuenta el calor latente de vaporización y la
corriente de vapor obtenida en la parte inferior del equipo (Ec. 10):

(Ec. 29)

Al tener en cuenta el calor que utiliza el hervidor, se continúa calculando el área del mismo,
de manera que el problema ya indica cual es el coeficiente de transferencia de calor y el
gradiente de temperatura.

(Ec. 30)

(Ec. 31)

Al igual que en el condensador, una vez determinando el área del hervidor es posible
calcular su costo. Este rehervidor es un intercambiador de tubos, y en los datos del
problema, se provee una tabla con el área de transferencia de calor ( f t2 ) y el costo (USD)
que le corresponde a dicha área. Al analizar el área de transferencia de calor y los costos,
se puede notar que tienen un comportamiento casi lineal, de modo que es posible aplicar
una regresión lineal y obtener una ecuación que relacione cualquier área de transferencia y
se le asignó un costo, es decir, la variable independiente (x) es el área, mientras que la
variable dependiente (y) es el costo. Al realizar la regresión lineal se obtiene (​Figura 6​​):

13
 Figura 6:​​ Regresión lineal de área de transferencia de calor en rehervidor y costos

Adicionalmente, se decidió utilizar esta ecuación ya que el coeficiente de determinación,

R2 = 0.994 , es decir, es un buen modelo que es útil para predecir la variación explicada, ya
que, el 99.4% de la variabilidad total en el área se explica al conocer los costos en el
condensador.
Por lo tanto, en la ecuación obtenida, se sustituye el área calculada a partir de la Ec. 31. El
resultado numérico que se obtenga corresponde a un costo fijo que será utilizado más
adelante

(Ec. 32)

Por otra parte, también es necesario calcular el costo del vapor del rehervidor, ya que esta
cantidad corresponde a un costo variable. El vapor del calentamiento se puede calcular a
partir del calor del hervidor; dicho calor se calculó en la Ec. 29.

(Ec. 33)

(Ec. 34)

Con este valor másico calculado, es posible estimar el costo del vapor de calentamiento: el
problema indica que el costo de este vapor es de 0.50 USD/1000 lb, por lo tanto se expresa
como:

14
 (Ec. 35)

● Determinación de diámetro de la columna y costo de platos.

Para determinar el costo de los platos, los cuales corresponden a un costo fijo, se debe de
calcular su diámetro. El problema proporciona diferentes diámetros y sus costos
respectivos. Para lograr conocer estos datos se comienza determinando el flujo volumétrico
que recorre la columna, para ello, se utiliza la ecuación de gases ideales ya que este
sistema opera casi perfectamente. El flujo molar que se utiliza es el obtenido en la Ec. 7
(V’).
La temperatura utilizada es la correspondiente a la de entrada del condensador, es decir,
201 ºF, sin embargo, para lograr la similitud de unidades se cambió de ºF a R. Asimismo, el
resultado obtenido de la Ec. 37 se dividió entre 3600 segundos para así obtener un flujo
volumétrico usable.

(Ec. 36)

(Ec. 37)

Una vez calculando el flujo volumétrico utilizando la velocidad máxima de vapor en la

columna, es posible calcular el área de la columna

(Ec. 38)

El con el área calculada, se procede a determinar el radio y por consiguiente el diámetro de

la columna para saber su costo.

(Ec. 39)

15
 (Ec. 40)

Al igual que en el condensador y el hervidor, una vez determinando el área de la columna

de destilación es posible calcular su costo. En el problema se provee una tabla con el
diámetro de la columna (in) y el costo (USD) que le corresponde a dicha área. Al analizar el
diámetro de la columna y los costos, se puede notar que tienen un comportamiento casi
lineal, de modo que es posible aplicar una regresión lineal y obtener una ecuación que
relacione cualquier diámetro y se le asignó un costo, es decir, la variable independiente (x)
es el diámetro, mientras que la variable dependiente (y) es el costo. Al realizar la regresión
lineal se obtiene:

Figura 7:​​ Regresión lineal de diámetro de columna de destilación y costos

Adicionalmente, se decidió utilizar esta ecuación ya que el coeficiente de determinación,

R2 = 0.9935 , es decir, es un buen modelo que es útil para predecir la variación explicada, ya
que, el 99.35% de la variabilidad total en el diámetro se explica al conocer los costos en la
columna de destilación
Por lo tanto, en la ecuación obtenida, se sustituye el diámetro de los platos calculada a
partir de la Ec. 40. El resultado numérico que se obtenga corresponde a un costo fijo que
será utilizado más adelante.

16
 (Ec. 41)

Una vez teniendo el costo por plato, se multiplica por el número de platos reales. Y así se
determina el costo de la columna.

(Ec. 42)

● Determinación de Costos Variables, Costos Fijos y Costos Totales.

Para lograr calcular los costos totales, se debe de determinar los costos variables y los
costos fijos.
Inicialmente, los costos variables corresponden a los costos de operación, es decir, el costo
del agua de enfriamiento y el costo del vapor. Ambos costos fueron calculados en la Ec. 28
y Ec 35 respectivamente. Por lo tanto se suman.

(Ec. 43)

Adicionalmente, se considera que el problema indica la unidad de destilación, por lo que

también se toma en cuenta y se obtienen los costos variables totales.

Ahora bien, para calcular los costos fijos, los cuales dependen del número de platos, el
tamaño de la columna y las unidades de vapor y enfriamiento, se toma en cuenta el costo
del condensador, el costo del hervidor y el costo de la columna, los cuales fueron calculados
en la Ec. 23, Ec. 32 y Ec. 41 respectivamente. Estas tres ecuaciones se suman.

Asimismo, a la cantidad obtenida, se le debe de incrementar los costos correspondientes a

bombas, tuberías, aislamiento e instrumentación. Dicho incremento representa el 60%.
Finalmente, el incremento de este costo se pone sobre una base anual del 15%. De esta
manera, se obtienen los costos fijos totales.

17
 (Ec. 44)

Finalmente, los costos totales, es la suma de los costos variables totales y los costos fijos
totales.

(Ec. 45)

Resultados y discusión

De acuerdo al procedimiento anterior para cada una de las R’s propuestas se obtuvieron
los platos teóricos y reales mediantes los gráficos de la ​Figura 4 , visualizados en la sección
de anexos ​Figura A1. ​Mediante el uso de una hoja de excel se obtuvieron los resultados
para cada valor de R, con respecto al los calores del condensador y el hervidor, cálculos del
área del condensador y del hervidos, así como el resultado de costos fijos, variables y
totales, visualizados en la zona de anexo en las ​Figuras A2, A3, A4, A5 y A6.
Una vez que se tuvieron estos resultados, lo cual se encuentra reportado en la sección de
anexos, Se obtuvo una ​Gráfica 1​​, con los diferentes valores de R vs costos fijos, variables y
totales.

18
 Gráfica 1​​. Costos fijos, variables y totales a diferentes R y selección de la R óptima para el destilador.

A partir de la ​Gráfica 1 se seleccionó la R óptima, que va desde el punto más bajo de los
costos totales anuales hacia el eje X visualizada en la línea roja punteada, lo cual da un
valor de R​optima​=1.52, teniendo un total de 18 platos teóricos obtenidos de la ​Figura 7​​, 26
platos reales en base a la eficiencia del 70% y la entrada de la alimentación en el plato 8.
Posteriormente se calculó el calor para el condensador y para el hervidor con un valor de
-9451187 BTU/h y 9722275 BTU/h respectivamente, de ahí se obtuvo el área del
condensador y el hervidor igual a 1061.93 ft​2 ​y 1849.75 ft​2 ​respectivamente. Los costos fijos
para el condensador y el hervidor con base en la R optima fueron de $7713 y $16411
dólares respectivamente. El área de la columna fue de 38.04 ft​2 ​con un diámetro de 83.515
in, por lo que el costo de plato es de $34814 dólares. Obteniendo como costos fijos totales
anuales un total de $14145 dólares, teniendo una inversión inicial de $94,301.
Finalmente los costos variables del agua de enfriamiento y el vapor por hora fueron de
$4.25 y $5.31 respectivamente. Los costos variables totales por unidad de destilación
(USD/año) resultaron en $62,158. De acuerdo con los datos obtenidos, para la R óptima de
1.52 se tiene un costo total anual de $76303.71 dólares.

19
 Figura 7.​​ Diagrama de equilibrio B-T, con una R optima de 1.52 y cálculo de platos teóricos.

En el diagrama de costos (​Gráfica 1​​) se observa que el existe una comportamiento en

forma convexa para las curvas de costos fijos y totales. De acuerdo a (Treybal,1980) en el
punto mínimo de las razones de reflujo para ambas curvas de CF y CT se identificará como
el punto el cual posee la razón de reflujo óptima en respuesta a los costos y la eficiencia de
la columna. El comportamiento de una relación mínima de reflujo indica que los costos de
platos serían infinitos, indicando la mayor eficiencia en la columna, sin embargo en la
práctica es imposible llegar a una eficiencia del 100%, por lo cual es preferible trabajar
desde una perspectiva de costeo para poder proponer un proceso óptimo.

En el artículo, Abolpour, 2014, se lleva a cabo una optimización de un proceso de

destilación de un sistema de Tolueno-Benceno utilizando el algoritmo de optimización
“Cuckoo”. El resultado óptimo obtenido de 1.52 empata con la R tentativa propuesta por el
método Cuckoo, de 1.62 aproximadamente. Las diferencias en nuestros resultados se
deben a que en la investigación de Abolpour utilizan programas matemáticos iterativos para
obtener un valor preciso de R, como lo son MATLAB, el simulador HYSYS y el software
Aspen.

El comportamiento de parámetros como lo son los costos del rehervidor y del condensador
obedecen comportamientos de modelos computarizados propuestos en dicho artículo en el

20
cual concluyen que a medida que aumenta la relación de reflujo (R), el número de platos
disminuye rápidamente, hasta que alcanza un mínimo. El costo del hervidor y los costos del
condensador aumentan casi proporcionalmente con relación de reflujo, (comportamiento
observable en la ​Gráfica 1​​) en la cual se tiene un aumento proporcional de la curva de
Costos Variables conforme aumenta la relación de reflujo.

Adicionalmente, en el artículo se monitorea el comportamiento de los costos totales del

proceso de acuerdo a como incrementa la R propuesta. Además, introducen un parámetro
económico thetha, el cual es proporcional a la R óptima, de esta forma pudieron modelar
una gráfica la cual describe el comportamiento de la Relación de reflujo óptima en relación
al factor económico theta:

(Ec.40)(Ec. 41)

Gráfica 2​​. Efecto del Reflujo Óptimo en función de costos

En el comportamiento de las iteraciones presentadas en las ​Figuras A2 y ​A3 se percibe un

comportamiento tal que al aumentar la R se aumentan los costos dado a la necesidad de
una área de transferencia de calor mayor. Empatando dicho comportamiento con el
presentado en la ​Gráfica 2​​, la cual presenta un aumento en el parámetro económico theta
(valor que depende del coste de energía en ambos equipos) cada que R aumenta.

Finalmente, en el modelo matemático que propone el artículo, plasma como resultado por
medio de iteraciones matemáticas infinitas la cantidad de 23 platos, el resultado propuesto
ajusta a 15 platos teóricos, debido a una baja eficiencia (70%) se aumentan a 25, dicho
número se aproxima al propuesto en el artículo, y de nuevo se atribuyen errores del cálculo
a la capacidad de los programas de cálculo computarizado que tienen un precisión
sumamente alta. Otro factor importante para discutir la diferencia de resultados es el
método de cuantificación de platos, en el artículo se resuelve mediante aproximaciones
utilizando entalpías y con apoyo de modelaciones de Ponchon-Savarit para correcciones de
error, estas dos aunadas a lo previamente estipulado (Precisión de software
computacional).

21
 Conclusiones y recomendaciones

Concluyendo el proyecto, se determinó un método de iteración para la obtención de una

relación de reflujo óptima mediante el método de Mccabe-Thiele, probando ser un método
eficiente para la determinación de platos totales para dicho reflujo, sin embargo presenta
limitaciones como el alto número de iteraciones, el error gráfico inherente y la cantidad de
gráficas necesarias para obtener una muestra significativa en la cual se refleje una relación
de costos-reflujo correcta.

Para una obtención precisa de parámetros de proceso como número de platos, energía
utilizada en el condensador, vapor, y las áreas de transferencia de las mismas es necesario
tener un método preciso y que considere detalles pequeños que eventualmente se
acumulan y generan diferencias de resultados. Como sugerencia, utilizar métodos
alternativos para el cálculo de platos como el de Ponchon-Savarit, puede arrojar un
resultado más preciso. Aunado a un modelo de Ponchon-Savarit, la implementación de
algoritmos de cálculo mediante softwares como MATLAB y Aspen y de esa forma
aproximarnos más a el valor teórico perfecto. Otra sugerencia propuesta, pero en esta
instancia de perfil operacional sería la reducción de la presión en la cámara del hervidor,
para entonces alcanzar una temperatura de ebullición más alta sin necesidad de utilizar una
gran masa de agua y de esta forma impactando al valor económico del proceso, por otro
lado, en el condensador se considera aumentar la presión para llevar a cabo lo contrario en
el hervidor; una condensación con menor cambio de temperaturas, y por lo tanto menos
energía debido al delta de temperatura y cantidad de agua utilizada en dicho dispositivo.

Bibliografía

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Anexos

Figura A1.​​ Propuesta de R superior a la mínima en un rango de 1.0 a 2.50

Figura A2.​​ Determinación las líneas de Operación Superior e Inferior y las corrientes de flujo.

Figura A3​​. Determinación de calor, área y costos para el condensador

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Figura A4. ​Determinación de calor, área y costos para el condensador

Figura A5.​​ Determinación del diámetro de columna y costo de platos

Figura A6.​​ Determinación de costos variables, fijos y totales de las R propuestas

*Nota: Los resultados para la R óptima están subrayados en color rojo

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Figura A7.​​ Curva de equilibrio benceno-tolueno relacionada con el diagrama de entalpía para la obtención del
calor de vaporización en la zona del destilado.

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