INSTITUTO TECNOLOGICO DE LOS MOCHIS

TRABAJO DE INVESTIGACION
TAYLOR RIVERA
INGENIERIA ELECTROMECANICA
PLC AVANZADO

JAIME FONSECA BELTRAN

 INDICE

REDES INDUSTRIALES............................................................1
PIRAMIDE CIM...........................................................................2
SERIE MODBUS.........................................................................3
ETHERNET MODBUS................................................................4
PROFIBUS DP............................................................................5
CANOPEN...................................................................................6
DEVICENET................................................................................7
PROFINET..................................................................................8
ETHERNETCAT.........................................................................9
BIBLIOGRAFIA.........................................................................10
1
REDES INDUSTRIALES
El uso de redes industriales se ha extendido en los últimos años.
Conectan sensores, actuadores, PLC’s, etc...
Existen una extensa y amplia variedad de redes (INTERBUS, Profibus,
CAN, CC bus, CAN, CC Link, ControlNet, DeviceNet, SDS, Ethernet,
Device/World FIP, LonWorks, Hart, Profibus PA).

Clasificación de las redes industriales

Dependiendo del tipo de dispositivos a conectar podemos hablar de:

• Bus de campo: red para la automatización de procesos (no
determinista) que se usa para interconectar células.
• Bus de control: Red para controladores y dispositivos “inteligentes” que
necesitan ser interconectados.
• Bus de dispositivos: Se utilizan para conectar bloques de entrada
/salida y dispositivos inteligentes.
• Bus de sensores: Estas redes se usan para la automatización
conectando sensores y actuadores. E.j (bus ASI)
 Las comunicaciones deben poseer unas características particulares para
responder a las necesidades de intercomunicación en tiempo real. Además,
deben resistir un ambiente hostil donde existe gran cantidad de ruido
electromagnético y condiciones ambientales duras. En el uso de
comunicaciones industriales se pueden separar dos áreas principales: una
comunicación a nivel de campo, y una comunicación hacia el SCADA. En
ambos casos la transmisión de datos se realiza en tiempo real o, por lo
menos, con una demora que no es significativa respecto de los tiempos del
proceso, pudiendo ser crítico para el nivel de campo. Según el entorno
donde van a ser instaladas, dentro de un ámbito industrial, existen varios
tipos de redes:
 Red de Factoría Para redes de oficina, contabilidad y administración,
ventas, gestión de pedidos, almacén, etc. El volumen de información
intercambiada es muy alto, y los tiempos de respuesta no son críticos.
 Red de Planta Interconexión de módulos y células de fabricación entre sí y
con departamentos como diseño o planificación. Suele emplearse para el
enlace entre las funciones de ingeniería y planificación con las de control
de producción en planta y secuenciamiento de operaciones. Como ejemplo,
se tiene la transmisión a un sistema de control numérico del programa de
mecanizado elaborado en el departamento de diseño CAD/CAM. Estas
redes deben manejar mensajes de cualquier tamaño, gestionar
eficazmente errores de transmisión (detección y corrección), cubrir áreas
extensas (puede llegar a varios kilómetros), gestionar mensajes con
prioridades (gestión de emergencias frente a transferencia de ficheros
CAD/CAM), y disponer de amplio ancho de banda para admitir datos de
otras subredes como pueden ser voz, vídeo, etc.
 Red de Célula Interconexión de dispositivos de fabricación que operan en
modo secuencial, como robots, máquinas de control numérico (CNC),
autómatas programables (PLC), vehículos de guiado automático (AGV).
Las características deseables en estas redes son: gestionar mensajes
cortos eficientemente, capacidad de manejar Autor: José Mª. Hurtado
Departamento de Electricidad-Electrónica. I.E.S. Himilce - Linares Página 6
tráfico de eventos discretos, mecanismos de control de error (detectar y
corregir), posibilidad de transmitir mensajes prioritarios, bajo coste de
instalación y de conexión por nodo, recuperación rápida ante eventos
anormales en la red y alta fiabilidad.
 Bus de Campo Un bus de campo es, en líneas generales, “un sistema de
dispositivos de campo (sensores y actuadores) y dispositivos de control,
que comparten un bus digital serie bidireccional para transmitir
informaciones entre ellos, sustituyendo a la convencional transmisión
analógica punto a punto”. Permiten sustituir el cableado entre sensores-
actuadores y los correspondientes elementos de control. Este tipo de buses
debe ser de bajo coste, de tiempos de respuesta mínimos, permitir la
 transmisión serie sobre un bus digital de datos con capacidad de
interconectar controladores con todo tipo de dispositivos de entrada-salida,
sencillos, y permitir controladores esclavos inteligentes.
 Panorámica de los Buses de Campo Las señales de procesos
industriales, originadas a pie de máquina, se transmiten normalmente con
un extenso cableado punto a punto, incluso haciendo uso de transmisores
“inteligentes”. Esto significa que cada sensor o actuador situado en campo
se encuentra conectado a los módulos de entrada/salida de los PLCs,
utilizando un par de hilos por instrumento. Cuando la distancia entre el
instrumento y sistema de control comienza a ser considerable o cuando
existen en el proceso un gran número de instrumentos, debemos tener en
cuenta los costos de cableado, sobre todo cuando se establece la
necesidad de un número extenso de conductores de reserva, de cara a
futuras ampliaciones. Por estas razones, en la actualidad se está
implantando definitivamente la filosofía de bus de campo. Con este sistema
es posible la sustitución de grandes haces de conductores por un simple
cable bifilar o fibra óptica, común para todos los sensores y actuadores,
con el consiguiente ahorro económico que ello supone. La comunicación de
la variable de proceso será totalmente digital.

 Buses de Campo y Niveles OSI. Idealmente, las especificaciones de un

bus de campo deberían cubrir los siete niveles OSI, aunque lo más
frecuente es que implementen sólo tres:
 Nivel físico. Especifica el tipo de conexión, naturaleza de la señal, tipo de
medio de transmisión, etc. Normalmente, las especificaciones de un
determinado bus admiten más de un tipo de medio físico. Los más
comunes son de tipo RS485 o con conexiones en bucle de corriente.
 Nivel de enlace. Se especifican los protocolos de acceso al medio (MAC) y
de enlace (LLC). En este nivel se definen una serie de funciones y servicios
de la red mediante códigos de operación estándar.
  Nivel de aplicación. Es el dirigido al usuario, y permite la creación de
programas de gestión y presentación, apoyándose en las funciones
estándar definidas en el nivel de enlace. En este nivel se define el
significado de los datos. Las aplicaciones suelen ser propias de cada
fabricante (no hay un nivel de aplicación estándar para buses de campo).
 Buses Propietarios y Buses Abiertos La existencia de un elevado
número de buses de campo diferentes se debe a que cada compañía venía
utilizando un sistema propio para sus productos, aunque en los últimos
años se observa una cierta tendencia a utilizar buses comunes. En buses
de campo podemos distinguir:
• Buses propietarios. Son propietarios de una compañía o grupo de
compañías, y para utilizarlos es necesario obtener una licencia, que
es concedida a la empresa que la disfruta con una serie de
condiciones asociadas, y a un precio considerable.
• Buses abiertos. Son todo lo contrario: - Las especificaciones son
públicas y disponibles a un precio razonable. - Los componentes
críticos (como por ejemplo microprocesadores) también están
disponibles. - Los procesos de validación y verificación están bien
definidos y disponibles en las mismas condiciones anteriores.
Las características fundamentales que el bus de campo debe cumplir, en lo
referente a la conexión de dispositivos, son:
 Interconectividad: al bus se deben poder conectar de forma segura
dispositivos de diferentes fabricantes que cumplan el protocolo. Es el nivel
mínimo, y no proporciona, en principio, ninguna ventaja.
 Interoperatividad: los dispositivos de diferentes fabricantes funcionan
satisfactoriamente en el mismo bus. Autor: José Mª. Hurtado Departamento
de Electricidad-Electrónica. I.E.S. Himilce - Linares Página 8
 Intercambiabilidad: los dispositivos de un fabricante pueden ser
sustituidos por otros equivalentes, de otro fabricante, y seguir funcionando.
Este es el objetivo final, y sólo se consigue si las especificaciones son
completas y se dispone de un sistema de prueba y validación.
La Estructuras de las redes industriales

Una red de computadoras está formada por la interconexión de dos o más

dispositivos a través de un medio de transmisión y que pueden intercambiar
información entre sí. En el caso de un bus de campo (fieldbus), es decir una red
que interconecta instrumentación a nivel de campo, el medio de transmisión es por
lo común cables, pero también esto es posible con fibra óptica y telecomunicación.
La elección del medio de transmisión es a menudo dependiente de la interfaz y la
velocidad requerida.

La topología de redes describe el modo en que varios dispositivos en una red son
interconectados. Existen varias topologías que difieren de acuerdo a tres criterios:
disponibilidad, redundancia o expandibilidad. Las topologías básicas son los
arreglos de estrella, anillo y bus.

– ESTRUCTURA EN ESTRELLA

Toda la información es canalizada a través de un nodo central como lo es una

computadora central. Cada dispositivo es servido por su propia conexión. El
intercambio de datos entre periféricos inicialmente centralizado o desde la
periferia, es siempre manejado vía el nodo central. Esta topología tiene la ventaja
de que si una de las líneas está sujeta a interferencias, solo el dispositivo
conectado a ella es afectado. Adicionalmente, las líneas pueden ser conmutadas a
encendidas o apagadas durante la operación normal.

Por otro lado, el dispositivo en el nodo central debe actuar en forma

extremadamente confiable. Si fallase o se sobrecargase debido a las excesivas
transacciones de trasferencias de datos, todo el sistema se viene abajo. En
adición, desde que los cables corren hacia un punto central, se deben tener
adecuados sistemas de enlace.

– ESTRUCTURA EN ANILLO

La información es pasada de dispositivo a dispositivo. No hay un control central en

el anillo, en vez de esto, cada dispositivo asume el rol de controlador a intervalos
estrictamente definidos. Teóricamente no existe límite para el número de
dispositivos permitidos. La falla de un dispositivo es normalmente suficiente para
interrumpir el anillo y detener todas las comunicaciones. Para evitar esto, se
incorporan interruptores de bypass que automáticamente conmutan cuando un
dispositivo falla. Esto también permite a los dispositivos ser añadidos o removidos
sin interrumpir la operación normal. Una variación de la estructura en anillo es la
conocida como token ring.
– ESTRUCTURA EN BUS

Todos los dispositivos son conectados a una misma línea de datos, llamada bus, a
través de la cual es pasada la información. Un bus con ramas se dice que tiene
una estructura en árbol. La información llega al receptor sin la ayuda de ningún
otro dispositivo; en efecto, en contraste a una estructura en anillo, las estaciones
individuales son pasivas. Si se añade un dispositivo al bus, no se requieren
interfaces adicionales en las estaciones existentes. Así, el problema de un número
limitado de participantes relacionados con la estructura en estrella no aparece. La
cantidad de cableado necesario es pequeño y se pueden agregar nuevos
dispositivos sin problema. Una estructura en bus puede permitir comunicación
cruzada entre cualquiera de los dispositivos conectados. Desde que todos se
conectan a un cable común, la transmisión debe ser estrictamente regulada.

Ejemplo de Topología en Bus

A continuación se tiene un cuadro comparativo.

Característica Estrella Anillo BUS

Tiene
Control
control descentralizado,
centralizado, acceso Son posibles tanto
Disponibilidad el acceso es pasado
regulado por una un control centralizado
de dispositivo a
inteligencia central o descentralizado
dispositivo
Si la línea falla, la
Depende del modo de
Si la red falla. Se
control de bus que se
inteligencia central hacen necesario
adopte. Para control
Redundancia falla, la red falla. No colocar interruptores
centralizado es estrella,
son críticas líneas de bypass si la falla del
para control
individuales dispositivo no afecta la
descentralizado, anillo
función de la red
Ilimitado; sin embargo, el Ilimitado, sin embargo, el
Limitado al número de tiempo de rotación tiempo de encuesta
Expandibilidad conexiones al token, fija un límite (polling) de todos
controlador central práctico pues gobierna los dispositivos es
el tiempo de respuesta un límite práctico
La línea debe estar libre
La línea debe estar libre
de
Requerimientos de cualquier interferencia;
Cable apantallado cualquier interferencia;
de cables se usa cable coaxial u
se usa cable apantallado
otro cable confiable
u otro cable confiable
La interfaz debe proveer La interfaz debe
Requerimientos
una proveer una transmisión
de Suficiente RS-232C
transmisión inmune a las inmune a las
interfaz
interferencias interferencias
 2
La Pirámide CIM
La incorporación al entorno industrial de los Avances Tecnológicos proporciona:
Aumento de la productividad, aumento de la calidad del producto, disminución del
tiempo de respuesta a cambios del mercado, reducción significativa de costos, por
lo tanto las redes de comunicación permiten:

- Medio para la incorporación de la última tecnología a la industria.

- Integración completa del proceso productivo (desde el operario a los gestores y
clientes).
- Reducción del tiempo de puesta en funcionamiento (40 % menos de cableado).
- Reducción de costos por modificación del sistema productivo.
- Automatización más Robusta y Controlable.

El gran número de ventajas que supone incorporar las comunicaciones a la

producciónha hecho que todos los procesos se integren en un sistema único, lo
que complica enormemente el diseño de dicho sistema; los requisitos en las
distintas fases de producción con respecto a las redes de comunicación son muy
distintos, por ejemplo en la fase de producción se necesita: Tiempo real,
inmunidad a ruidos e interferencias, adaptación a riesgos especiales (p.e.
explosión), simplificación del cableado, etc. En la fase de diseño se necesita
acceder a grandes cantidades de información (sistemas CAD, estudios de
mercado, etc. ... ) no siendo crítico el tiempo de respuesta. Los Gestores de la
empresa necesitarán acceso a bases de datos (producción, calidad, costes,...),
comunicación con los clientes, proveedores, etc.

Por lo tanto solución es jerarquizar los niveles de comunicación, eligiendo los

niveles según sus requerimientos. Cada subsistema de un nivel debe tener
comunicación directa con los subsistemas del mismo nivel y con los de los niveles
inmediatamente superior e inferior, por lo tanto se adopta una Jerarquización
Piramidal.
Sistema de Fabricación Flexible:
 Conjunto de máquinas e instalaciones, enlazadas entre si, mediante sistemas de
transporte y control, que es capaz de producir una variedad de productos dentro de una
gama.(1)
 Taxonomía:
o Módulo de Fabricación Flexible
o Célula de Fabricación Flexible
o Línea de Fabricación Flexible
o Taller de Fabricación Flexible
Tiempos de respuesta en un Sistema de Fabricación Flexible:
 La automatización integrada de la producción se realiza mediante un
conjunto de dispositivos y sistemas de control y de gestión de proceso asociados a
diferente niveles que han de estar intercomunicados.
 El ideal de factoría completamente automatizada (Computer Integrated
Manufacturing) se representa como una pirámide en la que en los niveles bajos se
encuentran los sensores y actuadores; en los niveles intermedios se interconectan
estos elementos para funcionar cooperativamente realizando funciones más o
menos sincronizadas y finalmente, en el nivel superior aparece la red informática
técnico-administrativa donde se recogen Inicialmente, los buses de campo están
muy poco normalizados, por lo que existe una gran variedad de ellos con
diferentes características dependiendo de a qué aplicaciones estén destinados. Lo
cierto es que actualmente cabe afirmar que los buses de campo están llegando a
un período de madurez, planteándose la convivencia de un número reducido de
estándares con posibles soluciones de comunicación entre ellos.
Informaciones de estado, registros históricos, datos de partida, consignas, etc.
 Nivel de E/S (Nivel actuador/sensor) También llamado nivel de
instrumentación. Está formado por los elementos de medida
(sensores) y mando (actuadores) distribuidos en una línea de
producción. Son los elementos más directamente relacionados con el
proceso productivo. Así, los actuadores son los encargados de
ejecutar las órdenes de los elementos de control para modificar el
proceso productivo y los sensores miden variables en el proceso de
producción. Ejemplos de sensores son aquellos que permiten medir
nivel de líquidos, caudal, temperatura, presión, posición, etc. Como
ejemplos de actuadores se tienen los motores, válvulas,
calentadores, taladros, cizallas, etc. Como característica adicional,
los sensores y actuadores suelen ser dispositivos que necesitan ser
controlados por otros elementos.
 Nivel de Campo y Proceso En este nivel se sitúan los elementos
capaces de gestionar los actuadores y sensores del nivel anterior,
tales como autómatas programables o equipos de aplicación
específica basados en microprocesador como robots, máquinas
herramienta o controladores de motor. Estos dispositivos permiten
que los actuadores y sensores funcionen de forma conjunta para ser
capaces de controlar el proceso industrial deseado. Los dispositivos
de este nivel de control, junto con los del nivel inferior de
entrada/salida, poseen entidad suficiente como para realizar
procesos productivos por sí mismos. De hecho, gran cantidad de
procesos industriales están basados exclusivamente en estos dos
niveles, de tal modo que un proceso productivo completo se
desglosa en subprocesos de este tipo sin que exista un intercambio
de información entre ellos (excepto algunas señales de control para
sincronizar el fin de un proceso con el inicio del siguiente). Son pues
dispositivos programables, de tal modo que es posible ajustar y
personalizar su funcionamiento según las necesidades de cada caso.
No obstante, a pesar de que puedan presentarse como procesos
aislados, esto no implica que no se empleen buses de comunicación,
ya que para procesos que requieran de un gran número de sensores
y actuadores, es recomendable la utilización de buses de campo
para leer el estado de los sensores, proporcionar señales de control
a los actuadores y conectar diferentes autómatas programables para
compartir información acerca de la marcha del proceso completo.
También es importante que estos dispositivos posean unas buenas
características de interconexión, para ser enlazados con el nivel
superior (Nivel de control), generalmente a través de buses de
campo.
 Nivel de Control (Nivel de célula) Todos los dispositivos de control
existentes en planta es posible monitorizarlos si existe un sistema de
 comunicación adecuado, capaz de comunicar estos elementos con
otros tipo de dispositivos dedicados a la gestión y supervisión, que
habitualmente están constituidos por computadores o sistemas de
visualización tales como pantallas industriales. En este nivel es
posible visualizar cómo se están llevando a cabo los procesos de
planta y, a través de entornos SCADA (Supervisión, Control y
Adquisición de Datos), poseer una “imagen virtual de la planta” de
modo que ésta se puede recorrer de manera detallada, o bien
mediante pantallas de resumen ser capaces de disponer de un
“panel virtual” donde se muestren las posibles alarmas, fallos o
alteraciones en cualquiera de los procesos que se llevan a cabo.
Mediante este tipo de acciones es posible disponer de acceso
inmediato a cada uno de los sectores de la planta. Para ello, resulta
imprescindible la conexión con el nivel de control mediante buses de
campo o en este caso pueden emplearse redes LAN industriales de
altas prestaciones, pues a veces es necesaria la transmisión de
importantes cantidades de datos y la conexión con un gran número
de elementos de control. Por ejemplo, en un proceso industrial que
consta de varias fases para realizar un determinado producto se
utilizan varios autómatas para cada proceso, por lo que un sistema
de supervisión debe ser capaz de acceder al estado de cada uno de
ellos, visualizar el proceso que lleva a cabo y, de manera global,
tener información de cómo está trabajando cada uno
individualmente, así como poder acceder a informes generados por
el autómata. También es posible modificar los procesos productivos
desde los computadores de Autor: José Mª. Hurtado Departamento
de Electricidad-Electrónica. I.E.S. Himilce - Linares Página 5
supervisión. Este nivel sustituye a los grandes paneles y salas de
control que durante los años 70 y 80 eran habituales en las grandes
empresas.
 Nivel de gestión (Nivel de fábrica) El nivel de gestión estará
principalmente constituido por computadores, ya que se encuentra
más alejado de los procesos productivos. De hecho, en este nivel no
es relevante el estado y la supervisión de los procesos de planta, en
cambio, sí adquiere importancia toda la información relativa a la
producción y su gestión asociada, es decir, a través del nivel de
control es posible obtener información global de todos los niveles
inferiores de una o varias plantas. Con esta información, los gestores
de la empresa pueden extraer estadísticas acerca de los costes de
fabricación, rendimiento de la planta, estrategias de ventas para
liberar posibles excesos de producto almacenado y, en general,
disponer de datos que permitan a los niveles directivos la toma de
decisiones conducentes a una mejor optimización en el
funcionamiento de la planta, todo ello de una manera rápida y
flexible. Las comunicaciones con este nivel de la pirámide industrial
ya no necesitan ser de tipo estrictamente industrial, es decir, muy
robustas, de corto tiempo de respuesta, sino que ahora lo
verdaderamente importante son los datos que se transmiten,
informes que pueden tener un tamaño medio-grande. Por este
motivo habitualmente se emplean redes de comunicación menos
costosas, como redes Ethernet, que se adaptan mejor al tipo de
datos que se desean transmitir y, además, permiten la comunicación
eficaz entre los diferentes computadores del mismo nivel de gestión.
3
SERIE Modbus
Es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del Modelo OSI, basado
en la arquitectura maestro/esclavo (RTU) o cliente/servidor (TCP/IP), diseñado
en 1979por Modicon para su gama de controladores lógicos programables (PLCs).
Convertido en un protocolo de comunicaciones estándar de facto en la industria,
es el que goza de mayor disponibilidad para la conexión de
dispositivos electrónicos industriales.1
Las principales razones por las cuales el uso de Modbus en el entorno industrial
se ha impuesto a otros protocolos de comunicaciones son:

 Se diseñó teniendo en cuenta su uso para aplicaciones industriales

 Es público y gratuito
 Es fácil de implementar y requiere poco desarrollo
 Maneja bloques de datos sin suponer restricciones
Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un sistema de
medida de temperatura y humedad, y comunicar los resultados a un ordenador.
Modbus también se usa para la conexión de un ordenador de supervisión con una
unidad remota (RTU) en sistemas de supervisión adquisición de datos (SCADA).
Existen versiones del protocolo Modbus para puerto
serie y Ethernet (Modbus/TCP).
Cada dispositivo de la red Modbus posee una dirección única. Cualquier
dispositivo puede enviar órdenes Modbus, aunque lo habitual es permitirlo sólo a
un dispositivo maestro. Cada comando Modbus contiene la dirección del
dispositivo destinatario de la orden. Todos los dispositivos reciben la trama pero
sólo el destinatario la ejecuta (salvo un modo especial denominado "Broadcast").
Cada uno de los mensajes incluye información redundante que asegura su
integridad en la recepción. Los comandos básicos Modbus permiten controlar un
dispositivo RTU para modificar el valor de alguno de sus registros o bien solicitar
el contenido de dichos registros.
Existe gran cantidad de modems que aceptan el protocolo Modbus. Algunos están
específicamente diseñados para funcionar con este protocolo. Existen
implementaciones para conexión por cable, wireless, SMS o GPRS. La mayoría de
problemas presentados hacen referencia a la latencia y a la sincronización.
Versiones del protocolo
Hay muchas variantes de protocolos Modbus, existen versiones del protocolo
Modbus para el puerto serie, para Ethernet, y otros protocolos que soportan
el conjunto de protocolos TCP/IP de Internet:

 Modbus RTU — Es la implementación más común disponible para Modbus. Se

utiliza en la comunicación serie y hace uso de una representación binaria
compacta de los datos para el protocolo de comunicación. El formato RTU
 sigue a los comandos/datos con una suma de comprobación de redundancia
cíclica (CRC) como un mecanismo de comprobación de errores para garantizar
la fiabilidad de los datos. Un mensaje Modbus RTU debe transmitirse
continuamente sin vacilaciones entre caracteres. Los mensajes Modbus son
entramados (separados) por períodos inactivos (silenciosos).
 Modbus ASCII — Se utiliza en la comunicación serie y hace uso de
caracteres ASCII para el protocolo de comunicación. El formato ASCII utiliza
un checksum de control de redundancia longitudinal (LRC). Los mensajes
Modbus ASCII están entramados por los dos puntos principales (":") y la nueva
línea (CR/LF).
 Modbus TCP/IP o Modbus TCP — Se trata de una variante Modbus utilizada
para comunicaciones a través de redes TCP/IP, conectándose a través del
puerto 502.2 No requiere un cálculo de suma de verificación (checksum), ya
que las capas inferiores ya proporcionan protección de checksum.
 Modbus sobre TCP/IP o Modbus sobre TCP o Modbus RTU/IP — Esta es una
variante de Modbus que difiere del Modbus TCP en que se incluye una suma
de comprobación en la carga útil como en Modbus RTU.
 Modbus sobre UDP — Algunos han experimentado con el uso de Modbus
sobre UDP en redes IP, lo que elimina los gastos generales necesarios
para TCP.3
 Modbus Plus (Modbus+, MB+ o MBP) — Es una versión extendida del
protocolo y privativa de Schneider Electric y a diferencia de las otras variantes,
soporta comunicaciones peer-to-peer entre múltiples masters.4 Requiere un co-
procesador dedicado para manejar HDLC. Utiliza par trenzado a 1 Mbit/s y sus
especificaciones son muy semejantes al estándar EIA/RS-485 aunque no
guarda compatibilidad con este, e incluye transformador de aislamiento en
cada nodo. Se requiere hardware especial para conectar Modbus Plus a un
ordenador, normalmente una tarjeta diseñada para bus ISA, PCI o PCMCIA.
 Pemex Modbus — Esta es una extensión de Modbus estándar con soporte
para datos históricos y de flujo. Fue diseñado para la compañía
petrolera Pemex para su uso en el control de procesos y nunca alcanzó un uso
generalizado.
 Enron Modbus — Esta es otra extensión del estándar Modbus desarrollada
por Enron Corporation con soporte para variables enteras de 32 bits y de punto
flotante y datos históricos y de flujo. Los tipos de datos se asignan utilizando
direcciones estándar.5 Los datos históricos cumplen con un estándar de la
industria del American Petroleum Institute (API, por sus siglas en inglés) según
la forma en que deben almacenarse los datos.
El modelo de datos y las llamadas de función son idénticas para las primeras 4
variantes de protocolos; Sólo la encapsulación es diferente. Sin embargo, las
variantes no son interoperables, ni sus formatos de trama tampoco.
Hay muchas variantes de protocolos Modbus, existen versiones del protocolo
Modbus para el puerto serie, para Ethernet, y otros protocolos que soportan
el conjunto de protocolos TCP/IP de Internet:
 Modbus RTU — Es la implementación más común disponible para Modbus. Se
utiliza en la comunicación serie y hace uso de una representación binaria
compacta de los datos para el protocolo de comunicación. El formato RTU
sigue a los comandos/datos con una suma de comprobación de redundancia
cíclica (CRC) como un mecanismo de comprobación de errores para garantizar
la fiabilidad de los datos. Un mensaje Modbus RTU debe transmitirse
continuamente sin vacilaciones entre caracteres. Los mensajes Modbus son
entramados (separados) por períodos inactivos (silenciosos).
 Modbus ASCII — Se utiliza en la comunicación serie y hace uso de
caracteres ASCII para el protocolo de comunicación. El formato ASCII utiliza
un checksum de control de redundancia longitudinal (LRC). Los mensajes
Modbus ASCII están entramados por los dos puntos principales (":") y la nueva
línea (CR/LF).
 Modbus TCP/IP o Modbus TCP — Se trata de una variante Modbus utilizada
para comunicaciones a través de redes TCP/IP, conectándose a través del
puerto 502.2 No requiere un cálculo de suma de verificación (checksum), ya
que las capas inferiores ya proporcionan protección de checksum.
 Modbus sobre TCP/IP o Modbus sobre TCP o Modbus RTU/IP — Esta es una
variante de Modbus que difiere del Modbus TCP en que se incluye una suma
de comprobación en la carga útil como en Modbus RTU.
 Modbus sobre UDP — Algunos han experimentado con el uso de Modbus
sobre UDP en redes IP, lo que elimina los gastos generales necesarios
para TCP.3
 Modbus Plus (Modbus+, MB+ o MBP) — Es una versión extendida del
protocolo y privativa de Schneider Electric y a diferencia de las otras variantes,
soporta comunicaciones peer-to-peer entre múltiples masters.4 Requiere un co-
procesador dedicado para manejar HDLC. Utiliza par trenzado a 1 Mbit/s y sus
especificaciones son muy semejantes al estándar EIA/RS-485 aunque no
guarda compatibilidad con este, e incluye transformador de aislamiento en
cada nodo. Se requiere hardware especial para conectar Modbus Plus a un
ordenador, normalmente una tarjeta diseñada para bus ISA, PCI o PCMCIA.
 Pemex Modbus — Esta es una extensión de Modbus estándar con soporte
para datos históricos y de flujo. Fue diseñado para la compañía
petrolera Pemex para su uso en el control de procesos y nunca alcanzó un uso
generalizado.
 Enron Modbus — Esta es otra extensión del estándar Modbus desarrollada
por Enron Corporation con soporte para variables enteras de 32 bits y de punto
flotante y datos históricos y de flujo. Los tipos de datos se asignan utilizando
direcciones estándar.5 Los datos históricos cumplen con un estándar de la
industria del American Petroleum Institute (API, por sus siglas en inglés) según
la forma en que deben almacenarse los datos.
El modelo de datos y las llamadas de función son idénticas para las primeras 4
variantes de protocolos; Sólo la encapsulación es diferente. Sin embargo, las
variantes no son interoperables, ni sus formatos de trama tampoco.
 Modelo de datos modbus
El modelo de datos en Modbus distingue entre entradas digitales (discrete input),
salidas digitales (coils), registros de entrada (input register) y registros de
retención (holding registers). Las entradas y salidas digitales ocupan,
evidentemente, un bit; mientras que los registros, tanto de entrada como de
retención, ocupan dos Bytes
La siguiente es una tabla de tipos de objetos proporcionados por un dispositivo
esclavo Modbus a un dispositivo maestro Modbus:

5 PROFIBUS DP
PROFIBUS es el líder mundial en redes multi-funcionales de célula y campo u
Existen más de 3’5 millones de dispositivos PROFIBUS instalados en más de
350,000 aplicaciones (datos de finales de 1.999) u PROFIBUS Internacional es
una organización que reúne todas las asociaciones de usuarios de PROFIBUS
(PNO) zonales, para la promoción de PROFIBUS u Estándar internacional EN
50170 e IEC 61158
1.900 productos y servicios de 260 compañías n El 27 % de fabricantes de fuera
de Alemania n El 25 % de sólo 5 fabricantes n Más del 50 % de pequeñas y
medianas empresas
 QUE HAY DE ESPECIAL EN PROBIFUS?
Red abierta y estándar Amplia gama de componentes y sistemas en el mercado
Red Multi-fabricante u PROFIBUS es el líder de mercado en buses de campo
Soportado por los fabricantes de PLCs más importantes u Ahorro Red de célula y
campo económica + costes calculables de instalación y cableado u Componentes
de la Automatización Totalmente Integrada u Alto nivel de seguridad de datos Uso
de cables de fibra óptica o par trenzado u Flexibilidad Sistema con interfaces para
una amplia gama de necesidades.

PORQUE USAR PROBIFUS?

 Consolidado en el mercado Alrededor de 3,5 millones de nodos instalados

en todo el mundo u Independiente de fabricantes
 Red abierta y estandarizada
 Orientada hacia el futuro Innovaciones y desarrollo de nuevos productos de
forma continuada
 6 CANOPEN:

El protocolo de comunicación CANopen, basado en CAN (Controller Area

Network), se utiliza para la integración en una red dentro de equipos/instalaciones
complejos. Las redes CANopen ofrecen conexiones punto a punto para objetos de
datos de servicio (SDO, p. ej., parámetros y diagnóstico) y conexiones
multidifusión para los objetos de datos de proceso (PDO).

Ventajas de los productos Festo para CANopen:

 Compatibilidad del protocolo LSS para la configuración de bus del nodo del bus de
campo CPX
 Amplio diagnóstico, por ejemplo mediante LED, así como la posibilidad de definir
el comportamiento del equipo en caso de fallo
666
 7 PROFINET
PROFINET es el estándar abierto de Ethernet Industrial de la
asociación PROFIBUS Internacional (PI) según IEC 61784-2 (Communication
Profile Family 3 (PROFIBUS & PROFINET) – RTE communication profiles); y uno
de los estándares de comunicación más utilizados en redes de automatización.
Profinet está basado en Ethernet Industrial, TCP/IP y algunos estándares de
comunicación pertenecientes al mundo TI. Entre sus características destaca que
es Ethernet en tiempo real, donde los dispositivos que se comunican por el bus de
campo acuerdan cooperar en el procesamiento de solicitudes que se realizan
dentro del bus.
Partiendo de una conectividad básica, como es el cable Ethernet, y unas tramas
de comunicaciones establecidas que correspondería a los niveles 1 y 2 del modelo
OSI, PROFINET va incorporando nuevas funcionalidades denominadas “perfiles”
de utilidad como ProfiSafe o ProfiEnergy, mediante una interpretación específica
para cada caso de los datos transmitidos, modificando el nivel 7 (de aplicación).
En el caso de Profisafe, se transmiten datos de seguridad (safety), y en el caso de
ProfiEnergy, datos y comandos para el ahorro y control energético.
Con PROFINET es posible conectar dispositivos, sistemas y celdas (conjuntos de
dispositivos aislados entre sí), mejorando tanto la velocidad como la seguridad de
sus comunicaciones, reduciendo costes y optimizando la producción. Por sus
características, PROFINET permite la compatibilidad con comunicaciones Ethernet
más propias de entornos TI, aprovechando todas las características de éstas,
salvo la diferencia de velocidad que posee una comunicación Ethernet situada en
una red corporativa frente al rendimiento en tiempo real que necesita una red
industrial.
Adicionalmente el uso del estándar PROFINET en el nivel E/S pueden
proporcionar las siguientes ventajas:

 Mejora la escalabilidad en las infraestructuras.

 Acceso a los dispositivos de campo a través de la red. PROFINET al ser un
protocolo que utiliza Ethernet en su comunicación facilita acceder a
dispositivos de campo desde otras redes de una forma más fácil.
 Ejecución de tareas de mantenimiento y prestación de servicio desde
cualquier lugar. Es posible acceder a dispositivos de campo mediante
conexiones seguras como por ejemplo VPN para realizar mantenimientos
remotos.

Comunicación PROFINET

PROFINET utiliza 3 servicios de comunicación:

 Standard TCP/IP: Este servicio se utiliza para funciones no deterministas,
como parametrización, transmisiones de vídeo/audio y transferencia de
datos a sistemas TI de nivel superior.
 Real Time: Las capas TCP/IP no son utilizadas para dar un rendimiento
determinista a las aplicaciones de automatización, funcionando con unos
tiempos de retardo en el rango 1-10ms. Este hecho representa una solución
basada en software adecuada para aplicaciones típicas de E/S, incluyendo
control de movimiento y requisitos de alto rendimiento.

 Isochronous Real Time: La priorización de señal y la conmutación

programada proporcionan una sincronización de alta precisión para
aplicaciones como el control de movimiento. Las velocidades de ciclo en
rangos de sub-milisegundos son posibles, con jitter (variabilidad temporal
durante el envío de señales digitales) en el rango de sub-microsegundos.
Existen varios protocolos definidos dentro del contexto PROFINET. Una lista de
estos protocolos junto con su uso concreto es la siguiente:

 PROFINET/CBA: Protocolo asociado a las aplicaciones de automatización

distribuida en entornos industriales.
 PROFINET/DCP: Descubrimiento y configuración básica. Es un protocolo
basado en la capa de enlace, utilizado para configurar nombres de
dispositivos y direcciones IP. Se restringe a una red y se usa principalmente
en aplicaciones pequeñas o medianas que no disponen de un servidor
DHCP.
 PROFINET/IO: A veces llamado PROFINET-RT (RealTime), es utilizado
para comunicaciones con periferias descentralizadas.
 PROFINET/MRP: Protocolo utilizado para la redundancia de medios. Utiliza
los principios básicos para la reestructuración de las redes en caso de sufrir
un fallo cuando la red posee una topología en anillo. Este tipo de protocolo
es utilizado en redes en las que la disponibilidad ha de ser máxima.
 PROFINET/MRRT: Su objetivo es dar soluciones a la redundancia de
medios para PROFINET/RT.
 PROFINET/PTCP: Protocolo de Control de Precisión de Tiempo basado en
la capa de enlace, para sincronizar señales de reloj/tiempo en varios PLC.
 PROFINET/RT: Transferencia de datos en tiempo real.
 PROFINET/IRT: Transferencia de datos isócrono en tiempo real.
Seguridad

La accesibilidad proporcionada por PROFINET lo hace un protocolo muy expuesto

a Internet, por lo que es necesario mejorar la ciberseguridad de las redes en las
que se despliega.
Algunas de las buenas prácticas para asegurar entornos industriales que usan
PROFINET aparecen reflejadas en el documento “PROFINET Security
Guideline” publicado por PROFIBUS Internacional o en el documento de
“Protocolos y seguridad de red en infraestructuras SCI” publicado por INCIBE:

 Protección frente a errores, funcionamientos incorrectos y manejo

adecuado de los incidentes que puedan originarse con procedimientos
previamente creados.
 Prevención frente a accesos no autorizados que podrían producir
manipulaciones en la red o espionaje.
 Uso de estándares y dispositivos de seguridad probados y certificados
(Cortafuegos, VPN, IDS/IPS, etc.).
 Medidas en la infraestructura de red. Las arquitecturas de redes planas
simplifican y facilitan la comunicación entre sistemas y dispositivos. Sin
embargo, éstas presentan un reto para mantener la disponibilidad,
estabilidad y seguridad de la red, ya que un atacante con acceso a la red
podría acceder a todos los nodos. La segmentación de red con uso de
VLAN, router, cortafuegos, etc. contribuye de manera significativa a mitigar
estos problemas.
- Posible uso de VLAN para asegurar una red con Profinet -
  Protección de los dispositivos finales. Gracias a la desactivación
selectiva de servicios, desinstalación de aplicaciones innecesarias
o modificación de contraseñas por defecto, podemos asegurar los
dispositivos finales presentes en una red industrial minimizando
puntos débiles y brechas de seguridad.

Estos puntos suponen algunas de las claves necesarias a implementar para poder
conservar la integridad de una red PROFINET sin presentar restricciones a los
empleados que necesitan acceso y así aprovechar todo el potencial del estándar.

Análisis de tráfico con Wireshark

Para profundizar en el estudio del estándar, se ha analizado una trama de red de

este tipo de comunicaciones. Los datos recopilados son los siguientes:

PROFINET/DCP (Discovery and Configuration Protocol)

Se trata de un protocolo del contexto PROFINET que tiene 2 funciones principales:

1. Utilizado por el Supervisor (PC) para asignar un nombre único a un

dispositivo (estación).
2. Utilizado por el controlador (CPU) para asignar una dirección IP única a un
dispositivo (cómo se define en la configuración de hardware) en conjunción
con las peticiones ARP.

Tras realizar un filtrado para ver sólo los paquetes pertenecientes al estándar
PROFINET, se observa que se está realizando un proceso para establecer la
conexión entre 2 dispositivos.Las fases que se producen son las siguientes:
Asignación de nombres a los dispositivos
El primer elemento de la trama analizada consiste en la asignación de nombres a
los dispositivos. Estos nombres pueden configurarse manualmente, antes de
conectarlos a la red o automáticamente al encenderlos (previamente conectados a
la red). En este ejemplo, tanto la asignación de los nombres como la de las IP,
utilizan PROFINET-DCP.

Para la conexión de una periferia distribuida a un PLC utilizando PROFINET,

aparte de las especificaciones propias del protocolo para el intercambio de datos,
el dispositivo también responderá a mensajes de otros protocolos basados en
Ethernet y necesarios para su configuración como por ejemplo ARP (Address
Resolution Protocol), LLDP (Link Layer Discovery Protocol), SNMP (Single
Network Management Protocol) del mismo modo que responden a un ping.
Como se ha podido leer a lo largo del artículo, PROFINET es un protocolo que
proporciona grandes ventajas con respecto a la disponibilidad de las
comunicaciones en entornos industriales, pero dadas sus características utilizando
Ethernet la exposición que tienen los sistemas con PROFINET es elevado y por
ello es necesaria una buena segmentación de red además del uso de buenas
prácticas.
 9 ETHERNETCAT

Destaca por sus tiempos de ciclo reducidos y una exactitud de

sincronización que apenas presenta fluctuaciones. La comunicación
continua con CANopen es posible gracias a basarse en perfiles
unificados.

Ventajas de los productos de Festo para EtherCAT:

 Configuración sencilla gracias a la ayuda del Modular Device Profile
(MDP)
 Están disponibles las funciones de correo electrónico CoE (CAN over
EtherCAT) FoE (file over EtherCAT) y EoE (Ethernet over EtherCAT)
 Amplio diagnóstico, por ejemplo mediante LED, así como la posibilidad
de definir el comportamiento del equipo en caso de fallo.

EtherCAT: mediciones en tiempo real más rápidas para las aplicaciones

industriales
La preocupación por los costes sigue afectando a toda la industria. Por ello, existe
una creciente necesidad de mediciones en tiempo real más rápidas en las
aplicaciones industriales.
En la actualidad se usan distintos sistemas basados en el estándar Ethernet, bien
conocido en las comunicaciones de oficina. Sin embargo, a menudo
resultan ineficientes, ya que no se hace uso de una gran parte del ancho de
banda disponible.
Esta falta de eficiencia se debe a dos razones:

 Los datos se transmiten en paquetes de pequeño tamaño.

 Además, solo se originan mensajes cuando el dispositivo cliente o maestro
del sistema solicita datos. Eso significa que el estándar Ethernet funciona
como un sistema de información semidúplex.

La solución
Con la idea de solventar estos problemas, Beckhoff Automation GmbH llevó a
cabo un estudio para desarrollar un sistema de bus de campo capaz de trabajar
en tiempo real y que hiciera un mejor uso del ancho de banda que los
protocolos Ethernet estándar.
El resultado fue EtherCAT (Ethernet Control Automation Technology): un protocolo
de comunicación industrial de alto rendimiento que amplía el estándar IEEE 802.3
Ethernet y que permite transferir datos con una temporización predecible y
una sincronización precisa.
La novedad de EtherCAT reside en que los paquetes Ethernet no se reciben,
interpretan, procesan y copian en cada dispositivo. El protocolo EtherCAT
sigue transportando datos directamente dentro de un frame Ethernet estándar,
pero sin cambiar su estructura básica.
Los dispositivos esclavos EtherCAT pueden leer los datos dirigidos a ellos
mientras el frame pasa por el nodo del dispositivo. Al mismo tiempo, pueden
añadir nuevosdatos de entrada, con una demora de unos pocos nanosegundos.
Dado que los marcos EtherCAT comprenden datos de muchos dispositivos que
funcionan en modo de envío y recepción, la tasa de transmisión de datos real se
incrementa hasta más del 90% del ancho disponible. Esto permite aprovechar
plenamente las características full 36atewa de 100BaseTX con velocidades de
transmisión de datos efectivas superiores a 100 Mbit/s.

Ventajas
Otra de las ventajas de EtherCAT es que es compatible con toda la familia
CANopen y el perfil de dispositivo Sercos. Esto ayuda a los usuarios a configurar
fácilmente las redes EtherCAT en función de su aplicación específica modificando
perfiles básicos predefinidos.
Además, EtherCAT es compatible con prácticamente cualquier topología, por lo
cual resulta apto para una gran variedad de aplicaciones con topología en estrella
Ethernet basada en conmutadores estándar. Esto lo convierte en un sistema muy
flexible en lo que respecta a cableado, y permite utilizar fácilmente distintos
cables. De este modo, resulta sencillo utilizar el ancho de banda completo de una
red Ethernet en combinación con conmutadores o convertidores de medios.
QuantumX CX27

Módulos 37ateway
Para maximizar la eficacia de la adquisición de mediciones en tiempo real con
EtherCAT, HBM ha introducido su módulo gateway CX27 como parte de su
sistema QuantumX. El módulo CX27 dispone de una conexión EtherCAT con
un ajuste módulo/canal para tráfico de datos isócrono. Esto permite ajustar y
configurar los canales individuales a través de EtherCAT, a efectos
de configuración de canales (SDO) o como método de asignación de datos de
proceso (PDO).
Para facilitar el trabajo de los usuarios, la configuración se puede efectuar
fácilmente por medio de EtherCAT Studio, una herramienta basada en el sistema
König PA, o con ayuda de TwinCAT, que emplea los métodos de Beckhoff. La
configuración también se puede llevar a cabo mediante el CD del sistema
QuantumX que se suministra o descargando el software oportuno en el sitio web
de HBM. Por último, los usuarios también pueden utilizar un escáner de red o
información almacenada en la EEPROM para configurar el dispositivo. Todo ello
ofrece a los usuarios una gran flexibilidad a la hora de configurar el módulo CX27.

Consideraciones fundamentales
Cuando se solicitan acciones simultáneas en procesos ampliamente
distribuidos es muy importante que la temporización de todos los nodos de la red
tenga una sincronización exacta.
Para ello, el ajuste de fecha y hora se transmite del reloj maestro a todos
los relojes esclavos, y compensa cualquier desajuste mediante el método de
sincronización de relojes distribuidos (IEEE 1588).
En un agrupamiento EtherCAT, el reloj maestro se encuentra en un dispositivo
esclavo, ya que el maestro debería ser mapeado deliberadamente por
componentes estándar. En consecuencia, todos los nodos se pueden sincronizar
con un error de menos de 1 ms.
El CX27 cuenta con una opción en el Archivo de descripción del dispositivo
(DDF) que activa o desactiva los relojes distribuidos; el valor predeterminado para
los relojes distribuidos se configura como activo. Cuando los relojes distribuidos se
activan, el maestro de temporización envía el tiempo al esclavo QuantumX y este
distribuye la temporización a los módulos. El uso de los relojes distribuidos
resulta útil cuando hay que realizar mediciones de forma paralela a través de
Ethernet y utilizar el mismo horofechador como referencia.
El uso del CX27 de HBM como esclavo EtherCAT permite utilizar un elevado
número de canales o altas velocidades de muestreo. Gracias al potente sistema
de adquisición de datos modular QuantumX, el sistema de bus de campo puede
transportar hasta 199 señales sincronizadas con una frecuencia de muestreo
máxima de 1200 Hz, o 30 canales con una velocidad de muestreo de 4800 Hz.

Conclusión
EtherCAT es un protocolo de capa de aplicaciones abierto, de altas prestaciones y
fácil de implantar para las aplicaciones Ethernet. Su inclusión en el
módulo CX27 de HBM garantiza que los usuarios puedan aprovechar al máximo
las funciones de sincronización cuando se utiliza el ancho de banda completo en
aplicaciones compatibles. Resulta especialmente útil cuando es
preciso sincronizar una gran cantidad de módulos de medición.
10 BIBLIOGRAFIA

https://www.festo.com/cms/es-mx_mx/17961.htm
https://www.hbm.com/es/2655/mediciones-en-tiempo-mas-rapidas-
con-ethercat/
https://www.monografias.com/trabajos103/comunicacion-
devicenet/comunicacion-devicenet.shtml
https://www.certsi.es/blog/caracteristicas-y-seguridad-profinet
https://en.wikipedia.org/wiki/PROFINET
https://www.monografias.com/trabajos103/comunicacion-
devicenet/comunicacion-devicenet.shtml